电脱水、电脱盐
第四节电脱水、电脱盐工艺设计
一、原油脱水和脱盐的目的及标准
1.原油脱水和脱盐的目的和方法
在石油开采过程中，通常从地下采出的原油含有水或盐，并随着开采年限的增加与注水开发，油井产水量也会不断地增加直到开采失去经济价值而废弃该油井。如果在生产过程中原油不进行脱水处理，一方面含水量较高会增加原油在生产、储存和运输等过程中设备容量，增加了开发过程中的成本；另一方面不能满足用户对含水量要求。如果达不到用户的要求，就会降低原油的销售价格或失去该原油产品的市场竞争力。脱水的最终目的是分离出油水混合液中的污水及杂质，以获得合格的商品原油，达到原油销售的含水标准。
常见的原油脱水的方法主要有：重力沉降、加热沉降、化学脱水、电脱水与电化学脱水等。这几种脱水方法在海上油田开发中均被采用，大多数的情况下是两种或以上的方法组合使用。具体采用何种流程和方法可根据油品性质、含水率及乳化程度、油田工程方案具体情况，通过试验及技术经济对比确定。由于电化学脱水具有破乳能力强，脱水效率高，占地面积小等特点，在海上油田中得到了广泛的应用。
原油含盐量过高不仅会增加原油在处理、运输和储存过程中设备或管道的腐蚀，更重要的是对下游炼油厂来说，含盐量过高不能进入炼厂进行直接加工炼制。一般情况下，炼厂在买入原油时要规定原油含盐量指标。在工艺设计过程中，应根据原油中的含水量和水中的含盐量，计算确定最终原油中的含盐量是否低于规定的指标，如果不能满足要求，则应采取经济有效的工艺方法，使原油中的含盐量低于规定的指标。
脱盐工艺主要利用原油中的盐易溶解于淡水中的原理，采用淡水“冲洗”含盐原油的方法。由于原油中盐溶于水中，在脱水的同时也脱除了大部分的盐。原油含水量减少，盐含量也相应地减少，并最终能满足用户要求。从理论上看，原油产品含水量越低，则其含盐量就越小；冲洗后水中盐浓度越低，则其含盐量就越小。所以，对于含盐原油脱水越干净，冲洗水及冲洗次数越多，最终原油含盐量越低，但这会大大增加生产成本，一般会考虑采用最经济的工艺处理方案达到能满足用户需要即可。
2.原油脱水和脱盐的标准
按我国现行的石油天然气行业标准《原油电脱水设计规范》（SY/T 0045-1999），对脱水原油的水含量标准按轻质原油（20℃时，密度小于或等于0.8650g/cm3）、中质原油（20℃时，密度为0.8651~0.9160g/cm3）、重质原油（20℃时，密度为0.9161~0.9960g/cm3）分为三个等级标准，即为：对于轻质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于0.5%（质量）；对于中质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于1%（质量）；对于重质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于2%（质量）；但按照1988年石油行业颁布的出矿原油技术条件（SY 7513-88），石蜡基原油含水量不大于0.5%（质量），中间基原油不大于1.0%（质量），环烷基原油不大于2.0%（质量）。国际上每个国家或企业也有各自不同的等级标准。
原油脱盐的目的是分离出原油中的盐杂质，降低原油中盐含量以获得合格的净化商品原油，满足用户要求，同时脱盐与脱水往往是同时进行的，而脱水/脱盐后原油含盐量的多少以及是否需要脱盐工艺要根据具体用户或消费者而定。美国雪夫龙石油公司编制的《海上油气田工程设计实用手册》中提到大多数炼厂购买的原油中含有10PTB（0.028 kg/m3）至20PTB （0.057 kg/m3）的盐，而将此种原油注入原油蒸馏釜前需进行脱盐处理，使其含盐量降至1 PTB
（0.003 kg/m3）至5PTB（0.014 kg/m3）。
目前原油脱盐还没有形成统一的国际规定，但是我们可以根据相关的石油行业标准中关于合格原油的定义来确定。通常我们认为合格原油的含盐量标准为：含盐量小于57mg/L（相当于0.057kg/m3）；国际上通常将原油的含盐量小于20 PTB（0.057 kg/m3）作为合格原油的含盐量指标，但该含盐量指标是一个参考指标，具体是否需进行脱盐工艺需结合原油含水和水中含盐量具体确定。
上述标准是在工艺设计时或在前期研究阶段应予遵循和考虑的，但在工艺方案的最终确定阶段，应与原油销售部门紧密结合，根据原油的销售去向和用途，共同确定经济合理、适合原油特性的处理指标。
二、原油电脱水和脱盐的机理
1.原油电脱水的机理
电脱水的过程也就是乳化原油在高压电场力（交、直流电场）的作用下经过破乳、聚结、沉降，使原油与水分离的过程。其基本原理是破坏乳化液油水界面膜的稳定性，使其破裂，促进水颗粒凝聚成大水滴，借助油水密度差将水从原油中沉降下来。电脱水器聚结段的有电栅极可诱导水滴间偶极子的吸引，从而增加它们足够大的相互碰撞机会而达到聚结的目的。具体机理是将原油乳状液置于高压直流或交流电场中，由于电场对水滴的作用，使水滴发生变形并产生静电力。水滴变形可削弱乳化膜的机械强度，静电力可使水滴的运动速度增大，动能增大，促进水滴碰撞，而碰撞时其动能和静电力位能便能够克服乳化膜的障碍而彼此聚结成粒径较大的水滴，在原油中沉降分离出来。
水滴在电场中聚结主要有三种方式，即电泳聚结、偶极聚结和振荡聚结。
1)电泳聚结
根据异性电相吸引的原理，在直流电场中，水滴移向与其本身电荷电性相反的电极，此现象称为电泳。由于原油中各种粒径水滴的界面上都带有同性电荷，故原油乳状液中全部水滴，将以相同的方向运动。
在电泳过程中，水滴受原油的阻力作用产生拉长变形，并使界面膜机械强度削弱，同时因水滴大小不等、所带的电量不同和运动时所受的阻力各异，故各水滴在电场中运动速度不同，水滴发生碰撞，使削弱的界面膜破裂，水滴合并增大，从原油中沉降分出。未发生碰撞合并或碰撞合并后还不足以沉降的水滴将运动至与水滴相反的电极区附近。由于水滴在电极区附近密集，增加了水滴碰撞合并的机率，使原油中大量小水滴主要在电极区附近分出。电泳过程中水滴的碰撞、合并称为电泳聚结。
2)偶极聚结
在高压直流或交流电场中，原油乳状液中水滴受电场力的极化和静电感应，使水滴两端带上不同极性的电荷即形成诱导偶极。因为水滴两端同时受正负电极的吸引，在水滴上作用的合力为零，水滴除产生拉长变形外，在电场中不产生像电泳那样的运动，但水滴的变形削弱了界面膜的机械强度，特别在水滴两端界面膜的机械强度最弱。原油乳状液中许多两端带电的水滴像电偶极子一样，在外加电场中以电力线方向呈直线排列形成“水链”，相邻水滴的正负偶极相互吸引，电的吸引力使水滴相互碰撞，合并成大水滴，从原油中沉降分离出来。这种聚结方式称为偶极聚结，偶极聚结是在整个电场中进行的。
3)振荡聚结
在工频交流电场中，电场方向每秒改变50次，水滴内各种正负离子不断地作周期的往复
运动，使水滴两端的电荷极性发生相应的变化。离子的往复运动使水滴界面膜不断的受到冲击，使其机械强度降低甚至破裂，水滴相撞而聚结成大水滴，从原油中分离出来。这种聚结方式称为振荡聚结，振荡聚结是在整个电场中进行的。
原油乳状液在交流电场中，水滴以偶极聚结和振荡聚结为主；在直流电场中，水滴以电泳聚结为主，偶极聚结为辅。
过高的电场强度还会使水滴发生电分散作用，即由于水滴偶极矩的增大，其变形加剧，椭球形水滴两端受电场拉力过大而导致分裂。当电场强度大于4.8kV/cm时，将有电分散发生。电分散时的电场强度与油水间的界面张力有关，因此任何使油水界面张力降低的因素，如脱水温度的增高，化学破乳剂的使用，均导致电场对水滴的相对作用增强，使产生电分散时的电场强度值降低。
电脱水和脱盐所使用的电场包括交流（AC）、直流（DC）和交直流电场，表2-3-21是三种电场的适用条件、工作方式和优缺点情况比较；图2-3-36 是直流电和双电场脱水的供电示意图。
原油乳状液采用电破乳方法脱水时，应充分利用化学破乳剂的作用，提高脱水效果。由于各种原油性质不同，其形成乳状液性质也不同，需要选择不同品种的化学破乳剂与之相匹配才能有较好的破乳效果。选择破乳剂的品种和用量应通过室内破乳剂试验和现场工业试验，根据成本和效能合理的原则确定。
2.原油脱盐的机理
原油脱盐通常采用水洗的方法。原油脱盐的机理是利用盐易溶解于水的特点，用淡水稀释原油中的盐分，使得水中含盐浓度降低，再经过脱水后，残留的水中盐的浓度也较低，从而达到所规定的要求。由于盐基本上以伴生水的溶解盐形式出现，因此原油的最终含盐量可以通过原油所含水量和剩余水中的含盐量多少通过公式计算来确定。
表2-3-21 AC、DC和交直流电场的技术特征
图2-3-36 直流电和双电场脱水的供电示意图
