项目10 液压系统的安装
项目10 液压系统的安装、维护与保养
任务一汽车起重机液压系统安装与维护
10.1.1 任务引入
液压传动是汽车起重机广泛采用的传动方式。它通过液压泵将内燃机的机械能转变成液压油的液压能，在各种液压控制元件的控制下，将液压能传递给各机构的液压执行元件（液压马达、液压缸），还原成机械能，其液压系统的安装是汽车起重机能否正常运行的一个重要环节，那么该如何正确安装汽车起重机的液压系统呢？又如何保养呢？
10.1.2 任务分析
●汽车起重机液压系统的安装
●汽车起重机液压系统的维护
10.1.3相关知识
一、液压系统的安装
1.安装前的准备工作
安装前一定要认真阅读液压系统工作原理图，系统管道连接图，各种元件的使用说明书，熟悉系统和各元件的工作原理、结构、安装使用方法等。
对照安装明细表准备好各个元件并仔细检查，必须型号一致，性能合格，调整机构灵活，显示灵敏准确。如果发现问题要及时处理，决不可将就使用。
2. 液压元件的安装
安装时一般按先下后上、先主后次、先内后外、先难后易、先精密后一般的原则顺序进行，并要着重注意以下几点：
①液压泵与电机的连接轴有同轴度要求，一般要求偏心量小于0.1mm，两轴中心线的角度小于1°。其基座应有足够的刚度，并联接牢固，以防振动。
②安装泵和阀时，必须注意各油口的方位，按照上面的标记对应安装。接头处要紧固、密封，无漏油、漏气。尤其是板式元件要注意进出油口处的密封圈，决不可缺失、脱落和错位。
③安装前要检查各阀、泵的转动或移动，应灵活无卡死、呆滞。一般元件的卡死、呆滞现象多由保管不当、进入灰尘、产生水锈或调整不当等引起，可通过清洗、研磨、调整加以消除。
④液压缸的中心线与安装基面或运动部件的导轨必须达到要求的平行度。
3.管路的安装
液压系统的管道通常需要现场排管配做，人工布置固定。
4.清洗
各液压元件在安装前要用煤油、柴油等清洗并擦干。金属硬管配管试装后拆下，要经酸洗去锈，碱洗中和，水洗清洁，然后干燥涂油，方可转入正式安装。
系统安装好后，在试车前还要进行全面整体清洗。可在油箱中加入60%~70%的工作油，并在主回油路上安装临时的过滤器（过滤精度视系统清洁程度而定）。然后将执行元件的进、出油管断开，并用临时管道接通，启动系统连续或间歇工作，靠流动的工作油冲刷内部油道。清洗时间一般为几小时至十几小时，使内部各处的灰尘、铁屑、橡胶末等微粒被冲刷出来，要一直清洗到过滤器上无新增污染物为止。
也可以不断开执行元件，在正常连接状态下空载运行，使执行机构连续动作，完成上述清洗工作。
清洗用的工作油要尽量排干净，防止混入新液压油中，影响新液压油使用寿命。
二、液压系统维护
维护保养分日常维护、定期检查和综合检查三个方式。
1.日常维护
日常维护是减少故障的最主要环节，通常是用目视、耳听及手触感觉等比较简单的方法，检查油量、油温、漏油、噪声、压力、速度以及振动等情况，并进行调节和保养。对重要的设备应填写”日常维护点检卡”。
2.定期检查
分析日常维护中发现不正常现象的原因并进行排除；对需要维修的部位，必要时安排局部检修。定期检查的时间间隔，一般与滤油器的检查清洗周期相同，通常为2~3个月。
3.综合检查
综合检查大约一年一次。综合检查的方法主要是分解检查，要重点排除一年内可能产生的故障因素。其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生故障的部位进行检修，对经常发生故障的部位提出改进意见。
定期检查和综合检查均应作好记录，作为设备出现故障查找原因或设备大修的依据。三、液压系统的调试
新设备以及修理后的设备，在安装和机械几何精度检验合格后进入调试，使液压系统的性能达到设计或现场使用要求。调试要在机械和电气技术人员配合下进行。
调试的一般方法和步骤如下：
1．外观检查
全面检查系统中各元件是否安装到位，管路连接和电气连接是否正确齐全和牢固；泵和电动机转速、转向是否正确；电磁阀电源的电压、频率是否与标牌一至；油液的品种和牌号是否合适；油面高度是否在油标规定的范围内。将各控制阀置于常态或卸荷位置，松开各压力阀的弹簧将压力调低；将各行程挡块移至合适的位置，检查各仪表起始位置是否正确，检查运动空间大小是否足够。待各处按试车要求调整好之后，方可上电，准备试车。
2．空载调试
空载调试是系统在空载运转条件下检查液压装置的工作情况，调试内容方法如下：
（1）起动液压泵电动机
先点动几次液压泵电动机，没有发现异常情况后才可连续运转电机。若系统中有多个电动机，应分别单独起动试验，每个电机都正常后才可一起开动。若系统中控制油路由控制液压泵单独供油，则应先启动控制液压泵，并调整控制压力至要求值。
（2）压力阀的调整
各压力阀及压力继电器就按其在液压系统中的位置，从泵附近开始到执行元件依次调整，调整应在运动部件处于停止位置或低速运动状态下进行，压力由低到高边观察压力表及油路工作情况边调整。注意检查系统各管道连接处、液压元件接合面处是否漏油，直到调至其规定值。将压力阀的锁紧螺母拧紧，并将相应的压力表开关关闭，防止压力表损坏。
主油路安全阀的调整压力，一般调整到系统工作压力的110%~125%；快速运动液压泵
的压力阀调整压力，一般调整到快速工作压力的110%~120%。卸荷压力一般应小于
0.1~0.2MPa，若用卸荷压力油给控制油路和润滑油路供油时，其卸荷压力应保持0.3~0.6MPa 或规定值。顺序阀的调整压力应比先动部分高约0.5MPa。调整压力继电器时，应先调整返回区间，然后调整动作压力。压力继电器的最高调整压力一般低于供油压力0.3~0.6MPa。对于失压发信号的压力继电器，其调整压力应高于回油路背压阀的调整压力。
