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PVC注塑典型配方举例

PVC注塑典型配方举例

PVC注塑典型配方举例

以下配方仅供参考,厂家应根据自身具体情况做调整。

1、上水管件配方及工艺

配方:树脂100份,PVC稳定剂:7份,ESO:3份,亚磷酸二辛酯0.5份,CPE-135A:10份,加工助剂ACR:1份,轻质碳酸钙5份,钛白粉3份。

混料工艺:混料时间10~20min,高速混合机出料温度120℃,低速冷却混合机出料温度40~50℃。

注塑工艺:

2、无毒抗冲击耐化学耐户外老化管件、阀门配方

PVC(SG7)100份,双(巯基乙酸异辛酯)二丁基锡3份,冲击改性剂7份,加工助剂2份,内润滑剂1.5份,外润滑剂0.7份,群青0.56份,钛白粉0.5份。

3、通用注塑料(通用无毒透明注塑料)配方

PVC ( SG7 ) 100份,双(巯基乙酸异辛酯)二丁基锡2.5~3份,丙烯酸酯类加工助剂2~3份,MBS5~10份,硬脂酸钙1份,硬脂酸0.5份,OP蜡0.5份。

热塑性弹性体的注塑成型工艺

TPR/TPE热塑性弹性体的注塑成型工艺

TPR的干燥 根据材料的特性和供料情况,一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物,特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此,在加工前必须进行干燥处理,并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5%以下,甚至2%~3%,因此常用真空干燥箱在75℃~90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存,以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果,为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料,对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 TPR染色 以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以,它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果,而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来,色母料的粘度应该比TPR的粘度低,这是因为TPR的熔融指数比色母料高,这将有利于分散过程,使得颜色分布更加均匀。 对于以SBS为基础的TPE,推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的SEBS为基础的TPR,推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。 对于以较软的SEBS为基础的TPR,可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种,不推荐采用PP载色剂,因为复合材料的硬度将受到影响。 对于某些包胶注塑的应用,使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。 注塑前需要清洗料筒 新购进的注塑机初用之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时,都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。对于TPR材料,可用所加工的新料置换出过渡清洗料。TPR的成型温度 在加工注塑过程中,温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。 进料区域的温度应设定得相当低,以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态,应将过渡区域的温度设定

常用塑料注塑工艺参数表

常用塑料注塑工艺参数表:

