弯管作业指导书
弯管作业指导书
1.适用范围
适用本公司弯管类零件的作业
2.加工设备
SWG-3A液压弯管机、BA-A立式大型双轴电动弯管机、JW-50B 自动弯管机
3.加工工艺
SWG-3A液压弯管机只对φ60的国际管进行弯管；
BA-A立式大型双轴电动弯管机对大直径管件进行弯管；
JW-50B自动弯管机对其他型号管件进行弯管。
3.1 SWG-3A液压弯管机
3.1.1依据图纸的尺寸在钢板上1：1的比例用滑石笔画出弯管的管图，要求滑石笔磨细、图形画的准确无误。
3.1.2依据图纸的弯管尺寸选好相应的模具并调好液压弯管机3.1.3注意不得使焊管的焊缝置于弯曲圆弧平面的最外侧和最内侧。
3.1.4取出工件，用画好的图对其进行校对，如有误差则进行校正，自检合格并由检验员确认后进行批量生产加工。
3.2 BA-A立式大型双轴电动弯管机（用于大直径弯管）
3.2.1依据图纸的尺寸选择好相应的模具
3.2.2循序渐进得调节丝杠使其弯管半径达到图纸要求。
3.2.3滚圆过程需要保证弯管平面度。
3.2.4工件自检合格后摆放整齐报检。
3.3 JW-50B自动弯管机
3.3.1严格按照弯管机安全操作规程进行操作，根据弯管图的要求把相关的模具正确安装到弯管机上。
3.3.2安装相应芯棒并调整相应芯棒的位置后进行禁锢，以轮模起弧点为基准，距离芯棒尾部端面L长为：
焊管型号Φ26 Φ32Φ42Φ48起弧点到芯棒尾部端面距离L（mm）160 150 3.3.3根据图纸弯管角度要求进行旋转角的调整，用内六角扳手松开滑块禁锢螺钉，调到相应刻度在禁锢。
3.3.4对各滑道进行注油润滑。
3.3.5检查下料尺寸是否符合图纸要求，对符合要求的工件进行加工。
3.3.6根据图纸尺寸对工件进行划线，对直线段与各起弧点进行标记。
3.3.7弯管操作流程
打开电源总闸→打开面板电源开关→按模式键→打开电源开关→按运行键
↓
退弯←辅推退←卸下工件←机头退←退芯←机头退←装好工件←进芯
↓
进芯→装好工件→......→关闭电源开关→断闸
3.3.8在弯管过程中有两个弯以上的工件需保证管件平面的平面
度或垂直度符合图纸要求，可用水平尺测量；
3.3.9自检第一件是否符合要求，如不符合则对芯棒极角度调整
直至符合要求报检合格后可转入半自动工作模式，步骤如下：第一步：踩脚踏开关，手动转自动状态
第二步：手动装好工件
第三步：踩脚踏开关，机头自动将工件夹紧，并开始自动弯管第四步：弯到第一角度到位后，自行抽芯退夹，辅推退到位，暂停
第五步：再踩一下脚踏开关，退弯到位进芯
第六步：当转到设定角度时，电磁铁会自动夹紧，并开始自动弯管结束
●如选择手动弯第一或第二角度，请注意面板显示，如需转换直接按▲/键可切换
●如选择无芯，则退芯、进芯两个动作忽略不计
●如选择双角度，则轮流弯第一、第二角度
●如在半自动工作模式中，在没有弯管的时候，按复位键可切换到“试机”工作模式，再按复位键又切换到“手动”工作模式。
3.3.10工件自检合格后摆放整齐报检，
3.4质量要求
3.4.1所用原料必须符合设计要求
3.4.2所有未注尺寸形位公差等级均按1T10执行
3.4.3弯管处应无褶皱、畸形、焊缝开裂等缺陷
3.4.4工件表面不得有刮伤、砸伤、或凹痕、脏污、变形等。
输水工程施工方案
输水工程施工方案 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
1.输水工程施工方案 施工程序 测量、定位、放线→土方开挖→管道安装→检测检验→回填压实 1.1测量放线 根据施工图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。对于控制桩、水准标桩，根据交接桩记录、测量成果表等资料进行补桩。 测量放线要放出线路轴线和施工作业带边界线，并在其上设置百米桩；对已开挖的管沟要进行复测，确定线路轴线。在线路轴线上根据设计图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩。控制桩上注明里程、地面高程、管底高程和挖深。 当纵向转角大于2°时，设置纵向变坡桩，并注明变坡点位置、角度、曲率半径、切线长度、外矢矩。 当采用弹性敷设和冷弯管处理水平或竖向转角时，在曲线的始点、中点及终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间距≤10m。曲线的始、中、终点桩上注明曲线半径、角度、切线长度和外矢矩。在河流、沟渠、公路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室的两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处设置标志桩。地下障碍物标志桩上注明穿越名称、埋深和尺寸。 测量放线过程中做好各项记录，包括控制桩测量（复测）记录，转角处理方式记录、放线加桩记录。 线路轴线和施工作业带边界线定桩后，用白石灰沿桩放出边界线。施工作业带边界线
在作业带清理前放出，线路轴线在布管前或管沟开挖前放出。 本工程线路较平坦,为便于管沟开挖,施工运输,布管,全线采用机械扫线.施工作业带宽度按3m计算,扫线宽度按4m计算。如发现线路走向与图纸不符或设计不合理时，及时向监理、设计、业主反映，求得妥善解决。为利于施工检查、核对，在管道轴线划线后，管沟开挖前，将管道轴线上的所有桩平移至作业带组装一侧边界线外，距边界线1m的位置。 管沟开挖后复测转角和纵断面曲线等主要点的标高，为预制弯头和弯管提供可靠的依据。 1.2施工便道的修筑 施工便道原则上利用原有的道路.新建施工便道应选择植被稀少地带，尽量少占原土原貌面积。 施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，能保证施工车辆和设备的行驶安全。 施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、等地下构筑物或设施时，要与使用管理单位及时联系，商定保护措施。. 对施工沿线不能断流的沟渠、水渠，采用埋设过水涵管方式修建便道。便道和干线公路接坡处，采取用土铺垫的方式，不损坏公路和路肩；路边有排水沟的要埋设过水涵管。 在施工完成后及时拆除各类便道，恢复地貌。 1.3开拓施工作业带 施工作业带宽度以测量放线的边线标志为准，原则上不得超出，特殊地段需增宽要与