（a）直流电脱水的供电（b）双电场脱水的供电
KG-调整初级线圈电压的可控硅B-脱水变压器ZL-整流硅堆TS-脱水器
三、原油电脱水和脱盐工艺参数的确定
电脱水器和电脱盐都是油气水处理系统中的重要设备，在常规工艺中，它们是两个独立的处理系统，分别完成各自的电脱水和脱盐任务。电脱盐工艺要增加一套原油与淡水混合设备，该设备的作用是加入淡水去“冲洗”原油，便于淡水吸收原油中的盐。
1.原油电脱水主要工艺参数的确定
原油电脱水主要工艺参数包括：操作温度、操作压力及乳化原油的停留时间、功率等。在设计时应考虑以下几个方面：
1)原油电脱水工艺适宜处理含水小于30%的原油。如果原油乳状液的含水率太高，例如超过40%~50%时，由于乳状液电导率的上升，不易维持稳定的电场，使脱水质量急剧降低，严重时会产生电击穿，使电脱水器操作不稳定，造成事故发生。因而，对高含水率原油乳状液往往采用二段脱水，即先用沉降或热化学脱出部分的水后再进电脱水器进一步降低原油含水率。
2)电脱水操作温度应根据原油的粘温特性确定，宜使原油的运动粘度在低于50mm2/s 的条件下进行脱水。温度对乳化原油稳定性有很大影响，随着温度的增高，乳化原油稳定性下降。其主要原因为：乳化原油的主要乳化剂，如沥青质、胶质、石蜡等，在原油中的溶解度增加，减弱了由这些乳化剂构成的内相颗粒界面膜机械强度，使水滴易于在相互碰撞时合并下沉；有助于破乳剂弥散；可以增加破乳剂地反应能力；内相颗粒体积膨胀，使界面膜变薄，机械强度减弱；加强了内相颗粒的布朗运动，增加了相互碰撞合并成大颗粒的几率；油水体积膨胀系数不同，原有体积膨胀系数较大，使水和油的密度差增大，水滴易于在油相中下沉；降低了原油的粘度，水滴易于沉降。由此可见，对乳化原油加热，能使乳化原油稳定性降低，有利于原油脱水。但是加热需要消耗燃料；增加原油的蒸汽压，从而增加原油集输过程中的原油蒸发损耗；加热使乳化原油平均体积电导率增加，增加了电脱水过程中的电耗；加热还使得水滴的电分散加剧。因此，选择合适的电脱水温度很重要。实践证明，原油的粘温特性与原有电脱水的效果有密切关系，当原油在粘度为50mm2/s以下进行电脱水时，各种原油基本上均可获得很好的脱水效果。所以电脱水操作温度的确定，以使原油的粘度低于50mm2/s为条件。总之，应本着节能的原则，在达到脱水质量的前提下，尽可能对乳化原油少加热或不加热。
3)电脱水器操作压力与原油饱和蒸汽压有关。《原油电脱水设计规范》（SY/T0045-1999）中规定：在设计时电脱水器操作压力应比操作温度下的原油饱和蒸汽压高0.15MPa。在海上油田电脱水器设计时通常也按此规范执行，但需要考虑原油工艺处理流程实际情况，综合考虑电脱水器操作压力。虽然电脱水器的操作压力对电脱水过程的诸因素没有直接影响，但根据原油在电脱水器之后进入不同的单元而选择合适的操作压力。如果原油处理流程经电脱水器后直接进储罐或船舱储存，电脱水器的操作压力只需满足原油进储罐或船舱储存的压力要求即可；若原油处理流程经电脱水器后直接经管道外输，电脱水器的操作压力可以适当提高。电脱水器入口可设置分气设施，脱除少量气体，但电脱水器的操作压力不能太低，否则出现大量气体后会影响脱水效果。
4)电脱水器的处理能力，应根据原油乳状液在电脱水器内的停留时间确定。电脱水器
的处理能力按下式计算：
t
V V i
=
（公式2-3-15）
式中：V-单台电脱水器处理的含水原油体积流量，m 3/(h ·台)； Vi-电脱水器空罐容积，m 3/台；
t-选定的含水原油在电脱水器内的停留时间，h 。
5) 电脱水器的台数应按下列原则确定： 运行台数按下式计算：
V
V n ∑= （公式2-3-16）
式中 n-电脱水器台数，台；
∑V-经脱水器处理的含水原油体积流量，m 3/h ； V-单台电脱水器处理的含水原油体积流量，m 3/(h ·台)
6) 原油乳状液在电脱水器内的停留时间，一般与乳化原油的性质有关。一般的对于轻质、中质原油停留时间为20~40min ，重质原油或稠油停留时间不宜超过60min 。在设计时最好按电脱试验的数据确定。
7) 电脱水器的功率按电破乳时需要加热到的温度和处理液量来确定。
8) 电脱水器内电场强度的设计，强电场部分的电场强度设计值一般为0.8~2.0kV/cm ；弱电场部分的电场设计值一般为0.3~0.5kV/cm 。
2. 原油脱盐工艺参数的确定
原油脱盐的主要工艺参数有：原油的含盐量计算、稀释水的量、脱盐级数选择及压力、温度等。
脱盐工艺主要分为单级脱盐工艺和二级循环的脱盐工艺。单级脱盐工艺具体流程，参见图2-3-37。二级循环的脱盐工艺是在单级脱盐工艺基础上，将电脱盐器分别处理后的污水与电脱水器入口原油重新混合，参见图2-3-38。加入第二级脱盐器，可使水再循环使用，从而减少总的淡水量。
图2-3-37 单级脱盐流程图
图2-3-38 二级循环脱盐流程图
1) 原油的含盐量计算
原油的含盐量Z （PTB ）可用以下公式确定：
111000K X Z ??= （公式2-3-17）
式中：
Z —原油含盐量，磅/千桶纯原油，PTB X 1=桶油
桶水
=脱盐器出口端原油中的水分数，按体积计算
K 1=
=??1000000
350w
SG K 水的含盐量，磅/桶
SG w =含盐水的比重，若未知，可假设为1.07 K=盐的浓度，百万分之几，按重量计算，ppm 2) 稀释水量的确定
处理后的原油含盐量若超过规定要求，则必须在处理过程中进行一级或多级脱盐。为了使含盐量达到可接受的标准，可以减少油中残余水量或可采用淡水稀释以降低残余水中的含盐量，或综合考虑这两个因素。稀释水也尽可能要与原油混合充分，达到稀释盐分的目的。
(1) 单级脱盐需要淡水量的计算
单级脱盐需要淡水量可以按下面公式求得：
3K B Z ?= （2-3-18）
E
Y A K Y E K A K ?+??+?=
2
13
1
111000X X A -?=
2
211000X X B -?=
Y A C +=
式中：
Z —脱盐器出口油流中每1000桶纯油的含盐量，磅/千桶纯原油，PTB A —来流中每1000桶原油中的水量，桶
X 1—来流中水的分数，按体积计算
K 1—来流中每桶水的含盐量，磅 B —脱盐器出口油流中每1000桶原油中的水，桶 X 2—脱盐器出口油流中水的分数，按体积计算 C —每1000桶原油中进脱盐器入口的水量，桶 K 3—每桶进入第一级脱盐器水中的总盐量，磅
E —稀释水与产出水的混合效率，以分数表示（假设为0.8） K 2—每桶稀释水中的盐，磅
Y —每1000桶原油中所需的稀释水量，桶
根据公式2-3-18，若单级脱盐后原油的含盐量合格，可以推导出稀释水的量；计算公式中X 2的取值一般考虑电脱水器脱水后的实际情况，若采用电脱水器脱水可以将原油中的残余水含量降低到0.2%~0.5%的范围内。在设计时，若试验室测试的相关数据为国际单位制，采用上述公式进行计算需要进行单位转换。
(2) 两级脱盐需要淡水量的计算
仅用一级脱盐工艺来除去非常高的含盐量是不实用和不经济的，因为所需的稀释水量太大。加入第二级脱盐器，可使水再循环使用，从而减少总的淡水量。通常在二级脱盐器中，稀释水是在第二级脱盐器前注入原油的，从第二级脱盐器底部分离出的排出水在第一级脱盐器前循环至原油来流中（参见图2-3-38）。将该水循环回第一级入口，便可降低盐的浓度，而且改进了从第一级出来的脱水效果。
两级脱盐需要的淡水量的计算方法与单级脱盐相同，但二级脱盐器入口参数需选用一级脱盐器出口参数，并利用物质平衡原理进行计算。
3) 脱盐工艺级数的选择
当需要进行脱盐处理时，必须确定级数。级数的确定取决于原油性质、水中含盐量、合同要求、是否有冲洗水以及冲洗水的质量。确定合适系统的一般步骤如下：
(1) 采用传统的加热脱水器时，确定原油的含盐量（公式2-3-17，正常范围为原油含0.5%~1%的水）。若有实际试验数据，计算时则可以采用；若无数据，可假设为1%的水。
(2) 将计算结果与合同要求相比较。若含盐量高于规格书中所允许的，确定使用电脱水器能达到的含盐量（正常范围为含0.2%~0.5%的水）。若无实际实验数据，假设为0.5%的水。若计算结果满足规格书的要求，则无须进一步进行处理。若结果不能满足规格书的要求，必须采用稀释/冲洗水脱盐系统。
(3) 求出单级脱盐系统所需冲洗水。一般而言，冲洗水的体积百分数为3%—8%。
(4) 确定满足考虑冲洗水量的脱盐器尺寸（若所需量合理）。
(5) 若单级脱盐器尺寸太大，而且所需冲洗水量过大，则计算二级处理器所需冲洗水量。 (6) 确定满足二级处理能力的脱盐器的尺寸。