常用塑料注塑工艺参数(2) 2010-06-16 20:02:13| 分类:个人日记| 标签:|字号大中小订阅 聚甲醛加工参数聚甲醛的成型收缩率聚甲醛的后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数的设定1、聚集态特性属于无定型塑料,Tg 为149~150℃;Tf为215~225℃;成型温度为250~310℃; 2、热稳定性较好,并随分子量的增大而提高。但PC高温下遇水易降解,成型时要求水分含量在0.02%以下。高温下水分对PC特别有害。在成型前,PC树脂必须进行充分干燥(并且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿)。干燥效果的快速检验法,是在注塑机上采用“对空注射”。 3、熔体粘度高,流动性较差,其流动特性接近于牛顿流体,熔体粘度受剪切速率影响较小,而对温度的变化十分敏感,在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度,能有效地控制PC的粘度。4、由于粘度高,注射压力较高,一般控制在80~120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小的制品,为使熔体顺利、及时充模,注射压力要适当提高至120~150MPa。保压压力为80~100MPa。 5、成型时,冷却固化快,为延迟物料冷凝,需控制模温为80~120℃。6、PC分子主链中有大量苯环,分子链的刚性大,注塑中易产生较大的内应力,使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性;(在100℃以上作长时间热处理,它的刚硬性增加,内应力降低)。PC的典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数:十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点:q 品种:尼龙-66;尼龙-610;尼龙-1010;尼龙-1212;尼龙-46尼龙-6;尼龙-7;尼龙-9;尼龙-11;尼龙-12;尼龙-66/6、尼龙-66/610;尼龙-6∕66∕1010;尼龙-66/6/610q 熔点:尼龙n系列:尼龙-6 215~220℃;尼龙-12为178℃;尼龙m,n系列:尼龙-46 295 ℃;尼龙-66 255~265℃;尼龙-610 215~223℃;尼龙-1010 200℃;共缩聚尼龙:由于分子链的规整性较差,结晶性和熔点一般较低,如尼龙-6∕66∕1010的熔点仅为155~175℃,但其有较好的透明性和弹性。2、熔点高,熔化范围窄(约10℃)。考虑到PA熔点高、热稳定性较差,故加工温度不宜太高,一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大,且酰胺基易于高温水解,引起分子量严重降低;(须严格干燥至含水量低于0.05%,尤其是回料使用时更应严格干燥,必要时可添加“增粘剂”。)4、熔体粘度低,表观粘度对温度敏感,由于熔体的冷却速率快,要防止塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为阻止熔体逆流,螺杆头应装有止逆环;另外,为防止喷嘴处熔体的“流涎”现象,应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高的注射压力,一般选取范围为70~100MPa,通常不超过120MPa。注射速率宜略快些,这样可防止因冷却速率快而造成波纹及充模不足等问题。 6、模具温度一般控制在40~90℃。模具温度对制品的性能影响较大。 7、酰胺基在高温下对氧敏感,容易发生氧化变色(必要时可添加尼龙专用的热稳定剂); 8、高结晶性,成型收缩率大,易产生结晶应力,并且明显随制品的厚度增大而增加;9、成型后制品的缓慢吸湿易引起尺寸精度的较大变化。这点也被利用来进行调湿处理,通常可在沸水或醋酸钾水溶液(醋酸钾与水的比例为1.25∶1,沸点为121℃)中进行。 10、熔体着色所适用的有机颜料品种较少(酰胺基具有还原性,加之成型温度高)。尼龙吸水率尼龙及玻纤增强尼龙成型温度PA46安全加工温度-时间组合图玻璃纤维增强尼龙(GF-PA)工艺特性1、GF-PA中由于含大量玻纤,注塑中存在四大问题:(1)流动性差。(2)收缩率小,且各向异性明显。(3)制品性能易出现波动。(4)制品表面粗糙度数值大。 2、由于流动性差,且加入玻纤后的熔体冷凝硬化快,需要比未加玻纤时提高温度约10-30 ℃;3、应采用较大的注射速率和较高的注射压力; 4、由于大量玻纤引起的高粘度,增强尼龙可用通用喷嘴;5、对机筒的磨损大;6、为使增强尼龙制品有较高的强度,需要注意尽可能地保护玻纤的长度,减少玻纤损伤;(从螺杆、喷嘴、浇口等装备因素到注塑工艺条件)7、玻纤增强料成型加工中最常有缺陷:“浮纤”或称“玻纤外露”;玻纤取向引起的各向异性;熔接痕处强度特低;纤维取向不同厚度处的取向状况皮-芯效应与熔接痕前锋料遇到障碍后分流-合流-熔接玻纤含量与熔接痕强度十一、PMMA注塑工艺特性与工艺参数的设定 PMMA树脂俗称“压克力”,国内著名商品牌号有372#(实为MS)1、PMMA无定形聚合物,Tg为105℃,熔融温度大于160℃,而分解温度高达270℃以上,成型的温度范围较宽;2、PMMA树脂颗粒易吸收水份,而这些水分的存在,在成型过程中由于受热挥发,导致熔体起泡、膨胀、使制品出现银丝、气泡、透明度变差、有糊斑等问题。PMMA在热风循环干燥设备上的干燥,其干燥工艺参数:温度为70~80℃,时间为2~4h;3、 PMMA熔体粘度对温度变化比较敏感。注射温度的改变对熔体流动长度的影响要比注射压力与比注射速率明显些,更比模具温度显著得多。故在成型时改变PMMA的流动性主要是从注射温度着手。但选用高料温时易受其它工艺参

