如何避免精益生产咨询辅导套路中的陷阱【经典】

如何避免精益生产咨询辅导套路中的陷阱【经典】

套路，是一种绝佳的实践，它给我们提供了一种科学的方法来达到目标，建立一个健壮的精益文化。不过，天行健咨询精益生产公司发现，很多领导人在辅导套路中都犯了一个严重的错误，这可能会削弱他们在基层使用套路的成效。今天，我们分享了这个错误，并告诉大家如何去避免它。

让我们从头开始，套路中辅导的作用是什么?,

辅导套路的理念是帮助培养一种特定的、期望的思维方式和行为方式，学员通过频繁的、刻意的和航向纠正的练习来培养习惯。期望的思维和行为方式是建立在科学的方法之上的，在这种方法中，学员尝试去学习如何识别和克服遇到的障碍，以达到超越认知门槛的目标。与传统的执行方法相比，这种科学方法建立了一种创新的方法来实现目标。考虑一下PDCA 快速循环：做一个尝试，然后将我们的预测与实际发生的情况进行比较，在此时进行学习，然后再继续下一个PDCA循环。

因此，辅导套路的作用是通过结构化的---短暂而频繁的辅导课程来教授这种科学方法。辅导套路训练学员的思维模式(心智模式)，学员尝试学习如何识别和克服障碍，以达到超越认知门槛的目标。辅导套路是一个教练和一个学员之间的结构化训练，它遵循一个非常明确的模式，频繁重复(尽可能“每天”)，并给教练一个提供学员航向纠正反馈的机会。

在我们的两到三天的课程中，我们练习辅导套路和改善套路，让人们了解这些练习活动来建立他们的意识，通过熟悉辅导练习，我们为他们在自己的组织中有意的或刻意的练习做准备。

思考一下PDCA快速循环：做一个尝试，然后将我们的假设与实际发生的情况进行比较，在此刻进行学习，然后进入下一个循环。

因此，很多经理回来以后都想马上直接训练自己的直接下属，这似乎很有道理。但是他们这样做有问题吗?

是的。这种匆匆忙忙去辅导的常见缺点是，许多经理会跳进去，认为他们可以在自己还没有养成习惯的情况下去教授这个程序，或者学习它背后的方法。当一个管理者花时间学习和习惯套路时，他们创造了我所称的心智结构，明白改善套路实际上是什么样的，可以感觉到它的结构，并自己把它内化。当他们做这种固定程序的辅导时，他们会有一个心智结构来比较他们学员的行为。

套路并不是你可以一头扎进去的东西。为什么很多经理认为在他们自己还没有学习和练习之前就能做套路?

第一，这可能他们刚参加工作的遭遇和长期被管理的方式和有关。每个管理者的管理方式都不太一样，我们经常做的是选择我们喜欢的行为，并希望将这些行为融入到我们自己的行为中。因此，当我们成为管理者时，我们会按照我们认为有效的管理者应该采取的方式去做管理。这是一场潜在的灾难。

例如，我们辅导过的一家公司就有这样的问题，他们有800名各种级别的经理，这意味着他们现在有800种不同的辅导方式。

他们希望只有一种程序，他们目前在做的是齐心协力去创造我们所说的一元习惯。一元

习惯是可以用于任何内容的例行程序，它是一种适合所有过程、所有级别组织的程序。除非该组织发起一种持续的、协调一致的努力来建立自己的套路或它自己的结构化程序，否则他们将会有3000种方式来指导员工，而且这种方式很难培养出好的员工。辅导套路的核心理念是，有一种程序化的方法来开发能力、科学地思考、科学地采取行动。

那么该如何补救呢？对于一个管理者来说，正确地学习套路的最佳方式是什么？这样的话他就可以在别人身上使用它了。

第一件事是做，去练习程序---不管你想要培养什么样的日常习惯---你必须练习它。这种做法有一些关键要点。这种练习必须是有意的或刻意的，这意味着你必须全身心地投入进去，思考你正在练习的行为。有时我认为这有点像点火---你必须想去做，全身心地投入，开始真正培养成自己的习惯。你需要刻意练习，你需要将它练习到完美的程度，这意味着你必须非常具体地遵循程序，而且你应该经常性地练习。这三个要素是管理者必须要做的---刻意地、完美地、频繁地练习辅导套路。他们需要在教练的指导下练习，这样他们才能得到纠正式的反馈。

