彩色电视机整机检验规范
新创维电器（深圳）有限公司企业标准
彩色电视机整机检验规范
(修订版)
Q/SKY-ZL-3001
2005-01-01发布 2005-01-01实施
新创维电器（深圳）有限公司发布
新创维电器（深圳）有限公司企业标准
Q/SKY-ZL-3001
彩色电视机整机检验规范
(修订版)
前言
本标准主要是根据GB/T 10239-2003彩色电视广播接收机通用技术条件中的规定而制定的普通CRT类彩色电视机的企业内部标准。本标准与其协调一致。
本标准是新创维电器（深圳）有限公司制定的内部企业标准，适用于新创维电器（深圳）有限公司生产的CRT类彩色电视机的设计、生产以及检验。
本标准由新创维电器（深圳）有限公司提出并归口。
本标准由新创维电器（深圳）有限公司质量部负责起草。
本标准主要起草人：刘孝和
本标准首次发布日期：2005年1月1日
目 录
1． 主题内容和适用范围 (1)
2． 引用文件 (1)
3． 一般要求 (1)
4． 检验人员 (2)
5． 例行检验要求和内容 (2)
6． 日抽样检验 (3)
7． 开箱及安全检验 (3)
8． 工艺及装配检验要求和方法 (7)
9． 常温主要性能检验 (7)
10． 高温负荷试验 (8)
11． 日抽样程序 (8)
12． 数据统计及质量考核 (12)
13． 质量统计方法 (12)
附录一 抽样方案（补充件） (13)
附录二 开箱检验内容及不合格判据（补充件） (14)
附录三 整机安全检验内容及不合格判据（补充件） (18)
附录四 工艺装配检验内容及不合格判据（补充件） (19)
附录五 常温电、光、声、色性能检验内容及不合格判据（补充件） (20)
新创维电器（深圳）有限公司企业标准
彩色电视机整机检验规范
1． 主题内容和适用范围 本规范规定了我公司CRT类彩色电视机生产过程中产品质量检验和试验程序（包括检验方法和规则），
是整机QC检验和QA检收产品时进行质量鉴定的依据。
2． 引用文件
下列标准及文件，通过在本标准中引用而构成本标准条文的一部分。所有标准及文件都会被修订及更
新，使用本标准的各方应探讨使用下列标准及文件最新版本的可能性。
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB 3174-1995 PAL-D制彩色电视广播技术规范
GB 5465.2-1996 电气设备用图形符号
GB 8898-2001 音频、视频及类似电子设备 安全要求
GB 17625.1-2003 低压电气及电子设备发出的谐波电流限值（设备每项输入电流≤16A）
GB 13837-2003 声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法
GB 9379-1988 彩色电视广播接收机主观试验评价方法
GB 12281 彩色电视广播接收机与其它设备互连配接要求
SJ/T 10512 电视广播接收遥控部分的技术要求和测量方法
GB 191-2000 包装储运图示标志
GB/T 14960-1994 电视广播接收机用红外遥控发射器技术要求和测量方法
GB/T 17309.1-1998 电视广播接收机测量方法 第一部分：一般考虑射频和视频电性能测量以及显
示性能的测量
SJ/T 11285 彩色广播电视接收机基本技术参数要求
GY/T 129 PAL-D电视广播附加双声道数字技术规范
GB/T 14219-1993 中文图文电视广播规范
GB/T 4877 电视中间频率
SJ/T 10326 广播电视接收机群时延特性
GB/T 10239-2003 彩色电视广播接收机通用规范
Q/SCWR 002-2003 彩色电视机企业标准
Q/SCWR 003-2003 数字高清彩色电视广播接收机企业标准
3． 一般要求
3.1 正常测试条件
温度：15～35℃
相对湿度：25%～75%
大气压力：86Kpa～106kPa
电源电压：交流220V±22V
电源频率:50/60 Hz
在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
3.2 图形符号
图形符号应符合GB/T 5465.1-5465.2中的有关规定。
3.3 互连配接要求
彩色电视机与耳机、外接扬声器、音箱、录音机、录像机、微机和电缆系统等视频、音频设备配接时，其视频、音频和高频的互连配接要求按GB 12281和GB/T 15859中的有关规定,视频连接器也可按SJ 2303的要求。彩色电视机与外接直流电源的配接要求由产品标准中规定，但不得采用与音频、视频和高频配接时相同连接器。
4． 检验人员
检验人员上岗前应进行培训，经考核合格后持证上岗。
5． 例性检验要求和内容
5.1 检验方式
例性检验方式采取QC在线检验方式。在整机生产的各主要环节设置QC，进行100%全数检验。
5.2 检验项目
a、 整机安全检验
b、 图象质量检验
c、伴音质量检验
d、功能质量检验
d、外观质量检验
5.3 检验文件
按工艺文件规定的内容检验。
5.4 质量记录及处理
凡在坐线检验中发现不合格机器，均要在流程卡写明故障并将不合格机器打到修理线，经修复后重新提交检验。每天做好质量原始记录，对重大质量问题要及时将信息反馈给上一级主管领导。
6. 日抽样检验
6.1 检验项目
a、开箱及安全检验
c、工艺装配、电磁兼容检验
d、常温主要电性能检验
e、高温负荷试验
7、开箱及安全检验
采取包装后开箱抽检的方式。（抽样方案见附录一）
7．1 检验内容
a、 外观、结构质量检验
b、 图象、伴音质量检验
c、 功能质量检验
d、 安全质量检验
e、 包装质量检验
7.2、检验要求和方法
7.2.1、外观、结构质量检验要求和方法
7.2.1.1、外观、结构质量检验要求
Ⅰ、 产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨
a、 产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称；
b、 产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”；
c、 产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等；
d、产品后盖贴纸上必须有3C认证标志；
e、 产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致；
f、产品面壳上必须有正确的电源开关、指示灯标志；
Ⅱ、 产品外观、结构质量检验要求
a、 观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边
缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、网孔堵塞、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷；
b、 外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；
c、 产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良；
d、 产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良
现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题；
e、 指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；
f、 开关、按键、旋钮、门锁等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题；
g、 各类音视频输入输出接口（含RF接口、S端子接口、YUV接口、VGA接口等）应安装牢固、端
子颜色正确，拔插顺畅。
7.2.1.2、外观、结构质量检验方法
外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查，具体要求和判据参阅附录二。
7.2.2、 图象、伴音质量检验
7.2.2.1、图象、伴音质量检验要求