(7) 评价设备的经济性、尺寸、冲洗水量、可获得的空间以及上述各方案的有关费用，并做出决定。
(8) 由于原油脱盐器的效率随着脱盐的多少而变化，因此获得现场实际数据则可优化原油脱盐器的设计。
脱盐器的效率、冲洗水量和级数均相互关联，因此，设计人员必须评价由增加几何尺寸和冲洗水量而增加的费用与多级系统费用之间的关系。
4) 稀释水的压力、温度要求
稀释水的压力、温度要满足流程物流平衡。冲洗水压应高于原油1.2×103 kPa （25磅/英寸2），混合阀的压降一般为0.24~0.48×103 kPa （5—10磅/英寸2）。
5) 混合效率
脱盐系统最重要的是混合冲洗水和原油的方法及设备的效率。分散在原油中的冲洗水滴直径越小，它们与夹带的盐水液滴接触和聚结的可能性越大。脱盐系统的混合效率实际上是产出水与冲洗水混合的百分率。70%~85%的混合效率便可认为是达到合理范围。
6) 脱盐计算的实例
已知：原油流量=50，000桶/天，原油比重=0.875，入口油温=80℉ 产出水：含盐量= 3000mg/L ，比重=1.02 冲洗水：含盐量=2000ppm 脱盐器出口处：原油含水率=0.5% 来液中：原油含水率=10%
处理后达到的标准：原油含盐量=10PTB （0.028 kg/m 3） 解：根据公式1，计算脱盐器出口油流中的含盐量：
111000K X Z ??=
K 1=
=??1000000350w SG K 71.101000000
02
.130000350=??磅
5471.10005.01000=??=Z PTB
因此，为了达到含盐量要求，需要将出口油流中的残留含水率降低至X1=
71
.10100010
?=0.093%，工艺处理上通常无法达到。因此，需要通过水冲洗，稀释并降低
残留水的含盐量的方法或综合采用这两种方法。 单级脱盐器：
将原油含盐量降低到10PTB ，根据公式2， A=
1.011.01000-?=111桶（水），B=005
.01005
.01000-?=5.025桶（水），E=0.8
K 1=
100000002.130000350??=10.71磅（盐），K 2=10000001
2000350??=0.7磅（盐）
K 3 =025
.510=B Z =1.99，K 3 =8.0111)8.07.0(7.10111?+??+?Y Y
所以，Y=936.8桶（水）/1000桶纯油，所需的稀释水=936.8×50=46842桶水/天 当电脱盐器的出口含水率降低时（由5%降为0.2%），所需的稀释水量可大大降低， B=
002
.01002
.01000-?=2.00桶（水）, K 3 =00.210=5.00，Y=183.9桶（水）
所需的稀释水=183.9×50=9196桶水/天
可以看出，当电脱盐器的出口含水率由5%降低到0.2%时，可以减少80%的稀释水量。 若还无法接受所需稀释水量，可以考虑多级脱盐工艺，降低稀释的水量。具体计算参考美国雪夫龙公司《海上油气田工程设计实用手册》（第九分册）原油脱盐工艺计算部分内容。
四、 电脱水和脱盐设备的选型 1. 电脱水设备的选型
电脱水的选型主要是根据电脱水器的容积大小确定的。而原油电脱水器的容积主要是由原油电脱水器的处理能力、乳化原油处理的难易程度、在电脱水器内的停留时间及台数。 电脱水选型和计算的步骤一般如下所示：确定油田在生产过程需要进电脱水器中最大液量→选择电脱水器的操作温度→确定电脱水器的操作压力→选择原油在电脱水器内的停留时间→根据公式确定电脱水器所需的容积大小→根据容积大小选择电脱水器的台数及备用情况→参照直径、长度系列确定单台电脱水器的直径和长度→校核电脱水器的处理能力直到满足要求。具体如下：
1) 电脱水器的类型：电脱水器按供电方式可分为交流电脱水器、直流电脱水器、交直流双重电场脱水器；电脱水器按外形分为卧式、椭圆形封头、双鞍式支座支撑式。原油采用直流电脱水，其脱水效果要比交流电脱水器效果好，但是直流电的脱出水含油量，要比交流电的多，所以原油电脱水的供电方式，应优先采用交直双重电场（参见表2-3-22）。在海上平台上，通常采用卧式电脱水器。
表2-3-22 交、直流电脱水器效果对比
2) 电脱水器筒体公称直径、长度系列及容积参见表2-3-23
表2-3-23 筒体公称直径、长度系列及容积
需要超常规的尺寸规格的电脱水器，也可以单独制造使用，但需要考虑吊装、运输等问题。
4)电脱水器内电极的设置宜采用平挂电极，当电极垂直悬挂比平挂有更好的脱水效果时，也可采用竖挂电极。
海上油田部分电脱水器设计参数与实际生产处理参数对比情况参见表2-3-24。可以看出，有的设计参数与实际生产参数存在比较大的差别,这就要求在设计过程中要考虑到各种不同的情况,以满足不同的生产要求。
表2-3-24 电脱水器/脱水器设计参数与实际生产处理参数对比表
2.脱盐设备的选型
普通脱盐器的尺寸计算方法与沉降脱水设备相同，主要考虑处理量及停留时间，具体可参考本手册的有关章节。当工艺处理过程中既需要电脱水和脱盐时，可考虑选择电脱水和脱盐合二为一的技术—电动态脱盐技术，该技术可靠性较大，又可以减少设备占用空间，易于工艺甲板布置，而且节约开发费用和生产操作费用，在流花油田的使用经验表明其效果较好。电动态脱盐技术优缺点如表2-3-25所示。流花油田电动态脱盐装置示意图参见图2-3-39。
表2-3-25 电动态脱盐技术的优点与不足
图2-3-39 流花油田电动态脱盐装置
脱盐工艺在海上油田上的应用较少，目前在渤海海域埕北油田上采用了两台普通的脱盐器（V-204），设备尺寸（S/S）为2.290×6.100m，油处理量为：520kg/d，停留时间1小时，处理后含水率不超过0.5%，盐含量低于10PTB。流花油田采用电动态脱盐，使用经验表明其脱盐效果较好。
参考资料：
1．胜利石油管理局勘察设计研究院主编.原油电脱水器设计规范.石油工业出版社，1999年2．海洋石油总公司.海上采油工程手册（下）.石油工业出版社，2001年
3．路美瑞等译.海上油气工程设计实用手册（第九分册）.海洋石油总公司海洋石油开发工程设计公司等翻译出版，1992年
4．冯叔初等编.油田油气集输设计手册.石油工业出版社，1995年
电脱水、电脱盐讲解.doc
第四节电脱水、电脱盐工艺设计 一、原油脱水和脱盐的目的及标准 1.原油脱水和脱盐的目的和方法 在石油开采过程中，通常从地下采出的原油含有水或盐，并随着开采年限的增加与注水 开发，油井产水量也会不断地增加直到开采失去经济价值而废弃该油井。如果在生产过程中原 油不进行脱水处理，一方面含水量较高会增加原油在生产、储存和运输等过程中设备容量，增 加了开发过程中的成本；另一方面不能满足用户对含水量要求。如果达不到用户的要求，就会 降低原油的销售价格或失去该原油产品的市场竞争力。脱水的最终目的是分离出油水混合液中 的污水及杂质，以获得合格的商品原油，达到原油销售的含水标准。 常见的原油脱水的方法主要有：重力沉降、加热沉降、化学脱水、电脱水与电化学脱水等。 这几种脱水方法在海上油田开发中均被采用，大多数的情况下是两种或以上的方法组合使用。 具体采用何种流程和方法可根据油品性质、含水率及乳化程度、油田工程方案具体情况，通 过试验及技术经济对比确定。由于电化学脱水具有破乳能力强，脱水效率高，占地面积小等特 点，在海上油田中得到了广泛的应用。 原油含盐量过高不仅会增加原油在处理、运输和储存过程中设备或管道的腐蚀，更重要 的是对下游炼油厂来说，含盐量过高不能进入炼厂进行直接加工炼制。一般情况下，炼厂在 买入原油时要规定原油含盐量指标。在工艺设计过程中，应根据原油中的含水量和水中的含 盐量，计算确定最终原油中的含盐量是否低于规定的指标，如果不能满足要求，则应采取经 济有效的工艺方法，使原油中的含盐量低于规定的指标。 脱盐工艺主要利用原油中的盐易溶解于淡水中的原理，采用淡水“冲洗” 含盐原油的方法。由 于原油中盐溶于水中，在脱水的同时也脱除了大部分的盐。原油含水量减少，盐含量 也相应地减少，并最终能满足用户要求。从理论上看，原油产品含水量越低，则其含盐量就 越小；冲洗后水中盐浓度越低，则其含盐量就越小。所以，对于含盐原油脱水越干净，冲洗 水及冲洗次数越多，最终原油含盐量越低，但这会大大增加生产成本，一般会考虑采用最经 济的工艺处理方案达到能满足用户需要即可。 2.