精益生产组织架构

精益生产组织架构与职责说明书 1.职责，权限 1.1 总则 为确保公司精益生产工作顺利开展，保证阶段性项目能够如期完成，应对组织架构、项目小组人员以及其他小组人员的职责和权限做出明确规定。 1.2 精益生产组织架构 ·推进委员会：任主任，任副主任，各单位主管组成。 ·精益办公室（项目小组）：·各单位推进组：各单位主管，技术管理人员，车间班组长。 1.3 精益办公室成员主要职责和权限 1）参与实施并执行制度/宣传/考核/日常管理、培训/认证、项目管理； 2）学习了解精益生产18个黄金法则和各种相关文件知识，熟悉掌握精益项目计划书和实施说明，并对其中涉及的各个项目制定详细的推进计划； 3）对推进计划中必要实行的项目建立项目管理与奖惩机制，与推进委员会和各单位推进组成员积极沟通，指导推进组积极开展项目，并验收成果； 4）对推进过程中发现的问题与精益项目指导老师进行沟通探讨，共同完善推进计划； 4）积极听取和整合各单位推进组的反馈信息，允许对推进计划进行小范围修改； 6）配合精益项目指导老师制定组织结构和各单位关键职能，人才教育培养和发展计划，绩效管理系统，基准分析持续改进和基准架构等关键项目指标； 7）制定项目管理办法。包括项目范围管理，项目进度管理，项目成本管理，项目人力资源管理，项目质量管理，项目沟通管理，项目知识管理，项目风险管理。 1.4 各单位推进组主要职责及具体分工 各单位推进组必须严格执行项目小组制定实施的各项项目管理办法，积极开展项目，对实施过程中碰到的问题及时反馈意见，加强沟通，共同探讨合适、合理的解决办法，并由项目小组最终制定解决方案。

1.4.1 各单位主管 1）作业详细排产。基于生产计划，生产提前期、关键物料库存、生产中的交错/重叠/并行操作、产能等约束条件，制定各个生产单元的详细作业计划，同时设定作业计划的优先级等重要属性。通过良好的作业顺序最大限度减少生产过程中的准备时间, 优化车间性能； 2）调度生产。将加工命令发布到生产单元的开始工序上，以领料单、顺序、批量、批次及作业指令来管理生产单元的作业流程。根据相关部门反馈的临时突发事件及时指示所需进行的作业，在一定范围内可弹性改变已定的生产进度表和返工作业； 3）人力资源管理。按分秒级更新的员工状态信息，包括工作时间、出勤报告和学习技能的跟踪，还包括一些非直接但与生产相关的活动，如物料准备或型号更换等基础工作，为生产管理和绩效考核提供数据支持。基于员工技能、工作模式、工作需求等参考因素制定最优的分配方案。 1.4.2技术管理人员 1）过程管理。监控现场连续的作业过程(即从一个操作到下一个操作的全过程)，包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理； 2）质量管理。对生产现场所收集的数据进行实时分析，来确保产品质量控制以及标记需要被注意的问题，可提出一些建议来纠正问题。同时还包括对成品检测操作的标准过程控制/标准质量控制跟踪和管理； 3）追溯管理。监控产品实时的状态和位置、生产过程等信息，包括谁在加工、提供的原材料、数量、批号、当前生产状况、有何异常信息、返工情况，反馈让步情况等其它与产品有关的信息。依据追溯链实现产品组件及最终产品的正反向追溯； 4）设备管理。做好周期性或预防性的维护计划和计划执行结果跟踪，对异常问题进行报警和处理，保证机器和其它资产设备的正常运转；通过维修记录来辅助问题的分析和诊断；跟踪监控现场设备和工具的运行状态、分布状态等信息。 1.4.3 车间班组长 1）资源配置和状态。管理机床、生产工具和工装、人员、技术、物资、设备

PMC精益生产管理宣传标语大汇总演示教学

PMC精益生产管理宣传标语大汇总1精益类 1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费

19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天 27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 2改善类

