第三章光亮退火炉炉内传热过程研究
3 光亮退火炉炉内传热过程研究
3.1 炉内流动及传热过程分析
3.1.1 加热炉内热过程概述
加热炉内热过程指的是在加热炉内进行着的气体流动、燃料燃烧和传热、传质过程的综合，因此它属于一个复杂的以传热为中心的物理和物理化学过程，其中以物理过程为主。而对热过程的分析指的是对它物理本质的揭示以及尽可能地进行定量的数学描述，这也是炉子热工理论的主要组成部份。
炉内热过程中的流体力学过程，它和一般管道内流体等温流动规律不完全相同，它属于不等温的空间流动，它受不同炉膛空间的制约，边界条件比较复杂。从另一方面看，由于加热炉的燃料燃烧过程大部份是在同一个炉膛空间内进行的，因此它必然会受到炉膛内气体流动情况的影响，结果形成了一个十分复杂的空间温度场和热流场。而它们又反过来对气体流动和燃烧过程产生影响。
3.1.2 炉内换热关系分析
炉膛是一个比较复杂的热交换系统，任何物体放入该系统中就会和其他诸组元间发生热交换。因此炉膛中热电偶测出的温度必然是炉气、炉衬（忽略炉顶、炉墙和炉底之间的热状态的差别，统称为炉衬）和被加热金属表面与热电偶热端之间热交换处于热平衡状态下的温度，它既不代表炉气温度，也不代表炉衬温度或金属温度，而是某种意义上的综合温度，是在该种情况下，测温热电偶所反映的温度，即所谓“炉温”。
炉膛内的换热关系包括辐射和对流换热两种。在炉膛内部，由于N2的流速较小，为简化计算，将对流传热量忽略不计。炉内辐射传热关系参见图3-1，由于炉气为透明介质，不考虑它的辐射换热，因此在炉膛内部，辐射管，炉衬，钢管、炉辊、热电偶参加辐射换热，忽略热电偶对炉膛换热的影响，认为热电偶为辐射绝热面，此外由于此炉为连续式加热炉，炉辊在整个加热过程中温度基本保
持不变，因此不再分析它的换热关系，在此主要分析一下辐射管，炉衬，钢管之间的辐射换热关系：
(1)辐射管：煤气在辐射管中燃烧放出的热量可分为两部分：a) 大部分用于
加热钢管；b) 炉衬吸热。
(2)炉衬：火焰炉炉衬是由耐火材料砌筑成的，由于耐火材料导热系数比被
加热金属小得多，而热容量却要大很多，而它的表面黑度一般在0.8~0.9，
比炉气平均黑度大得多而和金属表面氧化后的黑度差不多，甚至还高一
些，此外炉衬一般是固定不动的，而被加热金属则有进料及出料。以上
这些情况就使炉衬表面温度比金属表面温度高些。在正常生产条件下，
对于稳定工作的炉子来说，在进行热交换分析时可以认为炉衬表面温度
不随时间而变，炉衬辐射出来给钢管的热量与炉衬表面从辐射管获得的
热量相同，而炉衬向环境的损失和炉气与炉衬之间的对流换热相当，因
此在钢管光亮退火炉的炉膛热交换中，炉衬仅起中间媒介作用，可将其
看作是辐射绝热面。
(3)钢管：钢管在炉膛内被加热，其热量来自于以下两部分：a) 辐射管放出
的热量，是钢管热量的主要来源；b) 炉衬辐射给钢管的热量。
图3-1 炉内辐射传热示意图
炉气以一定速度在炉内流动，因此在进行辐射传热的同时，还以对流方式向金属表面进行传热，其对流热交换量可按下面公式计算：
)(m f c t t q -=α
式中 c α—为对流给热系数，它主要与流体速度、粘度、导热系数、导温系数以及流体和被加热物之间的相对位置等因素有关，其中以流体速度影响最大。在光亮退火炉中，由于炉膛中N 2主要作为保护性气体，以减少钢管表面少氧化的目的，因此其流速较小，对流传热量和辐射传热量相比是比较小的，可以忽略；而在入口前室，炉膛的前部(物料还未到达有辐射管加热的区域)，物料的加热主要是与N 2的对流换热；最后在物料出炉膛后，此时辐射管不再对钢管加热，钢管主要是与N 2以及冷却水进行对流换热，其对流传热关系如图3-2所示：
3.2 炉膛热平衡分析
炉子热平衡是根据热力学第一定律建立起来的，表示在一定时间内炉子热量收入和热量支出在数量上的平衡关系。通过炉子热平衡测定与计算，可以具体了解炉子热能利用情况并可确定燃料消耗量的大小，对于一个正在生产的炉子，通过热平衡测定与计算，可以反映出炉子热能利用的好坏程度，再结合炉子热工操作、 炉型结构和生产管理方面的具体情况，就可以从中得到炉子节能经验或找出炉子节能应该采取的措施。本文针对光亮退火炉，在对主要热工参数在线检测和分析的基础上，建立了热平衡数学模型。
图 3-2 炉内对流传热示意图
3.2.1 主要热工参数的在线测试和分析
（测试时间: 2002年8月5日）
(1)测试情况下技术参数
通过调研及技术准备工作，了解了现场的生产情况，收集了数学模型建立所必需的技术参数，包括炉子的尺寸，某种管子的规格，燃料的种类及热值，燃料消耗量，空气消耗量，炉温，炉速以及炉子的生产能力等，现将测试情况下技术参数列表如下（如表3-1），以便进行参考对照：
(2)现场测量工作
现场测量工作包括：炉顶温度，炉墙温度，烟气温度以及氮气温度，具体如表3-2所示：
(3)热平衡的数学模型的建立
根据所搜集到的光亮退火炉的主要技术性能参数和现场测量的温度值作光亮退火炉内热平衡的数学模型，具体作法为：将炉长L分成相同长度的若干炉段，根据一个区域的热平衡关系，可求得料坯得到的热量，由此可得到钢管的表面温度。炉内热平衡的情况如表3-3所示：
表3-1测试情况下技术参数
表3-2 现场测量温度
表3-3 光亮退火炉热平衡表
由以上热平衡表，可得出加热钢管的温度如表3-4：
表3-4 钢管表面的温度
由热平衡数学模型所得到的钢管温度随长度方向变化用曲线描述如图3-3所示：
该曲线是根据测试结果粗算的结果，为拖偶实验提供参考，实际测量的温度将与理论计算的温度有所偏差，此外，该热平衡模型未考虑不完全燃烧的热损失，因此也会对结果造成一定的影响，有待于以后的进一步修正。
图3-3 钢管温度随长度方向变化曲线
3.3 光亮退火炉数学模型的建立
3.3.1 模型建立的假设条件
火焰炉中物料的加热过程是一个复杂的物理化学过程，是与众多影响因素有关的随机过程，因此，只有在满足精度要求的前提下对过程进行必要的简化和假设，才能用相对简单的数学方程式来描述，才能满足对求解速度和精度的要求。
考虑到退火炉的实际生产情况和钢管的受热情况，在建模过程中采用了如下的简化条件：
(1)以加热炉的燃烧控制段为基础，将炉子沿长度方向分成六个计算区域段，所
分区域段内的炉温沿长度方向的分布是根据热电偶的采样值经线性拟合后的曲线分布；
(2)为简化计算，忽略各区段间炉长方向的辐射换热；
(3)忽略钢管沿长度方向(即炉宽方向)和圆周方向和导热，将管坯的内部传热视
为沿半径r方向一维不稳态导热；
(4)炉膛换热采用总括热吸收率法进行计算；
(5)炉内通进的氮气减少钢管表面的氧化，因此可忽略钢管表面氧化对传热的影