原油脱水和脱盐的标准 按我国现行的石油天然气行业标准《原油电脱水设计规范》（ SY/T 0045-1999 ），对脱水原油的水含量标准按轻质原油（ 20℃时，密度小于或等于 0.8650g/cm3）、中质原油（ 20℃时，密度为0.8651~0.9160g/cm 3）、重质原油（ 20℃时，密度为 0.9161~0.9960g/cm 3）分为三个等级标 准，即为：对于轻质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于0.5%（质量）；对于中质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于1%（质量）；对于重质原油的脱水原油，其含水 量指标应小于或等于2%（质量）；但按照1988 年石油行业颁布的出矿原油技术条件（SY 7513-88 ），石蜡基原油含水量不大于0.5%（质量），中间基原油不大于 1.0%（质量），环烷基原油不大于 2.0% （质量）。国际上每个国家或企业也有各自不同的等级标准。 原油脱盐的目的是分离出原油中的盐杂质，降低原油中盐含量以获得合格的净化商品原 油，满足用户要求，同时脱盐与脱水往往是同时进行的，而脱水/脱盐后原油含盐量的多少以 及是否需要脱盐工艺要根据具体用户或消费者而定。美国雪夫龙石油公司编制的《海上油气 田工程设计实用手册》中提到大多数炼厂购买的原油中含有10PTB（ 0.028 kg/m3）至20PTB （ 0.057 kg/m 3）的盐，而将此种原油注入原油蒸馏釜前需进行脱盐处理，使其含盐量降至 1 PTB
原油电脱盐的基本原理
原油电脱盐的基本原理 存在于原油中的水和溶于水的盐份，一般可以通过洗涤罐和沉降罐依靠油水密度差的重力沉降来脱去水和盐，但是由于原油中的水与油是以乳化液的小水滴形式存在时，仅靠此法来脱水和脱盐，则效率低，效果差，难以脱净，不能满足炼油厂深度加工对原油品质指标的要求。国内外技术专家仔细深入地研究了原油中以乳化状态下存在的小水滴在原油中运动的种种特性，提出了施加高压电，加破乳剂，加温和注水混合等一系列综合措施与技术参数，借助物理凝聚与分离相结合的方法，可以达到高效脱净原油中水和盐的目的。 一、原油中微小水滴的受力与运动分析 在原油电脱盐过程中，原油和水（含盐）的分离主要还是依靠油水密度差的重力沉降来实现的，但是这个密度差很小，水滴在粘稠的原油中沉降时受到可观的阻力，影响分离速度。 根据斯托克斯定律：粒子（小水滴）在介质（原油）中沉降时受到的摩擦阻力可以表示为：F=6πηru 式中：f 为粒子在沉降中受到的摩擦阻力 η为介质粘度系数 r 为粒子的半径 u 为粒子的沉降速度 而在粘稠的介质（原油）中，粒子（小水滴）的沉降速度 u 又可以表示为：式中：d 为粒子直径 △p 为油水密度差 g 为重力加速度 可见，增大油水密度差△p 和减小分散介质的粘度η均有利于加大水滴的沉降速度，而沉降速度又与水滴直径平方成正比，所以在原油电脱盐中，我们要力图控制各种因素，创造条件使微小的水珠聚结变大，加速水滴沉降的油水分离过程。 二、破乳剂对原油电脱盐的作用 微小水珠聚结变大成大水滴的主要障碍是其表面有一层坚固的乳化膜，而破乳剂具有亲水亲油两种基因结构，它比乳化剂形成乳化膜具有更小的表面张力和更高的表面活性，使用破乳剂更可破坏乳状液的稳定性，使小水珠易于聚结。 乳化液的具体特性与原油及其中存在的乳化剂有关，目前国内外尚无广谱效力的破乳剂可供工业上通用，因而对每一种原油而言，均要通过具体的实验评价，才能选出一种（或几种）有针对性的有效破乳剂型号，其评选的标准是破乳速度快，油水界面清楚，脱后油中含水少，脱出水中含油少，用量少，价格低，毒性小。在特殊情况下，也有采用几种破乳剂按一定比例进行复配的方法，对付某些原油，破乳效果比使用单一破乳剂效果好。 三、电场对原油电脱盐的作用原油中乳化液比较稳定，单凭破乳剂的热化学沉降方法往往达不到脱盐要求，且耗费时间，设备也过于庞大。实验证明：施加一定强度的电场，对加快原油脱水有非常明显的作用。 原油中乳状液的微小水珠无论在交流还是直流电场中，都会因感生而产生诱导偶级子，顺电场方向的两端带上不同电荷，接触电级的还会带上静电荷。在电场作用下，微小水珠的运动速度加快，动能增加，在互相碰撞中，其动能和静电引力势能便能服乳化膜的障碍而彼此迅速聚结起来，变成较大水滴，加速沉降和
电脱水电脱盐设备(张旭辉)
交流电脱水电脱盐成套设备 长江(扬中)电脱盐设备有限公司 交流电脱水电脱盐技术采用水平电极板和交流高压电场。根据处理量及罐体大小设计为二层、三层或四层电极板，极板的带电和接地有各种形式。一般设计最下层极板带电，以便与油水界位间形成弱电场，上面极板之间形成强电场。交流电脱水电脱盐技术采用交流弱电场与交流强电场的组合。原油与水的乳化液从罐体底部经水层进，依次进入弱电场、强电场。该技术对高含水原油具有较强的适应性，在油田电脱水工艺中得到广泛应用。 交直流电脱水电脱盐成套设备 长江(扬中)电脱盐设备有限公司
交直流电脱水电脱盐技术是在交流电脱水电脱盐技术上进行创新的电脱盐技术，主要特点是沿罐体轴线方向依次垂挂若干块正负相间的电极板，通以半波整流的高压电，将正、负高压电同时引入罐内，使垂直极板间上部形成直流强电场，下部为直流弱电场，垂直电极板的下端与油水界面又形成交流弱电场。原油与水的乳化液从罐体下部水层进入，先后通过交流弱电场、直流弱电场和直流强电场，原油中半径较大的水滴可在交流弱电场中较快地脱除，较小的含盐水滴经过水平直流电场时产生横向“电泳”现象，水滴碰撞机率增加，微小的水滴在直流强电场中聚结沉降。交直流电脱盐综合了交流电场和直流电场二者的特点，对乳化液具有更强的破乳效果和更强油品适应性。 高速电脱水电脱盐成套设备 长江(扬中)电脱盐设备有限公司 高速电脱水电脱盐技术采用原油与水组成的乳化液直接进入高压电场中，在高压电场的作用下，实现油水分离。让含水量原油直接进入到高压电场，对电场的设计、电源的设计和进油喷嘴的设计提出了极高的要求。我司高速电脱水电脱盐设备，即使含水原油直接进入高压电场中，也不出现电场短路或击穿现象。与传统电脱水电脱盐技术相比，高速电脱水电脱盐技术可提高原理处理量的1.75-2倍，现在大型化炼厂大都采用高速电脱水电脱盐技术。
电脱盐技术协议
山东某石化有限公司 50万吨/年沥青装置技术改造项目（230万吨/年常减压装置） 技术协议书 买方： 签字： 卖方：某有限公司 签字： 设计方： 签字：
山东某石化有限公司 50万吨/年沥青装置技术改造项目（230万吨/年常减压装置）技术协议 目录 一、总则 (2) 二、设计基础及要求 (2) 三、设计制造执行的标准和规范 (5) 四、设计分工及提交资料要求 (7) 五、工作范围和供货范围 (8) 六、产品制造、验收、包装和安装 (9) 七、性能考核 (11) 八、机械保证 (11) 九、服务、责任 (11) 十、其他 (12) 十一、项目开工会、设计联络和设计协调、设计图纸审查会 (12) 十二、其它 (12) 十三、联系方式 (14)
山东某石化有限公司（简称买方）、某工程有限公司（简称设计方）和某有限公司（简称卖方），就买方50万吨/年沥青装置技术改造项目（230万吨/年常减压装置）电脱盐的设计、制造、安装、调试及采用标准、验收、图纸交付、供货范围、技术服务等问题进行了充分讨论，三方在友好协商的基础上就上述问题达成如下技术协议。本技术协议作为合同的技术附件，与订货合同具有同等的法律效力。 买方和设计方明确不采用有知识产权争议的技术，卖方承诺本次提供的技术不涉及知识产权的侵权。如引发知识产权方面相关的法律纠纷，由卖方负全责，与买方和设计方无关。 一、总则 本技术协议涉及山东某石化有限公司沥青装置技术改造项目50万吨/年沥青装置电脱盐罐改造项目的技术要求。 二、设计基础及要求 本次装置扩量改造后规模为200万吨/年，设计上限115%，设计下限60%，年开工时数8000h。加工原料为外购原油或燃料油，原油含盐量高，减压蜡油作催化料，对原油脱盐率要求较高。 工程名称：山东某石化有限公司沥青装置技术改造项目 项目号：S15006 单元名称：50万吨/年沥青装置（230万吨/年常减压装置） 单元号：1201 项目建设地：山东 本技术协议描述了该项目50万吨/年沥青装置（230万吨/年常减压装置）原油电脱盐罐成套设备的设计基础数据、设计要求、技术性能保证等。设备供货方（卖方）根据本技术要求进行原油电脱盐罐改造方案设计及投资估算，除需满足装置所要求的弹性（上限115%，下限60 %）外，还应考虑到加工性质不同原油时电脱盐技术的适应性，保证脱后原油含盐、含水及电脱盐排水污油含量等技术指标。采用的技术方案须经山东某石化有限公司（买方）和海工英派尔工程有限公司（设计院）确认，但确认并不免除或降低卖方应承担的责任。 技术要求 为达到装置扩量改造后原油脱盐、脱水的技术要求，需将原有成套电脱盐罐进行改造。在充分利旧现有电脱盐设备的前提下，将装置处理能力提高至正常操