1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题” 3零缺陷类 1.自检互检，确保产品零缺点

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

精益生产宣传工作如何做好

精益生产宣传要怎么做？怎么样做才能算是做好？ 一、员工需求（岗位价值分析） 1、工资能不能高一点，工作会不会越来越轻松，环境有没有改善 2、技能可不可以提升（精益生产要不要我多会几项技能） 3、自我展示（有些员工希望可以有自我展示的机会，可以得到领导的肯定） 4、提出的意见有没有得到落实，有没有人帮忙解决（如果提出来的意见很久都没有得到落实就不愿意再提） 5、了解精益生产怎么开展，大家都在做什么，自己怎么样能参与到精益生产中去（看看自己的课长、组长都有没有在做，是不是敷衍了事） 二、宣传 员工的这些需求要我们做很多项工作，我们以宣传为例子，通过以结果为导向来开展工作，我们想要的结果就是要员工去看，想让员工乐意参与、学习精益。员工最想看的是和他们息息相关的，他们感兴趣的，即他们的需求，所以我们对应的宣传工作就是为了满足他们的需求展开。 三、展开方法 1、精益成果展示专栏（成果展示要与员工工资相挂钩，改善前一天工资多少，改善后有没有多一点，劳动强度有没有下降一点，灰尘有没有少一点， 拿一样的工资工作时间是不是会短一点，工作会不会开心一点） 2、精益知识专栏（老师培训的技能工艺符号、识别浪费、后面还有快速换模，员工心得、员工演讲这些都可以供大家学习） 3、员工展示专栏（我们有评选优秀员工，都是有事迹的，还要对先进员工的演讲进行录像到时候在元宵晚会上放） 4、员工建议专栏（最好能在各个课内设有一个员工建议栏，员工有什么建议或有什么需求要课长解决的都可以写在上面，有完成的就打钩没有完成的 就打叉，看看我们干部是不是有真正落实执行员工建议） 5、监督专栏（把各个小组的上周完成情况以及是否合格还有下周计划、加分规则、加分明细都黏贴出去，让大家一起来监督） 6、建立微信群（能全员参与，沟通、工作起来效率更高，更方便） 7、员工访谈（定期要对员工进行访谈，了解他们对我们的宣传是否满意，还有什么需求我们没有提供，还想看到什么，工作的是否顺畅） 四、总结 今后其它各项工作也这样展开，一个月或半个月做好一项工作，这样坚持一年后我们的工作就会有进步。

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产管理宣传标语大汇总

1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费 19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天

27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例 精益生产说起来容易，做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。 后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。 如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。 操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。 但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。 后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。 这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化 改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

精益生产之一个流生产

精益生产之一个流生产 编者按：对产品工艺流程的分析是一个流生产的基础也是价值流分析的关键。是对传统生产观念的根本改变。传统的生产方式是靠大量的在制品和零部件储备来维持均衡生产和任务的完成，储备越多，问题就越不容易暴露，其思想是维持型的。 一个流生产的优点：生产时间短，在制品存量少，占用生产面积小，易暴露问题点，容易适应市场与计划的变更，有利于保证产品品质，有利于安全生产，不需要高性能的、大型化的设备，减少管理成本，确保财产安全。 推行条件 条件一：生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式 条件二：作业员的多能化。----作业标准化,制程合并 条件三：单件流动。----将浪费显现化，消除批量不良 条件四：按工艺顺序布置生产设备----消除搬运的浪费 条件五：生产速度同步化。----消除在制品堆积与等待的浪费

条件六：多制程操作的作业。----可实现制程合并,少人化 条件七：走动作业。----多制程作业,便于发现问题 条件八：机器设备的小型化。----华致赢企管认为：易于生产线变更,节省空间,大型设备未必就是最好的 推行步骤 步骤1：全员的意识建立。观念上必须改变,要站在客户的立场去坚持以一个流的生产方式作业,尤其是干部。步骤2：成立示范改善小组。不同部门的中坚干部成立示范改善小组尝试,以便能彻底实施。步骤3：选定示范生产线。应从最容易的地方着手作示范。 步骤4：现况调整分析。选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)。 步骤5：设定生产节拍。生产节拍----是以每日的工作时数除以每日市场的需求数----即目标时间(规制时间)，许多改善的出发点以生产节拍为依据，生产节拍受生产时间及订单量的变化而变化,与现场的设备、人员的生产能力是无关的。 步骤6：决定设备、人员的数量。根据生产节拍、各制程的加工时间和人力时间，计算出各个制程的设备需求数和作业人员的需求数，设备不足，应分析稼动率，进一步改善以提高设备产能；而人员不足，则必须努力设法将零点几个人的工作量予以改善并消除掉----少人