管道支吊架设计及计算
浅谈管道门字型支吊架的设计及计算 【文 摘】 用来支撑管道的结构叫管道支吊架，管道在敷设时都必须对管子进 行固定或支承，固定或支承管子的构件是支吊架。在机电工程里，管道支架是分布广、数量大、种类繁多的安装工事，同时管道支吊架的设计和安装对管道及其附件施工质量的好坏取决定性作用。如何采用安全适用、经济合理、整齐美观的管道支吊架是机电安装工程的一个重点。 【关键词】 管道布置 管道跨距 管架分析 管架内力计算 一、 管道的布置 对管道进行合理的深化和布置是管道支吊架设计的前提条件。欲设计安全使用、经济合理、整洁美观的管道支吊架，首先需对管道进行合理的布置，其布置不得不考虑以下参数： 1. 管道布置设计应符合各种工艺管道及系统流程的要求； 2. 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维 修等方面的要求，并力求整齐美观； 3. 在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 4. 管道宜集中成排布置，成排管道之间的净距（保温管为保温之间净距） 不应小于50mm 。 5. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布 置，应符合设备布置设计的要求，并力求短而直，切勿交叉； 6. 地上的管道宜敷设在管架或管墩上，在管架、管墩上布置管道时，宜使 管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡； 7. 管道布置应使管道系统具有必要的柔性，在保证管道柔性及管道对设备、 机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件最少； 8. 应在管道规划的同时考虑其支承点设置，并尽量将管道布置在距可靠支 撑点最近处，但管道外表面距建筑物的最小净距不应小于100mm ，同时应尽量考虑利用管道的自然形状达到自行补偿； 9. 管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免 时应根据操作、检修要求设置放空、放净。 二、 管架跨距 管架的跨距的大小直接决定着管架的数量。跨距太小造成管架过密，管架数量增多，费用增高，故需在保证管道安全和正常运行的前提下，尽可能增大管道的跨距，降低工程费用。但是管架跨距又受管道材质、截面刚度、管道其它作用何载和允许挠度等的影响，不可能无限的扩大。所以设计管道的支吊架应先确定管架的最大跨距，管架的最大允许跨距计算应按强度和刚度两个条件分别计算，取其小值作为推荐的最大允许跨距。 1. 按强度条件计算的管架最大跨距的计算公式： []t W q L δφ124 .2max =
(完整版)管线迁移施工方案
管道改线工程土建部分施工方案 总包单位： 监理单位： 编制单位： 时间：
一、工程概况 根据**********总体规划，****街与****路交叉处将建设******商业区，场地内存在两条在役输油管线，分别为D508管道和D355.6管道。为满足规划项目的顺利实施，保证两条管道的安全运行，需要对两条管道进行局部迁移改造。 1、D508管道 本管道输入介质为原油，设计压力2.5Mpa，设计输油温度30℃，正常输量700*104t/a，保温输送，强制电流的阴极保护，无伴行光缆。 一般线路段管道采用D508*8.0 L360螺旋缝埋弧焊钢管，环氧粉沫（800μｍ）+硬质聚氨酯泡沫保温层（40mm）+聚乙烯夹克层（6mm），管顶最小埋深2.2米。 2、D355.6柴油管道 本管道输入介质为柴油，设计压力2.6Mpa，设计输油温度45℃，正常输量283*104t/a，常温输送，强制电流的阴极保护，无伴行光缆。 一般线路段管道采用D355.6*7.1 L290直缝高频电阻焊钢管，常温型3PE 加强级防腐，管顶最小埋深2.2米。 3、自然地质条件 地形地貌 场地位于****市内，场地地形从整体下较平坦，地貌单元属于河口三角州，平原地貌地，地势平坦。 气候条件 ****地处中纬度地带，气候类型为温带大陆性半湿润半干旱季风气候区，四季分明，春季多风少雨，秋季凉爽，冬季寒冷，夏季炎热。多年平均降雨量673.2mm，年平均气温为18.4℃，最低气温-18.2℃（1954年1月2日），最高气温45.2℃（1976年8月8日），多年平均蒸发量2669.6mm，最大冻结深度130mm，无霜期270天，日照时数3678小时。冬季多北风或西北风，平均风速在1.0~2.5m/s之间。 水域概况 本区域原始地貌为水田，沟渠纵横，地表地下水丰富，水量充沛，弃荒后地表长满芦苇，高度在1.8m以上。 交通条件 施工区段位于***路、***路、***道方干道附近，距离主干道最远处1.5公
管道支吊架设计及计算
