电极箔-腐蚀化成箔

最后，我们来到了电子铝箔的下道工序腐蚀和化成，也是腐蚀化成箔（又称电极箔）产业链最关键的环节：

1) 腐蚀过程是以电子光箔为原材料，通过电化学方法刻蚀（Etching）电子光箔表面形成孔洞，从而增加阴极、阳极光箔的表面积，以提高其比电容而制成腐蚀箔；腐蚀技术决定比容高低——比容越高，电极箔需使用面积越小，电容器体积越小。

2) 化成（Forming）是阳极腐蚀箔采用阳极氧化原理，根据对电极箔耐压值要求的不同，采用不同的阳极氧化电压（Vf），在其表面生成氧化薄膜（Al2O3）作为介电质，制成腐蚀化成箔。化成技术决定电压和容量损耗的大小——化成技术越高，越耐高压，容量损耗小，寿命越长。

腐蚀和化成环节均有两类生产体系，我们通过表13简单说明腐蚀和化成环节的工艺原理：

高比容高压腐蚀赋能铝箔原来在国际上仅有日本JCC公司，KDK公司，法国S TAMA公司，意大利BECROMAL公司等少数几家公司能生产。但近几年我国在这方面的技术研究取得突破，目前国内同时具备腐蚀和化成技术较大规模生产中高压腐蚀化成箔的企业主要有：东阳光铝、江苏中联科技集团，凯普松（宜都）和南通南辉电子，在国内初步形成垄断格局。这不仅大大提高了我国铝电解电容器在国际市场的竞争能力，而且结束了我国长期依赖进口设备、技术和进口产品的历史，使我国成为国际上少数几个能够生产高比容高压电解电容器阳极用腐蚀铝箔的国家之一。

当然与国外相比，我国企业生产的腐蚀化成箔仍存在性能参数离散性大、一致性差、稳定性差等一系列问题，制约了我国铝电解电容器技术水平和产品档次的提高，专有技术和高品质特色产品少，普通产品居多。我国在电极箔方面，一般用途（85℃、105℃）低、中、高压的阳极用铝箔能满足需求，且性价比较高，但长寿命产品（85C，20000h；105℃，5000h 或8000h）用铝箔、AC 铝箔、马达启动电容器用铝箔、工业变频器用铝箔、特高

化成高压（750V以上）铝箔等，我国尚不能生产或技术上仍不能满足要求。

国内腐蚀化成箔与日本的高端技术差距5年左右。技术瓶颈主要在腐蚀环节，日本目

前将硫酸腐蚀体系技术列为最高机密等级。此外，化成环节也存在一定技术壁垒。化成环节是一个以耗电为主环节（45度电/平米，即1吨化成箔需18万度电）。化成技术主要在满足耐压值需求的同时，解决如何进一步改善阳极箔的氧化膜的均匀性，以减少其漏电流，提高电容器的寿命。而影响这些性能的关键因素是化成液成分的配比，化成液可分为三种：有机酸（己二酸胺）、混合酸（无机酸和有机酸的混合液）、无机酸（硼酸）。无机酸化成的氧化膜厚度均匀，介质损耗小，是目前中高电容器端领域的主要技术，国内企业化成液一般是使用混合酸，化成箔的性能略差。

在国内化成箔产业链中，腐蚀箔的生产能力较低，尤其是高性能腐蚀箔，目前只有东阳光和凯普松（宜都）能量产，但是质量还不能保证能替代像日本的JCC的产品。化成环节，东阳光铝在三年前就开始采用硼酸系化成体系，在性能上已经达到了日本同类技术水平。以东阳光铝的腐蚀箔为例，已经在2009年全部改为硫酸腐蚀体系，但目前比容仅能达到0. 72μF/cm2，同类技术下日本的产品比容能达到1μF/cm2以上。东阳光铝腐蚀箔只要在比容上有所突破，其腐蚀化成箔质量将逐步追赶上日本同类产品的质量。小结：耐压值要求越高，氧化膜越厚，比表面积越小，比电容越小，最后电容器的电容量就越小，可见高压和高比容本身就是负相关的。按照JCC给出的数据，可以计算出，中高压领域平均每提高1

V的电压，将损失约0.0044μF/c㎡的比电容。因此既要做到耐高压又要大比容是非常困

难的。要做出小体积、长寿命、耐高温、耐中高频纹波电流强、低阻抗、低漏电流性能的铝电解电容器，核心技术之一就是高压高比容腐蚀化成箔的生产。我国目前已经成为能够生产高比容高压电解电容器阳极用腐蚀铝箔的少数国家之一，只是在腐蚀环节还有待进一步改进。腐蚀技术得到突破的企业，将深度受益于铝电解电容器行业的结构性调整。

铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程

铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程

铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳 涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。 3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。

3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求：

铝的阳极氧化实验报告(添加剂)

铝的阳极氧化和着色 ——添加剂甘油对氧化膜性能的影响 09化4 20092401099 摘要：铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。本文主要探讨了其它因素选择文献最优值的情况下，添加剂甘油对铝的阳极氧化的影响，并对氧化膜进行有机着色、氧化膜厚度测定和氧化膜绝缘性、耐腐蚀性进行表征。 关键词：铝氧化膜添加剂甘油 Abstract：Anodic aluminum oxide film properties affected by many facto rs, including current density, sulfuric acid concentration, oxidation time, additives and other factors. This paper discusses the literature of other factors that select the optimal value of the case, the additive of glycerin on anodic oxidation of aluminum.And the oxidation film organic coloring, oxidation film thickness measurement and oxidation film insulation, corrosion resistance characterized Keywords：Aluminum Oxide film Additive Glycerin 1 研究进展 铝由于其比重小，加工性能好，导电、热性能优良，塑性好，抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜，起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜，阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能、很高的耐蚀性，同时还具有较强的吸附性，可对其进行着色处理获得诱人的装饰外观。 铝阳极氧化的方法可以根据是电解液的不同分为硫酸法、草酸法、铬酸法、磷酸法、有机酸法和混合酸法等。阳极氧化使用的电源从开始时的直流电，发展到交流电、交直流叠加、方波脉冲电源等。用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化，是最为经典的方法，此法具有

铝的阳极氧化染色实验报告

铝的阳极氧化染色实验报告 【实验名称】 铝的阳极氧化染色。 【实验目的】 对铝进行阳极氧化，并进行染色处理。 【实验原理】 以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理，使其表面形成氧化膜，这样形成的氧化膜比在空气中自然形成的氧化膜耐蚀能力更好。氧化膜具有较强的吸附性，利于进行染色处理。经过阳极氧化后，铝制品的耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。 （1）阳极氧化原理 以铝或铝合金制品为阳极，硫酸为电解质溶液进行通电处理，铝被氧化形成无水的氧化膜。 阴极：2H+ + 2e-= H2↑ 阳极：2Al + 3H2O – 6e-= Al2O3 + 6H+ 氧化膜在生成的同时，又伴随着氧化膜被溶解的过程。 Al2O3 + 6H+ =2Al3+ + 3H2O 溶解出现的孔隙使铝与电解液接触，又重新氧化生成氧化膜，循环往复。控制一定的工艺条件（硫酸浓度和温度等）可使氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，利于氧化膜的生成。 （2）着色原理 铝的阳极氧化膜多孔隙，对染料有良好的物理吸附和化学吸附性能，在铝阳极氧化膜上进行浸渍着色或电解着色，可达到耐蚀和装饰目的。 无机盐着色：将制品依次浸入两种无机盐溶液中，两种无机盐在氧化膜孔隙内反应生成有颜色的无机盐并沉积在孔隙中。 有机染料着色：阳极氧化膜对染料有物理吸附作用，有机染料官能团与氧化膜也会发生络合反应。有机染色色种多且色泽艳丽，但耐磨、耐晒、耐光性能差。 （3）封闭原理 铝阳极氧化膜必须进行封闭处理。沸水法是常用的封闭方法。在沸水中，氧化膜表面及孔壁的无水氧化膜水化，形成非常稳定的水合结晶膜，从而达到封闭孔隙的目的。 Al2O3 + H2O=Al2O3·H2O 此外还有蒸汽封闭法、盐溶液封闭法和填充有机物封闭法等。 本实验将铝以硫酸为电解质溶液进行阳极氧化，用硫代硫酸钠溶液和高锰酸钾溶液进行浸渍着色，用沸水法封闭。 【实验用品】 铝片、铜片、氢氧化钠、硫酸、高锰酸钾、硫代硫酸钠、水、天平、量筒、烧杯、玻璃棒、水槽、直流电源、电流表、鳄鱼夹、导线、砂纸。 （电极及导线的材料不能与硫酸溶液反应，避免污染电解液。）