响；
(6)由于钢管内径远小于长度，端部效应不明显，将内表面按绝热表面处理。
3.3.2钢管内部导热数学模型
钢管加热过程的内部导热计算采用一维柱面坐标形式的Fourier 导热微分方程描述为(参见图3-4)：
基本方程：?τ
?ρ????T
C r T rk r r P
=??? ??1 ()0,21><<τR r R (式3-1)
初始条件：()0,)()(210=≤≤=τR r R r T r T
边界条件：()()0,0,02b 1>==>==τ??τ??R r q r T k R r r
T
3.3.3 炉膛传热数学模型
前面的文献综述已经提到：热流法、区域法、蒙特卡洛法等炉内热交换分析计算量大，耗费机时，而且其中的一些参数，如角系数、交换面积等计算比较
图3-4 钢管内部导热数学模型示意图
复杂，考虑到光亮退火炉的实际情况，本文试采用总括热吸收率法，简化炉膛内辐射换热，计算钢管外表面热流密度b q ：
（式3-2）
式中：k 为总括热吸收率，它受炉气黑度、炉衬黑度、钢管与炉墙、炉气间辐射角系数等参数综合影响，在本文中，由于拖偶实验已经得出钢管表面的温度，在确定总括热吸收率时我们采用如下方法：
由拖偶实验所得数据，在数学模型中采用第一类边界条件(表面温度已知)，得出钢管内部温度分布，从而得出表面热流，再在现场热电偶提供的炉温的基础上，加以修正，再作线性化分布，便可求得总括热吸收率，将求得的总括热吸收率推广到其它的钢种和工艺状况下，最后进行加热制度的优化。
在3.1节中已经作了分析，对于光亮退火炉的不同位置，我们分别采用以辐射为主的总括热吸收率法和对流换热计算。对流换热采用如下公式：
)(s f c b T T q -=α (式3－3)
式中：c α为对流换热系数，它主要与流体速度、粘度、导热系数、导温系数以及流体和被加热物之间的相对位置等因素有关，其中以流体速度影响最大。由于影响对流换热系数的因素很多，要准确地计算不同情况下的对流换热系数是很困难的。关于总括热吸收率和对流换热系数的确定，在第四章中将给出具体的介绍。
()
4
s 4f b k T T q -=σ
退火炉操作规程[2]
退火炉操作规程 一、退火炉装炉前的检查和准备工作 1、检查冷却循环水系统是否正常，进水、回水闸门是否打开。流经循环风机、炉门的冷却水是否畅通，有无漏水现象，冷却水压力是否达到0.1～0.3Mp，水温低于25℃，水量是否合适。 2、检查风压系统是否正常，管道有无漏气现象，风压是否达到0.4～0.6Mp，炉门气缸工作是否正常。 3、检查电气设备、仪表工作是否正常，热电偶是否完好，有无短路现象，测温是否准确。 4、检查炉门提升机构工作是否正常，链条、钢丝绳有无损坏、断丝。炉门升降应无卡阻、碰撞现象，机构动作必须灵活，炉门安全销伸缩自如，上下行程开关工作灵敏可靠。 5、检查循环风机、吹洗风机轴承润滑是否良好，转动是否正常，有无杂音。 6、清除炉子周围的障碍物、易燃物。将炉膛内、铝卷、小车及小车轨道内的铝屑、脏物清扫干净。 二、退火炉进出炉操作规程 1、装炉前应按生产工艺卡片要求，认真核对带卷或垛板的合金牌号、批号、规格、状态、重量，按要求填写记录。 2、装料时一定要装正，带卷上下左右前后基本对称，卷与卷之间间隙基本一致，不允许超重、超长、超宽、超高。退火时卷与卷、垛与垛的重量差要尽量小（卷与卷的重量差小于1 T，垛与垛的重量差小于0.5T）。特殊情况时，考虑装炉的经济性，可将不同厚度、不同重量的成品装在一炉内退火，但必须分区控制温度，有重量差时应将热电偶插在小卷或小垛上。 3、正确安插热电偶。热电偶的安插深度为：卷材25～30mm，板材≮50mm。其安插位置必须位于卷或垛的中心位置，并要求安插牢靠，不漏气，无短路现象。 4、打开炉门。首先松开炉门压紧装置，将炉门提升到上极限位置，并插好安全销。 5、进炉过程。 ⑴10T炉应先把小车和料车间的销子插好，然后开动小车，把料车推进炉膛内，等料车到位停稳后拔出销子，最后把小车开出炉膛停在原定的位置上。 ⑵20T炉应先接通卸料车电源，启动油泵电机，用顶升机构将装有工件的料盘顶升到上限位，然后把卸料车开入炉膛内到正确位置，并将料盘放在炉膛内的立柱上，待料盘放稳后，把卸料车开出炉膛外停在原定的位置上，并关停油泵及卸料车电源。 6、关闭炉门。等小车停稳后，拔出炉门安全销，降下炉门到下极限位，并用气缸压紧炉门。炉门压紧应均匀、密封，无明显漏气现象。 7、出炉过程与进炉过程的操作程序相反。
可控气氛热处理炉的分类及特点
编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 可控气氛热处理炉的分类 及特点 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4645-44 可控气氛热处理炉的分类及特点 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.可控气氛热处理炉的分类 可控气氛热处理炉种类很多，有周期式和连续式之分。 周期炉:有井式炉和密封箱式炉(又称多用炉），适用于多品种小批量生产，可用于光亮淬火、光亮退火、渗碳、碳氮共渗等热处理。 连续炉:有推杆式、转底式及各种形式的连续式可控气氛渗碳生产线等，适用于大批量生产，可以进行光亮淬火、回火、渗碳及碳氮共渗等热处理。 2.可控气氛热处理炉的特点 (1)炉膛密封良好 炉膛密封形式主要有炉体密封和炉罐密封两类。炉体密封，包括炉壳、炉门、电热元件引出孔、热电偶孔、风扇轴孔和推料机械伸出炉外的孔洞等处的密
封。电热元件等在可控气氛作用下，需采用抗渗碳性强的材料或加抗渗碳涂料，最好用低压供电，以免元件渗碳或炉壁积碳使元件发生短路而毁坏。 采用炉罐(金属或陶瓷罐)隔离密封，密封效果比较好，但会降低传热效果和增加炉罐材料消耗，炉子工作温度也受到限制。还有一种密封形式兼有上述两类密封的特点，即除炉膛密封外，采用辐射管加热器，可防止炉气侵蚀元件和火焰破坏炉内气氛。 (2)炉内保持正压 可控气氛炉内应保持正压，以防止炉外空气侵入引起爆炸，并且保证炉内气筑稳定。保持炉内正压的措施是，以一定压力供入足够的可控气体，保证可控气氛充满炉膛；对全密封的炉子，在废气排出口设置水封；控制炉内压力；炉门设置装料前室及火帘装置，以隔绝空气侵入和防止炉气外溢。 (3)炉内气氛均匀 可控气氛在炉内必须循环流动，使气氛和温度均匀，以保证产品质量一致。因此，可控气氛炉大都设
连续退火炉基础知识