（3）液压缸的排气
操作相应的按钮、手柄，使运动部件速度由低到高，行程由小到大运行，直到全行程快速往复运动。打开排气阀或排气塞，使缸多次往复运动后，即可使缸内空气排出。对于压力高的液压系统应适当降低压力，足够使液压缸全行程往复运动就可以了。排气塞排气时，可听到嘘嘘的排气声或喷出白浊状的泡沫油液，空气排尽时喷出的油液透明，无气泡。当缸内空气排完后，立即将排气塞或排气阀关闭。
设备在正常使用期间，也要定期进行排气操作。
（4）流量阀的调整
流量阀在液压缸排气时已从小逐步开到最大，调整运动部件速度时，应先使液压缸的速度最大，然后逐渐关小流量阀并观察系统能否达到最低稳定速度，再按工作要求的速度来调节流量阀。对于调节润滑油流量的流量阀要仔细调整，因润滑油流量太少，达不到润滑的目的，而过多也会带来不良的影响。例如，导轨面的润滑油太多，会使运动部件”飘浮”起来而影响运动精度。对于调节换向时间或起缓冲作用的节流阀，应先将节流口调在较小的位置上，然后逐渐调大节流口，直到满足要求为止，并在调好后将锁紧螺母拧紧。
（5）行程控制元件位置的调整
行程挡铁常用于控制行程阀、行程开关的动作，以使运动部件获得预定的运动或运动的自动转换。因此，行程挡铁的位置亦应按要求事先调好，保证安全的限位行程挡铁的位置要特别注意。
系统工作后，液压油进入液压缸和管道内部，油箱的液面下降，要及时补充到规定的高度。
以上各项工作往往是相互联系、穿插进行的，常常需要反复地测试、调整。复杂的液压系统可能有多个泵、多个执行元件，各执行元件的运动常按一定的顺序或同步、交叉进行，要调试到满足全部要求。调试时，要着重注意检查试验所有安全保护装置工作的正确、灵敏和可靠。
各工作部件在空载条件下，按预定的工作循环或工作顺序连续运转2~4h后，应检查油温及液压系统所要求的各项精度，一切正常后，才能进入负载调试阶段。
3．负载调试
应按速度先慢后快，负载先小后大逐步升级试车，如一切正常，才将负载加至最大，速度调到规定值。每升一级都应使执行元件往复多次或工作一段时间，随时检查各处的工作情况，包括各执行元件动作是否正确，启动、换向、速度、速度变换是否平稳，有无爬行、冲击，特别要注意检查安全保护装置工作是否仍然可靠。
系统工作全部正常后，才可交给操作者使用。
调试应有书面记载并存档，作为设备使用的参考技术数据，当以后设备出现故障需要维修时，也方便分析和处理。
10.1.4 思考与联系
1.液压系统安装的步骤是什么？
2.液压系统的调试步骤是什么？
任务二汽车起重机液压系统常见故障及排除方法
10.2.1任务引入
液压汽车起重机是一种全回转、动臂式、液压传动和液压操作的汽车起重机。其支腿收放、回转机构、起升机构、吊臂伸缩和吊臂变幅等五个部分均为液压驱动，可无级调速，而且根据需要使任意一部分单独动作，也可在执行元件不满载时，各串联的执行元件任意组合同时动作。这些机构动作的执行是通过动力元件的液压泵、控制元件的各种液压阀组、执行元件的液压缸及液压马达、辅助元件的油箱和油管等部件来完成的，其发生故障的几率比较大，那么常见故障有哪些呢？又如何排除呢？
10.2.2任务分析
●会判断汽车起重机液压系统常见故障
●会排除汽车起重机液压系统常见故排
10.2.3相关知识
一、液压系统故障特点
液压系统的故障是多种多样的，虽然控制油液的污染度和及时维护检查可减少故障的发生，但不能完全杜绝故障。液压系统故障的主要特点如下。
1.故障发生的概率较低
由于液压元件都在充分润滑的条件下工作，液压系统均有可靠的过载保护装置（如安全阀），很少发生金属零件破损、严重磨损等现象。一个设计良好的液压系统与同等复杂程度的机械式或电气式机构相比，故障发生的概率是较低的，但寻找故障的部位比较困难，其原因主要是由于后列另外的几个特点造成的。
2.液压故障具有隐蔽性
液压部件的机构和油液封闭在壳体和管道内，当故障发生后不像机械传动故障那样容易直接观察到，又不像电气传动那样方便测量，所以确定液压故障的部位和原因是费时的。
3.液压故障具多因性
影响液压系统正常工作的原因，有些是渐发的，如因零件受损引起配合间隙逐渐增大、密封件的材质逐渐恶化等渐发性故障；有些是偶发的，如元件因异物突然卡死、动作失灵所引起的突发性故障；也有些是系统中各液压元件综合性因素所致，如元件规格选择、配置不合理造成难以实现设计要求；各个液压元件的动作又是相互影响的，所以一个故障排除了，往往又会出现另一种故障。
4.液压故障具有非独立性
液压设备是机电液一体化的复杂设备，由于液压系统只是其中的一个部分，它控制设备的机械部分，同时又被电气部分控制，三者互相影响。因此，在检查、分析、排除故障时，必须同时具备机、电、液综合知识。
二、液压系统故障的排除步骤
液压设备故障诊断处理的方式方法可以灵活多样，但一般按以下步骤进行。
1.熟悉相关资料
在到现场调查情况前，首先要做好案头工作，查阅技术资料，了解设备的工艺性能，熟悉液压系统图，熟悉机、电、液之间的关系。不但要弄清整个系统的工作原理，也要了解单个元件的型号结构性能及其在系统中的作用，还要弄清各元件之间的联系。
2.现场调查情况
一定要深入现场了解第一手情况。向操作者询问设备出现故障前的正常状态，出现故障后的异常状况和现象、过程，产生故障的部位。如果设备还能动作，应亲自观察设备工作过程，仔细观察液压系统故障现象，各参数变化状态和工作情况等，并与操作者提供的情况对比分析。还可对照本次故障现象查阅技术档案，了解设备运行历史和当前的状况。