注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介

注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介 注射压缩成型(injection compression moulding/icm)是传统注塑成型的一种高级形式。 它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例;采用更小的锁模力和注射压力;减少材料内应力;以及提高加工生产率。 注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品,如:大尺寸的曲面零件,薄壁、微型化零件,光学镜片,以及有良好抗袭击特性要求的零件。 注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较,注射压缩成型的显著特点是,其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。例如,它可以在材料未注入型腔前,使模具导向部分有所封闭,而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。另外,还可根据不同的操作方式,在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小,使之与注射过程相配合,让聚合物保持适当的受压状态,并达到补偿材料收缩的效果。 根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件,有四种注射收缩防护司可供选择。 它们是:顺序式;共动式;呼吸式和局部加压。 顺序式icm(seq-icm)顺序式注射压缩成型过程,其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。开始时,模具导引部分略有闭合,并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。而当树脂注入模具型腔后,即推动模具活动部分直至完全闭合,并使聚合物在型腔内受到压缩。在此过程中,由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间,其可能会在零件表面形成一个流线痕迹,其可见程度取决于聚合物材料的颜色,以及零件成型时的纹理结构和材料种类。 该种方式的操作过程。可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。 共动式icm(sim-icm) 与顺序式icm相同,共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的,不同的是在材料开始注入型腔的同时,模具即开始推合施压。而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间,可能会有一个的s2或s2的延迟。由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态,它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。 由于上述两种方式都在操作开始时留有较大的型腔空间,而在熔融聚合物注入型腔尚未遇到方向压力之时,它可能因为重力作用而首先流入型腔的较低一侧,并可以能因暂时处于未承受压力状态而出现不希望有的泡沫。而且,零件壁厚越大,型腔空间也会越大,而流注长度的延长也会增加模具完全闭合的时间周期,这些都可能会使上述现象加剧。 呼吸式icm(breath-icm)

常用塑料的注塑工艺

常用塑料的注塑工艺 —、聚乙烯-PE 1物理特性:一般常用聚乙烯为高密聚乙烯(HDPE )密度0.95熔点130C,低密聚乙烯(LDPE) 密度0.92熔点120C。 2.工艺特性: ①结晶型聚合物,有明显的熔点,软化温度范围窄(3—5C) ②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显,所以在注塑成型时先 从注塑压力方面考虑。但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹 等熔体破裂现象? ③乙烯吸水性低,含水小于0.01%,生产时可以不进行干燥处理?如储藏不当引起水分过量可在70-80C温度下干燥1-2h。 ④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形。HDPE收缩率1.5-5%丄DPE收缩率2-5%收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大。 ⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求,一般均可使用。 3.制品与模具 ①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关,而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不 同,因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比,低密聚乙烯的流长比为280:1,高密度聚乙 烯的流长比为230:1。在选择制品的壁厚时,应考率收缩率的影响,从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发,一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。 ②模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。 4.树脂准备 注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度,通常选用熔体指数稍底的品级,而对于强 度要求不高、薄壁、长流程的制品,熔体指数相应选择大些,熔体指数(Ml )是在温度为190C,负荷为2160g下,10分钟内熔体通过孔径为 2.1mm,长度为8mm孔的克数。熔体指数值越小,树脂的分子量就越大,流动性就越差。 5.成型工艺 ①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定,一般低密聚乙烯料筒温度在 160-220C之间,高密聚乙烯在175-240C之间。在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些,比计量段和压缩段低20C左右,如果加料段温度过高,有可能造成物料粘附在螺杆上,造成加料不畅。高的料筒温度可以改善熔体的流动性,但能造成制品大的收缩。 ②注塑压力和注塑速度 一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求,一般选择视制品情况而定,但大的注射速度会造成熔体破裂现象。 ③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响,即模具温度高,熔体冷却速度慢,制品的结晶度高,硬度、刚性均有提高,但制品的收缩相应加大,易出现缩痕。模具温度低,熔体冷却速度快,所得制品结晶度低,透明性增加,呈现柔韧性,但相应内应力增 加,收缩的各向异性明显,易出现翘曲变形。通常低密聚乙烯的模具温度为35-55高密聚乙