连续退火炉Continuous Annealing Furnace基础知识 1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和 钢种特性决定（表6-21） 表6-21各类不锈钢退火炉型选择 钢种热轧后冷轧后 马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉 铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉 奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。 热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。 热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。 至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变
马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。 ⑵退火条件 ①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。 应注意的事项： 用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。 再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、 晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间 出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值 （上、下限温度） 各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定 机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和 通板状况（机组速度、除鳞性 前后操作状况） 判定性能是否合格根据检查标准判定 退火条件确定 前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改
连续热镀锌工艺的现状及发展
内蒙古科技大学 本科生课程论文 题目：连续热镀锌工艺的现状及发展学生姓名： 学号： 专业：材料成型机控制工程 班级： 指导老师：
连续热镀锌工艺的现状及发展 摘要 本文主要是介绍了带钢连续热镀锌工艺及其改进，包括热镀锌工艺流程、以及热镀锌的核心设备及改进设备和连续热镀锌退火设备的技术进步，发展了热镀锌保护气体的技术和常用的几种热镀锌钢板生产技术以及锌金属制品概况及技术，讨论了新型热镀锌材料的开发，指出了国内外发展状况及差距，介绍连续热镀锌产品发展趋势，以及对连续热镀锌产品。 关键词: 连续热镀锌; 工艺技术; 合金化; 高强钢 Current process and technology investigation situation in the field of steel strip continuous hot-dip galvanization Abstract This paper mainly introduces the hot dip galvanizing process and its improvement, technological progress includes hot dip galvanizing process, as well as the core equipment of hot dip galvanizing and improved equipment and continuous hot dip galvanizing annealing equipment, development of hot dip galvanizing protective gas technology and several commonly used galvanized steel production technology and of zinc metal products and technology, discussion the development of new hot dip galvanized material, and points out the development status and the gap between China and abroad, the development trend of continuous hot dip galvanized products, as well as to the continuous hot dip galvanized products. 前言 热镀纯锌( GI, galvanized) 产品及其合金化( GA, galvannealed) 产品具有优良的耐蚀性能, 成本也相对较低, 而且随着热镀锌技术的进步, 其产品表面质量几乎可以与电镀锌产品相媲美, 因而在汽车上得到了广泛地应用。目前,
光亮退火炉
不锈钢光亮退火 1 不锈钢光亮退火的工艺目的及对炉子的要求 1.1 消除加工硬化获取满意的金相组织 光亮退火炉主要用来进行不锈钢在保护气氛下的成品热处理。当使用性能要求不同时，对光亮退火后金相组织的要求就不同，光亮热处理的工艺也不同。 300系列奥氏体不锈钢典型的热处理工艺是固溶处理。 在升温过程中使碳化物溶入奥氏体，加热到1050～1150℃，适当保温一段短时间，使碳化物全部溶解于奥氏体，然后迅速冷却到350℃以下，得到过饱和固溶体即均匀的单向奥氏体组织。这一热处理工艺的关键是快速冷却，要求冷却速度达到55℃/s，快速通过碳化物固溶后的再析出温度区(550～850℃)。保温时间要尽量短，否则晶粒粗大，影响表面光洁度(见图1)。 图1 奥氏体不锈钢板光亮退火工艺示意(连续炉) 材料AISI304，钢带截面600mm×0.5mm 400系列铁素体不锈钢加热温度比较低(900℃左右)，并较多采用缓冷获得退火软化组织。马氏体不锈钢采用退火方式，还可采用分段淬火再回火的方式处理。 从上述可知300系列与400系列不锈钢在热处理制度上差异很大，要想获得合格的金相组织，就要求光亮退火炉的冷却段设备有很大的调节余地。所以，现代先进的光亮退火炉，在其冷却段往往采用强对流冷却，设三个冷却段，可单独调节风量。