H-20热控取源部件及管路焊接
目录
1. 适用范围
2. 编制依据
3. 工程概况及主要工程量
4. 作业人员的资格要求
5. 主要机械及主要工、器、具
6. 施工准备
7. 作业程序
8. 作业方法、工艺要求及质量标准
9. 工序交接及成品保护
10.安全和文明施工、危险点源辨识及预控、环境管理、职业健康安全控制措施
11.技术记录
1、适用范围
本作业指导书适用于江苏国信宜兴2×400MW级燃机热电联产工程热工专业各种接口的仪表管焊接。
2、编制依据
2.1江苏省电力设计院设计的江苏国信宜兴2×400MW级燃机热电联产工程的热控图纸及厂供资料
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分：焊接
2.3《火力发电厂焊接技术规程》焊接篇（DL/T-869-2004）
2.4《火力发电厂异种钢焊接技术规程》（DL/T752-2010）
2.5《焊工技术考核规程》DL/T679-1999
2.6《火力发电厂焊接工艺评定规程》（DL/T868-2004
2.7 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）
2.8江苏电建一公司焊接工艺评定
3、工程概况及主要工程量
3.1工程概况
江苏国信宜兴2×400MW级燃机热电联产工程热控仪表管设计规格主要是￠14×2mm，材质为1Cr18Ni9Ti，本工程还设计了部分1Cr18Ni9Ti￠16×3mm、1Cr18Ni9Ti￠25×7mm 、1Cr18Ni9Ti￠28×4mm、12Cr1MoVФ16×3的管子作为取源短管，其它有部分在机务设备、管道上的热控接管座由厂家在工厂安装好后运至现场，材质各异，主要为1Cr18Ni9Ti 、#20和12Cr1MoV等；为了减少电厂日后不必要的检修和维护工作，本工程管路上的阀门均采用不锈钢材质，仪表管三通和温度计插座的选材也大多为不锈钢，另有少部分为20G和12Cr1MoV。
3.2主要工程量
4、作业人员的资格及要求
4.1焊工必须经相应管材项目和位置技术考核合格，取得焊工合格证书，并在有效期内。
4.2施工人员在施工前必须进行安全交底，登高前必须进行身体健康检查。
4.3焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺进行施焊，并认真实行质量自检，及时填写自检单交焊接质检员复验。
4.4焊工在施焊前须经技术员交底，熟悉作业指导书及图纸对焊缝的质量要求。焊接前必须进行焊前练习以熟悉焊接材料性能和操作技能，方可正式施焊。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
4.5技术人员应负责焊接全过程的技术交底、技术指导，同时协助班长和质检员对焊接全过程进行跟踪监督、检验和验收评定工作。
4.6焊接外观质量检验人员应持有效的焊接质检员证书。负责焊接工作的检查、监督和验收评定工作。
5．主要机械及工、器、具
电焊机 ZX7—400 5台
焊条烘箱 150kg 1只
氩弧焊枪 QQ85°/200A 3把
焊接电缆 35mm2 150米
电焊钳 300A 5把
6．施工准备
6.1 焊接材料管理
6.1.1焊接材料由工地根据图纸、规程、规范的要求及施工生产需要，编制焊接材料购置计划，由物质部门组织采购符合标准的焊接材料。工地做好焊接材料的保管、烘焙、发放、回收工作。
6.1.2验证不符合要求的焊接材料（无质保书、质保书中技术参数不符合要求、质保书
与实物不符、实物与计划不符等）均不得入库。
6.1.3入库保管
a.焊接材料必须在干燥、通风良好的室内仓库存放，贮存库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持整洁。
b.焊接材料库内应设置去湿机、温度计、湿度计，室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
c.焊接材料的存放应离地面和墙壁应保持300mm以上的距离。焊接材料应按规格、型号（牌号）、批号、入库时间分类堆放，并分别挂有明确标注的标识牌。
6.1.4焊接材料的使用
a.所用焊条必须按规定要求进行烘焙（见焊条使用说明）,且重复烘焙次数不超过二次（如烘焙次数超过二次，焊条应降级使用或作报废处理），并做好烘焙记录。
b.经过烘焙处理的焊条应放在100∽150℃低温烘箱内，随用随取。
6.1.5焊接材料的发放与回收
a.焊接材料库应详细记录各种焊接材料出入库数量，做到台账齐全,记录准确无误。
b.焊接材料的发放均需专人登记，由领用人检查、核对并签字确认，施工班组长审核。领取的焊条应存放在专用焊条筒内，随用随取。
c.焊工每天工作结束后，必需将剩余的焊接材料及焊条头回收到焊材库。焊材库工作人员应做好回收记录。
d.一次回收的焊条，按牌号、规格隔离放置在烘箱内第二次指定发放，并在发放单上注明为第二次发放焊条。
6.2焊前应检查对口装配情况，坡口型式和尺寸应符合图纸要求（V型坡口）。
0～320
6.3施焊前应用机械方法将管子坡口和距坡口边缘10～15mm范围内外表面的油漆、垢、锈等污物清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮、裂纹、毛刺等缺陷。6.4对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度Δf不得超过0.5 mm：
6.5管子对口一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10％，且不大
于1mm。
6.6氩气纯度不得低于99.95%，使用前应检查试验，并检查所使用的氩气皮管和氩气流量计是否漏气。
6.7焊接方法及焊接材料的选择