a、 要求在敲击机箱和高低压切换时，图象应稳定无异常；
b、 调节图象色度、亮度、对比度等参数，产品表现出的图象透亮度，清晰度、彩色鲜艳度能达到
产品设计要求；
c、 要求图象亮、暗场无偏色，灰度等级至少大于8级；
d、 图象不能有竖条、横条、彩带、暗带、缺色、无彩、网纹、图象破损、屏幕局部不发光等任何
不正常现象；
e、 屏幕应无超标欠点，如暗点、闪点、辉点、明点和污点等瑕疵；
f、 图象在规定强度的射频信号和视频信号下，应无横纹、斜纹、网纹、噪波等任何干扰；
g、 左右声道及其任一喇叭，伴音音量大小应适中，且伴音功率应符合企业标准和产品标准；
h、 要求在敲击机箱和切换高低压时，伴音正常，不应出现断续、失真等现象；
i、 伴音无断续、杂音、失真、蜂音、底噪声、机振以及元器件发出的低频或高频噪声等任一现象；
j、 调节伴音各参数，伴音变化曲线不应过于平缓和陡峭，也不应有死点，跳变和滑动噪声；
k、 伴音左右声道相位正常，环绕声、重低音、WOW等效果应明显；
l、 开关机、转台，无明显冲击声；
m、 伴音不应干扰图象，同时要求TV与AV之间，各音频输入端子之间无伴音串扰。
7.2.2.2、图象、伴音质量检验方法
图象、伴音质量检验主要采取目测法和视听法，具体要求和判定参阅附录二。
7.2.3、功能质量检查要求和方法
7.2.3.1、功能质量检查要求
a、 要求开关、按键功能正常，符合设计要求；
b、 要求指示灯在产品各种工作状态下，显示正常（颜色）；
c、 要求各类音视频输入输出接口（含RF接口、S端子接口、YUV接口、VGA接口等）功能正常，
图象、伴音一致性良好；
d、 要求菜单各调节功能正常，符合产品设计规定；
e、 遥控器各有效按键功能正常，无接触不良，反应迟钝、手感差等问题，同时要求遥控距离、角
度符合SJ/T 14960-94的技术要求；
7.2.3.2、功能质量检查方法
功能检查主要采取目测、视听和手感检查，具体要求和判据参阅附录B。
7.2.4、安全质量检查要求和方法
7.2.4.1、安全查要求
电视机安全应满足GB8898-2001《音频、视频及类似电子设备 安全要求》或GB13837-2003《声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法》，具体要求如下：
a、机壳、外接端子等可触及部分不应带电；
b、 电源线及电源插头绝缘层不能破损，导体不可裸露；
c、 电压切换器工作位置不应错误；
d、 抗电强度和绝缘电阻满足要求（交流3000V（有效值）、1min，无击穿或飞弧；直流500V，绝
缘电阻大于4MΩ）；
e、 各种安全标识、标记正确。
7.2.4.2、安全检查方法
安全检查主要通过目测和高压仪测试检查，要求每批机器抽取2～3台做检查，具体要求按GB 8898-2001,见附录三。
7.2.5、包装质量检验要求和方法
7.2.5.1、包装质量检验要求
产品的包装质量是产品质量的重要组成部分，本规范要求产品包装质量应满足SJ/T 10919的规定，具体要求如下：
Ⅰ、 包装箱必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨
a、 产品名称、型号、生产企业的名称、地址；
b、 商标名称及注册商标图案；
c、 生产日期：年、月、日；
d、 包装质量：kg；
e、 采用技术标准号：企业标准；
f、 3C认证标志（可选）；
g、 可视图象的对角线最小尺寸（以cm为单位，取整），按SJ/T××××表五规定表注；
h、 包装箱最大外型尺寸：L×B×H，cm；
i、 机壳颜色标记；
j、 印有易碎物品、怕雨、向上、堆码层数极限（可选）、禁止翻滚（可选）、管屏方向（可选），及其它有关危险的警告标记，标记应符合SJ/T 10919和GB191-2000的规定。
Ⅱ、 包装箱材料质量
a、包装箱必须要求纸箱尺寸正确，纸箱纸质良好，纸箱装订完好；
b、纸箱无破损、裂纹、色差、斑块等不良现象；
c、纸箱表面光亮，手感平滑，切边整齐，无脱胶；
d、纸箱文字、图案清晰、准确与实际产品特性相符；
e、箱体内外无脏污、涂写等影响公司产品形象等缺陷。
Ⅲ、 泡沫、包装袋质量
a、所使用泡沫尺寸正确，配合良好；
b、要求泡沫溶接良好，表面干燥，密度符合设计要求，同时要求无破损、无脏污；
c、包装袋尺寸正确，无破损、无脏污、无水滴等任何不良缺陷；
Ⅳ、 包装附件质量
所有附件本身质量应完好，具体要求请参阅附录二。
Ⅴ、 包装工艺质量
a、 产品上下、前后装箱正确；
b、 包装过程附件齐套，说明书、遥控器、保修卡、用户服务指南、合格证、VGA线、等附件放置正确，
无错放、漏放；
c、 包装箱内无异物；
d、 泡沫、包装袋使用正确，包装袋完全罩住产品，能有效保护机器外观；
e、 纸箱上条形码，BOM贴纸粘贴正确，无错贴、漏贴和粘贴歪斜情况；
f、 机器封箱良好，如摇盖合缝小，打钉和封箱胶带粘贴规范，打包带接头牢固，无松脱，无移位；
7.2.5.2、包装质量检验方法
包装质量主要通过目测和视听法，具体参阅附录二。
8、工艺装配、电磁兼容检验要求和方法
8.1、检验内容
工艺装配检查：
a、 要求显示屏与面框配合良好，无超标间隙；
b、 显象管安装牢固，螺母紧固力矩符合要求；
c、 机器内部其余紧固件、散热片及其它零部件等不应有缺损、锈蚀、松动、变形、霉斑、脏污等；
d、 机器主板无断裂、松动，固定主板的螺钉无少打、错打螺钉现象；
e、 各类连接线无断裂隐患，机内机外无异物，如金属铁屑。
f、 机内扎线正确，如不能缺少磁环、扎线，且扎线方法、位置必须正确；
g、 机内地线、屏蔽、焊接必须符合工艺要求；
h、 主要电器性能指标（电压）的测量；
电视机安全应满足GB13837-2003《声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法》，具体要求如下：
a、电磁兼容件使用定点厂家指定型号产品；
b、机内扎线正确，如不能缺少磁环、扎线，且扎线方法、位置必须正确；
c、机内地线、屏蔽、焊接必须符合工艺要求
8.2、检验方法
工艺、电磁兼容检查采用随机抽样检查的方式，每天每批机器各抽取一台机器进行检查，如生产异常，须追加工艺检查数量。
8.3检验要求
具体按照附录四中的内容进行检查及判定；
9. 常温主要电性能检验
9.1 检验内容
a、图象通道有限噪声灵敏度
b、彩色灵敏度
c、选择性
d、中频抑制能力
e、假象抑制能力
f、自动增益控制静态特性
g、扫描同步范围
h、彩色同步稳定性
i、伴音最大有用输出功率
j、图象信号、扫描及电源电路在伴音通道中产生的噪声
k、 电源消耗功率
l、 扫描的同步范围
m、 彩色同步引入及保持范围
9.2 检验方法
分别按照
a、 GB/T 10239-2003《彩色电视广播接收机通用规范》
b、 GB/T 17309.1-1998 电视广播接收机测量方法
第1部分：一般考虑 射频和视频电性能测量以及显示性能的测量
c、GB/T 12857 《电视广播接收机在非标准广播信号条件下的测量方法》
d、SJ/T 10514 《电视广播接收机遥控部分的技术要求和测量方法》进行。
9.3检验要求
具体参照附录五常温电、光、声、色性能检验内容及不合格判据进行检验判定。
10、高温负荷试验
10.1、高温负荷试验条件
环境温度：38℃～42℃；
相对湿度： 45%～65%；
大气压力：86KPa～106Kpa；
电压范围：AC160V~260V
使用信号源：工厂中央信号和有线活动信号交替进行
高温负荷试验时间：20小时
10.2高温负荷试验要求
具体参阅附录二中图象、伴音及功能部分的检查内容及不合格判据。
11. 日抽样程序
11.1 日抽样检验由公司质量部整机QA 检验人员负责进行。QA 每日从生产线交验的产品中，按GB/T
2828.1-2003的规定和本规范第6.1条规定的项目和要求进行检验,并在抽样的当日对整批产品及抽样检验是否合格作出结论。不合格品以不合格报告通知生产部和储运部。QA 负责对不合格做好“不合格”标识。
11.1.1 日抽样检验程序见下图：
11.2 日抽样方法
11.2.1检查水平和抽样方案类型的确定。
a、 开箱检查的检查水平采用GB/T 2828.1 的一般检查水平I 级，一次抽样。
b、 工艺装配、电磁兼容质量的检查采用每条生产线每批机器至少1台。
c、 安全检查采用每条每批机器抽取2～3台.
