钢管的常见缺陷

结疤(seam)

钢材表面缺陷之一，表现为产品表面有疤状金属薄片。常呈舌、块或鱼鳞状，且呈不规则分布。(见图)结疤的大小不一，深浅不等，下面常有夹杂物。轧制时产生的结疤称为轧疤，其分布部位、形状和大小基本一致，缺陷下面有较多的氧化铁皮。一般冶金产品表面不允许有结疤。结疤产生的原因是：(1)注锭操作不当，使散流或飞溅的钢液粘于模壁，被氧化后贴在钢锭表面，不能与钢锭基体焊合；

(2)钢锭表面存在粘模、凸包、网纹、重皮、翻皮等缺陷。在轧制中形成结疤；

(3)轧钢过程中，成品孔前某道次因刮伤形成的表面飞翅粘附在轧件表面上，或轧槽磨损严重，轧件形成凸包再轧制造成。防止和消除办法有：(1)改善注锭和整模操作，加强炼钢工序原材料管理，提高钢锭质量；(2)加强钢锭质量检查，不合格钢锭不投产；(3)加强钢坯质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在清除合格后投产；(4)防止轧低温钢、避免轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作；(5)及时更换磨损严重的导卫板和轧槽，避免轧件刮伤。

白斑(white spot)

在酸浸横向试样上呈现的大小不等白色点状的内部缺陷。白斑的形状不规则，表面光滑并略有凸起，多出现在尺寸较大和合金含量高的轧材和锻件的中心部位。产生白斑的原因是化学成分不均、成分偏析和某些合金元素聚集。缺陷处因不易腐蚀故在酸浸试样上呈现为白色斑点。防止白斑的办法是采用炉外精炼、吹氩搅拌，以均匀成分，采用连铸技术或控制钢锭的冷却速度，可防止液析。

分层(pipe lamination)

金属基体上存在的大片组织结构分离，是金属塑性加工产品的一种内部缺陷。分离面平行于加工表面，纵横断面上均呈现为长一裂缝，裂缝中有少量非金属夹杂和偏析，破坏了金属基

体的完整性。分层是由于缩孔、内裂、气泡等缺陷经塑性加工而延伸、拉长，又未能焊合形成的。(见图)

发纹(hair crack)

钢材表面缺陷之一，表现为在产品表面有发状细纹。比裂纹浅而短，顺轧制方向分散或成簇分布。发纹是产品一般允许存在的缺陷，但其深度应符合有关标准规定。

发纹产生的原因是：(1)钢锭皮下气泡、皮下夹杂在轧制中暴露；(2)坯料原有裂纹；(3)在蓝脆区(250～300℃)剪切钢材产生蓝脆发纹。防止和消除办法有：(1)加强坯料的验收检查，不合格坯料不投产；(2)尽可能增大原料断面，增加锭材压缩比，并采用合适的加热、压下和冷却制度；(3)严禁在蓝脆温度区剪切产品。

带状组织(banded orientation)

钢材内缺陷之一，出现在热轧低碳结构钢显微组织中，沿轧方向平行排列、成层状分布、形同条带的铁素体晶粒与珠光体晶粒(见图)。这是由于钢材在热轧后的冷却过程中发生相变时铁素体优先在由枝晶偏析和非金属夹杂延伸而成的条带中形成，导致铁素体形成条带，铁素体条带之间为珠光体，两者相间成层分布。带状组织的存在使钢的组织不均匀，并影响钢材性能，形成各向异性，降低钢的塑性、冲击韧性和断面收缩率，造成冷弯不合、冲压废品率高、热处理时钢材容易变形等不良后果。产品标准中有带状组织评级图片，根据用途确定允许的级别。

表面缺陷(surface defect)

出现在钢材和有色金属合金材表面并影响产品质量的各种疵病的总称。表面缺陷的种类很多，大多以该缺陷的形貌来命名，也有的以其产生的原因命名。生产中常以缺陷的产生工序将产品表面缺陷分成两大类。一类是钢质不良缺陷，如离层、结疤、拉裂、裂纹、发纹、气泡等，这些缺陷大多是由于钢锭质量不良造成的。另一类是加工操作不良缺陷，包括折叠、耳子、麻点、凸包、刮伤、压痕、压入氧化铁皮、毛刺等，这类缺陷，是在塑性加过程中产生的。

