FANUC数控车加工仿真系统使用手册

数控加工仿真系统

FANUC系统系列

使用手册

上海宇龙软件工程有限公司

第二章机床、工件和刀具操作

2.1 选择机床类型

打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按确定按钮，此时界面如图2-1-1-1所示。

图2-1-1-1

2.2 工件的定义和使用

2.2.1 定义毛坯

打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统打开图2-2-1-1对话框：

图2-2-1-1

长方形毛坯定义圆形毛坯定义

名字输入

在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值

选择毛坯形状

铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。

车床仅提供圆柱形毛坯。

选择毛坯材料

毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料参数输入

尺寸输入框用于输入尺寸，单位：毫米。

保存退出

按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。

取消退出

按“取消”按钮，退出本操作。

2.2.2 导出零件模型

导出零件模型相当的功能是把经过部分加工的零件作为成型毛坯予以单独保存。如图2-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存

图2-2-2-1

打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出“另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后需要时被调用。文件的后缀名为“prt”，请不要更改后缀名。

2.2.3 导入零件模型

机床在加工零件时，除了可以使用原始定义的毛坯(见2.2.1)，还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工，这个毛坯被称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。

打开菜单“文件/导入零件模型”，若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯，则系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。

2.2.4 使用夹具

车床没有这一步操作，铣床和加工中心也可以不使用夹具，让工件直接放在机床台面上。

2.2.5 放置零件

打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标，系统弹出操作对话框。如图2-2-5-1 所示：

图2-2-5-1 “选择零件”对话框

在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。

如果进行过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文件。如图2-2-5-2。选择的零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上或卡盘上。如图2-2-5-3所示

图2-2-5-2 图2-2-5-3

2.2.6 调整零件位置

零件可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图2-2-6-1，车床如图2-2-6-2），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。请在执行其他操作前关闭小键盘。

图2-2-6-1 图2-2-6-2

2.3 选择刀具

打开菜单“机床/选择刀具”或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。

2.3.1 车床选择和安装刀具

系统中数控车床允许同时安装8把刀具(后置刀架)或者4把刀具(前置刀架)。对话框图2-3-1-1a

图2-3-1-1 车刀选择对话框

1) 选择、安装车刀

(1) 在刀架图中点击所需的刀位。该刀位对应程序中的T01～T08（T04）。

(2) 选择刀片类型。

(3) 在刀片列表框中选择刀片。

(4) 选择刀柄类型。

(5) 在刀柄列表框中选择刀柄。

2) 变更刀具长度和刀尖半径：“选择车刀”完成后，该界面的左下部位显示出刀架所选位置上的刀具。其中显示的“刀具长度”和“刀尖半径”均可以由操作者修改。

3) 拆除刀具：在刀架图中点击要拆除刀具的刀位，点击“卸下刀具”按钮。

4) 确认操作完成：点击“确认”按钮。

第十章FANUC 0大连机床厂车床面板操作

FANUC 0大连机床厂车床面板

10.1 面板说明

每按一次

，按100%

10.2 机床准备

10.2.1 激活机床

点击操作面板上的控制系统开关按钮，使电源灯变亮。

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。

10.2.2 机床回参考点

在工作方式处点击按钮进入手动方式，再按下，按钮上的灯亮起，进入回零状态。

点击按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“600.000”；再点击按钮，可以将Z轴回零，此时回原点灯亮起如图10-2-2-1所示，CRT如图10-2-2-2所示。

图10-2-2-1 图10-2-2-2

10.3 对刀

编制数控程序采用工件坐标系，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

10.3.1试切法设置G54～G54

试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和右端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值

1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为

X，在Z轴方向的距离

T

为

Z。

T

在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。点击MDI键盘的按钮，

此时CRT界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图10-3-1-1所示大致位置。

图10-3-1-1

点击按钮或，，使主轴转动，点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图10-3-1-2所示。点击MDI键盘上的按钮，使CRT界面显示坐标值，按软键“ALL”，如图10-3-1-6

所示，读出CRT界面上显示的MACHINE的X的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为X1（应为负值）。