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成

注塑配色常识

塑料如何配色 塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上,配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外通过配色着色还可达到某种应用上的要求。 配色是根据塑料性能、成型工艺、色粉特性、拼色原则、产品要求等综合考虑,对各种色粉进行拼色,然后达到所需的颜色要求。 调色中,掌握调深浅、调色相、调色差是最基本的技术。 调色的原则是先调深浅后调色相,因为深浅一变,色相肯定就变了。 01调深浅 根据目标样品,观察分析透程度、色相深浅,确定成分中黑、白色所占的比例,彩色颜色确定彩色色粉浓度或含有荧光色粉比例。对色粉的着色力可用各种色粉在同一种塑料基材上打板确认,同时要掌握每一种彩色颜料加入一定比例的钛白粉,其色相变化及浓度变化情况。调色过程中,往深的方向,要凭色光分清楚是色相的深浓还是黑浓,色相的深浓只能再加入色粉,黑浓可以加入黑色,当然可以加入少量黑来加深色相的深浓。 往浅的方向,要根据实色程度先确定好钛白粉用量,如果不够实色,需要再加钛白粉,同时其它色粉也要按比例加入,然后根据色相的深浅与各种彩色着色剂的着色力,估算彩色着色剂的比例含量。 02调色相 理论上,用红、黄、蓝三原色就可以配出大部分的颜色,但是实际上,各种着色剂的颜色都不是单纯色,而是介于单纯色之间,带有相临近颜色的色光,比如,红色色粉有黄光红与蓝光红,蓝色色粉有红光蓝与绿光蓝,黄色色粉有绿光黄与红光黄。 在调色过程中,要注意色光的互补性,如调鲜艳绿色时,可以直接用酞青绿,如调比较深的绿色就要选绿光蓝与绿光黄来拼色,而不能用互补的红光蓝与绿光黄来拼色。 03调色差 深浅与色相估算后,基本配方可以确定,打板后与标准样对色,然后进行色差修正。色差与深浅、鲜艳度、明亮度、色相的偏向有关。 首先要确定色差在哪个方面,深浅用黑、白色粉来调,明亮鲜艳度用增减色粉用量或加入荧光色粉、增白剂来调整。色相的偏向可以增加或减少该项色粉的用量或利用补色关系来调整。但是要注意:慎用补色,会使颜色发暗。 04确定调色配方 首先确定钛白粉的含量,这是技术关键之所在。因为,钛白粉含量一变,颜色就会变化很大,其他色粉用量就随之改变; 分析配色试样的色调范围是由哪几种色组成,哪种是主色,哪种是副色,各占比是多。(尽量选择与样品颜色色光相近的颜料,如调红色系颜色,试样偏黄就选用大红色,偏鲜艳就选用艳红或荧光红色做主色); 最后观察试样的鲜艳度,考虑是否加入荧光色粉或加入增白剂。

(塑料橡胶材料)常用塑料的注塑工艺参数

常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯(HDPE) 料筒温度喂料区30~50℃(50℃) 区1 160~250℃(200℃) 区2 200~300℃(210℃) 区3 220~300℃(230℃) 区4 220~300℃(240℃) 区5 220~300℃(240℃) 喷嘴220~300℃(240℃) 括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与 壁厚之比为50:1到100:1 熔料温度220~280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20~60℃ 注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80~140MPa(800~ 1400bar); 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高,需要长时间对制品进行保压,尺寸精度是关键因素,约为注射压力的30%~60% 背压5~20MPa(50~200bar);背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度,中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以;螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100%回收 收缩率 1.2~2.5%;容易扭曲;收缩程度高;24h后不会再收缩(成型后收缩) 浇口系统点式浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;横截面面积相对小,对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PE耐温升

注塑工艺过程

注塑工艺过程 第八章注塑成型过程 及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题 1.注塑成型过程的流变分析 1.1 注塑成型过程简介 注塑成型,又称注射模塑,是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂,尺寸精确,用途不同的制品,产量约占塑料制品总量的30% 。近年来,热固性塑料,越来越多的橡胶制品,带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型,气辅注射成型,多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。 注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机,以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内,经冷却固化定型,开模得到所需的制品(见图8-1)。 图 8-1 典型注射成型设备示意图