d、 主要常温电性能检查采用每条生产线每日一台。
e、 高温老化每天每条线体至少抽样6台。 11.2.2批质量的表示
日抽样检查以每百个单位不合格品数表示批的质量。
接收质量限（AQL）见下表：
检查项目 Z 类不合格品 A 类不合格品B 类轻不合格品
检查水平 抽样方案类型 开箱检查
不允许
0．65
4．0
一般检查水平I
一次抽样
11.2.3样本数量的确定
样本应从经生产线检验合格的包装新状提交批的整机中，随机抽取。抽取样本的时间一般在批的形成过程中采取均等时间的方法，也可以在批组成以后分层随机抽取。 11.2.4样本数量的确定
根据提交批数量，按本规范11.2.1条，11.2.2条的规定，确定样本数量。批次组成严格以订单、机型与产量为依据。
11.2.5抽样方案严格度的规定
11.2.5.1一般规定
开始一般使用正常检查抽样方案，除需要按转移规则改变抽样方案的严格度外，下一次检查继续使用前一次检查严格度相同的抽样方案。进行严格度调整不包括再提交检查批。
11.2.5.2转移规则
a、从正常检查到加严检查
当进行正常检查时，若在连续不超过五批中有两批经初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。
b、从加严检查到正常检查
当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。
c、从正常检查到放宽检查
当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
（1） 连续10批或更多（不包括再提交批）初次检查合格；
（2） 生产正常；
（3） 质量部同意转到放宽检查。
f、 从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批转到正常检查。
（1） 有一批放宽检查不合格；
（2） 生产不正常；
(3) 质量部认为有必要回到正常检查。
11.2.5.3检查的暂停和恢复
加严检查开始后，若不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到五批（不包括以前转到加严检查出现的不合格批数），则暂时停止按照GB 2828标准进行的抽样检查。
在暂停检查后,若生产部确实采取了措施,使提交检查批达到或超过所规定的质量要求,则经质量部同意后,可恢复抽样检查,一般应从加严检查开始。
11.3 不合格分类和判据
11.3.1 本规范中将不合格分为致命不合格、重不合格、轻不合格类。
a、Z类不合格系指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。
b、A类不合格系指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。
c、B类不合格系指不会严重降低产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。
11.4.1判定不合格的标准
开箱检验不合格分类判据见附录二
安全检验缺陷不合格分类判据见附录三
装配质量检验缺陷不合格分类判据见附录四
常温主要电性能检验不合格分类判据见附录五
11.4.2批合格与不合格的判定
本规范中，批的质量以产品为计数单位进行判定，而不是以缺陷为单位进行判定。
11.4.2.1不合格品的统计方法
按本规范规定的不合格类型，分别累计样品中每类不合格品总数。其中：
a、 有一个或一个以上Z类不合格，也可能还有A和（或）B类不合格的一台产品，统
计为一个Z类不合格品；
b、 有一个或一个以上A类不合格，也可能有B类不合格，但不含Z类不合格的一台产品，统计为
一个A类不合格品；
c、 有一个或一个以上B类不合格，但不含有Z类不合格和A类不合格的一台产品，统计为
一个B类不合格品。
没有一任何规定不合格的一台产品，统计为一个合格品。
11.4.2.2.检验批合格与不合格的判定
安全检验过程中，发现有一个Z类不合格，判定该批产品为不合格批。批中除Z类不合格外的无论那类不合格数大于或等于本规范附录一规定的不合格数时，则判该批不合格。
除安全检验以外的三种检查（开箱检验、装配质量检验、常温主要电性检验）中有一种检验不合格，则该批产品即判为不合格。只有三种检查都合格的产品批 才能判为合格批。
11.4.3检查结果的处理
11.4.3.1合格批
检查合格的批，质量部门应通知生产部办理入库手续。
11.4.3.2不合格批
对于由Z类不合格品而判不合格的批，不准入库，全数退回生产部返工，并由生产线进行100%的检查。检验部门对重新提交的批进行检查。如还出现Z类不合格品，则应暂停生产，直到真正找到原因，消除不合格产生原因才能恢复生产，恢复检查。对由于其它不合格类而判为不合格的批，不准入库，全数退回生产部返工合格后重新提交检验，经由生产线100%检查后，再重新提交检查。如仍拒收，则再返工。在重新提交批进行检查时，发现转为Z类不合格类，则按11.4.3.2条处理。
11.4.3.3样本的处理
经过抽样检查的样本，合格的，重新整理包装，作为合格品入库。AQL值，决不意味着允许有意识地提交不合格品。检验过程中，任何检查方式发现的含Z类不合格、A类不合格、B类不合格陷的产品，均应退回生产部返工（修）合格后重新提交检验，经检验部门复检，确认合格后方可入库。
12 数据统计及质量考核
12.1 检验员必须认真做好原始记录，按照《QA日抽样点检表》的内容详细检查，并填写《彩色电视机
QA成品出厂检验报告》（一式两份）。要求正确完整、签字齐全、结论明确。要求及时提交上级主管审核。
12.2 主管每天应及时审核检验报表，并作好日抽样检验报表的统计整理，并将审核完成的 《彩色电视机
QA成品出厂检验报告》交质量部办公室和生产计划部中转库。
13、 质量统计方法
月内抽样检验合格批
13.1． QA抽检批次合格率= ———————————×100%
月抽样检验总批次
月抽检总数-A类不合格数-B类不合格数/4
13.2．QA抽检开箱合格率= ————————————————————————×100%
月抽样总数
月抽样重缺陷数
13.3． 重缺陷率= ————————————×100%
月抽样总数
附录一
抽样方案
（补充件）
开箱检验抽样判定方案一览表
抽样方案批量数
N
抽样数
n
重不合格品（A）
（Ac，Rc）
轻不合格品（B）
（Ac，Rc）1～500 20 （0，1）（2，3）
正常一次
开箱检查501～3200 80 （1，2）（7，8）
1～500 32 （0，1）（2，3）加严一次
开箱检查501～3200 125 （1，2）（8，9）
1～1200 8 （0，1）（1，2）放宽一次
开箱检查1201～3200 32 （0，1）（3，4）注:AQL:开箱重不合格0.65;开箱轻不合格4.0
附录二
开箱检验内容及不合格判据
（补充件）
序 号 检 验 内 容 不合格类别 1 标记
1．1 包装箱标记
1．1．1 产品名称、型号、生产厂名称、其中之一缺或错 A 1．1．2 商标名称、注册商标图案，其中之一缺或错 A 1．1．3 包装箱上各类强制性标志和非强制性标志。其中之一缺或错或难以辨认 A 1．1．4 贮存标志（怕湿、向上、小心轻放、管屏方向、堆码层数、包装质量、
包装箱最大外形尺寸、机壳颜色标记等）之一缺或错
1．1．4．1 ----可能使产品受损的 A 1．1．4．2 ----不可能使产品受损的 B 1．1．5 生产日期缺或错 A 1．1．6 生产地址缺或错 A 1．1．7 以上标志不清楚但仍可辨认 B 1．2 产品标记
1．2．1 无强制性认证标记 A 1．2．2 产品生产编号缺或错 A 1．2．3 产品商标、型号、名称、生产厂名称，其中之一缺或错 A 1．2．4 警告用户安全使用的标记缺或错 A 1．2．5 以上标记固定不牢或不清楚但仍可辨认 B 1．2．6 功能标记不规范 B
2 包装箱
2．1 包装箱印刷、规格应符合设计或订单要求 A 2．2 包装箱损伤、受潮、胶带或打钉质量差，其中之一
2．2．1 ----可能使产品受损的 A 2．2．2 ----不可能使产品受损的 B 2．3 包装箱上不应有的涂写 B 2．4 衬垫或缓冲物缺或损伤
2．4．1 ----可能使产品受损的 A 2．4．2 ----不可能使产品受损的 B 2．5 箱内有异物
2．5．1 ----可能使产品受损的（大件异常物品） A 2．5．2 ----不可能使产品受损的（碎片等杂小杂物） B 2．6 产品倒装 A 2．7 产品、附件、衬垫等，其中之一放置不正确
2．7．1 ----可能使产品受损的 A 2．7．2 ----不可能使产品受损的 B
序 号 检 验 内 容 不合格类别
3 附件
3．1 合格证、产品说明书、遥控器，其中之一缺或产品订单不符 A
3．2 产品说明书规定的附件缺或错或失效 A
3．3 产品说明书有严重错误,可能会使用户误操作而损坏产品 B
3．4 附件多于产品说明书规定 B
3．5 附件外观受损或脏 B
4 产品外观和结构
4．1 严重开裂或严重损坏 A
4．2 有可见的污垢
4．2．1 ----不能用布擦掉且令人讨厌的 A
4．2．2 ----可以用布擦掉的 B
4．3 装饰件及紧固件缺或脱落或安装不规范 A
4．4 铭牌商标与订单不符或装反、颠倒等 Z
4．5 面板上的指示灯、按钮、按键等安装质量不规范 B
4．6 边缘棱角突起
4．6．1 ----会伤害人体 Z
4．6．2 ----会伤害衣服和家具 A
4．6．3 ----手感不适 B
4．7 天线
4．7．1 ----折断或严重损坏，不能使用 A
4．7．2 ----过松，不能在任意位置停住 B
4．7．3 ----过紧，使用不便 B
4．8 功能控制键
4．8．1 按键、按钮、频道开关、微调等，其中任一功能缺损、失灵或脱落 A
4．8．2 AV端子、S端子、YUV端子及VGA接口等任一功能失效或接触不良 A
4．8．3 自动关机失灵、失控 A