【文 摘】 用来支撑管道的结构叫管道支吊架，管道在敷设时都必须对管子进 行固定或支承，固定或支承管子的构件是支吊架。在机电工程里，管道支架是分布广、数量大、种类繁多的安装工事，同时管道支吊架的设计和安装对管道及其附件施工质量的好坏取决定性作用。如何采用安全适用、经济合理、整齐美观的管道支吊架是机电安装工程的一个重点。 【关键词】 管道布置 管道跨距 管架分析 管架内力计算 一、 管道的布置 对管道进行合理的深化和布置是管道支吊架设计的前提条件。欲设计安全使用、经济合理、整洁美观的管道支吊架，首先需对管道进行合理的布置，其布置不得不考虑以下参数： 1. 管道布置设计应符合各种工艺管道及系统流程的要求； 2. 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维 修等方面的要求，并力求整齐美观； 3. 在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 4. 管道宜集中成排布置，成排管道之间的净距（保温管为保温之间净距） 不应小于50mm 。 5. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布 置，应符合设备布置设计的要求，并力求短而直，切勿交叉； 6. 地上的管道宜敷设在管架或管墩上，在管架、管墩上布置管道时，宜使 管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡； 7. 管道布置应使管道系统具有必要的柔性，在保证管道柔性及管道对设备、 机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件最少； 8. 应在管道规划的同时考虑其支承点设置，并尽量将管道布置在距可靠支 撑点最近处，但管道外表面距建筑物的最小净距不应小于100mm ，同时应尽量考虑利用管道的自然形状达到自行补偿； 9. 管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免 时应根据操作、检修要求设置放空、放净。 二、 管架跨距 管架的跨距的大小直接决定着管架的数量。跨距太小造成管架过密，管架数量增多，费用增高，故需在保证管道安全和正常运行的前提下，尽可能增大管道的跨距，降低工程费用。但是管架跨距又受管道材质、截面刚度、管道其它作用何载和允许挠度等的影响，不可能无限的扩大。所以设计管道的支吊架应先确定管架的最大跨距，管架的最大允许跨距计算应按强度和刚度两个条件分别计算，取其小值作为推荐的最大允许跨距。 1. 按强度条件计算的管架最大跨距的计算公式： []t W q L δφ124 .2max = L max ——管架最大允许跨距（m ）
液压弯管机操作规程示范文本
液压弯管机操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压弯管机操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是 否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若 高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧 铁管。
6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。 7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
冷弯管加工施工方案
冷弯管加工施工方案(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
方案10 冷弯管加工施工方案 冷弯管是指钢管不经加热而使用弯管机进行 机械加工的符合《西气东输二线管道工程冷弯管 技术规范》（Q/SY GJX0108-2008）的弯管。 本工程使用的弯管机型号为：CYW48，如右图 所示。 1冷弯管加工流程图 2基本参数 弯管基本参数应符 合下表规定。 弯管基本参数 外径D （mm ） 曲率半径R 最大弯曲角度α（°） 每端直管段长度L （m ） 1219 ≥50D 7 ≥2 33.1预制场建设 冷弯管预制厂选择设置在交通便利，社会依托好的场所。弯管制作场地应平整，面积为100m ×80m 。冷弯管预制厂平面布置图如下： 3.2设备要求 3.3制作条件 ——雨、雪天气 ——环境温度低于-15℃ ——风速大于10m/s 3.4防腐管验收 冷弯管预制厂建设备安装调试 冷弯管生产 质量检测 产品标识 出厂 防腐管拉运 防腐管验收
（Q/SY GJX0106-2007）的要求。 ——防腐管在弯管场堆放时，应根据防腐管规格、防腐层等级堆放，底部应用软垫层垫高200mm以上。 ——底层防腐管外侧应设固定管子的楔型物，其硬度应小于防腐层的硬度。 4冷弯管制作 4.1冷弯管制作应按《弯管委托单》要求进行。 4.2在弯管前应对防腐管进行校直，调整后弯度不得大于管长的1‰。 4.3弯管过程中，芯轴放置位置要准确， 误差不得大于5mm，保证芯轴充分撑起。 4.4弯管过程中，如发现弯管偏离应及时 调整，保持弯管平面弯曲。 4.5钢管的制管焊缝应在9点到10点或3 点到2点之间（内弯靠近中性线位置）， 且至少高于弯管机托管模50mm。（如右图 所示） 4.6弯管制作完成后，应将芯轴恢复调整到原状，以免受力变形。 4.7弯管制作过程应连续进行，每次进尺300mm。为保证弯管曲率均匀，弯管前应对钢管进行分段，分段时应保证直管段长度。 4.8采用测斜仪进行角度测量，在弯管的校准点上进行测量，校准点一般设在距离管端500mm处。随时根据测量数据进行弯制过程控制。弯管制作过程中应认真填写弯制记录表。 5检验和验收 5.1弯曲部分椭圆度检测 5.1.1质量要求：冷弯管的任何部位不得有裂纹和其他机械损伤，直管段距管端 100mm范围内椭圆度应小于0.6％，弯曲段椭圆度应小于2.5％。 5.1.2检测工具：内径千分尺，精度0.01mm。 5.1.3检测方法 在弯曲部分的两端和中间测量三处，测量时沿弯管水平方向和垂直方向测量，同一截面上所测得的最大与最小数值之差即为该点的椭圆度。
管道支吊架计算书
长安美院运动场地下室管廊管道支架施工方案 编制: 审核: 批准: 陕西建工安装集团有限公司 2019年11月20日