沿带钢的宽度方向又分三个区段，通过风量导流调节带钢宽度方向的冷却速度，控制板型。 不锈钢冷轧带钢热处理的另一关键问题是要求整根带钢在宽度、长度上组织都很均匀。马弗式光亮退火炉采用大尺寸马弗管，从马弗管外部均匀地组织加热气流螺旋式环绕而过，使带钢均匀加热。而要确保带钢沿长度方向的组织均匀，就要保持带钢在加热炉中的线速度不变。所以，在现代立式光亮热处理炉前后都装有可精密调整的辊式张力调整装置。它不但要使带钢进出口速度满足热处理速度的要求，不受活套量空套或满套的影响，而且要根据带钢的板型情况建立并精密调整带钢小张力，满足板型的要求。 1.2 获得无氧化光亮的表面 保护气氛下对带钢进行热处理。要达到BA板的要求，必须非常严格地控制炉内光亮退火，是在H 2 保护气氛，尽量避免氧化。 保护气氛下氧化是怎样发生的呢? H 2 不锈钢带的主要合金成分有Fe、Cr、Ni、Mn、Ti、Si等。图2表示在退火温度范围内，保护气体露点的变化与各类元素氧化的关系。由图可以看出，在氢保护气氛中，Fe、Ni的氧化不是主要问题。H 2 但Cr、Mn、Si、Ti的氧化区间恰好在加热温度范围内。正是这些合金元素的氧化影响了带钢的表面光
燃气式热处理炉
燃气式热处理炉、天然气炉、燃气炉 品牌恒炉型号多种别名燃料炉适用范围金属件淬火、正 火、退火等热处理炉膛最高温度 1300（℃）工作温度按工艺（℃） 装载量参照用户（kg） 本系列炉是国家标准节能型周期式作业炉，节能结构。台车采用防撞击密封，炉门采用自动弹簧式压紧机构，自动密封台车和炉门，一体化连轨，不需基础安装，放在水平地面即可使用。主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、45钢、不锈钢以及各种机械零件等淬火、正火、退火等热处理。 简介： 1、设备以各式燃烧气体为介质，通过各式烧咀燃烧加热，最高温度1300℃。 2、炉体骨架由各种大中型型钢现场组合焊接而成，外壳封板为钢板，高铝全纤维耐火纤维棉模块为炉衬，密封、节能效果好。 3、台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成。 4、台车传动采用全部车轮均为驱动轮，驱动可靠，传动系统采用“三合一”电机—减速机，安装方式为轴装式，结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便。 5、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构，与炉体密封效果好，耐压强度高。台车面搁置垫铁供堆放工件用。台车帮板全部采用铸件，保证车体经久耐用。炉车与炉衬的密封采用耐火纤维密封块电动推杆自动压紧结构。侧密封的开、闭与炉车进出连锁。 6、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构，电动葫芦升降，炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。保证上下无摩擦、轻松自如、安全可靠。 7、烟囱安装蝶阀与执行器等，可调节降温速度，控制炉压。 8、加热器采用高速烧咀，均布两侧。连续比例调节燃烧。执行器调节风量的大小，通过比例阀来调节燃气量的大小，达到空燃比例燃烧，燃气和风量设有下限限幅，每个烧咀的燃气管上设有控制电磁阀，每个烧咀配有独立完整的燃烧控制器，具有自动点火，火焰检测，灭火报警自动断气。这样充分保证燃烧温控系统的稳定性、安全性。 9、烧咀的特点 高速烧咀可使燃料与助燃空气在燃烧室内基本实现完全燃烧，燃烧后的高温气体以100m-150m/s的速度喷出，从而达到强化对流传热，促进炉内气流循环，保温时炉温均匀度≤±10℃。 该烧咀 a、燃烧室体积小 b、燃烧气体出口速度高
退火炉操作规程
退火炉操作规程 一、目的和适用范围 目的：为了保证公司退火工艺的正确地执行，并同时保证设备的正确操作和使用，特制定本规程。 适用范围：适用于脱退平车间使用全氢罩式退火炉机组对进行退火作业的全过程。 二、设备的主要技术参数 1、整体参数 设备名称：全氢罩式退火炉 型号：HOg 200/580 St-H2-B 最高工作温度：760℃ 最大钢卷外径：1950 mm 最大堆垛高度：5800 mm (包括对流板) 设计年产量：211000 t 生产钢种：CQ、DQ、DDQ钢 2、能源介质 ①天然气 天然气发热值………………………………………………9.77kWh / m3 压力（在T.O.P接点）…………………………………….0.3～0.4MPa ②氮气（N2） 微量氧含量…………………………………………………….≦10 ppm 露点 (60) 压力（吹扫）…………………………………..….……0.6MPa±10% (控制)…………………………………………….…0.6~0.8MPa 应急N2储量…………………………………………………..1000 Nm3 ③氢气（H2） 微量氧含量…………………………………………………………5 ppm 露点…………………………………………………..……..……...-60 ℃
供气压力………………………………………………..…0.2MPa±10% ④冷却水 悬浮物…………………………………………………..….….≤10 mg/L PH值…………………………….…………………………………＜7.43 总硬度…………………………………………………...………310mg/L 最高入口温度………………………………………………….. ≤33 ℃ 供水压力…………………………………………………….0.2~0.4 Mpa 炉台冷却用水量………………………………………………….20 m3/h 冷却罩冷却用水量（最大）……………………….…….…….110 m3/h ⑤电 供电电压…………………………………..3相380v±10% 50±1 Hz 消耗………………………………………………………..平均760 kVA 3、炉台（10座） 每座炉台： 炉台最大负荷：………………………………………….……..……….114 t 电机功率：……………………………………………….……………22 kW 风机转速：……………………………………………...590/1475/2500 rpm 风量：…………………………………………….……..最大100000 Nm3/h 风扇直径：………………………………………………….…….Φ950 mm 冷却水消耗：………………………………………………….………2 m3/h 4、加热罩（5个） 每个加热罩： 设计温度：………………………………….…………………………850℃极限温度：……………………………………….…..880℃（870℃报警）主烧嘴功率：……………………………………….…….1400 kW（8个）主烧嘴数量：…………….…8个（分两排切向均布，带自动点火装置）废氢烧嘴：……………………………….………1个（带自动点火装置）重量：…………………………………………….…………………约11.5t