对各种用途产品的表面缺陷所采用的检查方法，在相应的产品标准中有明确的规定，包括：(1)肉眼检查。对普通用途的产品，以目力检查表面缺陷，有时也借助%26ldquo;试铲%26rdquo;或%26ldquo;试磨%26rdquo;的方法来鉴别缺陷。(2)酸洗检查。适用重要用途的产品。(3)喷丸检查。适用特殊用途的钢坯。(4)无损探伤。对特别重要用途的产品j根据其质量要求，分别采用涡流探伤、磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤的方法检查表面缺陷(见缺陷的物理检测)。

毛刺(burr)

钢材表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的钢材端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙。一般产品允许有一定高度的毛刺存在；但焊管的内外毛刺必须刮除。毛刺产生的原因是：(1)剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；(2)冲头磨损或安装不当；(3)火焰切割操作不当；(4)焊接制度不规范。防止和消除毛刺的办法有：(1)正确安装剪切、锯切和冲孔装置；(2)及时更换磨损的刀刃、锯片和冲具；

(3)加强产品切割操作的管理；(4)调整焊接制度.

一般产品允许有一定高度的毛刺存在；焊管的内外毛刺必须刮除.

钢管的常见缺陷.docx

结疤(seam) 钢材表面缺陷之一，表现为产品表面有疤状金属薄片。常呈舌、块或鱼鳞状，且呈不规则分布。(见图)结疤的大小不一，深浅不等，下面常有夹杂物。轧制时产生的结疤称为轧疤，其分布部位、形状和大小基本一致，缺陷下面有较多的氧化铁皮。一般冶金产品表面不允许有结疤。结疤产生的原因是：(1)注锭操作不当，使散流或飞溅的钢液粘于模壁，被氧化后贴在钢锭表面，不能与钢锭基体焊合； (2)钢锭表面存在粘模、凸包、网纹、重皮、翻皮等缺陷。在轧制中形成结疤； (3)轧钢过程中，成品孔前某道次因刮伤形成的表面飞翅粘附在轧件表面上，或轧槽磨损严重，轧件形成凸包再轧制造成。防止和消除办法有：(1)改善注锭和整模操作，加强炼钢工序原材料管理，提高钢锭质量；(2)加强钢锭质量检查，不合格钢锭不投产；(3)加强钢坯质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在清除合格后投产；(4)防止轧低温钢、避免轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作；(5)及时更换磨损严重的导卫板和轧槽，避免轧件刮伤。 白斑(white spot) 在酸浸横向试样上呈现的大小不等白色点状的内部缺陷。白斑的形状不规则，表面光滑并略有凸起，多出现在尺寸较大和合金含量高的轧材和锻件的中心部位。产生白斑的原因是化学成分不均、成分偏析和某些合金元素聚集。缺陷处因不易腐蚀故在酸浸试样上呈现为白色斑点。防止白斑的办法是采用炉外精炼、吹氩搅拌，以均匀成分，采用连铸技术或控制钢锭的冷却速度，可防止液析。

分层(pipe lamination) 金属基体上存在的大片组织结构分离，是金属塑性加工产品的一种内部缺陷。分离面平行于加工表面，纵横断面上均呈现为长一裂缝，裂缝中有少量非金属夹杂和偏析，破坏了金属基 体的完整性。分层是由于缩孔、内裂、气泡等缺陷经塑性加工而延伸、拉长，又未能焊合形成的。(见图) 发纹(hair crack) 钢材表面缺陷之一，表现为在产品表面有发状细纹。比裂纹浅而短，顺轧制方向分散或成簇分布。发纹是产品一般允许存在的缺陷，但其深度应符合有关标准规定。 发纹产生的原因是：(1)钢锭皮下气泡、皮下夹杂在轧制中暴露；(2)坯料原有裂纹；(3)在蓝脆区(250～300℃)剪切钢材产生蓝脆发纹。防止和消除办法有：(1)加强坯料的验收检查，不合格坯料不投产；(2)尽可能增大原料断面，增加锭材压缩比，并采用合适的加热、压下和冷却制度；(3)严禁在蓝脆温度区剪切产品。

产品常见缺陷及原因

一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷 成分不合格，主要是S出格。 标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。 炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。 铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷 表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。 内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡 形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差

2、中板、连轧钢带常见缺陷

3、棒材、高线、中型材常见缺陷

二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法

[选取日期] 冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因 及预防和消除方法 2010年10月08日 孟相欣