注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和 两个辅助工序组成,见图8-2。 图 8-2 注塑过程循环示意图 与该过程相对应,一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的 变化曲线如图8-3 所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。 图 8-3 典型注塑周期的程序图 1-柱塞前进时间; 2-合模时间; 3-开模时间; 4-残余压力; a—静置时间;b —充模时间;c—保压时间;d —倒流时间;e—封口时间; f—封口后冷却时间 要得到令人满意的注塑制品,除掌握准确的时间程序外,还要借助于流变学理论,掌握模腔内的物料填充情况,即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。 目前已经能够运用流变学和传热学理论,采用计算机辅助设计方法,数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题,数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图,为模具设计提供有价值的资料。 但是由于各种模具内流道形状复杂,模具温度不稳定,物料注射速度高,非牛顿流动性突出,流动过程间歇,所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。 下面首先运用流变学基本方程,结合若干经验公式,对注模过程中模腔内压力的变化进行分析,说明一些有意义的现象;然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。 一般螺杆式往复注射机及模具的功能区段可分为三段:塑化段,注射段,充模段。 塑化段同螺杆挤出机,物料在其中熔融、塑化、压缩并向前输送。 注射段由喷嘴、主流道、分流道、浇口组成,物料在其中的流动如同在毛细管流变仪中的流动。 充模段是关键,熔体由浇口进入模腔,发生复杂的三维流动以及不稳定传热、相变、固化等过程,流动情况十分复杂。 为简便起见,选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究。

注塑工艺及材料配方和机器维修问题之一到模板

注塑工艺及材料配方和机器维修问题之一到模板

注塑工艺及材料配方和机器维修600问题之一401到500 1. 脚塞为蘑菇形状, 蘑菇柄外有3层螺纹装叶片, 蘑菇头直径27, 柄部叶片直径23.5, 整个产品高度26, 重量6克。网丝尼龙注塑( 纯网丝尼龙, 未增强) , 产品出来后, 泡水24小时, 然后捞出来, 装编织袋里, 存放10天。把装配好的椅子拿起来1米高用力往地上落( 藤编家具, 编好后四脚不平, 要用力摔一下整形) , 结果脚塞蘑菇头部分裂了。 答: 2.寻用于HIPS材料印刷的油墨, 要求: 1.要做百格、酒精、耐磨测试.2.颜色为白色。 答: 用马来宝的油墨, 经济实惠, 无卤素油墨。 3. 镭雕后固定字体发白, 是那道工序出了问题。工序为: 产品经过二次喷漆, 底漆是黑色的, 面漆是银色。半成品是一点看不出问题。 答: ( 1) 是不是只雕掉银色面漆而保留黑色底漆? 还是两层都雕掉( 2) 不知道是雷雕那面, 总之字体发白, 电流大了。 4.透明ABS已经能够电镀 答: 现在我研究的该工艺已经很成熟了, 在粗化前要加一道工艺, 粗化后也要加一道( 或二道) 工艺, 经过添加工艺后, 钯水与化学镍没有必要去提升浓度, 而且化学镍上镀的速度跟正常ABS相差无几! 附着力OK! 但加的这二道工艺都是要加温的, 能够把第一个粗化

更换为我加的第一道工艺 , ABS正常粗化还是要的, 后面加的工艺要有不锈钢槽, 因是碱性! 5. 车间生产的塑料件( ABS), 一经烤漆, 表面会有砂子打过一样的痕迹。毛坯上看不出来的, 不一样的颜色, 浅颜色的就特别显! 答: 是成型不良可能是龟裂造成的生产时可用辛纳水涂在产品表面看是否会龟裂如果成型不成功建议用abs全原料生产有时二次料也会影响品质 6. 在生产的TPU材料使用过程中会有气体粘在模具上影响产品外观模具清扫很困难 答: 6.1模心碳化, 模具抛光一下就能够了 6.2你的料没烤好。背压不正确, 温度不够高哦 6.3添加脱模粉进去, 能够解决脱模问题。有气体能够设计排气孔。 6.4先用100度的温度把料烤2小时再说吧! 7. 请问TPU5377A在和ABS757二次成型时结合强度不够怎么办? 做耐压测试时总是和ABS剥离开 答: 一般TPU与尼龙+玻纤增强材料粘接得比较好,既然你做双色成型,材料强度难道不要考虑?ABS很少用在这上面的,你能够考虑用镶的形式粘牢它. 8. 产品原料为POM材质, 在供应商印刷时油墨附着力差, 用胶带或用指甲就能将油墨除掉。油墨为十条, 烘烤150度 40分钟。请问如何才能增加附着力。有一种预处理的火焰机是否能起作用?