管廊管道支架施工方案 支架选用参考图集《05R417-1》、《03S402》、《04R417-1》，焊缝及高强度锚栓采用《钢结构设计规范》，根据图集说明核算支架强度如下： 一、布置概况 长安美院运动场车库管廊位置设计有4根DN200 镀锌管、1根DN250 PSP 钢塑复合管，1根PE160 PE管，6套管线共用支吊架，每组支架采用三根吊杆，采用M10膨胀螺栓锚固在地下室结构梁上，支架的间距设置为L=4.2米。 二、垂直荷载G； 1、管材自身重量：2597N*2+1002N+1298N=7494N DN200镀锌管自重：2*0.02466*壁厚*（外径-壁厚）*9.81*4.2=0.02466*6* （219-6）*9.81*4.2*2=31.52*9.81*4.2*2=2597N DE160 PE管自重：3.14*1.02*壁厚*（外径-/1000=0.032028*4.9* （160-4.9）*9.81*4.2=1002N DN250 PSP钢塑复合管自重（按钢管计）：0.02466*壁厚*（外径-壁厚） =0.02466*6*（273-6）=39.51*9.81*4.2=1298N 2、管道介质重量：2203N+1143N*4+730N=7505N DN250给水管介质重量：ρ×1/4πD2×g×L=1000×1/4×3.14× （0.273-0.006*2）2×9.81×4.2=2203N DN200消防自喷管介质重量：ρ×1/4πD2×g×L=1000×1/4×3.14× （0.200-0.006*2）2×9.81×4.2=1143N PE160中水管介质重量：ρ×1/4πD2×g×L=1000×1/4×3.14× （0.16-0.0049*2）2×9.81×4.2=730N （其中：ρ=1000kg/m3 ,g=9.81N/kg）； 3、垂直荷载G=（管材自身重量+管道介质重量）×1.35=（7494+7505）× 1.35=20249N，（其中：垂直荷载G根据图集《03S402》第六页，“考虑制造安装因素，采用管道间距标准荷载乘1.35的荷载分项系数”）；
中频弯管机安全操作规程示范文本
中频弯管机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1启动弯管机前，首先检查弯管机的主机、辅机、水 泵、油泵、空压机等应正常完好。 2检查中频电源，使各元件正常完好，处于备用状态。 3启动冷却水系统，将各水压调整到弯管所需要的压 力。 4启动油泵，检查油系统，将油量控制阀置于关闭位 置，其它各阀处于弯管位置。 5启动中频电源。 6中频电源投入后，待钢管加热温度到该弯管所要求的 最低温度，慢慢地调整油量，开始推管，推管开始时，应 密切注意推进速度和加热温度、功率升降，推速增减均要 与温度配合，确保加热温度不超温。
7厚壁合金管透热方法可先进行透热试验，一般可用下述方法进行： 7.1利用低功率,延长透热时间,使弯管外壁温度不大于800℃,钢管内壁温度达600℃左右慢慢推管进行弯管,推管过程中,边推管边升功率,严格监督弯管温度和推速,达到额定参数进行弯管。 7.2 管径大于300 mm和壁厚大于30mm的厚壁管,如一次透热不能成功(即外壁温度达850℃以上,而内壁不红时),应严格控制外壁温度,当外壁温度达950℃时,关断中频电源,待外壁温度降至750℃时(这时由于热传导作用,内壁升温到600℃左右),立即再次启动电源,并慢推弯管,如一次关闭中频电源,内壁温度达不到600℃左右,可重复一次上述方法,当第二次外壁温度仍达不到600℃,应停机研究原因,制定对策后方可能弯管。 8 弯管过程中应经常检查:
自动弯管机操作说明珊星(2R)
1、概述 本三维数控弯管机采用CNC专用数控系统，能同时控制X、Ｙ、Z 三个轴定量运动。根据加工要求编程，达到空间管路的成型。该机性能稳定，弯曲精度高，重复性好，寿命长，是一部全自动的高性能的弯管设备，特别适应家用空调配管、汽车空调管路，油管的弯制加工。 2、主要技术参数 3、机械结构 3.1、送料小车左右由横向丝杆通过专用工具旋转手动调节。 3.2、送料F轴 由AC伺服电机驱动，精密钢丝同步带传动，进口直线导杆副组件导向。 3.3、旋转R轴 由AC伺服电机通过减速机驱动。 3.4、弯曲B轴 由AC 伺服电机驱动，通过精密行星减速机驱动折弯臂。
3.5、夹模机构 由气缸驱动，型号：φ63×50 3.6、靠模机构 由气缸驱动，型号：φ40×35+15 3.7、芯轴进退机构 由气缸驱动，型号:φ100×10 3.8、料夹机构 由气缸驱动，型号：φ32×30 3.9、平移机构 由气缸驱动，型号：φ50×80 4.0、换模机构 由气缸驱动，型号：φ100×30 4、电气构造 4.1、电源：三相AC 380V±1% 50 HZ 4.2、伺服电机 4.2.1、弯曲驱动电机 电源：三相AC 220V 50 HZ 功率1.0 KW，2000转/分 4.2.2、送料伺服电机 电源：三相AC 220V 50 HZ 功率0.4 KW，3000转/分 4.2.3、旋转伺服电机 电源：三相AC 220V 50 HZ 功率0.2 KW，3000转/分 4.3、气压电磁方向控制阀 电压：DC24V 4.4、系统电源 电压：DC24V 5、床身上的限位开关、零点检测开关 a、行程开关是限位开关，弯曲臂正向超程保护 b、接近开关是零点开关，在回零时，当检测到此 开关时，座标清零。 c、行程开关属限位开关，弯曲臂负向超程保护
弯管工艺方案