3.分析诊断故障
将现场观察到的情况、操作者及相关人员提供的情况和档案记载的资料进行综合分析，查找故障原因。一般说来，液压系统的故障往往是诸多因素综合影响的结果，但造成故障主要还是以下原因：
（1）液压油和液压元件使用不当，使液压元件的性能变坏、失灵。
（2）装配、调整不当。
（3）○3设备年久失修、零件磨损、精度超差或元件制造不当。
（4）也有些故障是元件选用和回路设计不当。
目前常用的追查液压故障的方法有顺向分析法和逆向分析法。顺向分析法就是从引起故障的各种原因出发，分析各种原因对液压系统的影响，分析每个原因可能产生那些故障。这种分析方法在预防液压故障的发生、预测和监视液压故障具有良好的效果。逆向分析法就是从液压故障的结果开始，分析引起这个故障的可能原因。逆向分析方法目的明确，查找故障较简便，是液压故障分析常用的方法。分析时要注意到事物的相互联系，逐步缩小范围，直到准确地判断出故障部位，然后拟定排除故障的方案。
拟定方案过程中，有时还要返回现场调试、检测，逐步完善方案。
4.修理排除故障
液压系统中大多数故障通过调整的办法可以排除，有些故障可用更换个别标准液压元件或易损件（如密封圈等）、换液压油甚至清洗液压元件的办法排除，只有部分故障是因设备使用年久磨损精度不够需要全面修复。因此，排除故障时应按”先洗后修、先调后拆、先外后内、先简后繁”的原则，尽量通过调整来实现，只有在万不得已的情况下才大拆大卸。在清洗液压元件时，要用毛刷或绸布等，尽量不用棉布更不能用棉纱来擦洗液压元件，以免堵塞微小的通道。
5.总结经验、记载归档
排除了故障，取得了成绩，应加以总结，总结出经验和教训。将本次产生故障的现象、部位及排除方法的全过程，改进措施、建议等作为原始资料记入设备技术档案保存。
三、液压系统故障诊断的方法
液压系统故障诊断的方法，一是采用专用仪器的精密诊断法，二是简易诊断法。简易诊断法又称感觉诊断法，它是维修人员利用简单的诊断仪器和人的感觉结合个人的实践经验对液压系统出现的故障进行诊断。这种方法简便易行，目前仍应用广泛。现主要介绍一下感觉诊断法：
1.视觉诊断法
即用眼睛观察液压系统工作情况。观察液压缸活塞杆或工作台等运动部件工作时的动作有无、速度快慢、有无跳动爬行；观察各油压点的压力值变化过程、大小及波动；观察油液的温度是多少，油液是否清洁、是否变色，油标指示的油量高低，油粘度的稠淡，油的表面是否有泡沫；观察液压管路各接头处、阀板结合处、液压缸端盖处、液压泵传动轴处等，是
否有渗漏、滴漏和出现油垢现象；观察从设备加工出来的产品，间接判断运动机构的工作状态，系统压力和流量的稳定性；观察电磁铁的指示灯、指示块，判断电磁铁的工作状态、位置。判断液压元件各油口之间的通断情况，可用灌油法、吹气或吹烟法，出油、出烟气的油口为相通口，不出油、烟气的油口为不通口。
2.听觉诊断法
即用耳听判断液压系统或液压元件的工作是否正常。一听噪声，听液压泵和液压系统噪声是否过大，频率是否正常，溢流阀等元件是否有啸叫声；听油路板内部是否有微细而连续不断的声音；二听液流声，听液压元件和管道内是否有液体流动声或其它声音；听到管内有”轰轰”声，为压力高而流速快的压力油在油管内的流动声；听到管内有”嗡嗡”声，为管内无油液而液压泵运转时的共振声；听到管内有”哗哗”声，为管内一般压力油的流动声；若一边敲击油管一边听检，听到清脆声为油管中没有油液，听到闷声为管中有油液。三听冲击声，听工作台换向时冲击声是否过大，液压缸活塞是否有撞击缸底的声音；听电磁换向阀的工作状态，交流电磁铁发出”嗡嗡”声是正常的，若发出冲击声，则是由于阀芯动作过快或电磁铁心接触不良或压力差太大而发出的声响。
听检判断液压油在油管中的流通情况，可用一把螺丝刀，一端贴在耳边，另一端接触被检部位。
3.触觉诊断法
即用手摸部件感觉部件运动和温升状况。一摸温升，摸液压泵外壳、油箱外壁和阀体外壳、电磁铁线圈的温度，若手指触摸感觉较凉者，约为20℃以下；若手指触摸感觉暖而不烫者，约为30~40℃；若手指触摸感觉热而烫但能忍受者，约为40~50℃；若手指触摸感觉烫并只能忍耐2~3s者，约为50~60℃；若手指触摸感觉烫并急缩回者，约为70℃以上。一般温度在60℃以上是不正常的，就应检查原因。二摸振动，用手摸运动部件和油管，可以感到振动有无和强弱情况。用手摸油管，可判断管内有无油液流动。若手指没有任何振感者，为无油的空油管；若手指有不间断的连续微振感者，为有压力油的油管；若手指有无规则振颤感者，为有少量压力波动油的油管。三摸爬行，用手摸工作台，可判断低速时有无爬行。四摸松紧，用手摇挡铁、行程开关、螺母、接头等，可感觉松紧程度。
4.嗅觉诊断法
即用鼻闻各种气味。液压油局部的”焦化”气味，指示液压元件局部有发热使周围液压油被烤焦，据此可判断其发热部位；闻液压油是有臭味或刺鼻味，若有则说明液压油已严重污染，不能继续使用；闻元件电器部分是否有特殊的电焦味，可以判断电气元件是否烧坏。
感觉判断最关键、最困难是分辨声音、振动在正常状态和在不正常状态之间的细微区别，这些难以用文字表达描述。这要求诊断者经常去听辨、触摸各种设备在不同状态下的声音、振动，使感觉敏锐，并积累声音、振动的记忆素材。
三、液压系统拆卸应注意的问题
实行清洗、调整等方法无效后，就要采用拆卸检查。
