APQP的实施步骤
APQP的实施步骤
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1、计划和确定项目阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排
b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c)确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入及形成的文件
a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：
①市场调研结果：
②保证记录和质量信息：
③小组经验：
④业务计划/营销策略：
⑤产品/过程指标：
⑥产品/过程设想：
⑦产品可靠性研究：
⑧顾客输入：
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。
b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
④初始过程流程图：假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性，耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A—1检查单”。
d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。
l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.工艺设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)完成作业文件的编制。
e)为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP
A—4检查单”。
c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA—5，A—6检查单。
e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号
代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号
描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。
f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA 报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g)针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA—7检验单“。
h)根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA—8检验单“。
j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。
k)根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。
l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。
m)根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。
n)根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。
o)根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。
4.产品及过程确认阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。
b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。
c)完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d)完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。
b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。
c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。
d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）
e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。
输出“工艺验证记录及工装验证记录。”
f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。
输出：现生产控制计划。
g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。
输出：APQPA-8检查单。
h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。
i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。
J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。
5．反馈、评定和纠正措施阶段
（1）本阶段工作目的及任务。
a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b）实施改进
c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。
（2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。
（3）本阶段输出：
a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意