冷弯管煨制工艺 1）第一弯制点的确定。 弯管机弯制点到定位点的距离为2.45米，西气东输标准要求的直管段为大于或等于2米，每次弯制角度不能大于0.5度，冷弯管的曲率半径大于或等于40D。 举例：如需煨制一个9度的冷弯管，冷弯管的长度为11800毫米，每次以0.5度计算，需18次，每次的进给量为300毫米，弧线长：18×300=5400毫米 直管段：11800-5400=6400毫米 但根据设备的结构尺寸和厂家的要求，前端的最短距离为2450米，后端的最短距离为3200米，所以直管段为2450+3200=5650毫米，考虑到管材外管的均匀性，前端留出一部分，即求出管端伸出量为6400-5650=750毫米。 注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，而且忽略了对管端的影响，然而，西气东输的标准关键就是在此，是重点也是难点，实际上，在第一次煨制点达到0.5度，对端口的椭圆度影响极大，不可能达到西气东输的标准（就意大利Goriziane公司生产的设备而言）,而且，直防腐管的椭圆度就存在，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法） a、如果以0.5度/次计算，那么曲率半径为：
D Dn 84.3337.3425.0sin 15.02 sin 15.0===Φ=米 b 、给每根管子留出2次余量，所以 弧线长为20×300=6000毫米 直管段为11800-6000=5800毫米 伸长量为5800-5650=150毫米 这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。 c 、如果煨制较小度数的冷弯管，可以在端口段弯制较小度数，有利于减小管口的椭圆图。 2）弯管工艺 a 、在弯管机前设有两个土台（软物体即可），以便在管材进入设备前能够调整直焊缝的位置（详见西气东输管道工程冷弯管弯制技术标准，以下简称标准）。 b 、用长度大于7-8米的钢卷尺划出防腐管的中心线，以便于用吊带（宽600毫米，载重量为32吨）能够平衡的吊起，可以水平的进入弯管机。 c 、防腐管进入设备的方向有两种可能，视具体情况而定， Ⅰ）当防腐管弯制不需要内胎芯时，可以从两端进入。 Ⅱ）当防腐管弯制需要内胎芯时，只能从前端进入。 Ⅲ）按照标准的要求和设备现有的能力，西气东输所有的冷弯管煨制都需要内胎芯。
管道支吊架设计计算书
管道支吊架设计计算书 支吊架的支座应连接在结构的主要受力构件上，支吊架施工厂家应将支吊架预埋点位以 及受力提给设计院，经设计 院认可后方可施工！ 4、基本计算参数设定： 荷载放大系数：1.00。 当单面角焊缝计算不满足要求时，按照双面角焊缝计算 ！ 受拉杆件长细比限值： 受压杆件长细比限值： 横梁挠度限值：1/200。 项目名称 工程编号 日期 说 1、 2、 明： 标准与规范： 《建筑结构荷载规范》 《钢结构设计规范》 《混凝土结构设计规范》 本软件计算所采用的型钢库为： 热轧等边角钢 热轧不等边角钢 热轧普通工字钢 热轧普通槽钢 (GB50009-2012) (GB50017-2003) (GB50010-2010) GB9787-88 GB9797-88 GB706-88 GB707-88 3、 300 。
梁构件计算: 构件编号：2 一、 设计资料 2 材质：Q235-B; f y = 235.0N/mm ; f = 215.0N/mm 梁跨度：|o = 0.50 m 梁截面：C8 强度计算净截面系数 自动计算构件自重 二、 设计依据 《建筑结构荷载规范》 《钢结构设计规范》 三、 截面参数 2 A = 10.242647cm Yc = 4.000000cm; Zc = 1.424581cm 4 Ix = 101.298006cm ; Iy = 16.625836cm ix = 3.144810cm; iy = 1.274048cm 3 W1x = 25.324501cm ; W2x = 25.324501cm W1y = 11.670686cm 3 ; W2y = 5.782057cm :1.00 (GB 50009-2001 ) (GB 50017-2003 ) ' 2 ;f v = 125.0N/mm 四、 单工况作用下截面内力： (轴力拉为正、压为负) 恒载(支吊架自重)：单位(kN.m ) 恒载(管重)：单位(kN.m ) 0。 注：支吊架的活荷载取值为 五、荷载组合下最大内力： 组合(1) : 1.2x 恒载+ 1.4x 活载 组合(2) : 1.35X 恒载 + 0.7X1.4X 最大弯矩 Mmax = 0.00kN.m;位置: 最大弯矩对应的剪力 V = -0.03kN; 最大剪力 Vmax = -0.03kN;位置： 最大轴力 Nmax = -0.01kN;位置： 活载 0.00;组合: 对应的轴力 0.00;组合： 0.00;组合： (2) N = -0.01kN ⑵ ⑵ 六、受弯构件计算： 梁按照受弯构件计算，计算长度系数取值: u x =1.00 , u y =1.00
液压弯管机安全操作规程示范文本
液压弯管机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是 否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若 高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧 铁管。 6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。 7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位， 踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工
作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
冷弯管加工施工方案
方案10 冷弯管加工施工方案 冷弯管是指钢管不经加热而使用弯管机进行机械加工的符合《西气东输二线管道工程冷弯管技术规范》（Q/SY G JX0108-2008）的弯管。 本工程使用的弯管机型号为：CYW48，如右图所示。 1冷弯管加工流程图 2基本参数 弯管基本参数应符合下表规定。 弯管基本参数 外径D （mm ） 曲率半径R 最大弯曲角度α（°） 每端直管段长度L （m ） 1219 ≥50D 7 ≥2 冷弯管预制厂建设 设备安装调试 冷弯管生产 质量检测 产品标识 出厂 防腐管拉运 防腐管验收