6.7.1焊接方法：管子对接为GTAW；管座焊接为SMAW、GTAW+SMAW。
6.7.2对于1Cr18Ni9Tiφ14×2、φ16×3、φ25×7、φ28×4的管子采用以下参数焊接：
6.7.3焊接材料
6.8焊丝使用前应清除锈垢、油污至露出金属光泽。
6.9为便于引弧和提高电弧稳定性，铈钨棒应磨成圆锤型。如图：
6.10焊接所用工器具必须准备齐全。
6.11检查所使用的电焊机运转是否正常，接线是否正确可靠。
6.12 焊前须经技术人员对技术、质量、安全交底，熟悉图纸、规程及对焊缝的要求。
6.13焊接场所应采取防风挡雨措施。
6.14冬季施工应遵守冬季施工焊接技术措施。
6.15焊工在施焊前，应进行条件相适应的模拟练习，经射线检测或折断面检查全部合格后方可正式上岗焊接，并保留检查记录。
7．作业程序
焊接施工过程包括对口装配、施焊和检验等几个重要工序。每道工序符合要求后方可进行下道工序。多层多道焊时，每一层都需清理焊渣和自检，否则禁止下一层焊接。施工作业程序：见（图一）
（图一）
8．作业方法、工艺要求及质量标准
与本作业指导书有关的强制性条文
合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。
8.1 作业方法
8.1.1低合金钢壁厚＜6mm的管子在-10°及以下低温焊接时应适当预热。加热方法采用火焰加热。
8.1.2不锈钢焊接时为防止根层焊缝金属氧化，氩弧焊打底前，应在管子内壁充氩气保护。（YB-132（W）药芯焊丝焊接的可以不充氩）充氩开始流量为20-30L/min,施焊时流量应保持在8-15L/min。在检查氩气充满气室（感觉氩气从焊缝间隙中轻微返出时，在坡口内用打火机引燃，如能自动熄灭，则证明已充满）且预热温度达到工艺规定值时开始焊接。
8.1.3点固焊应与正式焊要求相同，焊点应均匀分布在焊口四周(可在坡口内直接点固，点固焊不少于2点)，点固焊位置应置于不影响视线便于起弧与收弧处，焊点长度不超过10mm，厚度不超过3mm。点固焊后应检查各个焊点质量，如发现缺陷应及时用机械方法铲除，打磨后重新进行焊接。
8.1.4点固焊完成后，进行打底层焊接，氩弧焊打底层厚度一般在2.0-2.5mm左右。打底焊要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，不能靠送丝的力量来突出根部，氩弧焊打底焊应确保根部熔透和坡口边缘熔合良好，填满弧坑后移向坡口边沿收弧，防止产生弧坑裂纹。
8.1.5排管焊接时，宜两人对称施焊，并且先点焊间隙小的，后点焊间隙大的。第一层打底焊顺序也是如此，待焊口第一层打底焊缝完成后，再进行次层或盖面层的焊接。8.1.6打底焊结束应及时进行加厚层焊接，第二层若采用电焊焊接时，要特别注意，以防烧穿。第二层焊接时应继续充氩保护，以免根层受热严重而被氧化。施焊时应特别注意两个接头处，必须熔合良好，收弧时应衰减电流，待熔池填满后再收弧，防止产生弧坑裂纹；层与层之间的氧化物、飞溅等杂质应使用锋钢锯条或砂轮机清理干净，不可用錾子过重敲击焊缝，防止产生裂纹，检查合格后方可焊接次层。每层焊道的厚度为上表规定值，不允许加厚焊道，减少层次；层间接头应错开。
8.1.7每一只焊口都应在当日完成。施焊过程若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
8.1.8 检查焊缝表面，如有超标缺陷，应及时进行修整，消除缺陷后重新清理干净。8.1.9严格按要求做好挡风防雨防冻措施。
8.1.10为防止产生咬边，TIG焊时，焊炬应指向母材金属，焊丝在焊缝两侧应填满，SMAW 焊时，应选择合适的电流，焊条角度要求合适，摆动时在坡口边缘要稍慢一些。
8.2工艺要求
8.2.1焊缝过渡应圆滑、匀直，接头良好。焊缝符合设计要求。焊缝表面要求见8.3.1。
8.2.2每条焊缝焊接结束后应及时清除焊渣及飞溅物，焊工应严格自检。
8.2.3焊缝返修
a.焊缝表面有超标缺陷时，可用下述方法予以修复：
a）焊缝余高过高，余高差超标时，用机械方法去除，余高不足时先将表层焊缝清理干净，然后补焊。
b）咬边超标时，应先清理，后补焊，弧坑、气孔、裂纹都应清理至无缺陷处，而且不应留下尖角，然后进行补焊。
c）焊缝成形不好，过渡处存在突变现象，应打磨成圆滑过渡。
d）凡是不能用局部补焊法修复的缺陷，可采用机械法割除，重新加工坡口，对口焊接。
b.焊接接头内部有超标缺陷时，可用下述方法予以修复：
a）内部有超标缺陷时，可采用挖补方式进行返修，但焊缝同一部位返修次数不得超过两次。
b）焊缝返修应由相应合格项目的持证合格焊工担任。
c）返修前应分析缺陷性质、缺陷长度和宽度，确认缺陷的部位。
d）返修前应彻底清除缺陷，采用机械方法清除，坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角、轮廓突变及毛刺等。
e）根部返修时，尽量采用充氩焊接；若无法充氩时，可采用免充氩保护剂进行局部返修，但在返修前应进行相应的焊接练习，合格后方可进行。
f）所有返修工艺（包括表面焊接返修）应与正式焊接工艺相同。
g）返修完毕，按不低于原焊缝质量标准对补焊区进行检验，发现有不允许缺陷时，应
重新挖补返修。
8.3质量标准
8.3.1焊缝外观质量标准执行《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分：焊接
及《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）。具体要求如下：
全长的10％，且小于40mm。焊接角度变形α≯1/100。焊缝根部凸出≯2mm，内凹≤1.5mm。
8.3.2焊缝内部质量结果评定执行DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》和DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》。