冷拔无缝钢管常见的缺陷特征 产生的原因及预防和消除方法 一、折迭 拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。 产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。 预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。 二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心） 直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。 产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。 预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。 4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。 5、正确合理编制拔制表。 6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。 三、划道 钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。5、内外模以损坏或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。 预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。 四、斗纹 钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。 产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。3、芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制拔制变形不稳定而抖动。 预防和消除方法：1、按操作规程要求进行热处理，达到软化性能均匀。 2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。 3、按规定的变形量拔制。 4、正确选用芯杆尺寸。 五、拔凹 在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。 产生的原因：1、无芯棒拔制（空拔）薄壁钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角或过度部分有皱折且变形量过大。3、管料局部璧薄（如修磨点）。 预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减径量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷进行清理。

所有钢材常见缺陷及原因

人生不能留遗憾 钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。 原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。 原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；

横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲 特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹 特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。 原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯

市政管道工程常见质量问题预防和处

市政管道工程常见质量问题、预防和处理措施 ⑴排水管道安装位置偏移、积水 ①现象 管线中心线和高程出现超过允许偏差，出现积水，与上下游不能顺接。 ②原因分析 施工测量时控制精度低，误差大，导致高程、位置出现较大偏差。同时，施工中因混凝土浇筑不规范、雨季沟槽泡水导致漂管，造成管道的位移和积水。 ③预防措施 测量放线的质量控制：测量员定出管道中心线及检查井位置后，要进行复测，确认无误后才能进行下步施工。 严格混凝土浇筑管理，做好管道的固定；雨季施工时及时回填沟槽，配备足够的排水设备，防止沟槽积水。 ⑵管道渗水、漏水 ①现象 管道漏水、渗水，管道和检查井周围土体受水浸泡，路面等发生沉陷。 ②原因分析 A施工中由于地基不均匀下沉，穿线管道断裂或接口开裂，导致管道渗水。 B管材质量差，管道存在裂缝或局部混凝土松散，抗渗能力差，从而产生漏水。 C管道接口施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂引起管道渗水。

③预防措施 A严格管材进场验收，对其进行抽检试验，发现不合格管材，立即进行隔离、标识，并且按照不合格控制程序进行处理。 B安装完成管道接口后，对管道接口进行检查；回填土完成后再检查一遍。发现问题立即采取措施，确保管道的密封性。 C采用法兰和胶圈接口时，安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度和深度。 ⑶砌体检查井渗漏 ①现象 检查井渗漏，导致检查井井周路基沉陷，闭水试验不符合要求，导致地下水被污染。 ②原因分析 井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面空鼓裂缝；砌块内混凝土填充不密实。。 ③预防措施 严格控制井墙的砌筑质量。井壁必须竖直，不得有通缝；灰浆要饱满，每砌筑一层砖后，用1:1水泥浆灌缝，砖缝要平整；抹面要压光，不得有空鼓、裂缝等现象。 砌块内用高流动性的细石混凝土填充，振捣密实。 处治措施：进行返工返修，防水堵漏，严重情况下，拆除检查井重新进行施工。 ⑷HDPE聚乙烯装配式检查井渗漏 ①现象

圆钢成品缺陷

圆钢成品主要缺陷和产生原因一 编辑:冶金质量网来自:冶金质量网[字号大中小]时间:2010-4-27 浏览：22 1表面划伤 1.1特征 表面划伤又称擦伤、刮伤、划痕。是圆钢表面轴线方向出现的单条或多条平行的直线形机械损伤。目视或在放大镜下观看可见沟底。由于划伤的温度不同，沟痕会呈现不同的颜色。因此可以用来判断产生划伤缺陷的大概工序位置。 一般高温状态下形成的划伤，(600℃以上)整个沟痕均被氧化;在蓝脆温度区形成的划伤，其沟痕呈蓝色；低温划伤时沟痕现铁基体亮白色。铁皮其深度目视能见几毫米，长度自几毫米至几米以上，宽度也不等，多数的划伤沟痕的都是等宽的，断续地出现于钢材的局部或全长。在显微镜下，划伤的沟槽底部光滑，沟槽边部和底部基本没有脱碳现象。 一般车削用圆钢，当划伤的深度不超过国家标准规定的公差之半时，一般不影响使用。明显的划伤对拉拔用圆钢有一定的影响。在冷拉拔过程中，圆钢表面的划伤沟痕，会恶化圆钢和拉拔磨具之间的润滑状态，使拉拔后圆钢（钢丝）表面损坏加剧，严重的可导致拉拔模具的损坏。 对于冷镦用的圆钢，划伤是不允许出现得缺陷之一。在冷镦过程中，由于划伤造成的表面损坏和应力集中，将直接造成冷镦开裂，出现废品。 1.2产生原因 在高温区可能产生划伤位置和工序是：由于导卫装置加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮而造成的划伤；活套、跑槽等因安装、加工因素形成粗糙表面或突起，使轧件跳套时被划伤； 在中温或低温区可能形成的划伤的位置和工序是：钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触等 1.3消除方法 凡能在形成划伤的地点和工序，常会出现火花或尖利声响，并可找到残留的丝状金属物。据此可找出产生擦伤的位置，再根据具体情况进行处理。