退火炉各项操作注意事项
1、镀锌退火炉气密性检测操作 （1）镀锌退火炉第一次投入运行前或大修后再投入运行前应进行气密性检测操作。 （2）确认检测可用的压缩空气、氮气等铺助设备处于完好状态，随时可以启动。 （3）将加热炉的出口、入口用盲板封死，人孔、炉盖安装并紧固，炉体放散阀密封好，所有法兰处的螺栓紧固好。 （4）确认退火炉的气体检测孔、测温热电偶、板温计孔处于密封状态，并切断退火炉所有进气管道。 （5）准备好足够的检测工具如：U型玻璃水柱压力计、电焊机、洗衣粉、喷壶、刷子、记号笔、密封胶等。 2、检测操作方法 （1）打开气源，将检测用气送至退火炉炉膛内，并通过U 型玻璃水柱压力计控制气源的进气量使炉膛压力控制在 1500Pa-5000Pa。 （2）在被检测部位采用涂刷和喷洒洗衣粉水的方法进行检测，重点是各密封部位、焊缝，并用记号笔标注。 （3）在第一轮检测结束后，停止检测和供气，处理泄露点，以上处理完毕后进行第二轮检测，方法与上面相同，直到达到退
火炉密封要求为止。 （4）镀锌退火炉密封性在1000Pa的压力下保持30分钟不低于200Pa，如达不到这一要求，还要进行继续进行检测。 3、点火操作 （1）对煤气管道的密封性进行检查，对发现泄漏处进行处理，重点是各处焊缝和法兰连接处以及各煤气阀门。 （2）对管道内的空气用氮气进行充分置换，然后用煤气对管道内的氮气进行充分置换，置换完毕检查各处置换气体阀门开关状态。 （3）先开启排烟风机5-10分钟在开启助燃风机，然后开启煤气主管电磁阀，助燃风主管压力6Mpa左右，煤气主管压力5Mpa-8Mpa左右，煤气、助燃风支管上的手动调节阀的开度已定，请不要乱动，否则影响正常空燃比。 （4）点火时在退火炉头端或尾端点火，有连续的火焰喷出即为点火成功。 （5）如果某个烧嘴连续两次点火不成功的话，请检查烧嘴，不要盲目点火，以免损坏电气、烧嘴元件。 3、烘炉操作
连续热镀锌生产工艺及现状分析
第24卷第1期 1997有色金属设计 NONFERR OUS M ETALS DESIGN Vol.24No.1 1997 连续热镀锌生产工艺及现状分析* 纪 凤 玲 (昆明有色冶金设计研究院) 摘 要 阐述了热镀锌技术的原理及其发展过程。系统介绍了热镀锌生产中的工艺和设 备配置情况。 关键词 热镀锌 生产工艺 设备配置 *收稿日期:1996-10-14 1 概述 镀锌可分为电镀锌和热镀锌,热镀锌又分单张镀锌和连续镀锌。落后的单张钢板熔剂法热镀锌机组,采用叠轧热轧薄板做原料,经退火后进入镀锌车间,利用酸洗的方法去掉表面的氧化铁皮,涂溶剂后经烘干送入锌锅进行热镀锌。这种生产方法因产量低、成本高、质量差、环境污染严重、经济效益低等缺陷,正处于被淘汰的境地。取而代之的是具有优质高产、低耗、经济效益显著的现代化大型连续热镀锌作业线。它具有生产成本低、方法易行、有阳极保护作用(当镀层完整时,起隔绝作用,如果镀层发生不太大的破损时,由于电化学作用,镀层自身被侵蚀,从而保护了钢材不受腐蚀)、镀层牢固、外表美观等优点。特别是近年来随着冷轧机的发展,连续热镀锌也得以迅速发展,各种连续热镀锌机组不断出现。但无论是卧式还是立式机组,都必须完成以下5项工作。 (1)以原料(冷轧带钢)为钢卷,配备开卷、剪切、焊接等设备,以满足带钢连续供给热镀锌机组。 (2)进行镀层的准备工作,做表面准备 和组织准备,如去油、清洗、退火等。 (3)进行热浸镀锌,控制镀层厚度和锌层表面状态。有的采用辊镀,有的采用吹气法。目前镀层表面处理,除了控制锌花大小之外,还要作锌层合金化处理。 (4)镀锌带钢的冷却、精整、及钝化处理。 (5)将带钢卷取或送入剪切线,得到卷材或板材以供货。 热镀锌生产的产品热镀锌板用途很广, 现已被普遍应用于许多领域中。如建筑业、车辆制造业、容器制造业、机电工业、家用电器业等。故分析和研究热镀锌生产的工艺、技术原理、功能等特点十分重要。 2 热镀锌生产工艺 受云南省昆明呈贡银乐集团总公司委托,我所承接了昆明呈贡洛羊钢厂的设计任务。该工程选用了具有90年代世界先进水平的工艺设备,热镀锌生产线就是其中之一。该生产线配备有最先进的单机设备,例如美国专利锌层合金化炉、英国专利感应加热锌锅、德国专利双嘴气刀,所以该热镀锌
退火炉炉辊的研制
炉辊制造资料 王振华，姚年善，孙波 摘要：烟台百思特炉管厂在生产制造多种高温合金炉辊的基础上，从改变离心浇注各种参数入手，经过多次试验，成功研制出了大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊，并在某重点钢厂投产运行。 关键词：大型冷轧薄板；立式连续退火炉；炉辊；研制 中图分类号：TG 155.7 文献标识码：B 大型冷轧薄板生产线主要由酸洗机组、冷轧机组、立式连续自动退火炉、剪切机组四大主体设备组成。立式连续自动退火炉由炉体加热、输送、清洁、检测和密封等装置组成，炉体高30m 。输送装置由大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊及其电机、轴承、轴承座等部件组成，其中技术含量最高、制造难度最大的是各种规格的大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊。它采用立式“W”型布置，总长都在5m 以上，炉辊直径1000~1 300mm 。因该炉辊在950℃高温环境中承受各种重荷磨损及气体腐蚀，故要求具有较高的高温抗疲劳、抗氧化、耐腐蚀和耐磨等性能，表面粗糙度要求达到Ra0.8，平衡达到ISO1940G6.3等级。 一、试验工艺研究 大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊是由ZG30Cr25Ni20高温合金离心铸管焊接而成，其外径小1300mm ，长度2 500mm ，重量为51左右。因该炉辊在国内首次研制，我们做了以下研究： 1．离心铸管工艺转速 离心铸造铸模转速直接影响铸件的表面质量及金相组织，炉辊外圆表层要求为等轴晶，其余为柱状晶。为了保证炉辊的综合性能，要调整铸模转速，控制炉辊质量。 目前国内采用的离心浇注铸模转速计算公式是 N=29.9 式 中：G —重力系数； R —铸件内半径。 该公式有一定的局限性，适用于碳钢、长径比和壁厚在一定范围内的情况。 考虑到钢液的化学成分、浇注温度、结晶条件等综合因素，经过多次试验，对公式进行了以下修正。 N=29.9K 1·K 2·K3 式中：K 1—化学成分系数； K 2一浇注温度系数； K 3一离心铸模温度系数 2．离心铸模的加热工艺 采用普通的均匀加热技术很难保证铸管的表面质量和金相组织，根据浇注温度梯度的规