3施工准备 3.1预制场建设 冷弯管预制厂选择设置在交通便利，社会依托好的场所。弯管制作场地应平整，面积为100m×80m。冷弯管预制厂平面布置图如下： 3.2设备要求 3.2.1弯管机性能应满足弯管工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。 3.2.2在使用芯轴前，应卸去安全螺栓，以免损害芯轴或造成人员伤亡。 3.2.3配套设备应满足弯管要求，具有良好的工作状态。 3.2.4弯管前，应对弯管机胎具进行清理。 3.2.5所用测量仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。 3.3制作条件 3.3.1弯管制作的各工种人员应持证上岗，施工中应严格执行安全操作规程。
3.3.2弯管制作的全过程应在监理监督下进行。 3.3.3在下列任何一种情况下，无有效的防护措施，不能进行作业： ——雨、雪天气 ——环境温度低于-15℃ ——风速大于10m/s 3.4防腐管验收 3.4.1用于制作冷弯管的防腐管应有供应商质量证明书。 3.4.2防腐层符合《西气东输二线管道工程钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范》（Q/SY G JX0106-2007）的要求。 3.4.3端部表面无裂纹、结疤、折迭等损伤。 3.4.4每根防腐管标识应完整、清晰、可辩认。 3.4.5防腐管的规格、防腐等级应与《弯管委托单》相符。 3.4.6防腐层表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、渣垢、油脂、油漆等其他影响弯管质量的有害物质。 3.4.7原料管的堆放 ——防腐管在弯管场堆放时，应根据防腐管规格、防腐层等级堆放，底部应用软垫层垫高200mm以上。 ——底层防腐管外侧应设固定管子的楔型物，其硬度应小于防腐层的硬度。 4冷弯管制作 4.1冷弯管制作应按《弯管委托单》要求进行。 4.2在弯管前应对防腐管进行校直，调整后弯度不得大于管长的1‰。 4.3弯管过程中，芯轴放置位置要准确，误差 不得大于5mm，保证芯轴充分撑起。 4.4弯管过程中，如发现弯管偏离应及时调 整，保持弯管平面弯曲。 4.5钢管的制管焊缝应在9点到10点或3点到 2 受压侧 3点9点 10点2点 12点
给排水钢管道支架强度计算书
表1━各种型号规格管材支架安装选型及材料对照表
3－内筋嵌入式衬塑钢管支架的最大间距 附件：给排水钢管道支架强度计算书 一.每组支架承载说明： 按水管内盛满水，考虑水的重量，管道自重及保温重量，再按支架间距均分，得出附表之数据(为静载状态)。 二.膨胀螺栓在C13以上混凝土上允许的静荷载为: M10:拉力6860（N） M12:拉力10100（N） M16:拉力19020（N） M20:拉力28000（N） 三.丝杆允许静荷载: 1.普通螺纹牙外螺纹小径d1=d-1.08253P d:公称直径 p:螺距:M10为1.5mm;M12为1.75mm；M16为2mm;M20为2.5mm； 2.M10丝杆的小径为:d1=10-1.08253*1.5=8.00mm; M12丝杆的小径为:d1=12-1.08253*1.75=10.1mm
M14丝杆的小径为:d1=14-1.08253*2=11.8mm M16丝杆的小径为：d1=16-1.08253*2=13.8mm M20丝杆的小径为：d1=20-1.08253*2.5=17.3mm 3.取丝杆钢材的屈服极限为允许静载极限,其屈服极限为: бs=220至240Mpa 取бs=220Mpa=220N/mm2. 4.按丝杆最小截面积计算,丝杆允许拉力为：P=S×бs M10丝杆：P10=3.14×（8/2）2×220=11052N M12丝杆：P12=3.14×（10.1/2）2×220=17617N M14丝杆：P14=3.14×（11.8/2）2×220=24046N M16丝杆：P16=3.14×（13.8/2）2×220=32890N M20丝杆：P20=3.14×（17.3/2）2×220=51687N 10#槽钢：P#=1274×220=280280N 四.两管给排水钢管道支架受力分析: （一）DN80给排水钢管道支架强度校核: 1.按附表所示，每组支架承受静载为：99.35Kg＝974N 考虑管内水的波动性，粘滞阻力，压力传递不均匀性对支架的综合影响，取综合系数K1＝1.2; 考虑现场环境之震动及风动的影响，支架本身的不均匀性，取综合系数：K2＝1.2 2.受力分析： 按附图支架详图，及图1～3中的受力分析： p=K1*K2*W/2=1.2*1.2*974/2=702N Fay=Fby=p=702N 3.膨胀螺栓，丝杆强度校核: a.M10膨胀螺栓所受的拉力为:702N，小于M10:6860N,为允许荷载的10% 故：强度满足要求.。 b. M10丝杆所受的拉力为702N,小于P10:11052N 为允许荷载的7% 故：强度满足要求. 4.L40角钢横担强度校核: 从图3中可以看出，最大弯距 Mmax= pa=702*0.15=105.3N·M 等截面的L40角钢最大正应力发生在Mmax截面的上下边缘处 最大正应力为:бmax=Mmax*Ymax /Iz
弯管机操作作业指导书—范文