精益生产系列课程大纲

精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用

精益生产管理宣传标语锦集

精益生产管理宣传标语锦集精益生产管理宣传标语一 库存是万恶之源 精益持续改进循环 高效至精，降损求益 过量加工，费时费工 精益求精，勤奋实干 精益生产，勇往直前 追求精益，永无止境 精益求精，铸造品质 高品质,低成本,短交期

精益制造优化企业生产 改善观念，抓好精益生产 少投入多产出，精益求精 做到精细严，细节出效益 精益生产，使黄岛工厂转变 精益生产，转变我们的观念 下一道工序就是我们的顾客 精益从心开始，改善由我做起推行精益生产，剔除资源浪费推行精益生产，消灭一切浪费消除浪费，精益求精，持续改进一个流是理想，创造无间断流程

精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 优化流程，精益生产，创百年企业 参与改善寻途径，精益改善无止境 永无止境地追求七个零的终极目标 大力推行精益生产，平稳度过行业冬天精益生产：健全系统优化流程全员执行精益制造是赶超世界一流水平的必经之路精益生产管理宣传标语二 挑战自我精益求精，实现产品效益化 消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键消除一切浪费，追求精益求精和不断改善

健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费 运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量精：多余的生产要素不投入; 益：所有经营活动应该有效益 挑战自我，改善无限 坚持改善，天天向上 欲要创其效，必先改其善 节约要实现，改善是关键 改善只有更好，没有 改善三日易，坚持百日难

在改善中成长，在改善中受益 三日改善看得见，促进生产是关键 精益生产管理宣传标语三 涓流汇大海，改善于细微处见精神 今天你提案了吗!今天你改善了吗 不为改变而改变，要为改善而改善 人人有改善的能力，事事有改善的余地 异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”

精益生产一个流生产

精益生产的方式和理念：“一个流”生产 “一个流”生产的概述（one piece flow） 精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近于零。也就是说，前工序加工一结束，应该立即转到下一工序去。此种生产同步化（顺畅化）是实现精益生产的一个基本原则。生产同步化的目的是尽量使工序间在制品数量接近于零。1.何为“一个流”生产 只做有价值的工作是精益生产的理念之一。没有价值的工作都是浪费。为了排除传统生产方式中所存在的大量浪费，精益生产方式中采用“一个流”生产最大限度地排除搬运。在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。 所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。 为了实现“一个流”生产，必须将设备或作业台的布置进行调整。不是按类型而是根椐加工工件的工序进行布置（设为垂直布置），形成相互衔接的生产线。 作业区中设备或作业台布置一般采用：“U”形。目的是使作业的入口与出口接近。消除作业人员完成一件产品后从出口（最后一工序）返回入口（第一个工序）的步行浪费。 此种“一个流”生产有两个明显的特征：一是零件一个一个地经过各种设备（工序）进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动。二是作业人员随着在制品走动，从作业区的第一工序到最后一个工序都是该作业人员操作。此种方式因为各工序衔接在一起。前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有制品。因此，在制品数量可以大幅度降低，生产空间随之减少，能耗也节省了。不良品一旦发生就可以立即发现，而且很容易地确认出是哪一台机器（工序）、哪一个作业员做出来的，这有利于消除不良品，更重要的是生产同期大幅度缩短，更能满足市场多变的弹性需求。 每个“U”形或“二线”形作业区可同时供多个工人进行多道工序加工，一个作业区只需设置一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。 2.“一个流”生产8大要点。 1)单件流动 ◆避免以批量为单位进行加工；应逐个完成零部件在相关工序上的加工。 “一个流”生产条件首先是由单件流动开始的，单件流动就是做一个，传递一个， 检查一个，将原材料经过一个个加工工序而做成成品，而单件流是一种将浪费“显 露化”的思想与技术。 2）按加工顺序排列设备（作业台） ◆放弃按类型的设备（工序）布局，按工序排列设备（作业台）避免“孤岛设 备”，尽可能使设备（作业台）布置流水线化（In line）。 3）按节拍进行生产 ◆生产并不是越快越好。 ◆过快会导致“库存的浪费”。 ◆按客户的需求，适时、适量和适物的生产。 ◆必须按事先计算的节拍进行生产。