可控气氛热处理炉的分类及特点(通用版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 可控气氛热处理炉的分类及特 点(通用版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
可控气氛热处理炉的分类及特点(通用版) 1.可控气氛热处理炉的分类 可控气氛热处理炉种类很多，有周期式和连续式之分。 周期炉:有井式炉和密封箱式炉(又称多用炉），适用于多品种小批量生产，可用于光亮淬火、光亮退火、渗碳、碳氮共渗等热处理。 连续炉:有推杆式、转底式及各种形式的连续式可控气氛渗碳生产线等，适用于大批量生产，可以进行光亮淬火、回火、渗碳及碳氮共渗等热处理。 2.可控气氛热处理炉的特点 (1)炉膛密封良好 炉膛密封形式主要有炉体密封和炉罐密封两类。炉体密封，包括炉壳、炉门、电热元件引出孔、热电偶孔、风扇轴孔和推料机械伸出炉外的孔洞等处的密封。电热元件等在可控气氛作用下，需采用抗渗碳性强的材料或加抗渗碳涂料，最好用低压供电，以免元件
渗碳或炉壁积碳使元件发生短路而毁坏。 采用炉罐(金属或陶瓷罐)隔离密封，密封效果比较好，但会降低传热效果和增加炉罐材料消耗，炉子工作温度也受到限制。还有一种密封形式兼有上述两类密封的特点，即除炉膛密封外，采用辐射管加热器，可防止炉气侵蚀元件和火焰破坏炉内气氛。 (2)炉内保持正压 可控气氛炉内应保持正压，以防止炉外空气侵入引起爆炸，并且保证炉内气筑稳定。保持炉内正压的措施是，以一定压力供入足够的可控气体，保证可控气氛充满炉膛；对全密封的炉子，在废气排出口设置水封；控制炉内压力；炉门设置装料前室及火帘装置，以隔绝空气侵入和防止炉气外溢。 (3)炉内气氛均匀 可控气氛在炉内必须循环流动，使气氛和温度均匀，以保证产品质量一致。因此，可控气氛炉大都设有风扇。可控气氛可从加热室的侧面供入，也可从加热室上方滴入。 (4)装设安全装置
连续退火炉内气氛控制
连续退火炉内气氛控制 叶波 摘要连续退火炉内存在着氧气、氢气、水蒸气等，这些气体的含量及退火炉内的气氛压力直接影响着带钢的质量和退火炉的安全。因为上述的影响，就需要检测炉内各种气体的含量和炉内气氛的压力，通过分析气体的含量和压力来控制连续退火炉，以达到安全性能最佳，并生产出高质量的连退板。 关键字连续退火气氛检测控制 Continuous annealing furnace atmosphere in control YE Bo ( ) Continuous annealing furnace exist in oxygen, hydrogen, water vapor and so on, these gas content and annealing furnace atmosphere pressure within the directly affect the quality of the strip and annealing furnace safety. Because the influence, need to test the content of various gas furnace and furnace atmosphere in pressure, through the analysis of the gas content and the pressure to control continuous annealing furnace, in order to achieve safety performance is the best, and produce the high quality even back plate. Atmosphere detection control
连续退火炉炉内气氛分析与控制
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/8b5734318.html, 连续退火炉炉内气氛分析与控制 作者：贺有赵赛胡树森马凯 来源：《中国科技纵横》2015年第11期 【摘要】介绍了连续退火炉炉内气氛的组成及监测，说明了炉内气氛主要组成成分，阐 述了氢气含量配比控制和炉内正常生产控制以及有害成份控制，分析了有害成分含量升高的主要常见原因，并提供了具体问题的解决措施，在实际生产中，特别适用于特种钢材的生产操作炉内气氛要求，使得退火炉炉内氛围得到有效控制，保证了带钢退火生产工艺稳定，满足各类带钢退火要求，提高产品质量。 【关键词】退火炉炉内气氛氢气含量控制 1 前言 邯钢西区冷轧厂连续退火炉由比利时DREVER公司设计的立式退火炉，按照带钢走向和热处理功能分为预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段和终冷段。炉内氛围为氮气和氢气按照一定比例混合构成的还原性气氛，保证带钢在炉内不被氧化，去除带钢表面残留的氧化物，达到保证带钢表面质量的条件要求下进行退火。 2 炉内气氛含量的测量 邯钢西区冷轧厂连续退火炉炉内气氛检测仪按区段布置共有3台CAA（炉内氛围分析柜），每台分析内都包含3种分析仪，分别检测氢气含量、氧气含量和露点。氢气含量使用ABB AO2040氢气分析仪，采用热导原理进行分析，氧气含量分析使用Delta F 150氧气分析仪，采用电化学原理进行分析，露点分析仪采用Vaisla DMT 142露点分析仪。CAA01检测预热段2个区、加热段3个区、均热段炉内气氛；CAA02检测缓冷段2个区、快冷段3个区、过时效段2个区炉内气氛；CAA03检测过时效段2个区、终冷5个区炉内气氛。各段特征气氛 含量的测量是利用分析仪巡回扫描的方式进行的，一个周期大约45分钟，通过对炉内各段气体含量的监测，控制炉内还原气氛状况。 3 炉内气氛控制 连续退火炉炉内气氛是由氮气和氢气组成的还原性保护气体，为了防止外界空气进入炉内，连续退火炉正常生产时采用微正压操作。为了保证一定的炉压需要持续注入一定比例的保护气体和还原性气体氢气。炉内气氛对冷轧板退火后的表面质量有显著影响，炉内气氛主要特征参数是炉内氢气含量、氧含量和露点。为了保证带钢表面质量，必须对炉内气体有效成分进行控制，对有害成分氧气和水汽含量进行抑制。根据化学反应原理，在其他条件不变时，增大反应物的浓度或减小生成物的浓度，有利于正反应的进行，正常情况下加热炉内进行的主要是氧化铁的还原反应，为了有利于还原反应和保证还原性气氛，应对反应物氢气含量控制，并减