电脱盐培训材料
电脱盐培训材料 系统培训材料 一、原油电脱盐脱盐脱水原理：原油电脱盐脱水就是在120-150℃左右温度下，原油中注入不超过占原油量约5% 的净化水将悬浮在油中的盐分溶解，同时注入一定量的破乳剂，通过混合器的混合进入电脱盐罐，由于破乳剂的作用打破微小液滴外牢固的乳化膜，这些液滴在高压电场的作用下产生诱导偶极或带电荷，使得液滴在电场力的作用下做定向运动，原油中小水滴聚结成大水滴，在油水比重差和电场等因素作用下，水穿过油层落于罐底，罐底的水和溶解在水中的盐通过自动控制连续地自动排出，脱盐后油从罐顶集合管流出，进入脱盐原油换热部分。 二、电脱盐系统参数：1电脱盐罐进料温度：原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，变化温度不应超过3℃/15分钟，最佳温度为135±5℃。 2电脱盐罐内压力：罐内控制一定压力是为了控制原油的汽化和保障设备安全，如果压力低产生蒸汽将导致电场操作不正常；如果压力超高则会引起脱盐罐安全阀起跳直至罐体爆炸。为此，罐内压力必须维持在高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压，低于设备设计压力的范围内。电脱盐罐安全阀定压 MPa（表压）。 电脱盐罐内压力控制：脱后两路原油控制阀HIC－100
1、HIC－1002开度。 3电脱盐注水量：一般为原油体积的4%-8%，注水目的是为了增加水滴间碰撞机会，有利于水滴聚结和洗涤原油中盐，提高注水量，可以降低脱后原油中残存水的盐浓度，提高脱盐率，降低脱后原油的含盐量，当注水超过6%继续增加注水量，脱盐率提高较小或不再提高。但注水过多，使乳化层增厚，电负荷加大，影响弱电场的正常操作，同时也增加了注水费用、动力消耗及污水处理费；注水过小，达不到洗涤盐份和增加微小水滴聚结力作用。 4混合强度当油、水、破乳剂通过混合阀时，混合强度适中可使三者充分地混合，而不形成过乳化液。混合强度过低，达不到破乳剂和水在原油中充分扩散的目的，混合强度过高则产生过乳化，使脱盐率大大下降。 混合强度由电脱盐罐混合阀PDRC-1005及PDRC-1006控制5电脱盐罐水的界位控制：电脱盐的界位控制是非常重要的，界位要经常检查，因为高的水位不但减少原油在弱电场中的停留时间，对脱盐不利，而且界位过高而导致电流过高。界位过低，将造成脱水带油。 6电脱盐罐的电流电流高：原因： a、油水界位过高。 b 、混合强度过大。 c 、油水界面乳化层厚。 d 、原油导电性强。
电脱盐率的因素及调整方法专题材料
优化操作提高电脱盐率 近期，由于原油含盐量高以及操作不规范，造成了原油含盐量多次超标。为保证脱后原油含盐量合格，装置安全平稳运行，现对影响电脱盐的因素进行分析，并对电脱盐操作进行规范。 影响脱盐率的主要因素有：注水量、混合强度、破乳剂注入量、脱盐温度、脱盐罐电场强度。 1、电脱盐注水量 电脱盐的注水量要控制在原油加工量的6%～8%，注水量过大容易形成导电桥，造成事故；注水过小，达不到洗涤和增加水聚结力作用，影响脱盐效率。正常情况下，使用的注水为新区三废装置来的净化水，净化水进装置不足时，可以将注水切换为软化水。对于注水量的调节，需要从以下几个方面着手： （1）必须保证电脱盐的注水量不小于6%（占原油）。当装置增加（或减少）加工量时，注水量增加（或减少）必须同步进行，即每增加（或减少）1t加工量需同步至少增加（或减少）0.06t的注水量。禁止加工量先提至目标加工量后，再提注水量。 （2）电脱盐界位要控制在电脱盐罐的第2～4根采样口之间，内操需根据电脱盐罐DCS显示界位、各层电压及电流，对电脱盐罐油水界位加强监控与调节，防止界位过高使水进入初馏系统或过低使排水带油；外操需按规定每个小时对电脱盐罐5个排样口进行排液检查，并向内操汇报油水界位是否正常，含盐污水是否含油。 （3）内操要注意原油含水量的变化，当原油含水较低时，电脱
盐界位呈向下趋势，内操需及时减少注水量。当原油含水较多时，内操要适当降低注水量，但不能降到6%（占原油）以下，若原油含水量过大，排水阀全开后仍不能保证油水界位，外操要及时打开现场直排倒淋，并通知调度。在现场直排过程中，倒淋口处必须有人监护，防止油排进地漏。 2、混合强度的调节 注入水与原油只有经过充分混合才能有效地萃取出其中所含的盐类，同时也可使原油中的固体不溶性盐得到润湿而被脱除。混合强度越高，油水混合效果越好，有利于原油中盐类的脱除。但是，过大的混合强度会产生厚的乳化层，不利于油水的分离，同样会造成脱盐率低，并可能导致脱后原油带水，影响后路操作。所以，混合强度要视不同情况，进行调整，一般重质原油易采用较小的混合强度，轻质原油采用较大的混合强度。 3、破乳剂注入量的调节 破乳剂的注入会减小乳化层厚度，利于油水分离。但破乳剂注入量过大，会使油水混合程度降低，导致脱盐率降低。我装置现在使用的破乳剂注入量为8ppm（占原油）。乳化层太厚会减小脱盐率，并有可能将水带入初馏塔，正常调整时，应控制注水量、控制混合阀混合强度合适，以增加破乳剂量来减少乳化层厚度。 内操要注意乳化层厚度，当乳化层较厚时，可适当增加注水量，调整混合强度，增加破乳剂的注入量，必要时进行反冲洗。原油性质的变化对乳化层厚度有很大影响：
电脱盐工作原理
匀强电场的场强E＝UAB/d ｛UAB:AB两点间的电压(V)，d:AB两点在场强方向的距离(m)｝ )电场强度E=U/d=4πkQ/εS,并且做工W=U*q d 正负极之间的距离 原油中的盐大部分溶于所含水中，故脱盐脱水是同时进行的。为了脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量的新鲜水(注入量一般为5%)，充分混合，然后在破乳剂和高压电场的作用下，使微小水滴逐步聚集成较大水滴，借重力从油中沉降分离，达到脱盐脱水的目的，这通常称为电化学脱盐脱水过程。 原油乳化液通过高压电场时，在分散相水滴上形成感应电荷，带有正、负电荷的水滴在作定向位移时，相互碰撞而合成大水滴，加速沉降。水滴直径愈大，原油和水的相对密度差愈大，温度愈高，原油粘度愈小，沉降速度愈快。在这些因素中，水滴直径和油水相对密度差是关键，当水滴直径小到使其下降速度小于原油上升速度时，水滴就不能下沉，而随油上浮，达不到沉降分离的目的。 由于受加工原油质量变差、种类更换频繁等因素的影响，导致了电脱盐装置脱盐效率的降低，脱盐效果变差。通过分析原因,可进行调整工艺操作、改进破乳剂的注入位置，提高脱盐效率。 关键词：电脱盐脱水原油破乳剂 前言 原油蒸馏车间的电脱盐装置,主要进行原油的电脱盐脱水，来保证原油的正常加工。但由于所加工的原油质量波动很大，致使电脱盐的操作受到了很大的影响，不仅使脱盐效率、脱后原油含盐合格率降低，而且也给设备的防腐和原油的二次加工带来了诸多的问题。造成原油质量波动的原因可能有以下几点:[1] 1)随着原油深度开采和油田挖潜增效,回收了大量落地油,进来的原油性质越来越差,有些原油如库西油,长庆油其盐含量高达300～400mg/l,并含有少量泥沙,乳化水等,这些原油的脱盐脱水非常困难. 2）所加工的原油在某一时期是以几种原油的混合方式形成的，因此其所含的成分比较复杂。 3）有时所加工的原油为长期贮存于罐底的剩余油，?由于此种原油中的乳化液形成的时间比较长，从而生成了较为顽固的所谓“老化”乳化液，给破乳带来了一定的困难。 因此，稳定原油质量是提高脱盐率的一个关键环节。 一.原油性质对电脱盐装置操作的影响分析 由于原油来源紧张，原油质量与以往相比波动很大，从而直接影响了电脱盐装置的平稳操作。通过对兰州石化炼油厂的调查进行分析，分析结果如下图表。 表1原油盐含量的变化对脱盐效率及脱后合格率的影响 项目库西原油含盐量脱盐率% 脱后合格率% 1 80.0 94. 2 64.0 2 56.7 93.6 67.2
超声波电脱盐技术