开展精益生产__提高生产效率___稿件

开展精益生产提高生产效率 中国制造业经历了50多年的发展，依然没有摆脱高消耗，低效率的发展方式。我国军品制造业也存在这种问题，为了在军品制造业的竞争中保持不败之地，我所在集团公司的要求下，在我所生产部门成开展精益生产，设立了精益生产示范区。 Xxxxx部是**所精益生产示范区的一部分。部门分析总结了以往生产管理中和现场出现的问题，成立精益生产示范班组。开展精益生产，推行现场管理6S制度，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，保证了产品质量、降低生产成本和提高生产效率。 Xxxxxx部根据自身实际情况，开展精益生产，从管理方面主要采取以下方面措施： 一、成立精益生产管理小组： 小组主要负责精益生产的计划，目标，实施，管理等。 二、改变观念、全员参与： 改变传统的生产方式，从管理层到员工层都必须深入贯彻实施精益化生产的思想。每个员工都要改变原有看待问题、做事的方法。开展精益生产，要在管理人员做到良性的引导和监督管理的前提下，把精益化生产措施落实到实处。 三、改善生产现场、推行6S管理： 加强现场管理，保证生产工位干净整洁，在班组生产现场管理中，通过推行“6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)”管理活动，形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。 四、降低成本、消除一切浪费： 精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费。应减少材料、人力、物力等浪费。执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，及时快速解决问题，减少生产不良的浪费和加工浪费等。 五、团队成员强调一专多能、团队协作：

精益生产经典案例

精益生产经典案例 文/许振远 二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。 一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。 三、美国西南航空学丰田 日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年，美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机，于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型就只有一种，就是737客机。这样设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，他们是空姐负责飞机的清扫飞

精益生产之单件流生产的原则

精益生产之单件流生产的原则 实现单件流生产应遵循的原则 1）物流同步原则 单件流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。物流同步要求避免以下情况： a.超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压； b.某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前； c.前后工序生产不均衡； d.因某一工序的问题使物流出现停顿。 为实现物流的同步，要求班组不断开展“5S”活动。 2)内部用户原则 实现单件流生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要么停掉生产线，要么强行把有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起成本的上升。因此，单件流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。其含义是： 每一道工序是前道工序的用户 每一道工序是后道工序的供货商 每一道工序只接受前道工序合格的产品 每一道工序只生产合格的产品

每一道工序只提供合格的产品给后道工序 遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。 3)消除浪费原则 单件流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降。这些浪费现象包括： 在制品过剩 供货拖拉 排除设备故障的时间长 信息交流不畅通 工艺纪律差 上述的任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行，因此，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现单件流生产方式创造条件。 4)实施单件流的前提 单件流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提： a.生产线按产品对象原则布置； b.换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计； c.要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持； d.要求纵向责任明确，横向关系协调； e.要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。 本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。

精益生产管理宣传标语大汇总

精益生产管理宣传标语大汇总

精益生产管理宣传标语大汇总1精益类 1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费 19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境

1.

2.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 3.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 4.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 5.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题” 3零缺陷类 1.自检互检，确保产品零缺点 2.做无差错能手，向零缺陷迈进 3.零缺陷的生产过程，一百分的优质产品 4.用精益思想实现产品零缺陷，搬运零距离，库存零库存 5.零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害45S类 1.S效果很全面，持之以恒是关键 2.我的设备我保养，我的品质我保证 3.整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼 4.整顿用心做彻底，处处整齐好管理 5.整理整顿做得好，工作效率步步高 6.整理整顿天天做，清扫清洁时时行 7.清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 8.素养：养成良好习惯，提高整体素质 9.消除一切安全隐患，保障生产工作安全 10.清洁：维持前S的成果，制度化，规范化 11.整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用 12.整理：区分物品的用途，清除不要用的东西 13.清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

精益生产试题库

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 22. 连续流生产的核心是一个流。 23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。