1.在拆卸液压系统以前，必须弄清液压回路内是否有残余的压力，把溢流阀完全松开。拆卸装有蓄能器的液压系统之前，必须把蓄能器所蓄能量全部释放出来。如果不了解系统回路中有无残余压力而盲目拆卸，可能发生重大机械或人身事故。
2.在拆装受重力作用部件的时，应将其放至最低的稳定面，或用稳固的柱子支好。不要将柱子支承在液压缸或活塞杆上，以免液压承受弯曲力。
3.液压系统的拆卸最好按部件进行，从待修的机械上拆下一个部件，经性能试验，不合格者才进一步分解拆卸，检查修理。
4.液压系统内部结构的拆卸操作应十分仔细，以减少损伤。拆下零件的螺纹部分和密封面要防止碰伤。
5.拆下的细小零件要防止丢失、错乱。在拆卸油管时，要及时在拆下的油管上挂标签，以防装错位置。拆卸下来的、泵、马达和阀的油口，要盖好防尘。
四、液压系统常见故障的排除
液压系统的常见故障和排除方法见表10-2-1、表10-2-2、表10-2-3、表10-2-4、表10-2-5、表10-2-6、表10-2-7、表10-2-8。
表10-2-1 液压泵常见故障分析与排除方法
表10-2-2液压缸常见故障分析及排除方法
表10-2-3溢流阀的故障分析及排除
表10-2-4 减压阀的故障分析及排除方法
表10-2-5 节流调速阀的故障分析及排除方法
表10-2-6换向阀的故障分析及排除方法
表10-2-7液控单向阀的故障分析及排除方法
表10-2-8油温过高的故障分析和排除方法
10.2.4 思考与联系
1.液压系统故障检测的方法有哪些？
2.液压系统故障排除的顺序？
3.液压系统常见故障有哪些？
液压系统安装工艺要求
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 序号使用工器具及材料规格单位数量备注 1 管钳只 1 2 专用工具套 1 3 游标卡尺只 1 4 钢丝刷子只 1 5 钢尺个 1 6 喷灯个 1 7 平锉刀把 1 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员 应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施 序号危险点措施 1 碰伤1.现场搬运架桥机零部件时，要防止碰伤或砸伤。 2.适用机具时，严格遵照安全操作规程
2 火灾在清洗管件时应远离明火，严禁吸烟。使用喷灯时应有防止烧伤的保护措施。 3 坠落工具零件放入工具袋内,高空作业系安全带 6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、 牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的 关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配臵 管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接 头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安 装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合 安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷， 有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。
液压支架维护和保养管理制度
编号：SY-AQ-02184 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压支架维护和保养管理制度Hydraulic support maintenance and maintenance management system
液压支架维护和保养管理制度 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 1.日检 （1）处理生产班反映的遗留问题。 （2）检查支架的操纵阀、安全阀、各类控制阀等阀类有无窜液、漏液、损坏、缺少现象，做到灵活、可靠。 （3）检查支架液压系统的高压油管，连接等有无被挤、压、埋、损坏、丢失和漏液现象，“U”形卡有无丢失，“U”形卡是否到位、单销或用铁丝代替等现象。 （4）检查支架的各类千斤顶有无漏液、窜液和活塞杆弯曲，损伤、变形等现象，损坏弯曲的进行更换。 （5）检查推移千斤顶，后连接头和推移杆连接情况，推移杆有无变形和损伤，十字头连接销是否齐全且连接可靠，影响使用的进行更换。 （6）检查各固定销是否齐全，否则进行处理。
（7）检查护帮板使用情况，损坏的必须进行处理。 （8）检查端头架底座连接销和千斤顶连接销使用情况，检查推移梁有无变形开焊现象，否则必须进行处理。 （9）检查转载机辅助千斤顶完好情况和使用情况。 （10）检查易损备用件是否齐全。 （11）认真如实填写检修记录。 2.周检 （1）检查支架的四连杆和各类千斤顶，侧护板的连接销是否牢固，丢失予以处理。 （2）检查立柱和各类千斤顶达不到初撑力和工作阻力的原因。 （3）检查和处理漏液、窜液的操纵阀、安全阀和各类控制阀。 （4）对于检查出的磨损严重和已损坏的部件及时更换。 （5）认真如实填写检修记录。 3.月检 （1）按照支架的完好标准逐架进行完好检修。 （2）对安全阀要轮流进行性能试验，不合格的及时更换。
(完整版)作业指导书-液压系统安装、调试、保养