4．8．4 预选器门受损或变形、松动或关闭不能自锁到位 B
4．8．5 按键、按钮、频道开关、微调等，其中任一松动、操作不灵活或打滑、
B 缺调谐附件
4．8．6 指示灯不亮 A
4．8．7 显示及指示错误 A
4．8．8 调节时有机械摩擦声或干扰画面 B
4. 9 面壳丝印
4. 9. 1 与实际功能不相符的 A
4. 9. 2 丝印残缺不全的 A
4. 9. 3 丝印不清晰或花的（可以辨认） B
4．10 电源开关等不在出厂位置 B
4．11 显像管
4．11．1 脱落或严重松动 A
4．11．2 严重划伤或其他缺陷超过有关标准规定 A
4．11．3 中心区黑点（直径≥1mm）、色斑、荧光粉剥落 A
4．11．4 一般划伤 B
序 号 检 验 内 容 不合格类别 4．12 可活动扬声器箱的位置不能调节、或不锁定 B
4. 13 显象管与面框的间隙
4. 13. 1 侧面或底部间隙大于0.75MM以上的 A
4. 13. 2 侧面或底部间隙在0.4~0.75之间的 B
5 图像质量
5．1 光栅
5．1．1 有暗角、阴阳面、黄板、行辐射（阻尼振荡超过4条），散焦、黑白点打
火、滚道干扰、垂直黑白条、严重帧缩、卷边等，有其中之一种
5．1．1．1 ----明显影响正常收看的 A 5．1．1．2 ----轻微不良的 B 5．1．2 无光栅 A 5．1．3 色纯不良
5．1．3．1 ----严重不良，影响正常收看 A 5．1．3．2 ----轻微不良 B 5．2 图像
5．2．1 无图像 A 5．2．2 静噪功能不正常 B 5．2．3 屏上显示
5．2．3．1 ----无、错 A 5．2．3．2 ----颜色不正确 B 5．2．3．3 ----位置不正确 B 5．2．4 敲击机器时图像或彩色时有时无 A 5．2．5 重显率低或扫描非线性失真和几何失真明显变差，影响正常收看 A 5．2．6 灵敏度低，影响正常收看 A 5．2．7 无彩色、缺基色、彩色不稳、大面积爬行等任一现象 A 5．2．8 会聚超差较大 B 5．2．9 亮度、对比度、色饱和度、帧同步任一功能失控 A 5．2．10 分辨率、灰度等级低，影响正常收看 A 5．2．11 白平衡严重失调 A 5．2．12 有回扫线影响收看
5．2．12．1 ----正常收看时有回扫线 A 5．2．12．2 ----亮度最大时有回扫线 B 5．2．13 图像歪偏
5．2．13．1 ----图像歪偏≥6mm（一行中心水平线为0标准，左右偏差累加值） A 5．2．13．2 ----图像歪偏＜6mm，＞4mm B 5．2．14 伴音干扰图像或有微音效应，有镶边、拖尾、帧抖、行扭、干扰网纹等
任一现象
5．2．14．1 ----现象严重，影响正常收看的 A 5．2．14．2 ----轻微不良的 B 5．2．15 在强场强（90db），弱场强（40db）时图像不稳定，用户不能正常使用的 A 5．3 电源电压在160VAC～260VAC范围内机器不能正常收看 A 5．4 NTSC制无声、无色 A
手机整机检验规范标准
整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1．适用范围 (3) 2．规范性引用文件 (3) 3．缺陷等级分类 (3)
4.缺陷名词 (4) 5 缺陷判断列表 (6) 6 检验环境及条件： (7) 7 检验方式和接受抽样标准 (8) 8 检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 ．2 性能指标检验项目判定： (10) 8 ．3 装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8 ．5 包装检验项目判定（出货检验）： (15) 8 ．6 硬件类检查标准： (15) 8. 7 包装检验项目： (15) 更改记录 前言 目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、 最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准 主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。
执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提出本次标准修订部门：项目部本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015 年4 月首次发布。 手机产品检验规范 1．适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM、CDMA、TD-SCDMA、WCDMA等手机产品的质量检验和控制。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 3．缺陷等级分类 3.1 严重缺陷（A 类） a）导致用户选购时拒绝购买的故障； b) 导致用户购买后15 天内退机的故障； c) 可能危及到用户生命或财产安全的故障；
设备验收流程16711
第一章总则 第一条目的 为提高设备验收效率，保障设备订购、验收、使用等环节顺畅，保证所有生产设备（设施）的运行满足加工产品的要求，特制定本办法。 第二条适用范围 适用于新购机械设备或经过大修、改装的机电设备，在投入使用前必须进行检查、鉴定和试运转，以测定机械设备的各项技术性能和工作性能。 第三条设备的验收标准 设备调试和验收应当按技术协议要求，并遵循《设备检验通则》标准规范进行验收。 设备验收的流程 设备调试验收的流程就验收过程而言，设备验收可以分为两个环节： 1、在制造厂（维修厂）的预验收 预验收主要由采购人员及其他部门相关人员。其目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工工艺、加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。对设备的安装、出厂精度检测、调试、加工产品试件精度检测等全过程进行监督，为设备的终验收提供准确的技术依据。其主要工作包括： （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造； （2）各机床参数是否达到合同要求； （3）检验机床几何精度及位置精度是否合格； （4）机床各动作是否正确； （5）对试件进行加工，检查是否达到精度要求； （6）设备几何精度的检测； （7）设备几何精度检测的主要内容包括：直线运动的平行度、垂直度；回转运动的轴向及径向跳动；主轴与工作台的位置精度等。 ( 8 ) 设备定位精度的检测 机床定位精度是数控机床各坐标轴在数控装置控制下达到的运动位置精度。机床的定位精度取决于系统和机械传动误差的大小，能够从加工零件达到的精度反映出来。 机床定位精度检测主要内容如下： 1）直线运动的定位精度及重复定位精度； 2）回转运动的定位精度及重复定位精度； 3）直线运动反向误差； 4）回转运动反向误差（失动量）；
华为手机整机检验标准
华为手机整机检验标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能 或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认 可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为 标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、 结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的 照明系通模拟日光。
华为手机整机检验标准.
1 目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2 适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3 参考文件 3.1 各款手机的ID图及相关文件; 3.2 各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3 GB/T2828.1-2003 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4 定义 4.1 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2 Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响 该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3 Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4 Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使 用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5 封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可的、用 于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样板等。 5 抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1 抽样计划：按照国标GB/T2828.1-2003 (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II 类；