铝的阳极氧化与表面着色物化实验报告

铝的阳极氧化和着色 --氧化时间对氧化膜性能的影响 1 研究进展 铝由于其比重小，加工性能好，导电、热性能优良，塑性好，抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜，起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜，阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能、很高的耐蚀性，同时还具有较强的吸附性，可对其进行着色处理获得诱人的装饰外观。 铝阳极氧化的方法可以根据是电解液的不同分为硫酸法、草酸法、铬酸法、磷酸法、有机酸法和混合酸法等。阳极氧化使用的电源从开始时的直流电，发展到交流电、交直流叠加、方波脉冲电源等。用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化，是最为经典的方法，此法具有工艺简单、溶液稳定、操作简便和成本低等优点。硫酸具有强导电性，所以氧化时所需的电压低，而且它对新生成的氧化膜有较强的溶解作用，不宜长时间通电，通电10-15min即可获得厚度为5-20μm的氧化膜，膜的硬度高、孔隙多、吸附力强、易着色，将孔隙封闭后有较高的抗蚀能力。 用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化时，铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。铝在阳极氧化时，电流密度对氧化膜的生长关系很大：在相同条件下，一定围提高电流密度，有利于氧化膜的生长，其膜厚随电流密度的增大而增大；提高电流密度有利于氧化膜

的生长，但电流密度增大的同时，电流效率下降，微孔的热效应加大，促使膜的孔隙率也增大，导致氧化膜的硬度和比耐蚀性下降。在工业生产上，铝的阳极氧化通常采用的电流密度为1.5-2.0A/dm2。 2 实验部分 2.1 实验原理 2.1.1铝的阳极氧化 铝制品作阳极，以硫酸等酸为电解液进行阳极氧化，形成较厚的Al2O3氧化膜： 阴极：2H＋＋2e－→H2↑ 阳极：Al＋3e－→Al3＋ Al3＋＋3H2O→Al(OH)3＋3H＋ Al(OH)3→Al2O3＋3H2O 由于酸的作用，生成的氧化膜的最弱点会发生局部溶解（Al2O3＋6H＋=2Al3＋＋3H2O），出现的孔隙使得铝与电解液接触，又重新氧化生成氧化膜。随着氧化时间的延长，膜不断溶解与修补，氧化反应不断纵深发展，从而使制品表面生成薄而致密的层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。要使Al2O3氧化膜顺利形成，必须使电极上氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，因此在铝的阳极氧化过程中，要控制好氧化条件。 2.1.2铝氧化膜的着色 由于氧化膜表面是由多孔层构成且比表面积大，具有很高的化学活性，因而可以对氧化膜进行表面着色。

阳极氧化

铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的 工艺和操作的技术要求及规范。 1、 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。

铝的阳极氧化和着色实验报告

铝的阳极氧化与表面着色 ——着色液种类及着色温度对氧化膜性能的影响学生姓名学号 专业化学（师范）年级、班级 课程名称物理化学实验实验项目铝的阳极氧化与表面着色 实验类型□验证□设计□综合实验时间年月日实验指导老师实验评分 摘要:本文综述了铝的阳极氧化的发展历程以及硫酸电解液对阳极氧化影响的研究进展. 在其他因素为最佳条件的前提下，设计实验探讨着色液种类和着色温度；对氧化膜着色 质量的影响，并通过耐腐蚀性检测，氧化膜厚度检测以及着色效果表征了铝片经过不同 条件氧化的性能质量， 关键词:铝片；阳极氧化；着色液；水封；着色质量；膜厚 1 研究进展 铝及其合金阳极氧化处理后表面可得到多孔氧化膜 ,其硬度高 ,抗蚀性、绝缘性好 ,耐高温 ,具有较高的化学稳定性、吸附性。自20世纪20年代开始,铝阳极氧化膜的使用价值, 越来越高.近10年来 ,随着研究手段的不断先进化 ,对铝阳极氧化形成多孔膜的机理及影响因素的认识也在不断深入。 1953 年 Keller 等首先报道了用电化学方法制备氧化铝孔洞模板, 70年代Thompson 通过实验证明, 多孔层的形成主要是由于铝表面的显微不平引起电流分布不均,在表面突出的部位生长, 出现脊状的结构,脊状骨架之间的区域为氧化膜形成多孔结构创造了条件.1978 年 Heber提出在电流作用下使电解液产生对流,出现漩涡, 漩涡大小为微米级.Serebrennikova 等通过循环伏安法研究了银在多孔阳极氧化膜内的沉积过程。 Nathan 等采用脉冲和交流沉积的方法在阳极氧化膜沉积得到铜纳米线．80年代徐源等研究了纯铝在铬酸中的恒流阳极氧化过程。 目前国内外广泛应用的阳极氧化技术主要有硫酸阳极氧化、铬酸阳极氧化、草酸阳极氧化、瓷质阳极氧化和硬质阳极氧化等。