8.3.3焊缝无损检测比例按《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）要求执行。高合金钢管焊后焊缝进行100%光谱复查。
9．工序交接及成品保护
9.1工序交接
9.1.1施焊前安装工向焊工交接。
9.1.2施焊及热处理结束后，焊工向安装工交接。
9.2工序交接前后的成品保护
9.2.1施工过程中，应加强对半成品的保护。严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
9.2.2焊口焊完后应将焊缝附近的熔渣、飞溅等清理干净。
10．安全和文明施工、危险点源辨识及预控、环境管理、职业健康安全控制措施
10.1焊接作业过程中必须遵守安全、环保、防火等规程的有关规定。
10.2凡参加施焊焊工须经体检合格后方可上岗。作业前班组长、技术人员要对施工人员进行安全、技术、质量交底。不仅要使施工人员明白技术、质量方面的注意事项，还要突出重点，使施工人员清楚在受热面焊接特别是高空焊接过程中容易发生那些危险，如何防范。
10.3焊接施工拖拉焊接皮线时，应关机后方可拖动。严禁碰擦到钢丝绳，以免钢丝绳受伤，如有意外应立即向起重工或安全员汇报，不得隐瞒。
10.4焊机应可靠接地，电缆无破损，接头处应用绝缘胶布扎好，电焊皮线走向应有条理，皮线高空行走时勾挂在绝缘勾子上，做到横平竖直，整齐美观。
10.5施工用的脚手架以及走道应由专业竹工搭设和拆除，经逐一验收挂牌后方可使用，未经原搭设部门的同意，任何人不得私自拆除；脚手架以及走道在使用前必须仔细检查，确认绑扎牢固、安全可靠后方可使用。施工脚手架与安全通道之间的过道应用钢管架设两道防护栏杆，确认安全可靠后，再行通过。施工过程中，必须注意并检查作业点周围的情况，焊前检查并确保工件点下方及四周5m范围内没有易燃易爆物品。有危险源存在的情况时，应先进行清除或移位，无法清除或移位时，应采取如用石棉布等可靠隔离措施，并彻底监护，重要、重点区域（部位）办理工作票（一级）。
10.6施工时所用工具尽量置入工具包内，焊条头不准乱掷乱抛，拿取摆放焊条（头）时应小心翼翼，确保无一掉落，应归于一处，现场焊条（头）应定期清理至指定场所。10.7进行预热、焊接、气割工作时，应有防止触电、爆炸和金属飞溅引起的火灾的措施。
10.8作业完成后，及时清理现场焊条头（严格遵守焊条头回收制度），做到“工完、料尽、场地清”。
10.9作业完成后，应切断电源，检查周围确认无起火危险后方可离开。
10.10焊工必须持有有效的焊工操作证，不得无证上岗。
10.11施焊人员在接受安全交底后，应在交底记录上签字。
10.12夏季施工时，现场要采取防暑降温的措施。冬季施工应注意保暖，防滑、防冻。
10.13危险源辨识及预防控制措施。（见附表1）
10.14对在施工过程中产生的生活垃圾（如快餐盒、废水等）、生产垃圾应及时运到垃圾箱中，集中处理。
10.15严禁乱扔焊条头，如有违返者，按有关管理办法进行处罚。焊工应遵守《焊条头回收管理制度》。
10.16施工过程中，电焊机、焊机棚应摆放整齐，并统一接地。电焊皮线走向应有条理，且不影响通行。
10.17氧、乙炔皮管走向应沿平台旁或采用架空专用挂钩，要求做到整齐美观，严禁乱
拖乱拉随意布置。
10.18对施工现场的环境卫生应当天清理干净，确保环境的卫生、整洁。
11、技术记录
12.1焊接技术、质量、安全交底记录
12.2焊缝表面质量（观感）检查记录表
12.3焊接工程外观质量测量检查记录表
12.4焊接工程质量分批验收记录表
12.5焊接分项工程综合质量验收评定表
附表1 ：
说明：1.L—事故发生的可能性；E—人员暴露于危险环境频繁程度；C—事故后果；
2.D—风险等级值，D=L×E×C
工艺管道焊接工艺要求
5、6 工艺管道焊接工艺要求 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定: ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等; ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm; ⑶有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号与按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时,自由管段与封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定: ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm; ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm、 ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm; ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件: ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求; ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件; ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号与预制顺序号安装。安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。
通用焊接工艺规程..