5.2 接受标准：AQL（Cri：0，Maj：0.65，Min：1.5） 5.3 产品外观检查方式和条件： 5.3.1 环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照明系 通模拟日光。 5.3.2 检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3 检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4 外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4 判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合 样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6 关于一些名词的定义符号定义： 6.1 刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在 同一平面，也会有刺痛感。 6.2 装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象， 也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3 间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4 镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5 装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的面与底，各类 镶嵌件，按键等。 6.6 组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、SIM卡、电池 门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力计最小2Kgf的抗冲击性能。 6.7 符号定义：N:Number (数量) D: Diameter(直经) L: Length(长度) H: Highness(高度) B:Beepness (深度) W:Width (宽度) A: Area (面) G: Gap (间隙)
华为手机整机检验标准
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准 样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样
板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照 明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于 不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描 述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是 即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的 现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。
整机带锯床质量检验规程
整机带锯床质量验收规程 一.仔细阅读锯床说明书,确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、应用 范围、调整与操作方法等内容。 二.机械机构性能、精度检验: 1、检查减速机:取下皮带罩,用手转动减速机输入轴,感觉减速机内传动轮系 啮合状态,空程太大或啮合太紧为不良状态,由专检人员确定尺度;空转 1 小时,听减速机噪音（不超过75 分贝）,无规律撞击声为不良状态;用手触摸减速机外壳,感觉温度（一般不超过65C ），烫手为不良状态。检查各部分紧固、连接、密封、润滑等状态。 2、用百分表检测主、从动锯轮运动精度：径向跳动三0.15mm;端面跳动 三0.20mm。 3、检查张紧机构工作状态：达到丝杆丝母副传动灵活,松紧适当;滑块在滑槽内滑动配合良好。（最大锯切能力大于等于500的锯床不配装丝杆丝母,而用液压缸张紧锯带） 4、检查动、定钳口精度：保证钳口工作面垂直于工作台面,钳口只允许向工件方向倾斜（倾斜度0.30:200mm）同时垂直于托架纵向轴线（或锯条下落轨迹平面）。 5、锯带导向臂和导向块前后高低位置正确,两处导向块工作面同面。 6、送料麻辊最高一条母线高出工作台面0.5mm且平行于工作台面。 7、其他:整机不缺少零配件;各连接处结合严密,牢固;各可调整机构功能齐全,调整方便,自锁可靠;空载或带负荷运转,低速时无共振,中高速时无较大震动。 8、检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度。 9、几何精度和工作精度应达到JB/T4318.3-2002（机械行业标准一卧式带锯床）规定的条款。
三.液压电器系统检验 1、液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理,软硬管线拆装方便,管线接头和各元件与阀板的结合密封良好,运转时噪音较小。 2、升降油缸位置正确,抬起锯架的最高点应满足该锯床最大切削功能参数, 锯架下落到底（电器限位开关动作）,锯带齿尖连线稍低于锯床工作台面;其余夹紧 油缸、送料油缸、压料油缸功能到位。 3、调准液压系统压力,启动液压系统,检查泵、阀、阀板、油缸、油箱、管 线、管接头等所有元件密封状况,功能动作协调性及灵敏度。 4、检查配电箱、电器操作箱接线规范性,与锯床功能的协调一致性,锯轮启动与夹紧送料动作的保护（干涉互锁）功能,检查各元件的灵敏度。 5、液压系统执行标准GB/T23572-2009液压系统通用技术条件。 6、电器系统执行标准GB/T24342保护接地电路连续性实验规范。 GB/T24343绝缘电阻实验规范。 GB/T24344耐压实验规范。 四.锯切功能检验 1、①拆除导向臂，张紧锯带，使锯背靠在锯轮止口上，运转时不掉带且锯轮止口不吃力（一般锯背与锯轮止口立面有0.5-1.0mm间隙）; ② 安装导向臂,张紧锯带,只调整导向臂及导向块使锯带与工作台面、固定钳④自动锯床送料床台面在整个送料行程内低于工作台面0.1-0.6mm,且平行于 工作台面;送料固定钳口在整个送料行程内与工作固定钳口同面。 2、综合指标检验：取外圆①90—①100黑色金属棒料切割（选择合适的锯条，合适的线速度）,切割过程调节液压调速阀,调至合适下降速度（观察锯屑确定）。切割完后检测锯断面与其表面母线垂直度（垂直度允差。 3、自动锯床分别切割0.5、2.0、5.0 若干片（一般超过6片）,在保证2条中垂
整机硬件检验规范
整机硬件检验规范 1.制定目的： 测试检验研发、试产量产各个阶段中的手机的整机电性能，规定测试方法，建立判定标准，为产品检验通用性判定依据。 2.适用范围： 本检验规范适用于手机整机硬件电性能检验。 3.权责单位： 本检验规范由工程部制定，事业部总经理核准后发行； 制定之规范，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.参考文件： 《900/1800MHz TDMA 数字蜂窝移动通信网移动台设备技术规范 》YDN 055-1997 《数字蜂窝无线电通信系统(第2阶段)移动台(MS)一致性要求：部分1：一致性要求》EN 300 607-1(GSM 11.9-1) 《900MHz TDMA数字蜂窝移动通信网移动台设备技术指标及测试方法》YD/T884-1996 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信系统电磁兼容性限值和测量方法第一部分移动台及其辅助设备》YD932-2000 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信网通用分组无线业务(GPRS)设备技术要求：移动台》YD/T 1214－2002 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信网通用分组无线业务(GPRS) 设备测试方法：移动台》YD/T 1215－2002 《GSM手机可靠性试验规范》Q/ZX D 23.001–2001 5.检验仪器设备: GSM综测仪(CMU200，CMD55，Agilent8960E)、直流稳压电源、万用表、计算机、音频分析仪、静电发生器、平板天线耦合器、屏蔽箱、环境可靠性试验箱等 6.检验标准: 1.《900/1800MHz TDMA 数字蜂窝移动通信网移动台设备技术规范》 YDN 055-1997 2.《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信系统电磁兼容性限值和测量方 法第一部分移动台及其辅助设备》YD932-2000 3.《GSM手机可靠性试验规范》Q/ZX D 23.00-2001 7.缩略语 ARFCN Absolute Radio Frequency Channel Number 绝对射频频道号BER Bit Error Rate 比特差错率，误码率 GSM Global System Mobile 全球移动通信系统 GPRS General Packet Radio Service 通用分组无线业务
整机检验判定标准准则
文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次： 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 拟制：审核：批准： 收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录