连续热镀锌生产线退火炉设计浅析
目录 一.概述 (1) 二.热镀锌线中退火炉工艺 (2) 三.退火工艺的确定 (2) 四.炉型选择 (3) 1. 产品的规格和品种 (4) 2. 退火炉的生产能力 (4) 3. 带钢热处理的要求 (4) 4. 带钢表面质量的要求 (5) 5. 事故处理 (5) 6. 厂房的要求 (6) 五.烧嘴选型及燃烧控制 (6) 六.带钢张力分布与控制 (7) 七.带钢质量控制 (8) 1. 防止炉辊结瘤技术 (9) 2. 防止带钢跑偏技术 (9) 3. 防止带钢产生热瓢曲技术 (10) 八.内衬结构 (11) 九.节能技术 (11) 1. 预热助燃空气 (11) 2. 预热带钢 (11) 3. 生产热水或蒸汽 (12) 十.结语 (12)
连续热镀锌生产线退火炉设计浅析 一.概述 镀锌是目前应用最广泛的板材防腐方法，连续热镀锌则成为当今世界发展最快的镀锌技术。连续热镀锌方法主要有森吉米尔法/改良森吉米尔法、美钢联法、柯克-诺尔特法（即惠林法）、塞拉斯法四种。世界各国的连续热镀锌生产线采用森吉米尔法的最多，美钢联法广泛用于生产汽车用钢的连续热镀锌生产线上。改良森吉米尔法和美钢联法的主要区别在于前者采用了无氧化加热段（NOF或DFF），而后者采用间接加热。镀锌板主要用于建筑、汽车、轻工、家电、商品包装及农牧渔业。随着国民经济的飞速发展，市场对镀锌板的需求大幅度增加，估计到2005年我国镀锌板的产能将达到1200万吨以上。 首钢目前已建成一条年产17万吨的1#连续热镀锌生产线，还有一条年产36万吨的2#连续热镀锌生产线在建，此两条生产线均采用美钢联法，由比利时CMI公司技术总负责。通过对这两条生产线关键设备退火炉的转化设计，笔者认为掌握和应用连续退火炉技术有很深的学问，本文将通过退火工艺制定、炉型选择、烧嘴选型及燃烧控制、带钢张力分布与控制、带钢质量控制、内衬结构、节能技术等几个方面探讨一下连续退火炉的工艺和结构设计。
RJ系列预抽式真空井式光亮退火炉使用说明书
RJ系列 预抽式井式真空光亮 退火炉 使 用 说 明 书 苏州市科达炉业有限公司 地址：苏州市相城区北桥镇希望工业园友胜路
目录一、用途与优点 二、型号分类及规格系列 三、结构特征 四、安装，调试，烘炉 五、操作规程 六、维护保养及安全须知 七、成套配备 八、订货与供货
一、用途与优点 RJ型真空光亮退火炉是我厂1986年开发的新型退火设备。主要针对有色金属材料（如铜丝，铜带，铜管，铜包钢丝铜包铝丝）的中间延伸退火，成品光亮退火及黑色金属材料（如焊条，焊丝，低碳钢丝，马氏体不锈钢丝）的无氧退火、回火等热处理。 本设备的突出优点是节能、高效，并具有结构紧凑，操作方便，工艺质量稳定，劳动强度低等多项优点，是金属材料生产行业的理想配备设备。 二、型号分类及规格说明 1.型号分类说明： RJ─□─9─950℃中温 6─650℃低温 注：RJ为井式电阻炉系列代号 □为加热炉功率 2. 950℃中温井式真空光亮退火炉规格系列
3. 650℃低温正空光亮退火炉规格系列 注：本厂可根据客户工件尺寸，定制特殊规格的炉型，表列装料重量仅供参考，重量因不同的物料而不同。 三、结构特征： 成套RJ型真空井式光亮退火炉由加热炉体（以下简称炉体），炉罐、装料架或料筐（需另配）、控制柜、真空泵（外购）、冷却水源、保护气源（用户自备）组成。 1.炉体由炉壳、保温层、炉衬、加热元件及炉盖等组成： 炉壳用3~5mm钢板卷制，炉底用8~10mm锰钢板制作，底板下采用6~10#槽钢支撑，顶板用10~20mm钢板制成。 保温材料采用新型耐火纤维材料----硅酸铝针刺毡，紧贴炉壳用硅酸铝纤
带钢连续热镀锌及其退火炉的技术进步
?综述?带钢连续热镀锌及其退火炉的技术进步 南京摄炉(集团)有限公司 (南京 210034) 吴光治 摘 要 概述了带钢连续热镀锌的技术发展及其退火炉的技术进步,介绍了连续热镀锌的工艺流程和退火炉类型,指出退火炉是该生产线的核心,应当合理选择退火炉的炉型。 关键词 带钢 热镀锌 退火炉 炉型选择 1 热镀锌技术的发展 锌是一种蓝白色的金属,熔点为419.4℃,密度 为7.14g/cm3。锌具有中等的延展性。室温下,锌在 干燥的空气中不起变化。在潮湿空气(含O2、H2O、 C O2等腐蚀介质)的腐蚀环境中,锌表面会生成一层 致密的耐腐蚀的碳酸锌薄膜,它能保护锌内部不再 受到腐蚀,从而延长材料使用寿命。由于锌有这种 优良的特性,故可将锌镀在钢板表面上以防止腐蚀, 这种钢板称为镀锌板。镀锌已成为钢铁材料防腐的 一种有效方法,当然,镀层和钢基体要有良好的结合 力,以满足加工成形的需要。 带钢镀锌有电镀锌和热镀锌两种方法。用电镀 锌方法生产的带钢,镀层较薄,工艺复杂。而热镀锌 工艺比较简单,镀层较厚,便于实现现代化大规模生 产。 热镀锌又分为单张镀锌和连续镀锌。落后的单 张钢板熔剂法热镀锌机组,采用叠轧热轧薄板,经退 火后进入镀锌车间,通过酸洗去除表面氧化皮,涂溶 剂后经烘干送入锌锅进行热镀锌。这种方法因产量 低、成本高、质量差、环境污染严重、经济效益低下, 已处于被淘汰的境地。取而代之的是质优、高产、低 耗、经济效益显著的现代化大型连续热镀锌生产线, 它具有生产成本低,方法易行,有阳极保护作用(即 当镀层完整时,起隔绝作用,如果镀层发生不太大的 破坏时,由于电化学作用,镀层自身被腐蚀,从而保 护了钢材不受腐蚀)。热镀锌带钢镀层厚而牢固,外 观漂亮。有光泽,因而倍受青睐,应用越来越广泛。 热镀锌板生产方法是由热镀锡生产方法发展而 来的,大致可归纳为下列几种: 热镀锌-线外退火:单张钢板热镀锌法 线内退火:森吉米尔法,改良森吉米尔法 , 美国钢铁联合公司(简称美钢联)法等 所谓线外退火,是指原料(热、冷轧薄板)在进入热镀锌作业之前,首先进行再结晶退火;线内退火,是指在热镀锌生产线上,钢板先进行再结晶退火,接着热镀锌。 森吉米尔法,又称氧化-还原法。它是线内退火最有代表性的方法,它把退火工艺和热镀锌工艺联合起来。冷轧后的带钢被直接送到热镀锌机组,带钢在连续退火过程中先将油烧去,并在带钢表面形成薄薄的一层氧化膜,再经过退火炉的还原段,使表面的氧化膜还原成纯铁体,因而在进入锌锅时镀层与铁基得以牢固结合。 