弯管机操作作业指导书—范文 ．安全操作及安全位置确认。 1.电源线路、电源开关、启动开关、急停开关，开机前进行检查。机器弯管曲臂前后红色活页铁 板（安全板）机器动作时触碰铁板机器就会停止。机头下方黑色方块地毯（安全地毯）机器动作时踩踏地毯机器立即停止。 2.开机作业前检查机器上有无、管件、扳手、模具块等物件，检查模具连接螺栓是否锁紧，有无滑 牙、断裂、松动等现象，有问题及时处理。 3.弯管作业前确认；人员安全区域、手按操作台的安全位置、物料架的安全区域、针对不同产品确 认送料的安全区域、空间转角的安全区域、送料小车移动的安全区域、机头左右上下移动的安全区域、模具活动的安全区域。 4.模具更换轻拿轻放，拿稳看准小心滑落或压手。模具安装拆卸放在安全位置摆放整齐，注意滑落 磕碰伤人或损坏模具。模具及易损备件每天检点确认，防止磨损或损坏，损坏及时修复无法修复的需购买备件，备件要提前购买，防止因易损备件购买不及时所带来的停线损失。 ．换模调试 1.确认安全后开启机器马达，将弯管曲臂打开〉90°关闭马达确认机器已断电，以此 拆卸模具、芯棒连接杆芯棒、防皱板及连接支架、轮模、夹模、导模、料夹。模具拆卸后擦干净整齐摆放，使用频次不高的模具擦油做防锈处理。磨损点检（包括连接螺栓有无松动、滑牙、和损坏）。防皱板放置，轻拿轻放严禁磕碰。 2.轮模安装；轮模安装先用擦布将机器的安装台面擦干净，再将轮模擦干净，对准键槽平稳放下锁 紧中心螺栓。如遇中心螺栓锁不紧的情况，检查中心对应的底部螺栓是否松动。 3.夹模安装调试；检查夹模的T 型连接键的连接螺栓是否锁紧。将T 型键对准夹模座的T 型槽 平稳放下，按不同产品调试刻度将夹模座的顶进丝杆松开，后退到原刻度靠后5 -10mm开启马达手动夹紧在将顶进丝杆锁紧，调整夹模与轮夹的同轴度。再将模座连接螺栓锁紧手动进夹轮模不能有摆动。和轮夹对夹后产生高低，可用砂纸或铜片，将夹模垫起和轮夹同轴为止。 4.导模安装调试；检查导模挂钩与导模连接螺栓是否锁紧，将导模机器的安装面擦拭 干净。双手托起导模挂到机器的安装面上，按不同产品调试刻度将导模座的顶进丝杆松开，后退到原刻度靠后 5 -10mm开启马达手动夹紧在将顶进丝杆锁紧，锁紧导模 座的连接螺栓。导模的夹紧力度v夹模的夹紧力度，手动进夹轮模不能有摆动。导 模夹紧和轮模凹槽产生高低，可调整导模挂钩与导模连接面的高低。
管道支吊架设计及计算
管道支吊架设计及计算内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
浅谈管道门字型支吊架的设计及计算 【文摘】用来支撑管道的结构叫管道支吊架，管道在敷设时都必须对管子进行固定或支承，固定或支承管子的构件是支吊架。在机电工程里，管道 支架是分布广、数量大、种类繁多的安装工事，同时管道支吊架的设计 和安装对管道及其附件施工质量的好坏取决定性作用。如何采用安全适 用、经济合理、整齐美观的管道支吊架是机电安装工程的一个重点。【关键词】管道布置管道跨距管架分析管架内力计算 一、管道的布置 对管道进行合理的深化和布置是管道支吊架设计的前提条件。欲设计安全使用、经济合理、整洁美观的管道支吊架，首先需对管道进行合理的布置，其布置不得不考虑以下参数： 1.管道布置设计应符合各种工艺管道及系统流程的要求； 2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修 等方面的要求，并力求整齐美观； 3.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 4.管道宜集中成排布置，成排管道之间的净距（保温管为保温之间净距）不 应小于50mm。 5.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布 置，应符合设备布置设计的要求，并力求短而直，切勿交叉； 6.地上的管道宜敷设在管架或管墩上，在管架、管墩上布置管道时，宜使管 架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡；
7.管道布置应使管道系统具有必要的柔性，在保证管道柔性及管道对设备、 机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件 最少； 8.应在管道规划的同时考虑其支承点设置，并尽量将管道布置在距可靠支撑 点最近处，但管道外表面距建筑物的最小净距不应小于100mm，同时应尽 量考虑利用管道的自然形状达到自行补偿； 9.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免时 应根据操作、检修要求设置放空、放净。 二、管架跨距 管架的跨距的大小直接决定着管架的数量。跨距太小造成管架过密，管架数量增多，费用增高，故需在保证管道安全和正常运行的前提下，尽可能增大管道的跨距，降低工程费用。但是管架跨距又受管道材质、截面刚度、管道其它作用何载和允许挠度等的影响，不可能无限的扩大。所以设计管道的支吊架应先确定管架的最大跨距，管架的最大允许跨距计算应按强度和刚度两个条件分别计算，取其小值作为推荐的最大允许跨距。 1.按强度条件计算的管架最大跨距的计算公式： ——管架最大允许跨距（m） L max q——管道长度计算荷载（N/m）,q=管材重+保温重+附加重 W——管道截面抗弯系数（cm3） Φ——管道横向焊缝系数，取 [δ]t钢管许用应力——钢管许用应力（N/mm2） 2.按刚度条件计算的管架最大跨距的计算公式：
弯管机操作说明书及注意事项