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
电焊工岗位操作规程
电焊工岗位操作规程 一、编制依据 1、SY/T4103-95 钢制管道焊接及验收。 2、SY/T4071-93 管道下向焊接工艺规程。 3、SY6516-2001石油工业电焊焊接作业安全规程。 二、一般安全规定 1、焊工必须经体检合格，持有劳动部门颁发的特种作业人员操作证；压力容器、压力管道、锅炉等重要设备的焊接工作必须由持有劳动部门颁发锅炉、压力容器焊工合格证并经安全技术培训、考试合格，取得上岗操作证后，方可独立工作。 2、焊接场地10米内不得存放易燃、易爆等危险物品，并具有足够的照明和良好的通风。 3、工作前必须正确穿戴劳动防护用品，在易燃易爆区域作业要穿防静电服。操作时必须戴好防护眼镜，仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防护帽。 4、工作前，对焊机设备认真进行检查试车，确保设备和工具在完好状态下方可操作。电源和开关、电焊机外壳、工作台及焊件均应接地良好，漏电保护器灵敏、有效，导线应用绝缘良好的橡皮软线，不准有破损，不准搭在易燃、易爆物品上，导线、地线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气和乙炔胶管等接触，不得把管道及其它金属设备当作地线，横穿道路应架空或加套管穿越。
5、电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，握柄要用绝缘耐热材料包好。电焊机的电源线装拆应由电工进行；电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修理。在焊接过程中突然发生停电，应立即拉下电源开关，以防发生意外事故。 6、对受压容器、密闭容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和液体的工件进行操作时，必须事先进行检查，经过除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力后，再进行工作。 7、在焊接密闭空心工件时，必须留有出气孔。 8、高空作业应遵守高空作业安全技术操作规程，地面应有监护人。 9、遇6级以上大风或雷雨天时应停止露天焊接作业，如必须施焊则要有防护棚、穿雨鞋、戴绝缘手套以及其它必要的防护措施。在潮湿的地方焊接，焊机应配备次级漏电保护器，焊工必须穿雨靴，戴绝缘手套，并设有专人监护。 10、启动电焊机应先合电源闸刀开关，后掀起动器启动按钮，停止时顺序相反（电焊机停稳后才能拉下闸刀）。严禁带负荷拉下开关，以免弧光烧伤。拉合闸刀应带手套侧向操作，直流电焊机启动前应盘车检查，不准有卡阻。 11、点焊时应避免弧光直射周围人员。多名焊工同时集中施焊时焊工间要有隔光措施（如设隔光板），防止弧光互射损伤眼睛。 12、工作完毕应检查场地，灭绝火种，切断电源后，才能离开。
热控专业工作总结
热控专业工作总 2014 年至今，维护部热控专业在公司和部门的正确领导和大力支持下，按照部门既定的工作思路与工作重点，通过全体热控维护人员的辛苦努力，克服人员少、任务重的难题，加强消缺力度，认真组织#1、#2 机组小修工作，热控专业的各项工作又上了一个新台阶。热工专业始终坚持“安全第一，预防为主”的生产方针，做好春检、秋检、安评工作，以两台机组小修为重点，以“五型班组”建设为载体，进一步强化了专业内部管理，努力提高专业人员安全、技术技能。为更好地完成2014 年全年的各项任务，奠定了好的基础。现将2014 年维护部热控专业主要工作总结如下： 一、安全生产方面安全管理工作是一项常抓不懈的工作，在2014 年，虽然热工专业人员少、任务重。但热工专业始终坚持“安全第一、以人为本”的思想，安全生产高于一切，安全生产是重中之重，让本专业员工意识到，搞好安全工作是我们自身的需要。在工作过程中，坚持安排工作的同时必须交待安全措施，并且注重安全措施的落实，在确保人身安全和设备安全的前提下，进行设备检修和维护工作。因此，在2014 年度，热工专业未发生人身轻伤及以上事故，未发生因人员误操作、检修质量、设备损坏而造成一类障碍及以上事故的发生，安全学习活动47 次，办理热力工作票176张，合格176张，合格率100%。
加强对重要设备检修的监督管理 在2014 年中，为确保不因人为原因引起的设备损坏及保护误动，我专业对重要设备的检修都制定了严格的规定，在重要保护及设备系统上、在高空作业的地方进行检修工作，专业管理人员必须全程参与监护，从而确保了保护动作的正确性和设备检修的可靠性。并且在热工逻辑检查、投退及电子间和工程师站进出的工作上也制定了严格的制度，做到有据可查，有证可依。 严格工作过程中“工作票”的管理，同时加强危险点分析在检修工作中的作用 在2014 年，本专业长期展开了工作票制度专项学习活动，切合实际，让所有工作签发人、负责人进一步熟悉和掌握工作票的办理。在工作票管理方面，我们加强了“工作票”的全程管理，确保“工作票”在检修工作中的实 施；为解决检修过程中存在的安全隐患， 我们完善了危险点分析内容，详细分析各项工作过程可能出现的对人身伤害的危险点和控制措施。通过两方面的措施，一是保证了检修过程中机组的安全运行，同时也保证了检修过程中检修人员和设备的安全。严格执行工作票制度，加强技术培训，以技术来保安全；加强工作负责人的培训，保证工作票中所列的安全措施正确完善；加大不合格工作票的管理力度，完全杜绝了代签工作票现象，使工作票从填写、签发、许可办理、到工作终结的全过程管理都按规范的管理制度进行，从而确保检修工作的安全进行。 3 、加强班组员工对安规和相关规程、制度的学习，让班组员工在检修过程