铝及铝合金阳极氧化-有色金属标准质量

铝及铝合金阳极氧化膜检测方法— 第7部分：用落砂试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性（预审稿） 编制说明 1任务来源 膜层的耐磨性可以反映出膜层对摩擦机械作用的抵抗能力。。它是产品的一个重要质量指标，直接影响到产品的使用寿命，随着铝及铝合金应用的日益扩大，对于铝及铝合金表面耐磨性的要求越来越严格，而有关落砂试验仪测定铝及铝合金表面阳极氧化膜的耐磨性的方法还没有一个独立的国家标准，因此急需进行编写，以满足现有情况下对测定方法标准的日见需要。 根据有色金属标准化委员会的“十一五”有色金属国家标准项目规划，本标准属于《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法》标准的第7部分，于2008年开始制定，由国家有色金属质量监督检验中心负责起草。 2工作简况 根据全国有色金属标准化委员会的总体安排，本标准的制定的工作首先从文献、资料调研开始。首先收集了国内外的相关参考标准包括JIS H 8682-3:1999 Test methods for abrasion resistance of anodic oxide coatings on aluminium and aluminium alloys -- Part 3- Sand-falling abrasion resistance test 《铝及铝合金阳极氧化膜耐磨性试验方法－第3部分：落砂磨损试验方法》和ASTM D 968-1993 Test Methods for Abrasion Resistance of Organic Coatings by Falling Abrasive《用落沙磨蚀法测定有机涂层耐磨性的试验方法》。以及GB/T 8013.1-2007《铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物第1部分:阳极氧化膜》的附录A：落砂试验法和GB 5237.5-2004《铝合金建筑型材第5部分:氟碳漆喷涂型材》的附录A：落砂试验方法，国家有色金属质量监督检验中心首先对上述资料进行了翻译整理，对比，确立了参考上述标准，并结合我国实际情况进行制定的原则。 在制定过程中，考虑到我国目前通用的落砂试验方法有两种，对于阳极氧化型材和电泳涂漆型材，所采用的是与JIS H 8682-3中所规定的要求相类似的试验方法，对于粉末喷涂型材和氟碳喷漆型材，所用仪器与ASTM D968所规定的仪器相类似的，这两种仪器的原理大致相同，但在具体操作参数和使用的磨料上有所差别。所以在本次标准制定过程中，将两种仪器都写入了标准中。另外，考虑到落砂试验法虽然操作比较简单，但结果的重现性的对比性差，从不同来源得到的砂子。即使满足筛分要求，其磨料粒子会有些微不同。因此，为了对试验结果加以校正，增强其可对比性，在本次制定过程中，引入了标准试样来对比试验结果，并在试验结果表示方法中引入了相对磨耗系数的概念。 综合国内外的相关标准对比、整理结果并结合我国的实际情况，国家有色金属质量监督检验中心于2008年8月提出了GB/T 12967.7《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法第7部分：用落砂试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性》的讨论稿。 2008年9月8日~11日，由全国有色金属标准化技术委员会主持，在西安召

阳极氧化检验标准2016-4-16

1 目的 本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。 2 范围 标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。 本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。 本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。 3 术语和定义 3.1 主要表面 零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。 3.2 局部厚度 在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。 3.3 最小局部厚度 在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分进行测量 3.4批 同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。 4 分类、适用条件及膜层设计表示 4.1 硫酸阳极氧化 硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。 硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。 4.2 铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。 由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。 4.3草酸阳极氧化 草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的氧化膜。在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。不同合金层份对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。 草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。只有在特殊情况下使用，例如：电器绝缘保护层，日用品的表面装饰等。 4.4硬质阳极氧化