1. 技术概况 电脱盐单元是常减压装置的第一道加工工序，常减压装置是炼化企业的龙头，电脱盐效果的优劣直接关系到后续加工过程的催化剂的中毒与使用寿命、装置的腐蚀与开工周期、原油加工损失率、环保排放等多项指标，是关乎各企业经济效益能否有效发挥的关键因素之一。通常的电脱盐技术组合为电场—破乳剂的电—化学组合方式，破乳剂的采用存在的主要缺陷是：生产费用高、原油适应性差、破乳与脱盐效果不理想、对污油、污水的后处理不利等。因此，为了达到降低装置生产运行费用、增强电脱盐操作的适应性、提高破乳与电脱盐效果、减轻添加化学剂对后续加工的不利影响等目的，可采用电—物理组合方式的超声波—电脱盐组合技术。 生产实践表明：传统的单一电脱盐工艺早已不能满足工厂深度脱盐的需要；目前常用的破乳剂—电脱盐组合的电—化学工艺，不能满足原油性质不断变化的生产要求；新型的超声波—电脱盐组合工艺，能够适应原油复杂多变的生产需要，可达到原油深度脱盐的目的。 新型超声波—电脱盐组合技术，经多年来的应用证明：在加工多种复杂劣质的原油过程中起到降低电脱盐电单耗、稳定电脱盐操作、降低脱后原油含盐、降低电脱盐切水含油量等重要作用。 大量使用破乳剂，不仅，生产费用支出高，而且，转化为污染物，造成对环境的直接危害，污水处理难度增大，影响排放指标。解决破乳剂的问题，可产生显著的直接经济效益和环境效益。 超声波—电脱盐组合工艺采用施加超声波作用的物理方式，不外 3 加化学添加剂，不会造成对原油的二次加工和脱盐水的生化处理的不利影响，可减轻大量使用表面活性剂物质对环境的污染排放，可有效降低污水排放的COD指标。超声波—电脱盐组合工艺用于350万吨/年原油处理量电脱盐，超声波设备能耗不足2kwh/h，能耗低，脱盐效果好。因此，超声波—电脱盐组合技术具有无污染、无排放、能耗低，投资少，见效快，效果好，是一项绿色环保经济高效的新技术。 采用超声波—电脱盐组合技术，对有效降低原油脱后含盐、完全替代或部分节省破乳剂用量、节水减排、延长催化剂使用寿命、保证装置长周期运行、节能降耗等，具有现实意义和长远意义。为了达到节能降耗、节水减排的目的，适应建设节约化社会的需要，建议各炼油厂采用超声波—电脱盐组合技术。 2. 技术背景 在原油开采中盐、水几乎成为原油“永远的伴生者”，开采出的原油外输之前进行了脱水处理，但进入炼油厂的原油仍含有一定量的盐和水。原油含盐、含水量过多会影响常减压装置的正常操作、增加加工设备的负荷和能耗，原油中的盐类水解生成强腐蚀性的盐酸，腐蚀设备，缩短开工周期。另外，原油中含盐高会影响二次加工原料而导致催化剂中毒，影响产品质量。因此，原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水处理，对于只需要达到防腐目的的炼油厂，要求脱后原油中盐含量小于5mg/L，对于有渣油加氢或重油催化裂化的炼油厂，要求
电脱盐操作
电脱盐岗位操作 原油是由不同烃类化合物组成的混合物，其中还含有少量其他物质，主要是少量金属盐类、微量重金属、固体杂质及一定量的水。所含的盐类除少量以晶体状态悬浮于油中外，大部分溶于原油所含水中，形成含盐水并与原油形成乳化液。在这种乳化液中，一般含盐水为分散相，而原油则为连续相，形成油包水型乳化液。这些物质的存在会对原油加工产生一系列的不利影响。因此，应在加工之前对原油进行预处理，以除去或尽量减少这些有害物质。 一、原油中含盐、含水对常减压装置及下游装置加工带来的危害 1、影响常减压装置蒸馏的平稳操作：原油中的少量水被加热汽化后体积会急剧增加，占用大量的管道、设备空间，相应地减少了装置的加工能力。另外，水的突然汽化还会造成系统压降增加，泵出口压力升高，动力消耗增加。同时，也会使原油蒸馏塔内气体速度增加，导致操作波动，严重时还会引起塔内超压和冲塔事故。 2、增加常减压装置蒸馏过程中的能量消耗： 3、造成设备和管道的结垢或堵塞 4、造成设备和管道腐蚀 5、造成后续加工过程催化剂中毒 6、影响产品质量 一、脱盐脱水原理 原油中的盐，太多数溶于水中，少部分以固体存在。由于原油中有环烷酸等乳化剂，使原油与水形成较稳定的油包水乳化液。我们在原油中加水（软化水）是为了溶解原油中的固体盐，然后把原油中的水脱掉，盐也就脱掉了。但因原油与其形成的乳化液很稳定，不好脱，我们就用电破乳法将乳化液通过高压电场时，水滴就因为感应或其它原因带上电荷。有的带上正电荷，有的带上负电荷，有的则是原有带的电荷，有的水滴一端可能带正电荷，另一端带负电荷。在高压电场作用下，带正电荷的水滴向负极运动，而带负电荷的则向正极运动。在移动过程中，在介质阻力的作用下，原为球形的液滴变成卵形。表面形状的改变，使薄膜各处所受的张力不等而被削弱，甚至破坏。不同电荷的水滴又相互吸引、碰撞，
原油动态电脱盐装置应用
泰州市奥普特分析仪器 一、概述 油田开采出的原油都伴有水，这些水中都溶解有NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类。虽然我国油田也普遍采用了脱盐脱水工艺及其装置，但由于种种原因，油田输送到炼油厂的原油含水（盐）量往往波动较大，常超出欧美各国规定进炼油厂的原油含盐不大于50mg/L，含水不大于0.5﹪的指标。 原油含水多增加了炼制过程中热能消耗，而原油中的盐类一般也是溶解在原油所含的水中，有时也会有部分以微粒状态悬浮于原油中。这些盐类的存在，在加工过程中危害较大，主要表现在： （一）、在换热器和加热炉中，随着水份的蒸发，盐类沉积在管壁上形成盐垢，降低传热效率，增加动压降，严重时甚至会堵塞管路，造成停工事故。 （二）、造成设备腐蚀，CaCl2、MgCl2能水解生成具有强腐蚀性的HCl，尤其是在低温设备部分由于水的存在而形成盐酸时更为严重。 （三）、原油中的盐类大多残留在渣油和重馏分中，这将直接影响某类相关产品的质量。 为此，提高原油深度脱盐的脱净率，是世界各国石油加工业的研究课题。为提高我国炼油厂深度脱盐水平，我厂在石油化工科学研究院的支持下，研制出JDY-1动态脱盐装置。该装置能在实验室模拟电脱盐工业现场，较快地找出适合不同原油的最佳工艺参数，选择破乳剂的种类和加剂量，客观评价不同工艺条件下的电脱盐效果，是科研部门理想的实验装置，也是石油加工业理想的产前试验装置。
二、电脱盐基本原理 自美国加利福利亚大学的科研人员发现电场可以使油包水乳化液破乳，使水滴聚结并从油相沉降以来，现代脱盐脱水技术均采用了物理凝聚与分离相结合的方法，即以施加高压静电场，加破乳剂，加热和注水等一系列综合措施，达到高效脱净原油中水和可溶性盐的目的。 （一）、油水两相的自由沉降分离 原油和水两相的密度差是沉降分离的推动力，而分散介质的粘度则是阻力。油和水这两个互不相溶的液体的沉降分离，基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降的斯托克斯定律。即 d2（ρ1-ρ2） Wc=———————·g 18Vρ2 式中：Wc—水滴沉降速度， m/s； d—水滴直径， m； ρ1ρ2—水和油的密度， Kg/m3； V—油的运动粘度， m2/s； g—重力加速度， m/s2； 上式只适用于两相的相对运动速度属于层流区的情况，对于直径太小的水滴，此式也不适用。 由上式可知，两相间的密度差增大和分散介质的粘度减小，都有利于加速沉降分离。而这两个因素主要与原油的特性及其温度有关。由上式还可以看到水滴的沉降速度与水滴直径的平方成正比，所以增大水滴直径，可以显著加快它的沉降速度。因此在原油脱盐过程中，重要的问题是促进水滴的聚结，使水滴直径增大。
原油电脱盐工艺参数的选取
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/848349749.html, 原油电脱盐工艺参数的选取 作者：孙丰江 来源：《商情》2017年第37期 【摘要】原油的电脱盐脱水过程实际上是原油的预处理过程，通过注水、注破乳剂使原油中的盐类溶于水中，聚集成含盐大水滴沉降于罐底，同时还会把原油中固体的机械杂质洗涤下来。随着石油资源的不断开发，目前世界上的商品原油不但其组分复杂，已逐渐脱离了产地的特点，由于其开采方式、在油田的处理方式以及运输方式的变化，原油中各种有害于加工过程的杂质也十分复杂。因此，原油加工前的预处理就越发显得重要了。目前，原油的电脱盐脱水是炼油厂重要的原油预处理设施。 【关键词】脱盐脱水预处理聚集沉降 作为原油加工过程的第一道工序，电脱盐装置的主要作用是从原油中脱除盐、水和其他杂质。原油中的无机盐类主要是氯化物，其中氯化钠占75%，氯化钙占10%，氯化镁占15%， 氯化物会造成设备管线腐蚀及结垢，严重威胁后续加工装置的长周期安全运行。随着重油催化裂化技术和临氢加工工艺的开发和应用，电脱盐技术不仅仅是一种单纯的防腐手段，已成为降低能耗，减轻设备结垢和腐蚀，脱除原油中碱金属和重金属以及改善产品质量的重要工艺过程，并直接关系到炼油厂的经济效益。 1脱盐温度 脱盐温度是电脱盐操作中的一个重要控制参数，设计控制一般都是采用原油与其他热流介质进行换热，温度的高低对乳化液破乳和水滴沉降速度有显著影响。降低油相的粘度，增加油水的密度差，增大水滴直径，可加快水滴的沉降速度。 为了保证最大的沉降速度，脱盐温度选择原则是：油水密度差尽可能大，原油粘度尽可能小。脱盐原油温度升高以后，原油粘度降低，水滴运动阻力减小，有利于水滴运动，温度升高还使油水界面的张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，有利于破乳和聚结，另外温度升高，增大了布朗运动速度，也增强了水滴的碰撞几率，适当提高温度有利用于破乳和水滴的沉降。但原油脱盐温度的提高要有一定的限度，目前，常减压装置设计原油进脱盐罐温度一般为120-140%，具体设计时，可根据生产状况和原油密度适当提高设计温度。 2电场强度 小水滴间的聚结力F与电场强度的平方成正比，同样大小水滴间的聚结力可以表示为： F=6KEr（r/L） 式中F：水滴间的聚结力，N