液压系统的安装、调试、保养 安装： 安装前的技术准备工作 1、技术资料的准备与熟悉 液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 2、物资准备 按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。 3、质量检查 液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 A) 液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 B) 液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
液压系统安装手册pdf
液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，
4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 （2）管子加工
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与 维修 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。 对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。 液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。 1.故障诊断的方法
对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。 1.1观察判断法 所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。 1.2仪器诊断法 仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。 在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。
液压系统管道安装规范
液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021
液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗
2021年液压泵站管理制度
2021年液压泵站管理制度 Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0331
2021年液压泵站管理制度 1、乳化液浓度必须达到3-5%，且必须使用乳化液自动配比仪，否则对泵站司机罚款30元/次，泵站压力达到25MPa，否则对泵站司机罚款30元/次。 2、开机前首先检查油量，严禁缺油开机，否则对责任人罚款50元/次。 3、泵头螺丝松动，对责任人罚款20元/条。 4、柱塞密封漏液，对责任人罚款20元/处。 5、各部位管接头密封漏液，对责任人罚款20元/处。 6、滑块与柱塞锁紧部位螺丝松动，对责任人罚款20元/次。 7、泵壳、电机、乳化液箱内外卫生不合格，对责任人罚款20元/处。
8、因缺油导致轴瓦烧死、连杆断等事故，对集体罚款500元，对责任人罚款100元/次。 9、井下存放的千斤顶、操作阀必须封闭盖严，防止煤尘侵入阀体内，否则罚款50元/次。 10、新下井的操作阀、千斤顶必须安上防尘堵方可出库，否则对综采车间罚款50元/次。 11、支架工连接高压胶管时，必须先对进液孔、管子头的煤尘进行冲洗，否则对责任人罚款50元/次。 12、乳化液箱的吸液滤芯、回液滤芯、高压滤芯及泵箱必须及时冲洗。发现一次因滤芯不冲洗而造成滤芯堵塞的，对责任人罚款50元；各种滤芯损坏而不及时更换的，发现一次罚50元。支架主进滤网保证每十天更换一次，网烂超过五个孔，对当口支架维护工罚款20元/个。 13、综采队每月必须对乳化液泵及泵箱蓄能器的压力检查一次，若压力低于标准，必须及时充氮。发现蓄能器不起作用，罚款500 元/次。
液压系统一般调试步骤及方法
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16MPa时，；16~时，； 大于时，。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。 系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进
行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。 泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
液压系统安全技术操作规定示范文本
液压系统安全技术操作规 定示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压系统安全技术操作规定示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.工作时，必须穿戴好劳动保护用品。 2.电动机传动到油泵的安全装置保险功率，一般不得超 过油泵压力功率的30%。 3.凡电动机的电动元件，均应装设安全防护罩。 4.机械上的所有螺钉、销子等紧固件，必须配全，装 紧。 5.压力表，温度表等检查用仪表，应装在便于观察的地 方。 6.液压传动系统发生故障时，禁止在工作状态下进行检 修、拆卸和调整。 7.一切联锁装置，必须经常校正。 8.当放气阀打开时，不得面对气体喷射方向。