1.目的 为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围 适用于OEM项目。 注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义： 致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1， 功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
PHS整机检验规范.
PHS整机检验规范 制作: 审核: 批准:
Content 1 目的 2 检验依据与方法 2.1抽验之实施 2.1.1批量定义 2.1.2抽样 2.1.3AQL值 2.2不良等级 3 检验规范 3.1表面定义 3.2标准测试条件 3.2.1光照强度 3.2.2检视角度 3.2.3 检视距离 3.2.4 温湿度条件 3.2.5目检时间 3.3 外观检验 3.4 机构部分 3.5 性能部份 3.6 附件(电池,充电器)检查 3.6.1 电池 3.6.2 充电器 3.6 包装/卷标及说明书
1 目的 1.1 为确保产品出货的品质水准﹐以达到客户之允收范围内． 1.2 规定了PHS 产品的有关外观及性能方面的不良点定义及判定 2 检验依据与方法 2.1 QC 抽样与判定 2.1.1 批量定义 依生产地日出货批量为检验批。 2.1.2 抽样 依MIL-STD-105E/GB2828-87 正常一次抽样,检验水平II 实施随机抽样 2.1.3 AQL 值 CR: 0 MA ： 1.0 MI ： 2.5 2.2 不良等级 MA ： 性能与安全方面的不良 操作不稳定或可能导致客户退货的外观类不良 MI ： 不影响客户使用的不良,不影响商誉或导致客户退货 3 检验规范 3.1 表面定义 AA A B B C (内表面)
3.2标准测试条件 3.2.1 光照强度 控制在700 ～ 1000LUX左右 3.2.2检视角度 45~90度内可转动 3.2.3 检视距离 产品与眼睛的距离为30cm 3.2.4 温湿度条件 温度23±3度 ;湿度30%~85% 3.2.5目检时间 单一面不超过 10~20秒 3.3 外观检验标准 ( 单位: mm )
手机整机成品检验标准
手 机 整 机 检 验 规 范 文件版本： 编制日期：编制人：刘钢 协议方：____________ 供应商：____________ 签署：____________ 签署：____________ ---文件制定及修改记录---
目录 1. 目的----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 2. 适用范围----------------------------------------------------------------------------------------------------4
3 权责单位---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4 整机抽样计划及允收标准--------------------------------------------------------------------------------4 5 检验仪器设备------- ----------------------------------------------------------------------------------------5 6 检验条件-----------------------------------------------------------------------------------------------------5 7 定义 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------5 测量面的定义---------------------------------------------------------------------------------------------5 缺陷分类---------------------------------------------------------------------------------------------------6 塑胶件的外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------7 喷油件不良缺陷定义------------------------------------------------------------------------------------7 电镀件外观不良定义------------------------------------------------------------------------------------8 手机镜片外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------8 印刷图文外观不良定义-------------------------------------------------------------------------------- 9 密集缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------9 8 检验内容及标准--------------------------------------------------------------------------------------------9 整机外观缺陷检查标准---------------------------------------------------------------------------------9 LCD与LENS检验标准
华为 整机硬件测试标准
返回 编号 用例名称 测试条件 测试步骤 测试用例_预期结果 样机数量 备注 测试结果 Reliability_test_001 载重测试(硬载重） 普通手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 触摸屏手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 三防手机：手机开机，整个正、反面施加80kgf的压力，承受2秒钟 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机正面向上正常放置在水平测试钢台上，对手机整个正面施加规定的压力，停留两秒钟。 3.手机正面向下正常放置在水平测试钢台上，对手机整个背面施加规定的压力，停留两秒钟。 4.每完成一步对样机进行检查（检MMI），测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 载重测试压块面积应与手机相当且压块与手机间应加垫1~2mm泡棉 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常（重点关注LCD性能）。 Reliability_test_002 载重测试(软载重） 普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 3.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 软载重测试压块面积应与手机相当或大于手机，且压块为硅橡胶压头（测试压头硅橡硬度应在肖氏70±5度）。 Reliability_test_003 挤压测试 （1）0.5kgf，挤压中心点，不允许出现水印（2）10kgf，金属棒压头(杆直径8mm，压头弧半径10mm)，挤压如下位置，屏幕9个点，听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方各一次；4.5kgf，摄像头中心点；10kgf，2s，IC中心，IC两侧各5次（压头以10mm/min的速度施加力）翻盖机内屏不挤压1）试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2）将产品固定在测试平台上，样品与测试平台之间需要放置3mm厚的防静电皮（静电皮的尺寸要大于产品的尺寸）。产品两端用夹具固定（夹具压产品部分需要有3mm 厚的防静电皮）；3）首先用0.5kgf力，挤压中心点一次，不允许出现水印。4）按照测试力的要求，顺序测试（A1-A9，B1-B3,听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方，摄像头）； 4）每完成一次测试后需要检查产品机械功能，测试完成后要机械、电子性能及通话功能检查；参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常。 Reliability_test_004 弯折测试 正面、背面能承受13kgf压力，停留两秒钟后返回，正反面重复此操作各250次 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机开机，正面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60 次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 3.