铝的阳极氧化实验报告

物理化学实验报告 学生姓名：学号： 专业：化学年级，班级： 课程名称：中级物化实验组员： 实验项目：铝的阳极氧化与表面着色——电解液浓度对氧化膜性能的影响 指导老师：孙艳辉 一、研究进展 近年来，铝的阳极氧化由于其氧化膜多孔的特性及良好的应用前景受到广泛的关注和深入研究。目前，国内外广泛应用的阳极氧化技术主要有硫酸阳极氧化,铬酸阳极氧化,草酸阳极氧化, 瓷质阳极氧化和硬质阳极氧化等，这些方法都有成熟的工艺规范[1]。而且，大都采用二次氧化的方法[2]。在电解液浓度的影响方面，张莹[2]等认为对于酸性电解液来说，随着其浓度的不断增大，氧化膜的极限厚度先增大而后减小，因此电解液的浓度应控制在一定的范围内。张勇[3]等用磷酸做电解液时发现当磷酸的浓度为0. 4 mol/ L 时,生成的氧化膜厚度最大。巩运兰[4]等用铬酸做电解液时发现随着铬酸浓度的增加，铝的氧化膜阻挡层厚度变薄。 二、实验部分 1.实验原理 1.1铝的阳极氧化 将铝制品作阳极，以硫酸、铬酸、磷酸、草酸等为电解液进行阳极氧化，可形成较厚的氧化膜，膜的主要成分是Al2O3，其反应历程比较复杂。以Al为阳极，Pb为阴极，H2SO4溶液为电解质为例，电解时的电极反应为： 阴极： 阳极： 阳极上的Al被氧化，且在表面上形成一层氧化铝薄膜的同时，由于阳极反应生成的H+和电解质H2SO4 中的H+都能使所形成的氧化膜发生溶解：

在硫酸电解液中阳极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而又非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，即原生氧化中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，并以孔底为中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”似的。随着氧化时间的延长，膜的不断溶解或修补，氧化反应得以向纵深发展，从而使制品表面生成又薄而致密的内层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。要使Al2O3氧化膜顺利形成，并达到一定厚度，必须使电极上氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，这可以通过控制一定的氧化条件来实现。 1.2着色原理 氧化膜的表面是由多孔层构成的，其比表面积大，具有很高的化学活性。利用这一特点，在阳极氧化膜表面可进行各种着色处理。一般有三种着色类型：浸渍着色、电解着色和整体着色。本实验采用浸渍着色。浸渍着色的原理主要是氧化膜对色素体的物理吸附和化学吸附。无机盐浸渍着色主要是靠化学反应沉积在多空层。有机染料的着色通常认为既有物理吸附也包括有机染料官能团与氧化铝发生络合反应形成。 1.3封闭原理 氧化膜的表面是多孔的，在这些孔隙中可吸附染料，也可吸附结晶水。由于吸附性强，如不及时处理，也可能吸附杂质而被污染，所以要及时进行填充处理，从而提高多孔膜的强度等性能。 封闭方法：封闭处理的方法很多，如沸水法、高压蒸气法，浸渍金属盐法和填充有机物（油，合成树脂）等。众多方法中应用最广的是沸水法。 封闭原理： 沸水法是将铝片放入沸水中煮，其原理是利用无水三氧化二铝发生水化用。由于氧化膜表面和孔壁的Al2O3水化的结果，使氧化物体积增大，将孔隙封闭。 2.实验方案设计 2.1探讨因素 这次实验我们组探讨的是电解液（硫酸）浓度对阳极氧化膜性质的影响，在固定

铝阳极氧化检验标准

被检查表面 被检查表面 1、目的 确保本公司铝阳极氧化产品品质符合客户要求。 2、范围 适应于铝阳极氧化产品进料入库检验。 3、抽样标准 MIL-STD-105E 单次Ⅱ级正常检验：CR=0；MA=1.0；MI=2.5。 4、检验环境 目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600lx 的近似自然光下（如40W 日光灯、距离500mm 处），相距为过600-650mm ，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度进行正常检验。 5、引用标准 5.1、GB/T 2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表； 5.2、GB/T 8013.1-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第一部分：阳极氧化膜； 5.3、GB/T 8013.2-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第二部分：阳极氧化复合膜； 5.4、GB/T 8013.3-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第三部分：有机聚合物喷涂膜； 5.5、GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验---盐雾试验； 5.6、GB/T 7000.1-2007灯具 第一部分：一般要求与试验。 6、定义 6.1、A 级表面：在安装状态下，距离离使用者最近、且第一眼便能看见的产品表面。 6.2、B 级表面：在安装状态下，使用者变动方位或调节相关部件后就可看见，但距离离使用者比较远的产品表面。 6.3、C 级表面：在安装状态下，使用者必须大幅度地移头部，或者拆动可换性配件才能看到的产品表面。 6.4、D 级表面：在安装状态下，顾客根本看不见的产品表面。 6.5、正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行的观察（如图1）。 6.6、拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、 纹路均匀的装饰表面。 6.7、基材花斑：氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光 泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 6.8、氧化前划痕：指氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹， 一般呈细线型。 6.9、浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无 凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 6.10、深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹 凸感、伤及材料本体的伤痕。