9.当高压系统发生喷泄时，必须停车方可检修。 10.蓄能器注入气体后，不能拆开或松螺钉，需拆开时，必须放掉气体，确认无压力后才能进行。 11. 必须严格执行检修挂牌确认制。 12.液压设备自动控制运转时，其转换开关，不经允许不得乱动。 13. 要注意观察各种仪表的显示情况，特别是压力表、温度表等的运转情况，做到心中有数。 14.工作时不得擅自脱离岗位。非本岗位人员，严禁乱动机械设备。 15.站内不准吸烟、严禁火源，以免发生火灾。 16.站内不准堆放氧气瓶及易燃易爆物品。 17.炉顶工作压力不得超过12.5MPa温度不得超过45℃；不得低于20℃。 18.站内应保持清洁，地上油污、杂质要及时处理干
液压系统装配工艺
液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。
平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。 三、液压元件的安装 · 1 配。
安装各阀块时要注意进油、回油的位置，严禁装错。各阀类部件安装完成后检查螺栓紧固是否牢靠，打好拧紧标识，检查各油口是否堵住，封口是否完好，电插头部位是否保护到位。 2、油箱的装配； 油箱装配前需清理油箱内部垃圾、水分，铲除清理盖板和其它密封接合面的油漆，有锉刀清理螺纹孔的毛刺，用尖头锤清理焊渣，然后用吸尘器吸出灰尘、颗粒等杂物或者湿面团清理各部位。油箱清理时，严禁使用棉纱、纸对油箱进行清理。 自检要求用白手套擦拭各表面无灰尘、颗粒。 油箱上各零部件（空滤器、回油过滤器、液位计等）按照液压部件图纸要求进行装配，各零部件紧固到位并做好标识。裸露部位及时进行封口保护，防止二次污染。 3、各泵的装配； 各泵安装前根据物料清单对照泵的型号是否正确，检查花键是否有损坏，泵的方向是否与实际装配匹配，各油口是否密封完好。 泵安装时，不要敲打，以免损坏液压泵的零件，安装要正确、牢固，固定螺栓需涂抹螺纹锁固剂并保证力矩。 4、先导手柄、脚踏阀的装配； 先导手柄、脚踏阀装配前对照物料清单型号，检查手柄阀芯是否有发卡的现象，方向是否正确。 根据液压部件图纸对先导手柄、脚踏阀端直通进行安装，安装时检查端直通密封件是否完好，端直通安装螺纹孔是否垂直，用扭力扳
液压系统一般调试步骤及方法
液压系统一般调试步骤及方法 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P； 大于31.5M P a时，1.15P。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。
液压系统及电器设备使用的一般规定通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD128 液压系统及电器设备使用的一般规定 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
液压系统及电器设备使用的一般规 定通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 液压系统 一、操作人员必须熟悉所操作机械的液压系统的结构和工作原理，故障排除及调节方法。 二、液压系统所用油料，应符合有关说明书中所规定的液压油种类和牌号，或根据油泵和油马达的结构型式、液压系统采用的压力，环境温度等选用粘度适当的油液。 三、保持液压油清洁应做到下列各项： 1．加补油料必须经过严格过滤，向油箱注油应通过规定的滤油器； 2．经常检查和清洗滤油器，发现损坏及时更换； 3．定期进行液压油检测，发现变质及时予以更换； 4．向油箱加注新油的牌号必须与旧油液牌号相同，没有同型号的油液加注时，应将液压系统内的旧油液全部放净，清洗后再换新油液，不同牌号的液压油不许混合使用； 5．做好单机加、换油记录及油品检测记录。
液压支架维护和保养管理制度(2021新版)
液压支架维护和保养管理制度 (2021新版) Standard text of safety management ( 安全管理规范 ) 单位名：_________________________ 负责人：_________________________ 日期：_________________________ 适用于工作计划/工作汇报/新年计划/全文可改
液压支架维护和保养管理制度(2021新版) 1.日检 （1）处理生产班反映的遗留问题。 （2）检查支架的操纵阀、安全阀、各类控制阀等阀类有无窜液、漏液、损坏、缺少现象，做到灵活、可靠。 （3）检查支架液压系统的高压油管，连接等有无被挤、压、埋、损坏、丢失和漏液现象，“U”形卡有无丢失，“U”形卡是否到位、单销或用铁丝代替等现象。 （4）检查支架的各类千斤顶有无漏液、窜液和活塞杆弯曲，损伤、变形等现象，损坏弯曲的进行更换。 （5）检查推移千斤顶，后连接头和推移杆连接情况，推移杆有无变形和损伤，十字头连接销是否齐全且连接可靠，影响使用的进行更换。