市政管道工程常见质量问题、预防和处理措施

市政管道工程常见质量问题、预防与处理措施 ⑴排水管道安装位置偏移、积水 ①现象 管线中心线与高程出现超过允许偏差,出现积水,与上下游不能顺接。 ②原因分析 施工测量时控制精度低,误差大,导致高程、位置出现较大偏差。同时,施工中因混凝土浇筑不规范、雨季沟槽泡水导致漂管,造成管道得位移与积水。 ③预防措施 测量放线得质量控制:测量员定出管道中心线及检查井位置后,要进行复测,确认无误后才能进行下步施工。 严格混凝土浇筑管理,做好管道得固定;雨季施工时及时回填沟槽,配备足够得排水设备,防止沟槽积水。 ⑵管道渗水、漏水 ①现象 管道漏水、渗水,管道与检查井周围土体受水浸泡,路面等发生沉陷。 ②原因分析 A施工中由于地基不均匀下沉,穿线管道断裂或接口开裂,导致管道渗水。 B管材质量差,管道存在裂缝或局部混凝土松散,抗渗能力差,从而产生漏水。 C管道接口施工质量差,管道在外力作用下产生破损或接口开裂引起管道渗水。 ③预防措施 A严格管材进场验收,对其进行抽检试验,发现不合格管材,立即进行隔离、标识,并且按照不合格控制程序进行处理。 B安装完成管道接口后,对管道接口进行检查;回填土完成后再检查一遍。发现问题立即采取措施,确保管道得密封性。 C采用法兰与胶圈接口时,安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度与深度。 ⑶砌体检查井渗漏 ①现象 检查井渗漏,导致检查井井周路基沉陷,闭水试验不符合要求,导致地下水被污染。

②原因分析 井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面空鼓裂缝;砌块内混凝土填充不密实。。 ③预防措施 严格控制井墙得砌筑质量。井壁必须竖直,不得有通缝;灰浆要饱满,每砌筑一层砖后,用1:1水泥浆灌缝,砖缝要平整;抹面要压光,不得有空鼓、裂缝等现象。 砌块内用高流动性得细石混凝土填充,振捣密实。 处治措施:进行返工返修,防水堵漏,严重情况下,拆除检查井重新进行施工。 ⑷HDPE聚乙烯装配式检查井渗漏 ①现象 检查井与管道接口处焊接部位损坏,马鞍接头出现倒坡,接口渗漏。 ②原因分析 施工前接口未清理干净;检查井井座与管道连接安装顺序不符合安装要求。 马鞍接头得安装,未采用专用工具在井壁上开孔,安装马鞍接头倒坡;检查井座与管线不同轴,坡度不一致。 ③预防措施 A 接口前,先检查胶圈就是否配套完好,确认胶圈得安放位置然后将接口范围得工作面用棉纱清理干净,不得有泥土等杂物。 B接口作业时,先将橡胶圈严密地套在一侧管口,调整另一侧管使两侧管在同一轴线上,然后套上橡胶圈,调整橡胶圈接圈使其与管外壁结合紧密,最后套外固管箍。 C检查井井座与管道连接安装顺序应先从接户管上游段起始安装,按照井→管→井顺序安装,逐渐向下游支管、干管延伸。 D井座与汇入管、排水管连接需要变径,采用异径接头连接时,当汇入管管径小于井座接口管径时,应管顶平接,排出管接口大于下游管道时,管道连接应管内底平接。 E马鞍接头得安装,应根据井筒尺寸与连接管道得直径采用专用工具在井壁上开孔,安装马鞍接头不准倒坡。 ④处治措施 A检查井与管道接口处渗漏水,查找原因,对渗漏水处进行处理。 B接口处焊接损坏,拔出接口处管道,重新进行接口施工。 C马鞍接头出现倒坡,拆开倒坡处,重新进行焊接施工。