激励人的11句精益生产的经典言论

“精益生产”是设备维护和制造业的流行语之一，人们讨论它是有充分理由的。如果应用得当，“精益”的概念可以帮助企业更具竞争力，减少浪费，最终增加利润。为了激发你对“精益”概念的兴趣，我们将讨论这一趋势的意义，并将与你分享11句激动人心的关于精益生产的论述，让您保持动力专注手头的工作。 在我们深入令人惊叹的精益生产论述之前，让我们花一分钟来真正了解一下，从设备维护角度来看看“精益”究竟意味着什么。从本质上讲，”精益思想“是一种方式——一种生活方式，真的——正如（设备）维护经理和制造业主寻求减少浪费和降低成本。 从设备维护角度来看，过量订购的备料、低效率的预防维护计划，停机时间，以及无法利用计算机维护管理系统——一个对任何精益维护过程都很重要的好工具，都可以视为浪费。 最后，精益维护是一种观念，专注于维护过程的前瞻性，建立计划维护和预防维护任务来确保运作顺利同时尽可能地减少卡滞环节。 智慧之言 现在我们已经了解了一些精益维护和精益制造的概念，那就让我们花一些时间思考一下，并从以下有关精益思想的言论中获得灵感和激励。 我最喜欢的其中一句话是：“如果你没时间把事情做好，那你必须有时间把它做完。”实际上，JohnWooden的这句话是说要把工作做好，否则你会不得不把它再做一遍（也可能是一遍又一遍）。 C.D.Jackson曾经说过，”伟大的思想需要翅膀，也需要起落架。”这对预防维护（PM）和维护计划尤其适用。清楚项目何时开始很重要，但你同样要确保知道它怎样才能完成。 你可能已经听过下面这句话：“投资一点时间思考会让你获得可观的回报。”在一天结束后，维护项目——尤其是那些包含精益思想的——都会花时间为之后的策略做适当的准备。这是个很有价值的建议。 HarveyMacKay曾经说过一句伟大机智的话，他的妙语如下：“不要给杂草浇水。”简而言之，不要把时间花在错误的思想和方法上，将它们连根拔起并剔除掉！ 处于本能，效率专家可能会有些固执己见，有些时候，他们过于强调精益思想，以致于引起员工的沮丧和工作环境不人性化的感受。时刻留心你的员工也是你有价值的资产，否则你会发现他们和AIDiamond想法一致：“如果把所有的效率专家首尾相连拴在一起，我举双手赞成。”FelixFrankfurther将类似的情况概括得很漂亮：“我不喜欢一个人太有效率，这样的人看起来就不太像个人。” CharlesC.Noble证明他的前瞻性思维方式时说出了如下妙语：“你必须有长远的目标来

精益生产常见的20个问题解答

精益生产常见的20个问题解答 1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多，采用精益生产是否适用呢? 装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式，而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境，为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多，那么应用精益制造的益处可能会更大。 2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话，如何应用精益生产呢? 丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’，其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系，而不是仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题，如果不能解决供应商的问题，那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问题，丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了，丰田公司会派自己的专家帮助其解决。 同时，如果没有得到所有供应商的一致同意，丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时，丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题，从而也就帮助丰田自身。 3. 我们的行业市场需求是季节性的，并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢? 理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求： 库存 额外的产能 更长的交货期 丰田公司也面临汽车市场季节性的需求。丰田采用的方式是在冬天和春天雇用当地农民作为临时雇员，这时汽车市场需求增加而农作需求较低。在任何情况下，都要应用同样的原理来降低浪费。通过使企业运营在高质量和快速交货期的基础上，一些面临季节性需求的挑战将会降低。 4. 精益生产的关键要素包括哪些? 精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。

精益生产改善技能(全套经典实用流程)

目录 一﹑什么是精益生产改善 (3) 二﹑改善的目的 (3) 三﹑改善的意义 (4) 四﹑改善的意识 (4) 4.1问题/忧患的意识 4.2什么是问题 4.3问题的3种形态 4.4问题本质 五﹑如何作改善 (5) 5.1改善的SMART原则 5.2解决问题的九大步骤 (一)如何发掘问题 (5) A.脑力激荡法(Brainstorming) B.查检表(Checklist) C.5W1H D.流程图 (二)如何选择问题 (7) A.八大浪费 B.柏拉图(Pareto) C.生产线平衡分析(Line Balance) D.Leader time 分析 E.成本分析 F.工安分析 (三)如何追查原因 (11) A.特性要因图(Cause and effect diagram) B.层别图(Stratification) C.作业分析表 (四)如何分析资料 (17) A.抽样法 B.散布图(Scatter Diahram) C.趋势图(Graph) D.直方图(Histogram) E.FMEA(潜在制程能力分析) F.QFD(质量功能展开) (五)如何提出办法 (26) A.ECRS B.动作分析 C.制程防呆(POKA-YOKE)

D.DOE(实验设计) E.仿真分析 (六)如何选择对策 (35) A.决策矩阵 B.多数表决法 C.管制图(Control Chart) (七)如何草拟行动 (36) A. 甘特图 B. 性能评审技朮 (八)如何成果比较 (37) A. 效果评估 B. 现值法 (九)如何标准化 (38) A.SPC(统计制程控制) B.控制计划 C.标准制定 D.推广计划 六﹑改善案的评比标准 (40)