不锈钢管道焊接工艺规程
如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！ 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
天燃气管道的焊接技术
天燃气管道的焊接技术简述 编写人：芦立江，李靖，冯天亮 1 前言 随着西气东输项目的全面启动，天然气作为一种洁净能源逐步替代传统的人工煤气。 天然气的特点是压力大，其输配系统为高中压燃气管道，对燃气供应的安全性、可靠性的要求较高。天然气管道的材质一般为合金钢，从X52到X70，承压值有较大的提高。作为管道安装的主要环节，焊接质量直接关系到天然气管道的安全运行。 2 常用天然气管道焊接工艺简介 双面焊容易保证接头质量，对焊工的焊接技术要求低；但是工作效率不高，作业条件差，并且受到管径和施工条件的限制，应用范围很小，天然气管道的焊接多采用下述几种工艺。 2．1 氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG50+E5015) 目前这种工艺非常成熟，焊接方向由下而上，在管道安装行业中的应用相当普遍。氩弧焊几乎适用于任何金属材料，背面成型较好，并且对组对要求不高，手工电弧焊全位置焊接现在已经成熟。但是，这种传统工艺的工效不高，不能适应大规模流水作业的需要；而且氩弧焊打底时，仰焊部位容易产生内凹，尤其在大直径、厚壁管道焊接时，这种缺点更加明显，有时这种缺陷甚至是致命的。 2．2 纤维素焊条打底+自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面(如E6010+E71T8一Nil)。
为了适应大直径、厚壁高压管道焊接的需要，目前西气东输工程中下游地区广泛采用以上工艺。药芯焊丝半自动焊可以大大提高工作效率，改善工作条件。由于焊丝的连续性，焊接过程断弧停顿的机会较少，因而焊缝质量大大提高；同时，自动焊使用的焊接电流大大增加，工作效率高，便于排管过程的流水作业。由于焊丝内含药芯，可以方便地调节成分，所以适合焊接不同成分的合金钢的需要，应用前景十分广阔。 2．3 纤维素焊条打底+普通低氢型焊条焊填充盖面(如F,6010+ES015) 在山区或其他地形复杂区域，只适合小型手弧焊机作业时，一般可采用这种工艺，特点是比较灵活，操作简单，可以保证焊接质量。由于国产焊条质量的提高，在一定区域有相当的应用空间。 焊接方向自上而下，使用的焊接电流较大，因而效率大大提高；而且因为顺流焊接，焊缝表面纹路较小，成型美观。纤维素焊条焊接时，产生的电弧吹力足，容易获得理想的背面成型，是比较理想的打底材料，这种方法缺点是对组对要求较高，尤其要保证组对间隙，否则影响根部质量：由于电弧吹力较大，飞溅多，焊接时层间打磨量较大。在管道材质强度不高(如X42，X46，X52)时，可以采用E6010纤维素焊条打底与填充盖面，操作起来比较简单。在管道材质强度较高(如X56，X60，X65，X70)时，采用E6010纤维素焊条打底，E7018或E8018填充盖面；如果管壁较厚或者气温较低，在打底后立即用E6010，E7010或E8010纤维素焊条加焊一层热焊道，具体选材视管材而定。 3 天燃气管道焊接施工技术简介 通用性焊接方法 一般工程焊接以半自动焊为主；对于局部困难地段和连头可采用手工电弧焊下向焊方式。下向焊操作规程必须符合《管道下向焊接工艺规程》的规定。
维护部热控专业工器具管理制度.doc
维护部热控专业工器具管理制度1 维护部热控专业工器具管理制度 1 范围 本制度规定了维护部热控专业工器具管理的职能、管理内容与要求、检查与考核。 本制度适用于维护部热控专业工器具管理工作。 2 管理职能 2.1 职能分工 2.1.1 班组及个人工器具管理归口于热控维护部热控专业。维护部负责工器具的计划、配备、使用、安全监督。 2.1.2 公用工器具由班组安排专人保管、建立帐卡，要求记录清晰、帐卡物相符，每月清点。每年4月15前、10月15日前进行全面安全检查，使工器具达到完好状态。 2.1.3 班组设有兼职工具管理员，负责制定“专业公用工具”、“个人常用工具”配备定额，做好工具补充计划。负责专业公用工器具保管、发放工作。 3 权限 3.1.1 工器具要按规定的使用期限和数量定期更换，未经允许不得以任何借口随便领取和报废。
3.1.2 非热工专业人员或其他厂家借用工器具，要有专业主管或技术员签字后方可出借。 3.1.3 对无故损坏或丢失工器具要赔偿，并写出书面报告交部门备查，赔偿价值根据其损坏程度由部门酌情处理。 4 管理内容与要求 4.1 “班组公用工具”、“个人常备工具”均应分别建立工具卡，由专人管理，并做到帐卡与实物相符。 4.2 工器具不得私人占有，违反规定者一律按有关规定处理。 4.3 工器具归还时，应保持清洁完好，否则不予接收。 4.4 工器具的借用要按期归还，以保证工器具的正常使用，不得影响其它工作。 4.5 安电动工器具要定期进行绝缘测试检查，符合规程要求。 5 检查与考核 5.1 检查 本制度一经发布生效，必须严格执行，由专业对执行情况进行检查。 5.2 考核 对违犯本制度的各项条款的有关人员，将追究其责任，并由专业给予经济处罚。