160多年来,热镀锌技术取得了长足进步。在热镀锌漫长的发展过程中,早期的生产效率很低,单张钢板的热镀锌占据了主要地位,直到1931年波兰人森吉米尔把退火工序和热镀锌工序连成一整体,发明了举世闻名的森吉米尔法,才真正开辟了带钢连续热镀锌生产的新纪元。 森吉米尔法由于生产效率高、无污染而得到发展。在上世纪的60年代中期,为进一步提高机组速度而发展成为改良的森吉米尔法,并获得迅速发展。 改良的森吉米尔法的主要特点是把森吉米尔法中各自独立的预热炉、还原炉由一个小截面通道连接起来,这样就把预热炉、还原炉和冷却段连成一个有机的整体,成为连续热镀锌退火炉。 近十年来,热镀锌在工艺技术和装备上都取得了较大发展,尤其是汽车热镀锌板和更好的耐腐蚀性镀层的配方有了新的突破。由于成本和质量上的优越性,日本汽车行业已决定今后汽车用板材全部用合金化热镀锌板取代现有的电镀锌合金板。为此,许多厂家相继建立了现代化大型带钢连续热镀锌生产线,并对早期建设的生产线进行技术改造。例如,美国和日本新建的protec生产线可以生产宽度为1900mm,厚度为0.4～2.3mm的镀锌板,机组速度可达185m/min,合金化速度可达136m/min,年生 第26卷第5期2005年10月 国外金属热处理 G UOW AI J I NSH U RECH U LI V ol.26,N o.5 Oct,2005
带钢连续光亮退火炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A63531 带钢连续光亮退火炉安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
带钢连续光亮退火炉安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 为保证设备的安全运行特制定此安全操作规程，操作者必须严格执行本规程： 一．操作者必须经过三级安全教育，并经考核后方可上岗。 二．开炉安全规程： 1．开炉前必须对电器、机械进行常规检查，电器与设备必须完好，接地牢靠； 2．将氨分解炉开正常。要保证气量的正常供给。 3．退火炉温达到200℃时，开始通冷却水；
4．炉温到600℃时通N2,并用N2清洗炉膛。 5．当炉温达到800℃时，炉内含氧量小于0。5％时，通氨分解气。 6．严格禁止倒钢带。 7．每次停炉后必须将H2、N2软管拆开。 8．工作厂地严禁烟火。 三．停炉安全规程 1．切断各加热区电源，停电降温（100℃/次）。各区温度均衡下降。 2．炉温降到800℃时，将氨分解气换成氮气。待前排空管火灭后，继续用小流量氮气清洗炉堂到600℃时停止充氮气。 3．炉温降到300℃时停风机。 4．炉温降到200℃时停水。 5．退火炉工作完毕，炉中应留有引带，准备下
连续式热处理炉操作标准说明书
标 题: 连续式热处理炉操作标准说明书 第3次修订 、型号：5S 6S 二、厂牌：三永电热机械股份有限公司 三、机械规格与特性: SY-805-6 主炉规格 10m X 1.8m 、lOmX 1.6m , SY-809-6 10m x 1.7m （调质 炉）、10n X 1.4m （渗碳炉）。 五、使用前应注意事项: （一）:检查各瓦斯压力是否足够。 （二）:检查冷却水是否足够。 （三）:各轴承部位应加注黄油。 （四）：检查淬火油及回火油是否足够。 （五）:检查各经路是否正常。 六、开炉步骤: （一）、主炉部分: 、将冷却水总开关打开调整设定水量，检视各冷却水是否畅通。 、启动输送传动马达，调整输送网位置。 、启动主炉电热开关升温至400C 保持续2小时，升至600r /2保持2小时, 升至800r 保持2小时。 （二）:特性: 连续式。 四、诸元介绍: （详细参阅附件WEM701 股份有限公司 05.12.06 05.12.05 05.12.04 （一）:规格: 、启动一、 三、四号搅拌器风扇。
第3次修订 （二）、碳势控制系统: 1、打开碳势控制系统电源，设定碳势。 2、主炉温度达800r后，方可打开甲醇开关，调整甲醇流量。 3、将排气口打开点燃30分至1小时。 4、等炉内火焰烧至入口时，方可打开瓦斯开关。 5、先手动调节瓦斯流量，再调整伺服马达，使其置于自动控制状态。 6等碳势显示达所需标准且稳定后方可入料操作生产。 （三）、淬火油槽: 1、打开淬火油槽循环油开关。 2、启动输送带开关。 （四）、洗净 槽: 1、打开洗净槽循环泵浦。 2、打开喷射管开关。 3、启动输送带开关。 （五）、回火炉部分: 1、启动回火炉电热开关，将温度升至所需温度（具体温度依所生产之产品而定） 2、启动输送网传动马达。 3、启动1、2、3、4号搅拌器。 4、打开冷却水开关。 （六）、回火油槽: 1、启动回火油槽循环泵。 2、启动输送马达。
连续热镀锌退火炉清洁指导书(修改)
炉内清洁指导书 3.清洁生产验收 为保证机组清扫效果达到要求，最迟穿带前2小时，依照清扫验收标准对清洁工作进行验收确认，未达到要求及时返工。具体流程如下： (1)当班责任者依据本规程标准，对负责区域内的清洁工作进行初步确认，达到要求，则在确认单上签名，同时，通知清洁生产责任者进行再次确认；未满足标准要求，及时督促清扫人员返工。 (2)清洁生产责任者接到当班验收确认请求，携带相机，依据清洁要求对相关区域进行验收确认。确认通过，则在确认单上签名，并将相应区域进行拍照存档，便于追溯；确认未通过，则督促相关人员及时返工； (3)清洁生产确认结束，当班责任者回收可重复使用的工具（如小铲、排刷、长杆、雨靴等），并确保无清扫用具遗留在清洁区域。
4.1炉壁清洁 4.1.1.机组准备工作： 停煤气、炉顶低盖全开、全线抽带、炉内温度降至室温、氧含量正常；采用厚的橡皮对下炉辊进行包扎，外面再用0.5～1mm铁皮包扎，用Φ4mm铁线进行捆扎。炉辊两端辊径处孔盖周围用泡沫海绵堵塞好，防止灰尘和杂物进入辊径和膨胀节处。对上炉辊采用防火石棉布包扎，用铁线捆绑好； 4.1.2.清扫工具： 排刷、角布； 4.1.3.人员安全装备： 口罩、手套、安全帽、安全带、手电筒； 4.1.4.清洁标准： ①炉壁无异物黏附，②炉壁凹凸处及炉喉无粉化的耐材、无炉灰； ① ②
4.2.1.机组准备工作： 停煤气、炉顶低盖全开、全线抽带、炉内温度降至室温、氧含量正常； 4.2.2.清扫工具： 角布，小铲 4.2.3.人员安全装备： 口罩、手套、安全帽、安全带； 4.2.4.清洁标准： ①辊身无异物黏附、②辊子端部无结晶物； ① ②