钢材缺陷、产生原因及处理办法

1、圆钢 1.1耳子 棒材表面沿轧制方向的连续条状凸起，肉眼即可辨别。 1.1.1产生原因 主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装不正确、钢温低等造成的；过盈充满、减面率过大、辊缝调整不当、入口倒卫偏。 单耳多是由安装不正导致的，双耳多是由K2孔来料大，造成成品到此过充满引起的。 1.1.2解决办法 入口导板要对准孔型，安装牢靠；合理使用坯料，保证各槽钢尺寸及断面形状合格；使用适当的孔型，适当的压下量。 2.1折叠 棒材表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷，这种折叠线很长，几乎通向整个产品的纵向，肉眼即可识别。 2.1.1产生原因 由于前道次产生耳子，也可能是其他纵向突起物扎入本体；方坯缺陷处理不当留下的深沟，轧制时可能形成折叠；切分带宽大形成折叠；钢坯质量切分形成折叠。判断是否轧钢原因：是否通条折叠或者连续批次都出现折叠。 2.1.2解决办法 进行适当的轧辊调整，合理使用各槽钢料；正确安装导卫板，对准孔型；

经常检查入口导卫板的磨损情况。 3.1裂纹 顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷，肉眼即可辨别。 3.1.1产生原因 一是由于炼钢连铸坯的原因，一般裂纹内有夹杂物，因为坯料上有未消除的裂纹、皮下气泡、及金属夹杂物等在棒材表面形成裂纹缺陷；二是轧钢原因引起的，主要是加热和冷却制度的影响。在冷却过程中由于组织应力和热应力的原因，加热时，尤其是高碳钢和合金钢的导热性比较差，如果加热过快很容易造成钢坯内外温度不均而产生裂纹。 3.1.2解决办法 控制冷却制度，制定合理的加热制度。 4.1结巴 在棒材表面与棒材本体部分结合或者完全未结合的金属片状层，肉眼即可辨别。 4.1.1产生原因 在成品以前道次轧件上凸起物扎入本体形成；已脱离轧件的金属碎屑扎在轧件表面上形成；前道轧槽有掉肉现象。 4.1.2解决办法 清理坯料上的异物；及时清理导卫上的刮丝。

热轧无缝钢管缺陷及产生原因

热轧无缝钢管缺陷及产生原因 1. 离层 缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。 产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。 2. 直道内折 缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。 3. 内孔不规则 缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。 产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。 内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。 4. 管壁收缩 缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。 产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。 5. 内轧疤 缺陷特征：钢管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。 产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。 6. 内折迭

缺陷特征：位于钢管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。 7. 轧折 缺陷特征：位于钢管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。 产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。 8. 撕破 缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。 产生原因：连轧来料局部有“黑斑”，过连轧时极易撕破，缺陷形式一般为菱形状。连轧来料温度偏低，连轧张力过大，连轧机转速选择不当。 9. 双缝折迭 缺陷特征：位于钢管表面纵向上一对斜向伸入管壁纵向的裂缝，这种裂缝有时是零散地分布在管子园周上有时以对称出现。 产生原因：穿孔毛管外径过大或直径不规则引起的折迭。 10．外折迭 缺陷特征：①钢管外表上呈现规律性的折迭有三角状，双缝直线状，单缝直线状或无规律的片状折迭等。 ②钢管的纵向外表上呈现一条通常连续或间断缝纫机针脚状或错开60°、120°、180°缝纫针脚状的折迭。 ③钢管的纵向外表上呈现螺旋状折迭。 ④钢管表面纵向呈一条通长点状或短斜线的折迭，严重时错开120°的二条或三条。 产生原因：①管坯表面有纵向裂纹或存在严重的夹杂物，缩孔等产生螺旋状折迭。 ②管坯表面清理不良，有尖锐棱角或存在外翘皮。 ③穿孔机导盘结瘤或穿孔机出口嘴擦伤毛管。 ④连轧辊或张减辊有裂纹或碰伤。

圆钢常见缺陷及原因

圆钢常见缺陷、产生原因及消除方法 序号 名称 特征 形成原因 消除方法 1 划伤 一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布 导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重。 滚动导轮不转或磨损严重 翻钢板表面不光滑刮伤 在运输过程中辊道盖板等刮伤 在造成划伤的地方，过钢时常出现火花，并可以找到残留的丝状金属，据此可以找到原因，然后根据情况进行处理 2 结疤 一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重。 外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面。 前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 检查前一道次孔型的磨损程度及轧件表面有无大的凹坑