铝阳极氧化检验报告

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铝阳极氧化检验报告 铝的阳极氧化实验报告(添加剂) 铝的阳极氧化和着色 ——添加剂甘油对氧化膜性能的影响 摘要：铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。本文主要探讨了其它因素选择文献最优值的情况下，添加剂甘油对铝的阳极氧化的影响，并对氧化膜进行有机着色、氧化膜厚度测定和氧化膜绝缘性、耐腐蚀性进行表征。 关键词：铝氧化膜添加剂甘油 Abstract：Anodic aluminum oxide film properties affected by many factors, including current density, sulfuric acid concentration, oxidation time, additives and other factors. This paper discusses the literature of other factors that select the optimal value of the case, the additive of glycerin on anodic oxidation of aluminum. And the oxidation film organic coloring, oxidation film thickness measurement and oxidation film insulation, corrosion resistance characterized Keywords：Aluminum Oxide filmAdditiveGlycerin 1 研究进展 铝由于其比重小，加工性能好，导电、热性能优良，塑性好，抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜，起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜，阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳

铝的阳极氧化与表面着色物化实验报告

铝的阳极氧化与表面着色物化实验报告

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铝的阳极氧化和着色 --氧化时间对氧化膜性能的影响 1 研究进展 铝由于其比重小,加工性能好，导电、热性能优良，塑性好,抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜,起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜,阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能、很高的耐蚀性,同时还具有较强的吸附性，可对其进行着色处理获得诱人的装饰外观。 铝阳极氧化的方法可以根据是电解液的不同分为硫酸法、草酸法、铬酸法、磷酸法、有机酸法和混合酸法等。阳极氧化使用的电源从开始时的直流电，发展到交流电、交直流叠加、方波脉冲电源等。用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化,是最为经典的方法,此法具有工艺简单、溶液稳定、操作简便和成本低等优点。硫酸具有强导电性,所以氧化时所需的电压低，而且它对新生成的氧化膜有较强的溶解作用,不宜长时间通电,通电10-15miｎ即可获得厚度为５-2０μｍ的氧化膜，膜的硬度高、孔隙多、吸附力强、易着色,将孔隙封闭后有较高的抗蚀能力。 用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化时，铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。铝在阳极氧化时,电流密度对氧化膜的生长关系很大：在相同条件下，一定范围内提高电流密度,有利于氧化膜的生长，其膜厚随电流密度的增大而增大；提高电流密度有利于氧化膜的生长,但电流密度增大的同时，电流效率下降,微孔内的热效应加大,促使膜的孔隙率也增大，导致氧化膜的硬度和比耐蚀性下降。在工业生产上,铝的阳极氧化通常采用的电流密度为1.５-2.0A／dｍ2。 2 实验部分 2.1 实验原理 2．1.1铝的阳极氧化 铝制品作阳极，以硫酸等酸为电解液进行阳极氧化,形成较厚的Al 2O ３ 氧化 膜： 阴极:2H＋＋2e－→H 2 ↑阳极：Ａl+３e－→Al３＋

铝及铝合金检验标准

铝及铝合金检验标准 铝及铝合金检验标准 来源：中国铝材信息网，更新时间：2019-10-3 20:03:53，阅读： 335次 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于外协制品、成品及顾客退货各过程中涉及到的工序名称。 3、定义（无） 4、 职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部 参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处 理的批准。 5. 氧化类型: B3-002 B3-003 B3-004 B3-005 B3-006 B3-007 B3-008 B3-009 B3-010 B3-011 B3-012 B3-013 B3-014 B3-015 B3-016 B3-017 B3-018 胚料黑色阳极氧化银白阳极氧化雾银阳极氧化磨砂阳极氧化古铜阳极氧化金黄 色阳极氧化香槟色阳极氧化光亮阳极氧化黑色化学氧化银白化学氧化雾银化学氧化 磨砂化学氧化古铜化学氧化金黄色化学氧化香槟色化学氧化光亮化学氧化 5、检验 5.1抽检标准 检验员按照按照《GB/T 2828。1-2019/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》对来料进行抽检。抽检水平一般为Ⅱ级，AQL=1.5。检验合格，真写检验记录并在验收单 上签字；检验不合格，填写《填写检验不合格通知单》，交主管进行判定。 5.2检验内容： 5.2.1检验来料包装是否符合要求。出厂标识是否清楚、完整。 5.2.2 对照验收单检验来料的材料、型号、代码是否符合要求。 5.2.3 按照图纸检验尺寸是否合格，未注尺寸公差按下表GB/T 1804-92-M 级精度进 行检验： 5.2.4表面外观检验:表面如要求拉丝则要求纹路粗细均匀, 表面清洁，不得有明显的划痕、磕碰伤、斑点及污疵等缺陷; 要求膜层均匀、连续、完整，不允许有膜层疏松; 表