不锈钢管道焊接工艺规程..
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
长输管道焊接施工工艺标准
长输管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0630-2006 1 目的 为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊； ②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。 本工艺标准与下列技术条件同时使用： a)产品图样； b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。 3 引用标准 GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》 SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》 SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》 SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》 4 施工准备： 4.1 焊工资格
焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。4.2 机具要求 4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。 4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。 4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。 4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。 4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求 4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
热控检修工作注意事项
热控检修工作注意事项(修改稿) 编写：旷贤启 批准：何文坚 国电永福发电有限公司维修部 2005年8月10日
为确保机组安全运行，根据五年来的实际经验，对热控人员的检修维护工作做如下规定，热控人员必须严格执行。 1.热工设备的现场检修工作应遵守?电业安全工作规程?及有关条例的规定，现 场的任何工作必须得到运行值班人员和有关领导的许可，热工检修人员不得擅自操作运行中的设备。 2.现场工作时，检修人员应备齐与检修有关的正确资料和与现场编号相符的图 纸及制定的检修方案和措施。 3.热工检修工作必须有不少于两人开展进行。工作前，工作负责人应说明工作 项目，安全注意事项和分工，工作人员应对工作负责人提出的安全注意事项加以分析，有不同意见时及时提出，并与工作负责人进行讨论，讨论无法达成一次意见时必须向维修部热控检修工程师汇报，听取热控检修工程师意见。对相邻的运行设备必须进行临时标志或隔离。严格执行工作票制度和工作监护制度，且在检修前必须认真核对设备名称、编号。 4.热工检修工作，精力必须集中，态度严肃认真，作好必要的设备状态标志和 记录，并遵守电子元器件维修的特殊工艺要求。 5.仪器仪表上的工作，在每次调校试验之前，应全面详细检查仪器、仪表的切 换把手，插接件是否与所测项目，回路相符，且在未通电前应经第二人复查。 试验接线应简洁明了有条理，试验引线应绑扎在固定物体上。 6.检修工作中应尽量少拆线头，为使工作后不致遗忘，应做到以下两点： (1)凡拆下的线头,应做好记录,没有标号的端子应及时查清补上,恢复时应按 记录检查有无遗漏的端子。 (2)拆下的端子不得过分弯曲，恢复时应检查有无伤痕，带电的线头应包上。拆线时应特别注意防止短路或接地。 7.在自动控制，程控保护及仪表回路工作时，必须认真查对图纸,核实现场一次 元件安装位置、线路连接及测压管路布置情况，切实做好详细的步骤记录，发现问题应查对核实，明确原因，经报告和研究后，提出设备异动要求，按正确的技术改造方案更正，并做好记录和改图工作。 8.在系统维修过程中，若发现与检验结果与要求状态不相符，或有其它异常情 况时，应暂停工作，对全过程进行逐步详细分析，找出原因。必要时应向上请示，严禁出现问题后不加研究盲目处理。 9.在检修、试验过程中，若出现跳闸、停机、停炉事件时（无论是系统事故或 热工人员过失引起），热工工作人员应立即停止工作，退出工作现场并协助值长进行事故处理。在故障原因未明和未经值长同意之前，不得擅自变动接线及继续任何工作。 10.工作结束后，应将现场清理干净，取去自行加设的临时安全设置，恢复进场
不锈钢管道焊接的要求规范
不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；
长输管道下向焊接通用工艺2