手机开机，背面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 4.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 两端支撑点应尽可能相互远离。每完成一步测试需检查手机机械电气功能。 Reliability_test_005 扭曲测试 开机状态下承受数值为其厚度（取mm为数值单位）的0.12倍，单位为N.m的扭矩（最大不超过2 N.m，最小不小于0.5N.m）扭曲500往复。1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）产品锁键盘后，听筒端装夹在设备固定的一端（夹持距离为15mm，四向固定），另一端固定在旋转一侧（夹持距离为15mm，垂直LCD面双向固定）； 3）按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试中出现电池故障记录现象，更换新电池继续测试；1、北美、日本手机产品采用E标 2、其他地域的手机，由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准 3、FP所有产品（不论发货市场和地域）:由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准，建议选择B标Reliability_test_006 软压测试 测试压力：25kgf 测试次数：2000次（横向正面、横向反面、竖向正面、竖向反面各500次） 测试速度：电动设备10 mm/S，气动设备 15次/分钟压头：硅橡胶挤压头（肖氏70±5度） 1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 3）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 4）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 5）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 6）每完成一步测试后需要检查手机机械电气功能，测试完成后要检查产品通话功能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 开机-锁键盘/屏幕-正面向上1000次-功能检测-正面向上1000次-功能检查结束 Reliability_test_007 常温受控跌落（1）4.0寸以下产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m +1.2m； 4.0寸（含）-4.7寸产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m + 1m； 4.7寸（含）- 5.0，跌落次数2轮*（6面），0.3m +0.8m； （千元智能机的跌落高度定为0.3m+0.8m，2轮*6面） （2）4.0寸（含）以上产品以及千元智能机,3个新样本，进行1.2m的跌落测试，1轮*6面，不允许出现LCD IC，BGA，连接器松脱失效，其他失效不予判定。 （3）5.0寸以上的，跌落次数：2轮*（6面），0.3m +0.7m； 问题级别定义：跌落用B标的问题级别判定LCD屏裂和TP lens裂问题 （4）FP:2轮*（6面），0.3m + 1m；跌落面为大理石面 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 3.跌落顺序按照测试规范进行； 4.每跌落一轮检查主要功能：电气、机械、射频、音频（音频、射频可用通话代替）； 5.每一次跌落前需检查产品结构件是否分开，如有手动恢复后测试； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例13 1）设备校准： 下降速度/冲击的影响应等同于指定高度的自由落体（如1.0米，1.5M等）； 每年对设备进行检查，调整，定期校准，以维持所需的性能和精度； 定期检查跌落速度对照表，建议每6个月用高速摄影进行校验一次； 2）测试过程中，允许存在不碰到跌落夹具（不含试验台面与侧面挡板）的二次及以上碰撞； 3）跌落台面检查，如果表面存在腐蚀、凹坑应该进行更换； 4）跌落高度：指试验样品在跌落前悬挂着的时候，试验表面与离它最近的样品部位之间的高度； 5）测试需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可）等6）测试后立即检查，OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查。 Reliability_test_008低温受控跌落 -10度，0.8m，1轮*6面（三防手机1.5m） 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.关机放进-10度的温箱中存储2小时，取出不开机进行测试跌落测试（记录放入及取出温箱的时间）； 3.将设备调到手动模式进行跌落（一台一台取出 分别在1分钟内跌落完成），每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 4.跌落顺序按照测试规范进行； 5.每次跌落只检查产品的机械性能，测试结束后2小时检查产品机械、电气性能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试不需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可以）等； 2）OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查；3）其它细节参考常温受控跌落要求； Reliability_test_009 滚筒跌落 （1）10pcs样本：0.5m-100次+1m-100次，50次检查一次（2）10pcs样本1m-100次。50次检查一次 （3）（1）和（2)的ok的样本继续进行1m测试直至全部失效，上限1000次（供开发参考发现薄弱点，提升可靠性设计） 1)测试之前，全面检查； 2）开机放入测试设备内（滑盖、翻盖，打开与合上各半），转速设置，使产品直接跌落到测试地面的中心（转速设定参考值：1m（10-12次/分）、0.5m（16- 18次/分））； 3）考虑胶带的位置将力学的影响降到最低， 4） 全面检查：0、50、100、150、200、300、400、600、800、1000检查点，确保正常的电气和机械性能，测试完成后，需要对OK样本进行拆机检查。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例20 1）测试前检测并清理滚筒内异物，每50次测试后，检测并清理滚筒内异物（统一吸尘器处理一下）。 测试中如果有部件脱落找不见应该停止测试，清理完设备后再继续测试； 2）滚筒设备要求同GB/T 2423.8-1995，如下图（滚动斜面部分要有白色聚四氟滑块）； 3）设备必须要接地处理，避免静电产生伤害操作员与设备； Reliability_test_010 转轴按压测试 测试力量：5kg 压力；测试速度：60mm/min； 测试位置：产品翻盖打开后背面转轴位置，每次停留时间2S，重复50次1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品翻盖打开后背面朝上放在测试平台上（转轴中心点对准测试夹具）； 3）设置测试设备参数，按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能及通话检查； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 手工按压-功能检查 Reliability_test_011 按键耐久测试1)测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 2）手机开机，使用直径12（6）mm，的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 3）测试标准20%、40%、60%、80%寿命时，检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰，按键功能是否正常； 4）测试标准60%、80%寿命时，取下产品进行全功能检查，含通话。5）测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；6）PTT按键测试瞬间按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 每10万次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力； 持续按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机PTT按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机PTT键。对PTT按键施加的按键压力为2.5kgf，保持1min后松开，共测试5000次； 每1000次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；7)power键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键弹力进行测量 手机开机，使用直径6mm，邵氏硬度55度的硅胶点击头，点击手机Power键中心，点击头底部离power键的距离为5mm，点击力为5±1N。