原油电脱盐成套技术及设备
原油电脱盐成套技术及设备 1. 概述 随着炼油加工工艺的发展，原油电脱盐/脱水工艺在炼油厂中的地位已经由单一的防腐手段而跃为原油预处理工艺，这就对电脱盐/脱水技术提出了更高的要求。而在油田、海上原油的开采过程中，由于注入了大量的水和乳化剂，使得原油含水比较高，油水乳化程度严重，而且根据油田开发年限和强化开采方式不同，原油含水的变化范围也比较大，原油脱盐脱水的难度也越来越大，国内许多炼油厂电脱盐装置的运行已不能满足集团公司规定的技术指标（即原油脱后含盐≤3mg/L，脱后含水≤0.3%），必须开发出更加高效的电脱盐成套技术，以达到集团公司要求指标。 原油电脱盐（水）是原油经过电脱盐（水）装置，在电场、破乳剂、温度、注水混合等因素的作用下，破坏乳状液，实现油水分离的过程。我们开发的新型高效电脱盐/脱水成套技术，其特点是原油在电场内停留时间长，电场分布合理，脱盐效率高，而且能降低电耗，适用于各种原油的脱盐、脱水。同时还开发了系列破乳剂，适用于多种原油的破乳脱水。 本项技术共获中国专利5项：专利号ZL00125911.3、ZL93216713.6、91229941.X、ZL91100633.8、 ZL92113219.0。获中国石化集团公司科技进步一等奖1项、二等奖1项、三等奖3项，“原油深度脱盐成套装备与技术”获九五年度中国新产品发明(展)金奖。 2.SHE-2型电脱水/脱盐罐（专利号：00125911.3） 根据原油电脱盐脱水的过程及基本原理，在大量的实验室研究的基础上，我们开发了新型平流鼠笼式结构的电脱盐脱水技术。该专利技术的特点是在电脱盐罐内部采用了分段多层偏心鼠笼式组合电极，电极组合件由2～3层横断面呈圆环形的电极组成，相邻两层电极之间形成环形空间，电极组合件中相邻两层电极之间的间距从顶部到底部逐渐由小增大。 与原有电脱盐技术相比，该电脱盐罐具有如下优点： a.由于电极组合件由2～3层横截面为圆环形的电极组成，所以可以形成多层环形电场，能最大限度地占据罐内的空间，使有效电场的空间增大，且可消除电场死角，使罐内电场利用率提高。 b.电极组合件中相邻二层电极之间的间距由顶部到底部逐渐增大，所形成的环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，在横截面上电场强度的分布为“上强下弱”。在罐体内油料含水量较小的上部区域电场强度大，油料含水量较大的下部区域电场强度较小，因此电场强度分布合理。此外，由于环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，降低了电流，从而可以节省电耗。 c.油水混合物料在电脱盐罐内水平流动，环形电场中下降的水滴沿油料流动方向呈水平抛物线轨迹下降，减轻了油料与下降水滴之间的返混效应。 工业应用表明处理量和分离效率可提高50%以上 3.工业应用 交钥匙工程:
第三章 原油电脱盐
第三章原油电脱盐 电脱盐是常减压蒸馏的第一道工序。原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害。因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。伴随着脱盐、脱水技术的日趋成熟，它已变成为下游装置提供优质原料所必不可少的原油预处理工艺，是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要工艺过程。 3.1 电脱盐的作用 原油中所含的金属盐类，可分为两种类型：一类是油溶性的金属化合物或有机盐类，它们以溶解状态存在于原油中；另一类是水溶性的碱金属或碱土金属盐类，它们除极少数以悬浮结晶态存在于原油中外，大部分溶解在水中并以乳化液的形式存在于原油中。这些金属化合物或盐类对原油加工的全过程和产品质量均有着重要的影响。电脱盐主要是脱除原油中的无机盐。 原油脱盐脱水的重要性： (1) 减少腐蚀介质，减轻设备腐蚀 原油所含无机盐有NaCl、CaCl 2和MgCl 2 等。这些盐类在原油蒸馏过程中会 发生水解反应生成氯化氢。 过去人们认为在蒸馏过程中NaCl是不水解的，因此曾采用注碱（ NaOH ） 措施，便于将MgCl 2和CaCl 2 转化成NaCl以减少氯化氢的生成。但是这一方法并 不可靠，实践证明原油中含有硫酸盐、环烷酸或某些金属元素时，温度低于300 ℃ NaCl便会发生水解反应，盐类水解产生的氯化氢随挥发油气进入分馏塔顶及冷凝冷却系统，遇到冷凝水便溶于水中形成盐酸，这是造成常减压装置初馏塔、常压塔和减压塔塔顶及其冷凝冷却系统设备腐蚀的重要原因。 加工含硫原油时，蒸馏装置的塔顶系统硫化氢含量将急剧上升。如果氯化氢水溶液同时有硫化氢存在，由于硫化氢的类似催化作用，将使腐蚀加剧。 (2) 满足产品质量和二次加工要求 原油脱盐不仅仅是为防腐蚀的需要，更重要的是为了减少原料油中的金属离子。原油中所含的盐类经蒸馏后主要进入重质馏分中，会造成下游装置的催化剂失活。搞好电脱盐对石油焦、燃料油产品质量的提高有重要作用。氯化氢的存在不仅导致腐蚀，而且会缩短催化剂寿命。金属对催化裂化催化剂的危害也很大，如金属钠会中和催化剂的酸性活性中心，置换掉催化剂的氢和稀土，并使 CO 助燃剂中毒。铁离子形成的盐类会造成加氢催化剂床层的压降升高。 (3) 提高传热效率，延长开工周期 良好的脱盐操作，可减轻换热器、加热炉等设备的结垢、结焦和腐蚀等问题
优化电脱盐操作 突破电脱盐运行瓶颈
优化电脱盐操作突破电脱盐运行瓶颈 摘要从地底油层中开采出来的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有无机盐，NaCl、MgCl2、CaCl2等，这些物质将加剧下游加工设备的腐蚀，因此要通过电脱盐将其除去。因此电脱盐的平稳运行和脱盐效果的优化将直接关系到整套炼油设备的平稳运行，本文依据电脱盐运行的中操作瓶颈和影响因素，提出合理的优化措施，提高电脱盐的运行水平 关键词电脱盐；操作优化 前言 当今的原油电脱盐已不仅仅是一种单纯的防腐手段，伴随着脱盐、脱水技术的日趋成熟，已成为下游装置提供优质原料必不可少的原油预处理工艺，是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要工艺过程 原油电脱盐，主要是加入破乳剂，破坏其乳化状态，在高压交流电场内，原油中的微小水滴受到电场极化作用聚集成大水滴，在油水密度差的作用，水滴在油中沉降分离，原油中的盐溶解于水，随水脱除。沉降到下部水中的固体杂质也随水排出或沉积在罐底部。 1 电脱盐运行瓶颈 （1）原油在电场中和罐体内的停留时间短，特别是电场停留时间比传统的电脱盐短得多。电脱盐罐处理能力不取决于油品在电场中的停留时间，而取决于喷头的能力。 （2）掺炼污油，原油性质波动大，酸值较高，污油带杂质，沉积在电脱盐罐底，降低脱盐效率，造成罐底污水COD超标，影响下游装置平稳运行。 （3）破乳剂选型不当，或注入量随原油性质变化调整不到位，造成过高乳化和过低未破乳。 （4）装置运行时间长，换热器易结垢和腐蚀，造成原油电脱盐温度过低，影响脱盐效率。 2 影响因素分析 （1）混合强度的调节 混合强度的大小是保证电脱盐运行效果的重要指标，理论上压降越大，混合强度即所注入的水分散程度也越好，但是过高的混合强度则容易造成原油的过度
电脱盐技术及最新进展(陈建民)
2005年10月
SINOPEC/LPEC chenjm
目录
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ 原油含盐、含水的危害 原油脱盐、脱水的原理 电脱盐技术及应用 影响电脱盐运行效果的操作参数 国内外电脱盐技术现状 国内电脱盐技术发展趋势
第Ⅰ部分：原油含盐、含水的危害