点击，将刀具退至如图10-3-1-3所示位置，点击按钮，试切工件右端面，如图10-3-1-4所示。记下CRT界面上显示的MACHINE的Z的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为Z1；

点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图10-3-1-5所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值

X1减去“测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离

X的结果记

T

为X。

把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离

Z记为Z。

T

（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值

图10-3-1-2 图10-3-1-3 图10-3-1-4

图10-3-1-5 图10-3-1-6

2）以刀具参考点为机床坐标系原点

在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。点击MDI键盘的按钮，此时CRT

界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图10-3-1-1所示大致位置。

点击按钮或，使主轴转动。点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，记下此时MACHINE中的X坐标，记为X1，如图10-3-1-2所示。

点击，将刀具退至如图7-3-1-3所示位置，点击按钮，切削工件端面，记下此时MACHINE 中的Z坐标值，记为Z1，如图7-3-1-4所示。

点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图10-3-1-5所示，点击外圆切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即直径），记为X2；

把坐标值X1减去“测量”中读取的直径值的结果记为X；

把坐标值Z1减去端面的Z轴坐标的结果记为Z；

（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

10.3.2设置刀具偏移值

在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用G54～G59设置工件坐标系。G54～G59的各个参数均设为0。

设置刀具偏移：

1．先用所选刀具切削工件外圆，然后保持X轴方向不移动，沿Z轴退出，再点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为X1

点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入

MXX1，按键，系统计算出X轴长度补偿值后自动输入到指定参数。

2．试切工件端面，保持Z轴方向不移动沿X轴退出。把端面在工件坐标系中的Z坐标值记为Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则Z1为0）

点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动输入到指定参数。

10.3.3设置多把刀具偏移值

车床的刀架上可以同时放置4把刀具，需要对每把刀进行对刀操作。采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍在使用G54～G59设置工件坐标系时多把刀具对刀办法。

首先，选择其中一把刀为标准刀具，按4.3.1的介绍完成对刀。然后按以下步骤操作：按键，使CRT界面显示坐标值。按PAGE键，切换到显示相对坐标系（图10-3-3-1）。用选定的标准刀接触工件端面，保持Z轴在原位将当前的Z轴位置设为相对零点（按键，再按，则当前Z轴位置设为相对零点）。把需要对刀的刀具转到加工刀具位置，让它接触到同一端面，读此时的Z轴相对坐标值，这个数值就是这把刀具相对标准刀具的Z轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。

再用标准刀接触零件外圆，保持X轴不移动时将当前X轴的位置设为相对零点（按键，再按）；，此时CRT界面如图10-3-3-1所示。

图10-3-3-1 图10-3-3-2

换刀后，将刀具在外圆相同位置接触，此时显示的X轴相对值，即为该刀相对于标准刀具的X轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。（为保证刀尖准确接触，可采用增量进给方式或手轮进给方式）此时CRT界面如图10-3-3-2所示，所显示的值即为偏置值。

10.4 手动加工零件

10.4.1 手动/连续方式

在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。

使用按钮可以快速准确的移动机床。

点击按钮，控制主轴的转动、停止。

注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，

调整到适当位置，继续加工时需再次点击中的按钮，使主轴重新转动。

10.4.2 手动/手轮方式

在手动/连续加工（参见10.4.1“手动/连续加工”）或在对刀（参见10.3“对刀”），需精确调节主轴位置时，可用手轮方式调节。

在工作方式处点击按钮进入手轮方式。

选择要移动的轴，按下表示手轮移动Z轴，否则表示手轮移动X轴

按下、或选择点动步长，X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。

旋转手轮，进行手轮精确调节机床。

点击按钮，来控制主轴的转动、停止。

10.5 自动加工方式

10.5.1 自动/连续方式

自动加工流程

1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）

2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见3.4“数控程序处理”）

3）点击，进入自动加工模式。

4）点击中的按钮，数控程序开始运行。

中断运行

数控程序在运行过程中可根据需要停止，急停和重新运行。

数控程序在运行时，点击按钮中的按钮，程序停止运行，再次点击按钮中的，程序重新开始运行。

数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，点击中的按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。