（6）检查各固定销是否齐全，否则进行处理。 （7）检查护帮板使用情况，损坏的必须进行处理。 （8）检查端头架底座连接销和千斤顶连接销使用情况，检查推移梁有无变形开焊现象，否则必须进行处理。 （9）检查转载机辅助千斤顶完好情况和使用情况。 （10）检查易损备用件是否齐全。 （11）认真如实填写检修记录。 2.周检 （1）检查支架的四连杆和各类千斤顶，侧护板的连接销是否牢固，丢失予以处理。 （2）检查立柱和各类千斤顶达不到初撑力和工作阻力的原因。 （3）检查和处理漏液、窜液的操纵阀、安全阀和各类控制阀。 （4）对于检查出的磨损严重和已损坏的部件及时更换。 （5）认真如实填写检修记录。 3.月检 （1）按照支架的完好标准逐架进行完好检修。
液压系统压力不正常故障的诊断与排除
液压系统压力不正常故障的诊断与排除 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或升高后降不下来，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。 在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。 1、液压泵的故障及排除 (l）泵内零件配合间隙超出规定要求，引起压力脉动或压力升不高。如齿轮泵的径向间隙应控制在0.13-0.16mm之间，轴向间隙应控制在0.03-0.04mm之间，超出此范围应对有关零件进行修复、调整或更换。 (2)液压泵的进、出油口不应泄漏或进入空气。在判断有无空气进人时，可将密封部位涂上黄油，看泵的噪声是否明显减小。若确认有空气进人，应采取排气措施。 (3）泵内零件加工质量和装配质量差，如齿轮泵齿轮的啮合面接触不良。应严格加工、装配的质量管理。 (4）泵的进、出口油管接反。应调换重接，起动前要向泵内灌满液压油。 (5）叶片泵的叶片卡死、装反、叶片与泵体内曲线表面接触不良；柱塞泵的柱塞卡死。如叶片或轴承损坏、柱塞弹簧变形失效，应更换；叶片装反的应重装。 2、液压泵驱动电动机的故障及排除
(l）电动机转向不对。应调线换相； (2）电动机功率不足或转速达不到规定要求。应检查电压，校核电动机性能。 3、溢流阀调压失灵故障及排除 (l）主阀芯上阻尼孔堵塞，油压传递不到主阀上腔和锥阀前腔，先导阀因此而失去了对主阀压力的调节作用，使系统压力建不起来。应清洗溢流阀，疏通阻尼孔。 (2）调压弹簧变形、阀内泄漏过大或先导阀的锥阀过度磨损，使压力不能达到调定值。应更换弹簧、锥阀和密封件。 (3）先导阀锥阀座上的阻尼小孔堵塞，油压传递不到锥阀上，先导阀失去了对主阀的调节作用，在任何压力下都不能泄油而使压力不断升高。应清洗先导阀，疏通阻尼孔。 (4）溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。应更换损坏了的密封件、阀芯。 (5）主阀芯径向卡紧，不能实现调节功能，造成压力上不去或下不来。应拆检、清洗阀体，排除故障。 (6）溢流阀主阀芯阻尼小孔堵塞，使主阀芯在很低的压力下才能开启。应清洗溢流阀，疏通阻尼小孔，使溢流阀恢复正常压力下的调节功能。 (7）由于污染、毛刺等原因，使溢流阀芯卡死在开启或关闭位置，前者使系统压力不能升高，后者使压力突然升高而且降不下来。应拆
液压系统安装、调试与故障处理
概述 概述 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、
液压系统管理制度示范文本
液压系统管理制度示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压系统管理制度示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 １、矿用乳化液净化/配比装置的使用与维护 （１）、过滤器要求每周清洗一次 （２）、正常使用和反冲清洗时要严格按照说明书规 定进行。 （３）、经常检查各密封连接处有无漏液，如有漏液 必须及时处理。 （４）、各类阀类如需进行清洗时，清洗后内腔表面 均匀涂润滑脂后进行装配。 （5）、过滤器各部发现有锈点应及时清理干净。 （6）、过滤网损坏应及时更换滤芯。 （7）、各种密封圈如发现有切断或损坏应调换新件。 （8）、各阀面如发现有损坏应修复或更换新件。
（9）、因检修需要拆卸时，先泄压，再检修，禁止带压操作；检修完毕需进行打压检漏，方可投入使用。 ２、乳化泵使用与维修 （１）、当班检查各连接运动部件、坚固件是否松动，各高低压接头处是否渗漏。 （２）、当班开泵前检查柱塞与滑块的连接处的锁紧螺套、是否松动。若有松动因立即停泵处理，重新拧紧锁紧螺套，消除柱塞与滑块间轴向间隙。 （３）、要求用扳手经常进行检查洗排液压紧螺堵是否松动。并用力拧紧至拧不动为止。此项检查每周不少于一次。 （４）、检查吸排液阀的性能。平时应观察阀组动作的节奏声和压力表的跳动情况，如发现不正常，要及时处理。 （5）检查曲轴箱的油位，不应低于游标玻璃的红线或
液压系统故障诊断
第十一章液压系统故障诊断 第一节概述 液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。 在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。 液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相 少液压设备出现故障的有力措施。 当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。 液压系统的故障诊断，过去一般凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪和设备。如手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。应用这些专用仪器和设备能在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。 近年来，在液压系统故障诊断与状态监测技术方面取得了较大进展。如利用振动信