《弯管机操作说明书及注意事项》 操作简易说明： 1.操作人员必须了解设备的结构、性能、使用方法和注意事项，需仔细阅读设 备说明书后方可操作，操作前检查设备电路、机箱油位。设备上不准有杂物、磨具旋转半径范围内不准有人或障碍物。 2.根据需弯管直径的大小，更换相应的磨具芯棒和夹头更换磨具芯棒和夹头时 多人协同完成，保证安装到位，安装准确无误。 3.设置所需弯管度数，在未安放所弯管前预先按操作程序空运行1-2个循环， 确定设备正常无异常后，将所需弯管装夹好，检查无误后待弯。 4.装夹过程中需根据芯棒与铜、铝管之间的间隙大小，调整芯棒在标准固定位 置的前后距离，在芯棒上上好润滑油后方可插入铜、铝管，夹紧夹头旋紧相关螺母，仔细检查无误后准备弯管。 5.弯管前，再次检查微电脑显示屏上相关参数是否准确无误没有被篡改，操作 人员在开始弯管前有必要预先警示周围人员注意，并注意铜、铝管弯曲半径范围内情况，如有什么异常立即停止机器。 6.弯管完成以后根据相应步骤退夹、退压，此过程也应当警示周围人员，将已 弯好的铜、铝管取出后方可执行返回程序。将芯棒擦拭干净后重新上油，待下一次弯管。当天工作任务完成后关闭设备电源，清理工作现场整理相关工具。 注意事项： 一、操作前认真做到 1、机床必须良好的接地，不允许接入超过规定范围的电源电压，不能带电插拔 插件，不能用兆欧表测试控制回路，否则可能损坏器件。 2、在插拔接插件时，不能拉拔导线或电缆，以防焊接拉脱。 3、接近开关，编码器等不能用硬物撞击。 4、不能用尖锐物碰撞显示单元。 5、电气箱必须放在通风处，禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。
6、不得私自加装、改接PC输入输出端。 7、调换机床电源时必须重新确认电机转向。 8、机床应保持清洁，特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。 9、定期在链条及其它滑动部位加润滑油。 10、在清洗和检修时必须断开电源。 11、开车前准备：检查油箱油位是否到油位线，各润滑点加油，开机确认电机转 向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象； 12、压力调整：用电磁溢流阀调整压力，保证系统压力达到需要的工作压力。 13、模具调整：模具安装，要求模具与夹紧块对中心，夹紧块可用螺栓调节；助 推块与模具对中心，助推块可调；芯头与模具对中心，松开芯头架螺栓，调正好中心后紧固螺栓。 二、操作中认真做到 1、机床开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。 2、机床工作时，所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围！ 3、调整机床（模具）时，应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人 在机床上调整，另一人在控制柜上操作。 4、调整机床或开空车时应卸下芯杆。 5、一般机器使用一段时间后应检查链条的涨紧程度，保持上下链条松一 致。 6、弯臂返回前，操作人员必须保证芯头在管子里面，或确保芯轴在弯臂 返回时没有阻挡现象，否则，芯头或芯杆有可能被折弯或折断。 三、工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。
冷弯管加工施工方案(参考模板)
方案10 冷弯管加工施工方案 冷弯管是指钢管不经加热而使用弯管机进行机械加工的符合《西气东输二线管道工程冷弯管技术规范》（Q/SY GJX0108-2008）的弯管。 本工程使用的弯管机型号为：CYW48，如右图所示。 1冷弯管加工流程图 2基本参数 弯管基本参数应符合下表规定。 弯管基本参数 外径D （mm ） 曲率半径R 最大弯曲角度α（°） 每端直管段长度L （m ） 1219 ≥50D 7 ≥2 冷弯管预制厂建设 设备安装调试 冷弯管生产 质量检测 产品标识 出厂 防腐管拉运 防腐管验收
3施工准备 3.1预制场建设 冷弯管预制厂选择设置在交通便利，社会依托好的场所。弯管制作场地应平整，面积为100m×80m。冷弯管预制厂平面布置图如下： 3.2设备要求 3.2.1弯管机性能应满足弯管工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。 3.2.2在使用芯轴前，应卸去安全螺栓，以免损害芯轴或造成人员伤亡。 3.2.3配套设备应满足弯管要求，具有良好的工作状态。 3.2.4弯管前，应对弯管机胎具进行清理。 3.2.5所用测量仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。 3.3制作条件 3.3.1弯管制作的各工种人员应持证上岗，施工中应严格执行安全操作规程。 3.3.2弯管制作的全过程应在监理监督下进行。 3.3.3在下列任何一种情况下，无有效的防护措施，不能进行作业：
——雨、雪天气 ——环境温度低于-15℃ ——风速大于10m/s 3.4防腐管验收 3.4.1用于制作冷弯管的防腐管应有供应商质量证明书。 3.4.2防腐层符合《西气东输二线管道工程钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范》（Q/SY GJX0106-2007）的要求。 3.4.3端部表面无裂纹、结疤、折迭等损伤。 3.4.4每根防腐管标识应完整、清晰、可辩认。 3.4.5防腐管的规格、防腐等级应与《弯管委托单》相符。 3.4.6防腐层表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、渣垢、油脂、油漆等其他影响弯管质量的有害物质。 3.4.7原料管的堆放 ——防腐管在弯管场堆放时，应根据防腐管规格、防腐层等级堆放，底部应用软垫层垫高200mm 以上。 ——底层防腐管外侧应设固定管子的楔型物，其硬度应小于防腐层的硬度。 4冷弯管制作 4.1冷弯管制作应按《弯管委托单》要求进行。 4.2在弯管前应对防腐管进行校直，调整后弯度不得大于管长的1‰。 4.3弯管过程中，芯轴放置位置要准确，误差不得大于5mm ，保证芯轴充分撑起。 4.4弯管过程中，如发现弯管偏离应及时调整，保持弯管平面弯曲。 4.5钢管的制管焊缝应在9点到10点或3点到2点之间（内弯靠近中性线位置），且至少高于弯管机托管模50mm 。（如右图所示） 4.6弯管制作完成后，应将芯轴恢复调整到原状，以免受力变形。 4.7弯管制作过程应连续进行，每次进尺300mm 。为保证弯管曲率均匀，弯管前应对 受压侧 受拉侧 3点 9点10点 2点 12点