10.5.2 自动/单段方式

1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）

2）导入数控程序或自行编写一段程序。

3）点击，进入自动加工模式。

4）按下单段开关按钮，使按钮灯变亮。

5）点击中的按钮，数控程序开始运行。

注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次中的按钮。

根据需要调节进给速度（F）调节旋钮，来控制数控程序运行的进给速度，调节范围从

0-150%。按键，可使程序重置。

10.5.3 检查运行轨迹

NC程序导入后，可检查运行轨迹。

点击，进入自动加工模式，点击控制面板中命令，转入检查运行轨迹模式；再点击操作面板上中的按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态

放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察，

注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。

第二十七章FUNAC 0I MATE 大连机床厂车床面板操作

FANUC 0I MATE大连机床厂车床面板

27.1 面板按钮说明

动”恢复运行。

27.2 车床准备

27.2.1 激活车床

点击“系统启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。

检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。

27.2.2 车床回参考点

检查操作面板上回原点模式选择旋钮是否打在“I”，若打在该位置则已进入回原点模式；若在“O”，则将旋钮打到“I”，转入回原点模式。

在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴正方向”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样，再点击“Z轴正方向”按钮，Z轴将回原点，Z轴回原点灯变亮，，此时CRT界面如图27-2-2-1所示。

图27-2-2-1

27.3 对刀

数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。

27.3.1 试切法设置G54～G59

测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59

1）切削外径：将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图27-3-1-1所示的大致位置

图27-3-1-1

操作机床，使主轴转动起来。再点击“Z轴方向选择”按钮或者

，用所选刀具来试切工件外圆，如图27-3-1-2所示。然后按按钮，

X方向保持不动，刀具退出。

2）测量切削位置的直径：使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图27-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。

3）按下控制箱键盘上的键。

4）把光标定位在需要设定的坐标系上。

5）光标移到X

6）输入直径值α。

7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。

8）切削端面：使主轴转动。将刀具移至如图27-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端面。如图27-3-1-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。

9）使主轴停止转动。

10）把光标定位在需要设定的坐标系上。

11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键

12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。

13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。

图27-3-1-2 图27-1-3-3 图27-3-1-4

图27-3-1-5 图27-3-1-6

27.3.2 测量、输入刀具偏移量

使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。

用所选刀具试切工件外圆，操作机床使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。

保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]（如图27-3-2-1）输入。

试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。

保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ，按[测量]软键（如图27-3-2-1）输入到指定区域。

图27-3-2-1 图27-3-3-1

27.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀

方法一：

选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入

G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。

点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图27-3-3-1所示。

选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。

依次点击MDI键盘上的，，输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。

标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，，输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图27-3-3-2所示。

图27-3-3-2 图27-3-3-3

换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X, △Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图27-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。

将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。

注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。

方法二：

分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。

27.4 手动操作

27.4.1 手动/连续方式

将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。

分别点击，，，键，控制机床的移动方向。

操作机床，控制主轴的转动和停止。

注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次使主轴重新转动。

27.4.2 手动脉冲方式

在手动/连续方式（参见27.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见27.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。

将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。

鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。

鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。

鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。

27.4.3 手动/点动方式

在手动/连续方式（参见27.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见27.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动点动方式调节机床。

将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。

分别点击，，，键，控制机床的移动方向，可实现机床的手动点动运行.

鼠标对准“手摇快速倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的点动步长。

27.5 自动加工方式

27.5.1 自动/连续方式

自动加工流程

检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见27.2.2“车床回参考点”）。

导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。

14.5.1 导入数控程序

数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式（*.txt格式）文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。

点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上

的，CRT界面转入编辑页面。再按菜单软键[操作]，在出现的下级子菜单中按软键，按菜单软键[READ]，转入如图14-5-1-1所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键[EXEC]；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框（如图14-5-1-2）中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。

图14-5-1-1

将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。

点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。

中断运行

数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。

数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。

数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松

开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。

27.5.2 自动/单段方式

检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见27.2.2“车床回参考点”）。

再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。

将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。

点击操作面板上的“单段”旋钮，使它指向“I”位置。

点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。

注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。

注：点击“跳选”旋钮，使它指向“I”位置，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；