耳子 出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等 孔型设计不良，宽展估计过小 成品前料型高度较大 成品孔辊缝小 终轧温度低，宽展增加 成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重 横梁或导板盒松动 轧槽更换错误或轧机轴承损坏 修改孔型 压下成品前料，减小辊缝 放大成品辊缝 压K2高度 更换导轮减小夹铁宽度 固定横梁及导板盒 换槽或换辊 4 弯曲 有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等 出口导卫安装过高或过低 温度不均 上下辊径差过大 连接轴丢转 冷床拨爪不齐 调整导卫合适 调整钢温均匀 换辊 更换连接轴 调整拨爪一致 5

扭转 绕纵轴呈螺旋状旋转 轧辊不平行或有轴向窜动 进口导板安装偏斜或磨损严重或横梁偏斜。 轧件温度不均 成品前料型不正 进口导板开口尺寸过大 调整横梁导卫合适，并固定牢靠 调整温度均匀 调整成品前料型正确 6 折叠 沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角 前某一道次出耳子 前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等 原料表面有尖锐棱角或裂纹 检查前部道次料型和原料情况 消除前道次缺陷 检查轧槽磨损情况，酌情换槽

钢管常见缺陷及原因

钢管常见缺陷及原因 穿孔区域： 一．管壁厚不均（180度偏心） 1．管坯来料断面切斜 2．管坯加热不均或定心偏 3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致 4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳 5．人员操作问题（提前打开抱辊机架） 二．毛管内、外且皮： 1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。 2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。控制轧辊冷却水。 3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。 顶管区域： 一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部 a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩； b、辊子严重错位 二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。 1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部 2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。 3.顶管机架串动（一条或两条） *4.顶管轧辊倒角不佳 三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布） 1.主要是可调机架的使用规范性。可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不 规范，不能按工艺要求进行变形； 2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。 3.机架本身加工质量不佳 四．纵向壁厚不均： 主要是芯棒的质量问题。芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。 五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈 原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。 六．砂眼洞管 管体表面不连续的小洞。 原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。 七．管体表面擦伤 1顶管后辊道与轧制线水平线不一致，顶管后辊道粘钢 2.松棒喂料槽内有异物 3.顶管后荒管未停稳，翻入松棒喂料槽内

所有钢材常见缺陷及原因

钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。 原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。 原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹 特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。 原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯内有缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂缝。

所有钢材常见缺陷及原因讲课稿

所有钢材常见缺陷及 原因

钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。 原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲 特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹

钢管的常见缺陷教学文案

钢管的常见缺陷

结疤(seam) 钢材表面缺陷之一，表现为产品表面有疤状金属薄片。常呈舌、块或鱼鳞状，且呈不规则分布。(见图)结疤的大小不一，深浅不等，下面常有夹杂物。轧制时产生的结疤称为轧疤，其分布部位、形状和大小基本一致，缺陷下面有较多的氧化铁皮。一般冶金产品表面不允许有结疤。结疤产生的原因是：(1)注锭操作不当，使散流或飞溅的钢液粘于模壁，被氧化后贴在钢锭表面，不能与钢锭基体焊合；(2)钢锭表面存在粘模、凸包、网纹、重皮、翻皮等缺陷。在轧制中形成结疤；(3)轧钢过程中，成品孔前某道次因刮伤形成的表面飞翅粘附在轧件表面上，或轧槽磨损严重，轧件形成凸包再轧制造成。防止和消除办法有：(1)改善注锭和整模操作，加强炼钢工序原材料管理，提高钢锭质量；(2)加强钢锭质量检查，不合格钢锭不投产；(3)加强钢坯质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在清除合格后投产；(4)防止轧低温钢、避免轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作； (5)及时更换磨损严重的导卫板和轧槽，避免轧件刮伤。 白斑(white spot) 在酸浸横向试样上呈现的大小不等白色点状的内部缺陷。白斑的形状不规则，表面光滑并略有凸起，多出现在尺寸较大和合金含量高的轧材和锻件的中心部位。产生白斑的原因是化学成分不均、成分偏析和某些合金元素聚集。缺陷处因不易腐蚀故在酸浸试样上呈现为白色斑点。防止白斑的办法是采用炉外精炼、吹氩搅拌，以均匀成分，采用连铸技术或控制钢锭的冷却速度，可防止液析。