铝的阳极氧化实验报告

铝的阳极氧化实验报告 篇一：铝的阳极氧化染色实验报告 铝的阳极氧化染色实验报告 【实验名称】 铝的阳极氧化染色。 【实验目的】 对铝进行阳极氧化，并进行染色处理。 【实验原理】 以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理，使其表面形成氧化膜，这样形成的氧化膜比在空气中自然形成的氧化膜耐蚀能力更好。氧化膜具有较强的吸附性，利于进行染色处理。经过阳极氧化后，铝制品的耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。 （1）阳极氧化原理 以铝或铝合金制品为阳极，硫酸为电解质溶液进行通电处理，铝被氧化形成无水的氧化膜。 阴极：2H+ + 2e-= H2↑ 阳极：2Al + 3H2O – 6e-= Al2O3 + 6H+ 氧化膜在生成的同时，又伴随着氧化膜被溶解的过程。 Al2O3 + 6H+ =2Al3+ + 3H2O 溶解出现的孔隙使铝与电解液接触，又重新氧化生成氧化膜，循环往复。控制一定的工艺条件（硫酸浓度和温度等）

可使氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，利于氧化膜的生成。 （2）着色原理 铝的阳极氧化膜多孔隙，对染料有良好的物理吸附和化学吸附性能，在铝阳极氧化膜上进行浸渍着色或电解着色，可达到耐蚀和装饰目的。 无机盐着色：将制品依次浸入两种无机盐溶液中，两种无机盐在氧化膜孔隙内反应生成有颜色的无机盐并沉积在孔隙中。 有机染料着色：阳极氧化膜对染料有物理吸附作用，有机染料官能团与氧化膜也会发生络合反应。有机染色色种多且色泽艳丽，但耐磨、耐晒、耐光性能差。 （3）封闭原理 铝阳极氧化膜必须进行封闭处理。沸水法是常用的封闭方法。在沸水中，氧化膜表面及孔壁的无水氧化膜水化，形成非常稳定的水合结晶膜，从而达到封闭孔隙的目的。 Al2O3 + H2O=Al2O3·H2O 此外还有蒸汽封闭法、盐溶液封闭法和填充有机物封闭法等。 本实验将铝以硫酸为电解质溶液进行阳极氧化，用硫代硫酸钠溶液和高锰酸钾溶液进行浸渍着色，用沸水法封闭。 【实验用品】

铝及铝合金阳极氧化

铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜、厚度的定义和有关测量厚度的规定 在铝及铝合金阳极氧化膜厚度的特性数据中，最小厚度值是比较重要参数。在很多测量场合下都会涉及到它。 本标准的主要目的在于使用铝及铝合金阳极氧化膜厚度检验方法时，要确切地知道何谓“最小厚度”这一术语的定义。 本标准规定了有关铝及铝合金阳极氧化膜厚度的术语和最小厚度的测量原则。 本标准等同于ISO 2164-1980《金属镀层和其他无机涂层--定义和有关测量厚度的规定》。 1 定义 1.1有效表面 零件表面所氧化的这部分膜层，其性能和外观都很重要。 1.2测量面 在有效表面上作一次性测量的面。 用于下列方法时，对“测量面”作如下规定： a.用于重量发时，去掉氧化膜的面。 b. 用于阳极溶解发时，由封闭环绝缘封闭的面。 c.用于显微法检验时，仅供一次性测量的面。 d.用于无损检验时，指探头区或诱导出读数的面。 1.3 考察面 在此考察面内规定作若干次一次性检验。 1.4 局部厚度 所测厚度的平均值，该值是在考察面内作若干次一次性实验所得。 1.5 最小局部厚度 局部厚度的最小值，它是在某个零件的有效表面上测量的。 1.6 最大局部厚度 局部厚度的最大值，它是在某一零件的有效表面上测量的。 1.7 平均厚度 它是指用重量法测量的厚度（参见3.1），或者是指在有效表面上均匀地测量所规定部位局部厚度的平均值（参见3.2）。 1.8 最小厚度 指在实际测试时，其面积小到用其他方法难以测得的局部厚度的最小值。 2 局部厚度的测量 2.1 零件上的有效表面小于1cm2 测量局部厚度所占用的考察面是指在零件上的全部有效表面。考察面上测量的次数应和有关部门尚定。对于一些特殊条件，可以采用较小的考察面，其考察面的大小，数量和位置都应该和有关部门尚定。 2.2 零件上的有效表面大于1cm2 局部厚度可以在大约1 cm2的考察面上测量（如有可能，面积应为1cm2）。在此考察面内，可以分别测量5个不同的厚度（决定于所采用的测量方法）至于测量次数可与有关部门尚定。 3 平均厚度的确定 3.1 重量法 当用重量损失法确定平均厚度时，要有足够大的测量面积，因为称重法需使试样大到有一定的重量损失时方会有很精确的数据。 如果氧化零件的有效表面积小于所需最小测量面积，这时应选用若干个小零件，算作一次性的测量面积，其所测量结果便是平均厚度。 如果氧化零件的有效表面积稍大于测量所需要的测量面积，此时在零件上一次性的测量数据便可以当作平