注塑成型工艺和模具知识汇总

注塑成型工艺和模具知识汇总 注塑成型的原理 将塑料颗粒定量地加入到注塑机的料筒内,通过料筒本身设置好的的温度以及螺杆转动时产生的剪切磨擦作用使塑料逐步熔化呈流动状态,然后在螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过射嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中,由于模具的冷却作用使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型,最后开模取出塑件。 常用材料的工艺特性

关于热塑性塑料成型 收缩率 一般宜用如下方法设计模具: ①对塑件外径取较小收缩率,内径取较大收缩率,以留有试模后修正的余地。 ②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 ③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。 ④按实际收缩情况修正模具。 ⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 流动性 按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类: ①流动性好: 尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP; ②流动性中等: 聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM、聚苯醚PPO; ③流动性差: 聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚砜PSF、聚芳砜PSU、氟塑料PTFE。 各种塑料的流动性也因各成型因素而变,主要影响的因素有如下几点:

①温度:料温高则流动性增大,但不同塑料也各有差异,聚苯乙烯(尤其耐冲击型的HIPS)、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、聚碳酸酯等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛,则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 ②压力:注塑压力增大则熔融料受剪切作用大,流动性也增大,特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感,所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 ③模具结构:浇注系统的形式,尺寸,布置,冷却系统设计,熔融料流动阻力(如:型面光洁度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性,凡促使熔融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。 因此,模具设计时应根据所用塑料的流动性,选用合理的结构。成型时则也可控制料温,模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 结晶性 热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由独立移动,完全处于无次序状态,变成分子停止自由运动,按略微固定的位置,并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

(重点)注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。 3.冷却阶段 在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触外

注塑生产工艺知识

a) 塑化壓力(背壓) ●保證螺杆在旋轉覆位時增加塑化壓力使熔膠的溫度均勻及把揮發性氣体包括空 氣排出射料缸外. ●把附加劑(如: 色粉. 色種. 擴散劑等)與熔膠均勻地混合起來 ●提供均勻穩定的塑化熔膠以便保證塑件重量穩定. ●在保證塑件質量的情況下盡可能低以免徙耗損材料 ●背壓的大小調節視膠料不同而異, 一般不超過20KG/CM2(具体各膠料背壓值可參 見本工藝資料第一部分有關內容) b) 注射壓力 ●克服塑料熔体從料筒流向型腔的滯阻力, 給予充模壓力及對充入的熔料進行壓 質. ●對于流動性差的塑料, 注射壓力要取大, 對于型腔阻力大的薄壁膠料, 注射壓 力也要取大. (3) 時間參數(成型周期) 充模時間 注射時間 保壓時間 總冷卻時間成型周期閉模冷卻時間 其它時間(如: 開模. 脫模. 噴脫劑等) ●注射時間和冷卻時間是基本組成部分, 其多少對啤塑件的品質有決定性的影 響. ●充模時間一般不超過10S ●保壓時間較長, 與膠件臂厚有關(厚壁取長時間), 以保證最小收縮. ●冷卻時間取決于塑料結晶性, 制品料厚, 模具溫度等因素視具体情形調整. (4) 注射速度 ●注射速度通過調節單位時間內向注射油缸供油多少來實現. ●一般說來(在不引負作用的前提下)盡量使用高射速充模, 以保證塑件熔接強度 及表現質量, 而相對低的壓力也使塑件內應力減小提高了強度. ●采用高壓低速進料的情況可使流速平穩, 剪切速度小, 塑件尺寸穩定, 避免縮 水缺陷. 二. 塑膠模的基本認識