号、油液光谱分析、油液铁谱分析、超声波泄漏指示器、红外线测试仪等来进行检测的技术，利用微机进行分析处理信号和预报故障的技术等的应用已有不少报道。而在港口工程机械液压系统中，普遍使用这些技术来进行故障诊断及状态监测，则还需经过有关各方面的努力才可能逐步实现。 第二节液压系统的故障预兆 液压系统产生故障以前，通常都有预兆。如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。 一、液压系统的工作压力失调 压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。产生压力失调的原因主要有以下几个方面： 1．液压泵引起的压力失调 1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大； 2）泵的“困油”未得到圆满解决； 3）泵内零件加工及装配精度较差； 4）泵内个别零件损坏等。 2. 液压控制阀引起的压力失调 1）在压力控制阀中： ①先导阀的锥阀与阀座配合不良； ②调压弹簧太软或损坏； ③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用； ④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置； ⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏； ⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。 2）在方向控制阀中： ①油路切换过快而产生液压冲击； ②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。 3．辅助元件引起的压力失调 1）油滤器堵塞； 2）液流通道过小，回油不畅； 3）油液粘度太稠或太稀等。 4．其他 1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大； 2）空气进入系统； 3）油液污染； 4）电机功率不足或转速过低；
液压系统的调试步骤教学内容
液压系统的调试2007-12-19 液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。 液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。 液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。 液压系统调试的步骤和方法如下。 1．液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好以下准备工作。 (1)熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。 在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。 (2)外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。 ①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。 ②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是
液压系统安全规定标准范本
管理制度编号：LX-FS-A30721 液压系统安全规定标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
液压系统安全规定标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第1条电动机接手处必须有安全罩。 第2条所有螺钉都必须拧紧。 第3条当系统发生故障时，严禁有压力的下进行修理。 第4条开启氧气瓶放气阀时，禁止面对喷射方向去看。 第5条当发生喷溅现象时，必须立即停车修理，不得用手堵塞。 第6条蓄能器，氮气瓶在有压力的状态下，不准随便松动螺丝。 第7条交接班时要检查：油位、油温、油泵、
仪表各阀门件有无异常现象，发现异常现象及时联系处理。 第8条新氮气一定要经过化验分析，确认是氮气后方准使用，防止混入其它气体。 第9条操作、检查、修理时，严禁正面对阀门、管口，以免高压油气冲出伤人。 第10条漏油时应关闭来油前方网阀门，待压力下降后再进行拆、装、紧固等项目工作。严禁带压紧固阀门及活动接头等元件。 第11条管路、液压元件、油箱内表面，严禁用棉纱等丝状物擦拭，以防管路堵塞。 第12条冬季取暖火炉严禁靠近氮气瓶及蓄能器，防止发生事故。 第13条液压管路、设备进行检修前，根据具体情况必须做好防火措施，以防引起火灾。