阳极氧化检验标准-4-16

； 1 目的 本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。 2 范围 标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。 本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。 本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。 3 术语和定义 主要表面 ] 零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。 局部厚度 在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。 最小局部厚度 在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分进行测量 批 同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。 4 分类、适用条件及膜层设计表示 | 硫酸阳极氧化 硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。 硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。 铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。 由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。 草酸阳极氧化 草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的氧化膜。在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。不同合金层份对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。 — 草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。只有在特殊情况下使用，例如：电器绝缘

铝合金阳极氧化检验规范

铝合金阳极氧化检验规范 1 目的 本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。 2 范围 本标准规定了公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。 本标准适用于公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。 本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 主要表面 零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。 3.2 局部厚度 在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。 3.3最小局部厚度 在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。适用于能被直径为20mm 的球接触的主要表面部分进行测量。 3.4批 同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生

产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。 4 分类、适用条件及膜层设计表示 4.1 硫酸阳极氧化 硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。 4.2 铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。 由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。 4.3草酸阳极氧化 草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极

铝合金门窗原材料检验规程

铝合金门窗原材料检验规程 原辅材料进货检验规程 1、目的 原辅材料的质量是质量管理中的首要一关，直接关系到产品质量；为了确保生产的顺利进行和产品质量稳定可靠，符合国家相关技术标准规范要求，特制定本检验规程。2、范围 适用于本公司铝合金门窗原辅材料进货过程中的所有检验。 3、门窗原辅材料的分类 3.1根据原辅材料在产品中对质量的影响，将材料分为三类 3.1.1A 类：对产品质量起关键作用的材料； 3.1.2B 类：对产品质量起重要作用的材料； 3.1.3C 类：对产品质量起辅助作用的材料； 3.2材料分类列表（表1） 4、原辅材料抽样检验比例

4.1A 类关键材料：按5%抽样，不得少于3 件； 4.2B 类重要材料：按3%抽样，不得少于3 件； 4.3C 类辅助材料：按1%抽样，不得少于3 件，超过千件的按1 ‰抽样且不得少于3 件。 5、铝合金建筑型材检验规程： 5.1铝合金型材进厂后，必须对购进型材进行检验 5.2检验工具：卷尺、卡尺、塞尺、角度尺、涡流测厚仪、韦氏硬度计 5.3检验方法 5.3.1首先检查型材生产厂家的资质证明，包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。 5.3.2其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化

膜的总规范》检查型材的性能指标，包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量等。 5.4铝合金型材检验项目和技术要求（表2 ）

6、玻璃检验规程 6.1玻璃种类 普通平板玻璃、浮法玻璃、中空玻璃、夹层玻璃、钢化玻璃、镀膜玻璃。 6.2采购的玻璃的规格尺寸应符合设计要求； 6.2.1玻璃的长度及宽度尺寸允许偏差± 2mm。 6.3玻璃应有供货单位提供的产品检验报告及产品质量保证书； 6.4单片玻璃：外观质量按相关标准的相应等级检查，其中未提出具体等级时，参照相关单 片玻璃标准按合格品的等级要求检查。 6.4.2相关单片玻璃表面划伤的要求：宽度≦ 0.1mm；长度≦ 100mm；允许有4条/ ㎡6.5浮法玻璃：应符合GB11614-1999标准中的规定； 6.6夹层玻璃：应符合GB9962-1999标准中的规定； 6.7钢化玻璃：应符合GB15763.2-2005 标准中的规定； 6.7.1外观质量：应符合（表4）的规定要求 表4