从油层中开采出来的石油都伴有水，这些水中都溶解有 NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类。欧美各国规定，经油田处理后 进炼厂的原油含盐量≯50mg/L，含水量＜0.5％。我国输送 到炼厂的原油含水量常常波动很大，有时甚至远远超过上 述规定的指标。其原因主要使油田的脱盐、脱水设施不够 完善，或是在输送过程中混入水分。 原油中的水、无机盐以及机械杂质可能加速设备腐蚀， 导致催化剂失活，堵塞管道，影响后续加工的稳定性，从 而影响油品性质及收率，最终导致原油加工费和石油产品 成本的提高。
第Ⅰ部分：原油含盐、含水的危害
增加石油运输、贮存的负荷（水）
水的存在，加大了原油的重量和体积，管线输运增加动能 消耗，油轮、罐车输运增加运输成本。
影响加工过程中的平稳操作（水）
如果原油中含水为1%，汽化后水的体积占总体积的11%。在 加工过程中，加大了管线、设备内的空间。影响设备的加工能 力： ①系统压力增加，泵出口压力升高； ②塔内气体上升速度增加，阻止液体正常沉降，出现冲塔 事故（液泛）。
第Ⅰ部分：原油含盐、含水的危害
增加过程中的能量消耗（水）
原油的汽化热350KJ/kg；水的汽化热2600KJ/kg。 原油在加工过程中将经历多次热交换、汽化、冷凝等过程，如 果含有水，汽化热较大的水与原油一起将消耗大量的燃料和冷 却水。
造成设备和管道的结垢和堵塞（盐）
在炉管、换热器内，温度升高使原油的粘度降低，无机盐、 固体颗粒很容易附着在不光滑的管线内表面上，形成垢。降低 传热效率，锈蚀管壁，严重时堵塞炉管或换热器，造成非计划 停工。
MPTA型原油脱金属剂在原油电脱盐中的应用
- - MPTA 型原油脱金属剂在原油电脱盐中的应用 武本成1，朱建华1，从建学2，冯学明2 （1.中国石油大学（北京） 化学科学与工程学院，北京102249；2.中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司）摘要 针对大庆与冀东的混合原油， 在实验室评价了MPTA 型原油脱金属剂的脱金属性能，并在中国石化北京燕山分公司3 Mt/a 电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室的间歇脱金属实验结果表明，在加剂量为80 μg/g 的条件下，MPTA 型原油脱金属剂的性能优良。混合原油脱金属工业化试验结果表明，当MPTA 型原油脱金属剂加量为60 μg/g 时，脱钙率可达82.20%，脱钠率为98.96%， 脱镁率为91.90%，脱铁率为58.65%，脱镍率为24.23%；在脱除混合原油中主要金属元素时，混合原油的酸值变化不大，且均可控制在0.5 mgKOH/g 以下。关键词：混合原油 电脱盐 脱金属剂 脱除率 收稿日期：2009-10-22；修改稿收到日期：2010-01-06。 作者简介：武本成（1978—），男，博士，讲师，主要从事化学反应工程及重油改质的研究工作。基金项目：国家自然科学基金资助项目（No .20576075）。 1 前 言 迄今为止，人们已从原油中发现了45种金属元素，原油所含金属元素的种类及含量主要取决于生油的地质条件[1]。另外原油重质化、高酸值化趋势的加剧，以及三次采油技术的广泛使用，也是造成原油中金属，尤其是碱土金属钙含量增加的重要原因[2]。原油中微量金属元素对原油加工过程中使用的催化剂危害严重，需采用适宜的方法降低原油中金属元素的含量[3] 。国外普遍采用的加氢法可同时脱除原油中有害的金属和非金属元素[4]。然而国内炼油厂的氢源有限，因此大多采用螯合脱金属法脱除原油中有害金属元素，对碱金属和碱土金属有较好的脱除效果[5]。螯合脱金属法是指在现有电脱盐工艺基础上，通过加入具有螯合作用的脱金属剂来达到脱除原油中有害金属元素的目的，所以脱金属剂性能的优劣是螯合脱金属技术成败的关键。中国石油大学自主开发了MPTA 型原油脱金属剂，在实验室进行了性能评价，并在北京燕山分公司电脱盐装置上进行了工业化试验。2 实 验 2.1 原油和试剂 原油样品采自中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂，为大庆原油与冀东原油的混合原油，其中大庆原油占65%（质量分数）。混合原油的性质见表1。从表1可知，大庆、冀东混合原油为不含水的轻质常规原油，所含金属元素 中钙的含量最高，达到17.8 μg/g ，含量超过1 μg/g 的金属元素还有钠、镍、铁和铝，其余金属元素的含量在1 μg/g 以下。只有有效脱除原油中含量最多的钙元素，才能最大程度降低金属元素对后续原油加工过程的危害。 表1 混合原油样品的性质在工业化试验过程中，混合原油中大庆原油所占比例约为68%（质量分数）。破乳剂采用
北京科技大学科技成果——高效电脱盐脱水技术
北京科技大学科技成果——高效电脱盐/脱水技术成果简介 当前原油电脱盐脱水器都是卧式和板式电极，原油在罐内充满空间（罐的利用率）只占整个罐的2/3，而电场利用率只有整个罐的30%，效率很低。罐内原油的流动方向和脱出水下沉方向相反，上升油流阻碍了下降水滴的沉降，下降水滴（含大量盐）又对上升的净化原油进行二次污染，因此现有装置难以满足原油深度脱盐脱水的要求。针对这一问题,开发了高效电脱盐器，该技术的特点是在电脱盐脱水器内部采用了分段多层偏心鼠笼式组合电极，电极组合件由2-3层横断面呈圆环形的电极组成，相邻两层电极之间形成环形空间，进一步地，电极组合件中相邻两层电极之间的间距从顶部到底部逐渐由小增大。与原有电脱盐（水）技术相比，该电脱盐脱水器具有如下优点：（1）由于电极组合件由2-3层横截面为圆环形的电极组成，所以可以形成多层环形电场，能最大限度地占据罐内的空间，使有效电场的空间增大，且可消除电场死角，使罐内电场利用率提高。 （2）电极组合件中相邻二层电极之间的间距由顶部到底部逐渐增大，所形成的环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，在横截面上电场强度的分布为“上强下弱”。在罐体内油料含水量较小的上部区域电场强度大，油料含水量较大的下部区域电场强度较小，因此电场强度分布合理。此外，由于环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，降低了电流，从而可以节省电耗。 （3）油水混合物料在电脱盐罐内水平流动，电极组合件沿罐内
原油的流动方向分为3段，分别形成弱电场、过度电场、强电场三个电场区域；环形电场中下降的水滴沿油料流动方向呈水平抛物线轨迹下降，减轻了油料与下降水滴之间的返混效应。试验表明，该电脱盐/脱水器的处理量和分离效率较现有装置可提高100%以上。一般原油可以达到原油脱后含盐达到3mg/l以下，最低1mg/l，脱后含水达到0.3%以下的技术指标
电脱盐装置操作维护手册
电脱盐装置操作维护手册 中华人民共和国镇江金门实业有限公司
目录 第一章装置的开、停工第二章装置正常操作法第三章装置事故及处理第四章装置的日常维护
第一章装置开停工 第一节装置开工 一、装置开工应具备的条件 1、装置安装或检修完毕，装置所属设备、管线、仪表等经检查验收合格。 2、装置内所有法兰、垫片、螺帽、丝堵、人孔、温度计套管、压力表、 热电偶等按要求全部上好把紧。 3、做好装置开工方案、工艺卡片会审工作。 4、对装置参加开工的全体人员进行技术交底，并组织全体人员学习、讨论开工方案、工艺卡片。 5、装置内所有安全设施灵活可靠、卫生清洁。 二、电脱盐变压器空载及短路试验、罐体耐水压试验 1、电脱盐变压器空载试验 电脱盐变压器空载试验是为了检查电脱盐罐内电极板、高压电引入棒、高压电引入系统等部件的安装质量。当电脱盐变压器、高压电引入棒、高压电联接器和电极板全部安装好，电极套管、金属保护软管和高压电引入棒内充满变压器油后，可以进行空载送电试验。空载送电试验时，一般将电压转换开关调至主分接档，若为交直流电脱盐变压器，为防止空载送电冲击电压击穿硅整流元件，可以将交直流切换开关切到交流输出状态。试验时，离开电脱盐罐一定距离，给变压器送电，若正常，控制柜上电压表显示变压器主分接档所对应的输出电压，电流表显示电流为“0”，表明变压器空载试验正常。若空载试验时，变压器电流很大，电压很低就说明空载试验不合格。应检查电极引入棒或电脱盐罐内电极板的安装是否牢固，处理完毕后，再进行空载试验，直至合格。 2、电脱盐变压器短路试验 为了适应电脱盐罐内复杂的工况条件，电脱盐变压器设计成了100%全阻抗变压器，以保证变压器在电脱盐罐内电极板瞬间“拉水链”，还是长时间短路时，电脱盐变压器都能正常工作而不至于损毁变压器线圈。电脱盐变压器短路试验正