长输管道下向焊通用工艺 1适用范围 本通用工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊焊接施工。 2引用（依据）文件 2.1《输油输气管道线路工程施工及验收规范》................................................ S Y/T0401--1998 2.2《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》..................................... S Y/T0479—1995 2.3《石油天然气管道焊接工艺评定》................................................................. S Y4052—2002 2.4《管道下向焊接工艺规程》 ........................................................................... S Y/T4071-93 2.5《钢质管道焊接及验收》.................................................................................. S Y/T4103-95 2.6《石油工程建设质量检验标准输油输气管道线路工程》 .......................... S Y/T4029--2000 2.7《石油工程建设质量检验标准管道穿跨越工程》 ....................................... S Y/T4104--1995 2.8《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》 .......................... S Y4056--93 2.9《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 ...................... S Y4065--93 2.10《锅炉压力容器焊工考试规则》 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1管材、管件(弯管、弯头、阀门等)应有出厂质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊材应有质量证明书或产品合格证。焊条的规格型号应符合设计要求。 3.1.3 原则上纤维素下向焊焊条不需进行烘干，若受潮或长期暴露在空气中，烘干温度为70~80℃，不得超过100℃，恒温时间0.5 ~ 1 h。 3.2主要设备及机具 3.2.1主要设备：移动电站、逆变焊机、半自动焊机、吊管机、内(外)对口器、环形加热器、烘干箱、恒温箱。 3.2.2工具：焊条保温筒、角向磨光机、电子测温计、电流表、风速仪、干湿温度计、焊缝检验尺、钢丝刷、砂轮片等。 3.3作业条件 3.3.1管材、焊材及其他材料、设备机具均已齐全到位，各类仪表及检测器具均已检验合格。 3.3.2防风、防雨棚按要求制作好，且在施工现场。 3.3.3焊接工艺规程已按《石油天然气管道焊接工艺评定》的要求完成，并编制好焊接作业指导书。 3.3.4焊工的培训、考试和管理，按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求执行。 4施工工艺 4.1施工流程
垃圾电厂热控专业年度工作总结
xxx有限公司 年度工作总结汇报 2018年度 总结人：xxx 2018年度个人总结
岁月如梭，韶光易逝。11月份悄然来至，也昭示着紧张忙碌的一年也即将 过去，新的一年将要开始。2018年是紧张的一年，也是忙碌的一年，也取得了 一定的收获。忙忙碌碌间，我们即将走过充满感动和汗水的2018年，对我个人而言，这是收获颇丰的一年。年初一期大修的汗水还未擦尽，年末全停的年修就悄然而至。 回首这一年来，身为技术设备部的一名员工，我始终秉承着虚心、专心、耐心、恒心的精神面貌，努力提高自己的专业技能和管理实践，严格遵守各项规章制度及检修规程，团结同事，干好本职工作。 随着xxx项目的开始，我们送走了一个又一个同事，也迎来了新的部门主任及岗位同伴，我和大家一样经历着感动、告别、收获、感激和努力，不论是生活还是工作都让我重新审视了自己以往做人做事的态度和方式，得到了成长。回顾这一年的工作，我在公司领导和同事们的支持与帮助下，努力提高自己的工作能力，按照公司的要求，认真的去完成各项工作内容，一年转眼即将结束，现对一年的工作情况总结如下： 一、政治思想道德方面 2018年，是我人生中崭新的一年。这一年，我已30岁，俗话说“三十而立”，看着女儿从去年的呱呱落地到今年的咿呀学语，我也突然意识到自己肩上沉沉的责任已大大增加。回望过去，我已经来到公司工作4年有余了，逐渐从一个技术员成长为一名专业工程师，肩上的责任带来的并不是负担，反倒是一种荣誉与动力。 一年来，我始终严格要求自己，坚持德、能、勤、绩、体五个方面全面发展。忠于职守，爱岗敬业，严格遵守国家的法律、法规，严格执行公司的各项规章制度，坚定自己的政治立场。 在工作中，无论工作范围如何划分，我始终助人为乐、不计得失，与同事之间相互帮助、相互鼓励，争取把各自的工作共同做好，从没有发生过与人争吵的现象。在现场设备维护、检修及技术改造等工作中始终遵守国家相关法律、法规，落实公司的各项管理制度，操作规程，检修规范和质量手册。 