分层(pipe lamination) 金属基体上存在的大片组织结构分离，是金属塑性加工产品的一种内部缺陷。分离面平行于加工表面，纵横断面上均呈现为长一裂缝，裂缝中有少量非金属夹杂和偏析，破坏了金属基 体的完整性。分层是由于缩孔、内裂、气泡等缺陷经塑性加工而延伸、拉长，又未能焊合形成的。(见图) 发纹(hair crack) 钢材表面缺陷之一，表现为在产品表面有发状细纹。比裂纹浅而短，顺轧制方向分散或成簇分布。发纹是产品一般允许存在的缺陷，但其深度应符合有关标准规定。 发纹产生的原因是：(1)钢锭皮下气泡、皮下夹杂在轧制中暴露；(2)坯料原有裂纹；(3)在蓝脆区(250～300℃)剪切钢材产生蓝脆发纹。防止和消除办法有：(1)加强坯料的验收检查，不合格坯料不投产；(2)尽可能增大原料断面，增加锭材压缩比，并采用合适的加热、压下和冷却制度；(3)严禁在蓝脆温度区剪切产品。

最新冷拔钢管的主要缺陷

冷拔钢管的主要缺陷

冷拔钢管的主要缺陷、产生原因和消除办法 1.折叠 存在于钢管的外表面或内表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。产生折叠的主要原因是管料质量不好，本身存在折叠，或者表面有夹杂、严重的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而出现折叠。为了避免折叠的产生，应提高管料质量并注意检查和修磨。 2.裂缝（包括裂纹、发纹） 指钢管内外表面上呈直线或螺旋线分布的细小裂纹，深度在1毫米或1毫米以上，有连续的和不连续的。产生的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中产生了纵向划道或擦伤。防止裂纹的形成也在于提高管料质量，加强管料的检查和修磨。同时应避免管子在冷拔生产过程中产生麻点、划道和擦伤。 3.凹坑 即分布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的无规律。凹坑的产生是由于氧化铁皮或其它质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面，或者是原来存在于钢管表面的翘皮剥落。防止出现凹坑的措施是仔细地检查管料并去除翘皮等缺陷，保持工作场地、工具和润滑剂等的清洁，防止氧化铁皮和污物落到钢管表面。 4.直径超差 造成直径超差的主要原因是配模不当或者忽视了拔管模具尺寸由于磨损而引起的变化。矫直过程中矫直辊压下量过大也会造成钢管的直径变小。

5.壁厚超差 造成壁厚超差的主要原因是配模不当，或者忽视了模具尺寸由于磨损而引起的变化，对定壁后空拔道次中的壁厚变化量估计不正确，使用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒位置调整不当——过前或过后。为了防止壁厚超差，应正确配模、正确调整芯棒位置。空拔道次中钢管的壁厚变化应估算准确。 6.椭圆 即钢管的横截面呈椭圆形。在拔制过程中使用了模孔是椭圆形的拔管模或者在矫直时钢管两端弯曲过大，在矫直过程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、钢管尾部甩动过大以及各对矫直辊之间压下量分配不均等均会产生这种缺陷。如果由于模孔椭圆而产生缺陷应更换管模。若椭圆是在矫直过程中形成的，应消除矫直时造成椭圆的有关原因。 7.壁厚不均 钢管产生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均过大，拔制时拔制线和钢管的轴线不一致，芯棒和拔管模的模孔椭圆。为了减少钢管的壁厚不均管料的壁厚不均应尽可能小，同时应仔细检查模具和调整拔管机。 8.划道和擦伤 缺陷的特征是，在钢管的内外表面上呈现纵向直线形的长短不一的划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。产生划道和擦伤的主要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残留着氧化铁皮模具粘钢，模具强度和硬度不够或不均，模具出现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分

2021年钢管常见缺陷及原因

钢管常见缺陷及原因 欧阳光明（2021.03.07） 穿孔区域： 一．管壁厚不均（180度偏心） 1．管坯来料断面切斜 2．管坯加热不均或定心偏 3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致 4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳 5．人员操作问题（提前打开抱辊机架） 二．毛管内、外且皮： 1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按 工艺要求均匀加热。 2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。控 制轧辊冷却水。 3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的 压力。 顶管区域： 一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩； b、辊子严重错位 二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管

全长或局部。 1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部 2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。 3.顶管机架串动（一条或两条） *4.顶管轧辊倒角不佳 三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布） 1.主要是可调机架的使用规范性。可调机架的弹跳值不同， 会造成机架的使用不规范，不能按工艺要求进行变形； 2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。 3.机架本身加工质量不佳 四．纵向壁厚不均： 主要是芯棒的质量问题。芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。 五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈 原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。 六．砂眼洞管 管体表面不连续的小洞。