塑膠模具是注射成型生產中賦予塑料形狀所用部件的組合体, 塑模的結構視塑料性質. 制件形狀. 結構以及注射機的不同等因素而可能形式. 大小差異很大, 然而其基本結構大致相同, 即主要由澆注系統. 成型零件. 結構零件.三大部分組成. 其中澆注系統與成型零件是塑料直接接触的部分, 並隨塑料制品而變化, 它是模具中最重要. 最複雜. 變化最大. 要求表面精度及光潔度最高的部分. ** 澆注系統&成型零件 澆注系統指塑料從噴嘴進入型腔的流道部分, 包括:主流道. 冷料穴. 分流道和澆口等. 成型零件指構成成品形狀的各零件, 包括: 動. 靜模型腔. 型芯. 排氣槽. (成型)頂針等. ** 典型的模具結構 典型的模具結構包括以下幾個主要部分: 1. 主流道:是模具連接注射機噴嘴通至型腔或分流道的一段, 主流道進口頂部呈凹 形, 以便與噴嘴連接. 主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8mm)以免溢 料並防止兩者連接不準而發生堵截. 進口直徑根據制品大小而定, 一般 為ψ4-8mm主流道直徑應向內擴大, 呈3-5°角度, 以便流道順利出模. 2. 分流道: 在多型腔模中連接主流道和各個型腔的通道. 為使熔料能等速度地充 滿各型腔, 分流道在模里的排列應盡可能等距` 對稱, 而分流道的截面 積形狀` 尺寸對熔料的流動有很大影響, 且對脫模` 造模的難易都有影 響. 常用的分流道截面形狀是梯形或半圓形而且是開在帶有脫模杆的 半模上. 流道的表面必須拋光以減小流動阻力而提供較快速度充模, 流 道的尺寸決定于塑料品種, 制品尺寸及壁厚(具体參見有關資料數據) 在滿足成型要求的前提下應盡量減少截面積, 以免增加水口料的比例 及使冷卻時間增加, 降低了生產效率. 3. 冷料位: 設在主流道末端的空穴, 用來容納噴嘴兩次注射之間所產生的冷料, 從 而防止分流道或水口堵塞. 如果冷料進入型腔則會導致制件內應力加 大或機械強度不足, 冷料位尺寸一般為ψ3-10mm, 深度6mm左右, 為 便于脫模(拉出水口), 其底部通常都是拉料杆位(脫模杆), 拉料杆的頭 部通常都設計成下凹陷或帶有溝槽形成, 便于拉出主流道連整個流道 系統.

注塑成型工艺介绍与参数设定

注塑成型工艺介绍与参数设定 立式注塑成型机外观图 卧式注塑成型机外观图

常见塑料的成型材料方法介绍 (透明料的注塑、PC、PC+ABS料的注塑、TPU的注塑、PP料的注塑) 透明料的注塑成型 1、常用透明原料的特性 ?透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑料时既能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 ?由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑料时既能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 2、工艺方面应注意的问题 ?为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。?1)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度; ?2)注射压力:一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形; ?3)注射速度:在满足充模的情况下,一般宜低,最好能采用慢-快-慢多级注射;?4)保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以尽量减低熔料在机筒停留时间; ?5)螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽量低,防止产生解降的可能;?6)模具温度:制品的冷却好坏,对质量影响极大,所以模温一定要能精确控制其过程,有可能的话,模温宜高一些好。 ?7)由于为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于20% 3、常用透明原料的注塑工艺注塑

PC料注塑工艺

PC塑料通称聚碳酸酯,由于其优良的机械性能,俗称防弹胶。PC塑料具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好(但防电弧性能不变)、尺寸稳定性好、透明等特点。 在电工产品、电仪外壳、电子产品结构件上被广泛使用。PC的改性产品较多,通常有添加玻璃纤维、矿物质填料、化学阻燃剂、其它塑料等。PC塑料的流动性较差,加工温度较高,因此其许多级别的改性材料的加工需要专门的塑化注射结构。 1、塑料的处理 PC光扩散的吸水率较大,加工前一定要预热干燥,纯PC干燥120℃,改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。干燥时间不能超过10小时。一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。 再生料的使用比例可达20%.在某些情况下,可100%的使用再生料,实际份量要视制品的品质要求而定。再生料不能同时混合不同的色母粒,否则会严重损坏成品的性质。 2、注塑机的选用 现在的PC制品由于成本及其它方面的原因,多用改性材料,特别是电工产品,还须增加防火性能,在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时,对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀,常规的塑化螺杆难以做到,在选购时,一定要预先说明。华美达公司有专用的PC 螺杆供客户选用。 3、模具及浇口设计 常见模具温度为80-100℃,加玻纤为100-130℃,小型制品可用 针形浇口,浇口深度应有最厚部位的70%,其它浇口有环形及长方形。浇口越大越好,以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。排气孔的深度应小于0.03-0.06mm,流道尽量短而圆。脱模斜度一般为30′-1左右。 4、熔胶温度 可用对空注射法来确定加工温度高低。一般PC加工温度为270-320℃,有些改性或低分子量PC为230-270℃。 5、注射速度 多见用偏快的注射速度成型,如打电器开关件。常见为慢速→快速成型。 6、背压 10bar左右的背压,在没有气纹和混色情况下可适当降低。 7、滞留时间 在高温下停留时间过长,物料会降质,放也CO2,变成黄色。勿用LDPE、POM、abs 或PA清理机筒。应用PS清理。 8、注意事项