二、安全生产理念方面 2018年，集团公司在安全环保方面力度逐渐加码，在不断的学习和认知中，对安全环保理念的提升也日益增加。 这一年来，xxx公司在“杜邦安全管理理念”指导下，提出了大量的安全管理措施及要求，并针对包括本公司在内的数家子公司进行数次各类安全培训及隐患排查，在此期间，本人积极参与安全工作，归纳如下： 1、一岗双责、全力以赴 2018年，公司兼职安全员制度做出变更，不再是以往的补贴资金的型式， 而是采用汇报评优的型式。在此模式下，我在担任本职工作外，还负责自己所属范围的安全生产工作的组织，及时贯彻落实上级安全法律法规、指令、文件；另外，随着公司安环部的人员补强，我也积极参与研究、讨论、解决各类安全生产重大隐患处理及督导、检查、考核外委单位安全生产工作。通过定期的隐患排查记录及日常工作中针对安全工作的意见建议，使得公司安全生产迈上一个新台阶。 2、深入现场,严格检查 进入2018年，全厂进入安全稳定运行阶段，主厂房4炉4机和渗滤液站350t、
管道焊接规范
石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司标准 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章总则 第二章管于、管道附件及阀门的检验 第一节一般规定 第二节管子检验 第三节管道附件检验 第四节阀门检验 第三章管道加工及安装
第一节管道加工 第二节管道安装 第四章管道焊接 第一节一般规范 第二节焊前准备与接头组对 第三节焊接工艺要求 第四节预热与热处理 第五节质量检验 第五章工程验收 第一节管道系统试验 第二节交工文件 附录四有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章总则 第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以
下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。
焊接规定和程序
焊接规定和程序 1.焊接的基本要求 （1）本工程管道焊接采用手工电弧焊全位置下向焊和半自动下向焊工艺，应符合《管道下向焊接工艺规程》和《钢质管道焊接及验收》的有关规定。 （2）焊接工艺评定按照设计及规范要求，结合施工现场情况进行。根据《油气管道焊接工艺评定方法》的规定进行焊接工艺评定试焊。其中焊接质量检验必须有规定的所有破坏性试验。焊接工艺评定试验报告和焊接规程应提交建设方代表或工程监理审批，批准同意后生效。 （3）管道施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接规程和返修规程。焊工应指定的焊接作业指导书施工。焊工应在合格的焊接项目中从事管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作6个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考虑。 （4）焊材应具有产品质量证明书。焊条的焊皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 （5）钢管道焊接用的手工焊条采用符合《碳钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.1）标准和《低合金钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.5）标准的纤维素型下向焊条。药芯焊丝符合《低合金钢药芯电弧焊焊丝标准》（AWS A5.29）标准。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可进使用。 （6）焊工须用焊条筒领用焊条，随用随取。焊工必须按指定的焊接工艺进行焊接，遵守工艺纪律。焊工在焊接前应做好焊前准备工作的检查，如坡口尺寸、坡口清洁情况、焊材的清洗、烘干情况、焊接环境等，确认其符合工艺要求后方可施焊。实际施焊的焊接工艺应进行记录。
（7）管道的施焊环境要出现下列情况之一，而未能采取防范措施时，应停止焊接工作。 a、电弧焊接时，风速等于或大于8m/s； b、相对湿度大于90%； c、下雨。 管道焊接的过程与控制 （1）焊接方法 本工程管道焊接采用手工电弧焊根焊，半自动焊填充、盖面焊接工艺，焊接方向为下向焊。对于不适合半自动焊的地段及返修焊口，采用手工电弧焊方式。 （2）焊接材料 如表2.1所示。由于死口接头为固定口焊接，焊接应力大，管子与管件焊接因对口尺寸不易保证，按规范要求固定焊口选用低氢型纤维素焊条。低氢型焊条的使用必须征得设计部门的同意。 焊条使用前严格按说明书进行烘干。烘干的焊条放入恒温箱内，现场用的放在保温筒内，随用随取。反复烘烤不得超过二次。 药芯焊丝应按要求进行保管和使用，注意涂层均匀，表面无气孔，裂纹，脱皮及受潮现象。 焊接方法与焊材选用：见表3-1 表2.1焊接方式与焊材选用
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机
管道焊接施工工艺
管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序
二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；