2021年所有钢材常见缺陷及原因

钢材常见缺陷及原因 欧阳光明（2021.03.07） 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。 原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。 原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成

品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲 特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹 特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。 原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清

圆钢产品主要缺陷和产生原因六翘皮

6.1缺陷特征 在圆钢的表面基本沿轴线方向上出现的有规律或无规律分布，形状有成鱼鳞或指甲状的痕迹或翘起的薄皮。一般来讲，缺陷的顶部或尖端和轧制延伸的方向一致。缺陷的尾部大多和圆钢的基体相连。当翘皮被轧制得很薄时，其尖端部分可出现翘起，或用工具很容易的翘起，形成表面损伤。在自然光下用放大镜观察，可以看到缺陷的边缘实际是明显的连续裂纹。酸洗后可以用肉眼明确看出。 沿轧制方向将缺陷剖开，经过抛光后在100倍显微镜下观察，有的可以看到非金属夹杂物的分布和缺陷的关系，这是分辨缺陷产生因素比较关键的手段之一。一般来讲，圆钢轧制过程中由于机械因素导致轧件表面形成破损而出现局部金属堆积，并在其后又被压入而形成的翘皮缺陷，在显微镜下，缺陷的根部干净，和非金属夹杂物的分布无关。而在连铸坯生产过程中由于皮下气泡等铸造缺陷导致的翘皮缺陷，都可以看到非金属夹杂物分布和缺陷的产生有直接关系。 一般车削用圆钢，当翘皮的深度不超过国家标准规定的公差之半时，一般不影响使用。翘皮缺陷拉拔用圆钢很大影响。在冷拉拔过程中，翘起的金属颗粒会在拉拔磨具的润滑区或工作区积聚，使拉拔后圆钢（钢丝）表面损坏。 对于冷镦用的圆钢，翘皮是不允许出现得缺陷之一。特别是由连铸坯缺陷形成的翘皮。在冷镦过程中，由于缺陷造成的表面损坏和应力集中，将直接造成冷镦开裂，出现废品。 6.2 产生原因 轧制过程中的机械损伤: a导卫装置加工不善和安装不良，活套有尖锐棱角，刮伤轧件表面形成点状金属堆积，在下一轧制道次中被压入基体； b输送辊道或导槽表面粗糙，刮伤轧件表面形成点状金属堆积，再轧后造成翘皮； c轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；刮伤轧件表面形成点状金属堆积并在下一轧制道次中被压入基体。 连铸坯缺陷 a.原料表面精整不良，凹坑深度比较大； b.原料内部有较大的皮下气泡，轧制后破裂形成翘皮。

无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结

无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结 1. 离层 缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。 产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。 2. 直道内折 缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。 产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。 3. 内孔不规则 缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。 产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。 内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。 4. 管壁收缩 缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。 产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。 5. 内轧疤 缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。 产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。 6. 内折迭 缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。 产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。

7. 轧折 缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。 产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。 8. 撕破 缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。 产生原因：连轧来料局部有“黑斑”，过连轧时极易撕破，缺陷形式一般为菱形状。连轧来料温度偏低，连轧张力过大，连轧机转速选择不当。 9. 双缝折迭 缺陷特征：位于钢管表面纵向上一对斜向伸入管壁纵向的裂缝，这种裂缝有时是零散地分布在管子园周上有时以对称出现。 产生原因：穿孔毛管外径过大或直径不规则引起的折迭。 10.外折迭 缺陷特征：①不锈钢管外表上呈现规律性的折迭有三角状，双缝直线状，单缝直线状或无规律的片状折迭等。 ②钢管的纵向外表上呈现一条通常连续或间断缝纫机针脚状或错开60°、120°、180°缝纫针脚状的折迭。 ③钢管的纵向外表上呈现螺旋状折迭。 ④钢管表面纵向呈一条通长点状或短斜线的折迭，严重时错开120°的二条或三条。 产生原因：①管坯表面有纵向裂纹或存在严重的夹杂物，缩孔等产生螺旋状折迭。 ②管坯表面清理不良，有尖锐棱角或存在外翘皮。 ③穿孔机导盘结瘤或穿孔机出口嘴擦伤毛管。 ④连轧辊或张减辊有裂纹或碰伤。 ⑤张减机辊倒角不合要求，超寿命，新旧机架搭配使用不当。 ⑥张减机钢管输送过程中机械擦伤或碰伤。