常用塑料的注塑工艺分析

常用塑料的注塑工艺 一、聚乙烯-PE 1.物理特性:一般常用聚乙烯为高密聚乙烯(HDPE)密度0.95熔点130℃,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔点120℃。 2.工艺特性: ①结晶型聚合物,有明显的熔点,软化温度范围窄(3—5℃) ②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显,所以在注塑成型时先从注塑压力方面考虑。但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象. ③乙烯吸水性低,含水小于0.01℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量可在70-80℃温度下干燥1-2h。 ④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形。HDPE收缩率1.5-5℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大。 ⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求,一般均可使用。 3.制品与模具 ①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关,而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同,因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比,低密聚乙烯的流长比为280:1,高密度聚乙烯的流长比为230:1。在选择制品的壁厚时,应考率收缩率的影响,从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发,一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。 ②模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。 4.树脂准备 注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度,通常选用熔体指数稍底的品级,而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品,熔体指数相应选择大些,熔体指数(MI)是在温度为190℃,负荷为2160g下,10分钟内熔体通过孔径为2.1mm,长度为8mm孔的克数。熔体指数值越小,树脂的分子量就越大,流动性就越差。 5.成型工艺 ①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定,一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间,高密聚乙烯在175-240℃之间。在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些,比计量段和压缩段低20℃左右,如果加料段温度过高,有可能造成物料粘附在螺杆上,造成加料不畅。高的料筒温度可以改善熔体的流动性,但能造成制品大的收缩。 ②注塑压力和注塑速度 一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求,一般选择视制品情况而定,但大的注射速度会造成熔体破裂现象。 ③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响,即模具温度高,熔体冷却速度慢,制品的结晶度高,硬度、刚性均有提高,但制品的收缩相应加大,易出现缩痕。模具温度低,熔体冷却速度快,所得制品结晶度低,透明性增加,呈现柔韧性,但相应内应力增加,收缩的各向异性明显,易出现翘曲变形。通常低密聚乙烯的模具温度为35-55 高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求。

常用注塑材料性能

.目录 1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 (2) 2.PA6 聚酰胺6或尼龙6 (2) 3.PA12 聚酰胺12或尼龙12 (3) 4.PA66 聚酰胺66或尼龙66 (4) 5.PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯 (4) 6.PC 聚碳酸酯 (5) 7.PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物 (6) 8.PC/PBT 聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物 (6) 9.PE-HD 高密度聚乙烯 (7) 10.PE-LD 低密度聚乙烯 (7) 11.PEI 聚乙醚 (8) 12.PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯 (8) 13.PETG 乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯 (9) 14.PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 (9) 15.POM 聚甲醛 (10) 16.PP 聚丙烯 (10) 17.PPE 聚丙乙烯 (11) 18.PS 聚苯乙烯 (12) 19.PVC (聚氯乙烯) (12) 20.SA苯乙烯-丙烯腈共聚物 (13)

常用二十种塑料注塑性能、典型应用、注塑工艺、物理和化学特性介绍 1.A BS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 典型应用范围: 汽车(仪表板,工具舱门,车轮盖,反光镜盒等),电冰箱,大强度工具(头发烘干机,搅拌器,食品加工机,割草机等),电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件: 干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度:210~280℃;建议温度:245℃。 模具温度:25~70℃。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。 注射压力:500~1000bar。 注射速度:中高速度。 化学和物理特性: ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看,ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 2.P A6 聚酰胺6或尼龙6 典型应用范围: 由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性,还用于制造轴承。 注塑模工艺条件: 干燥处理:由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的,则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%,建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时,建议进行105℃,8小时以上的真空烘干。 熔化温度:230~280℃,对于增强品种为250~280℃。 模具温度:80~90℃。模具温度很显著地影响结晶度,而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要,因此建议模具温度为80~90℃。对于薄壁的,流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度,但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm,建议使用20~40℃的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。 注射压力:一般在750~1250bar之间(取决于材料和产品设计)。

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