按0.5秒，松开时间0.5秒。 点击键万次（万次中间检查）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 要求一次测试中同时包含功能键，侧键，导航键、数字键以及其他按键 Reliability_test_012 翻盖/滑盖耐久性测试翻盖耐久： 常温翻盖耐久：手机开机以30～40次/分的速度进行翻盖，共进行7万次。 滑盖耐久： 手机开机以30～40次/分的速度进行滑盖，共进行7万次。 1.测试前对手机初检，保证手机机械电气功能正常，保证翻盖功能正常。 2.设置手机完成一次开合测试的时间为一秒，设置总开合次数为7万次。 3.每一万次检查翻/滑盖的手感，外观，手机电气功能并记录异常情况。5.测试中可用翻/滑盖的开合来控制的手机功能均应处于打开状态。参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例10 1.手机在翻/滑盖动作中，应尽量模拟实际使用过程中的翻盖情况，在手机装夹时要采取防颤动措施。测试时以不发生明显的数次颤动弹跳现象为宜 2.翻盖测试时应让手机转轴轴心跟翻盖设备轴心重合，打开或者关闭时应让翻/滑盖依靠转轴弹力自由打开或关闭Reliability_test_013 触摸屏点击耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力进行80 万次点击。每1万次检查一次。触摸按键位置需要 覆盖一遍 1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力，点击触摸屏80万次。每10万次对触摸屏进行清洁，并检查手机机械和电气功能，记录检验数据； 测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏 无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔，电容屏的用电容头测试，2.5N压力，每10w次检查功能 Reliability_test_014 触摸屏手写耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力进行10万次往复。每1万次检查一次 该测试只针对电阻式触摸屏，电容式触摸屏不作要求。1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力，沿触摸屏的对角线，进行10万次往复的划线测试。每1万次对手机进行机械和电气功能检查并记录检验数据；测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔 Reliability_test_015触摸笔插拔耐久测试 触摸笔与手机笔槽插拔1万次 1. 测试前保证触摸笔和手机笔插槽机械功能正常，插拔功能正常，不可有物理损坏。 2.将触摸笔从手机笔槽完全拔出，再将触摸笔完全装入手机笔槽，以上记为插拔一次，共进行1万次插拔 3.测试完成进行终检（检外观） 测试完成后触摸笔和手机笔槽机械功能正常。 触摸笔和手机笔槽不可有物理损坏，无不可恢复变形，插拔功能正常3 手工测试，1w次 Reliability_test_016 触摸笔伸缩耐久测试 将触摸笔伸缩测试10000次 1.测试前保证触摸笔机械功能正常，不可有物理损坏。2.将触摸笔伸缩测试1万次 3.测试完成进行终检（检外观、伸缩性能） 测试完成后触摸笔机械功能正常。 触摸笔不可有物理损坏，无不可恢复变形，伸缩功能正常，能正常装入手机笔槽 3 手工测试，1w次 Reliability_test_017 天线强度测试 拉力： 50N，2秒，20次；注：测试点离顶端5mm。扭力：30N.cm，2秒，20次注：测试点离顶端5mm。 侧压：20N，2秒，4个方向各5次；注：测试点离顶端5mm。 1.对样品初检，通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度，最大功率。 2. 取一个样品进行拉力测试：拉力大小为50N，方向为沿天线轴线向上，作用时间2秒，做20次。 3. 取一个样品进行扭力测试：在天线顶部用扭力计顺时针方向施加30N*cm的扭力，作用时间2秒，做20次。 4.取一个样品进行侧压力测试：手机正面向上，在离天线顶部约5mm处施加20N压力，作用时间2秒，4个方向各五次。 5. 测试完成后通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度及最大功率天线不可有物理损坏。测试前后最大功率、灵敏度不能相差超过2dB 6 Reliability_test_018 吊饰孔拉力测试 用钓鱼线悬挂，拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf 1.对手机初检，保证手机吊饰孔无破裂。 2. 将钢丝从手机吊饰孔中穿过，手机处于正常悬挂状态。 3.测量钢丝将吊饰孔拉断裂所需要的力 拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf为合格 3 Reliability_test_019 按键帽拉拔力测试 用垂直拉力将按键帽拉出,记录按键最小拔出力. 1.对样品初检，保证按键安装到整机上且功能正常； 2.将线扣用胶水粘在按键帽上，固定线扣，在速度为0.5mm/s的情况下用拉力计拉拔按键帽； 3.拉力最大达到0.7kgf. 0.7kgf，按键不允许脱胶，硅胶不允许破裂，不允许出现因为胶粘变化而产生的不可恢复的按键变形10 Reliability_test_020 插孔保护盖抗拉测试 1.2kgf的拉力，保持10秒，共进行10次 1.初检，保证手机的耳机及充电器插孔保护盖无破损。 2.打开保护盖，以1.2kgf的拉力垂直手机侧面拉保护盖的一端，保持10秒。 3.重复第2个步骤10次，完成测试。 保护盖不应断裂或从手机中被拉出。保护盖不能出现不能恢复变形 3Reliability_test_021LCD Lens硬度测试 参考镜片测试标准参考镜片测试标准 参考镜片测试标准3 Reliability_test_022 Lens拉拔力测试 一、3pcs： 拉拔力：50N,速度20mm/min 二、3pcs（试行）： （1）温度冲击：低温-40度 1h 70度 1h 共6个循环 12h，放置2小时 （2）拉拔力：50N,速度20mm/min 翻盖机内LENS不做要求 1.3pcs做温度冲击，3pcs不做温度冲击 2.3pcs温度冲击之后，在常温下放置2h之后，将6pcs手机正面朝上固定在平面上 3.拉拔lens，直至失效或者力达到50N 1.拉拔力满足要求 2.温度冲击后：LENS不脱落，翘起，lens和外壳间不允许有合缝分离，脱胶。(温度冲击后需首先检查TP lens是否有变形浮起等，再进行拉拔力） 6 Reliability_test_023 弹簧锤测试 用弹簧锤以0.2J的能量冲击手机屏幕视窗表面上的9个位置 对手机初检，保证手机功能完好，外观正常。； 2）开机放在刚性测试平台上（刚性台面厚度大于30mm）； 3）用弹簧锤从标准要求的能量冲击各指定位置1次（用钢球从标准要求的高度落下冲击各指定位置1次） 4）每次测试后，检查产品机械、电气性能 手机机械电气性能正常。触摸屏功能正常，无破裂，无不可恢复的显示异常。3 1）钢珠尺寸：直径Φ32mm，质量130g的不锈钢球2）钢珠不能存在可见的缺陷，避免尖峰撞击产品3）测试高度误差要小于±1毫米 4）跌落高度要根据手机厚度进行调整，确保跌落高度为测试高度； 5）测试位置：LCD 显示区域9个点（如图） Reliability_test_024 连接器强度测试 插头应完全插入到连接器中，按图所示的各方向，进行测试： 1.F1/F2(+/-Y) =35N（充电器）/30N（耳机） 2.F3,F4(+/-X) =35N（充电器）/30N（耳机） 3.F5(+Z) =100N F1和F2方向的测试均采用新样品测试，F3-F5方向视情况进行互用 施力点为接口到SR处15mm，测试速度：5mm/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，在拆机检查各焊接点的机械性能手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 每个方向3PCS Reliability_test_025 MicroB旋转测试 4.5N负重 90、180度、270度、360度各负重一次保持2s 1.测试前初检，保证充电器、数据线在测试前机械电气性能正常， 2.将充电器、数据线插入对应产品中， 3.如图所示在线材端50cm内附加450g的配重， 4.使产品和线材处于不同角度的状态（90、180度、270度、360度）保持2s 5.在每个角度要检查产品的连接是否会断开。 在每个角度产品和数据线之间的连接不允许有断开的现象，充电器、线材接口不允许有不可恢复的变形， 3 1.次试验只针对Micro-B的连接器。 2.每个角度的测试样品必须保证样品装配到位， Reliability_test_026 连接器耐久测试 插头应完全插入到连接器中；按图所示的F1/F2，进行测试： 测试力：F1=F2=1kgf 测试次数：2000次（往复算一次）；施力点为接口到SR处15mm 测试速度：10-15次/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力按压连接器规定次数 F1和F2方向交替进行测试，每1000次需要进行检查 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，再拆机检查各焊接点的机械性能 手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 3 手机强度类测试