轧辊涡流探伤典型缺陷图形的分析

轧辊涡流探伤典型缺陷图形的分析

刘雪青

(包钢（集团）公司薄板坯连铸连轧厂，内蒙古包头 014010)

摘要：为了提高轧辊的使用寿命，降低生产成本，对在线轧辊实施自动检测是非常重要的。我厂的数控磨床自身带有涡流探伤系统。对系统探测到的图形应该如何判断和分析是本文介绍的内容。

关键词：涡流探伤；轧辊；缺陷；裂纹

Analysis of typical defective graph that eddy current probe into the rolls

Liu Xue Qing

（Compact Strip Production Plant BAOTOU IRON & STEEL (GROUP)CO.LTD ）

Abstract: It is important of automatic inspection for on-line rolls in order to increase the roll service life and to decrease the production costs. The roll grinder of computer numerical controlled has the system of eddy current roll inspection. How to judge and analyze the graph that eddy current probe into the rolls is the introductive contents of this test.

Key words: eddy current testing ；rolls；defect；crack

1．前言

进入20世纪90年代，高效的连轧机的引入对轧辊质量的要求大幅提高。在热轧机组中使用的高铬铸铁轧辊和无限冷硬轧辊，由于在轧制过程中辊身表面粗化、卡钢、叠轧等轧制事故使轧辊表面出现龟裂、掉肉。因此，对产生的热裂纹如何判定就显得尤为重要。

通常对轧辊缺陷的检测有多种方式，在生产中常用的主要有两种：涡流探伤和超声波探伤。轧辊超声波探伤是利用脉冲反射法来进行的。轧辊的涡流探伤是以电磁感应理论作为基础的，通过高频的交变电压发生器或称为旋振荡器供给检测线圈以激励电流，从而在试件周围形成一个激励磁场，这个磁场在试件中感应出涡流，涡流又产生自己的磁场，涡流磁场的作用是削弱和抵消激励磁______________

收稿日期:2003-12-30

刘雪青(1971-),男,河北玉田县,1995年毕业于包头钢铁学院金属压力加工专业,工程师,磨床工艺工程师

１

场的变化。而涡流磁场中就包含了试件好坏的信息。检测线圈用来检测试件中涡流的变化，根据涡流的变化来判断试件的内部缺陷。

2。陷与伤的概念

要评价某一金属材料质量的好坏，有各种不同的技术指标，从大的方面来说，有化学成份、物理特性、尺寸公差、伤痕大小等等。化学成份的偏析、物理特性中的应力集中，尺寸公差中的厚度超差以及材料上存在的裂纹等等均可称为材料的“缺陷”，“缺陷”是说明金属性能的一个总的概念，它指的是金属性能在连续性、纯洁性和均匀性方面的不足，或者说金属在这三个方面遭到了破坏，就统称为该金属具有了“缺陷”。

而“伤”的概念要小的多，严格来讲“伤”指的是金属材料在几何上的不连续性，如裂纹、缩孔、起皮、分层、针孔、夹渣等等，它不包括化学成份的不连续性或物理特性的不连续性。

按上述概念，应该说“伤”是“缺陷”中的一种，而“缺陷”包含了“伤”。而在通常不严格的叙述中把它们混为一个概念。这是因为，首先“缺陷”和“伤”具有密切的联系，例如化学成份的偏析、热处理的差异、加工后应力的集中都与“伤”的产生有密切的关系；其次是超声波探伤也好涡流探伤也好，都不能只对“伤”起反应，它们对非几何上的不连续性也有一定的反应，有的甚至比对“伤”的反应还要显著，例如涡流探伤对应力集中和热处理差异的反应，超声波探伤对晶粒粗大的反应。而在严格要求只探出“伤”的场合，对非“伤”的不连续性，都要求仪器中设立信号处理部件，将非“伤”的不连续性信号处理掉，这就必须澄清“伤”和“缺陷”这两个既密切相关又互不相同的概念。

考虑到在实际探伤中不可能把非“伤”的不连续性信号全部排除，因此，所谓的探伤，不仅指探测材料中几何不连续性，也包括探测一部分非几何上的不连续性。

考虑到在轧辊的涡流探伤中“伤”主要就是轧辊表面产生的裂纹，所以在以下的叙述中，就把“伤”说成裂纹。

3。具体图形分析

3．1下图是涡流探伤一支φ600无限冷硬铸铁轧辊的缺陷和裂纹图形。

２

可接受的裂纹和缺陷的界限

不可接受的裂纹和缺陷的界限

裂纹和缺陷的值在可接收的范围

裂纹的值在不可接收的范围

缺陷的值在不可接收的范围

裂纹和缺陷的值超过了最大接收范围

图一：辊号为23310的轧辊所测的裂纹和缺陷图形

横轴表示辊身的长度；纵轴表示缺陷或裂纹的深度：单位是毫米。1至8的数字表示辊身圆周上的八个区域，每个区域是450。图中标出的数字表示最大的裂纹或缺陷产生在轧辊圆周方向上的区域。

初看此图，我们都会认为只有一点裂纹和缺陷的值超标，不会影响轧辊的正常使用。但是经过了两次轧辊掉肉的沉重教训，我们才认识到这种图形的危险性。两支掉肉的轧辊在发生事故之前，所探测的裂纹和缺陷的图形和图中显示的非常相似，也是某一点的裂纹和缺陷的值超标。此图就是我们又一次看到某支轧辊的裂纹和缺陷的值超标后所做的记录。发现这只轧辊后，我们马上采取了相应的措施，停止了轧辊的正常使用，并且做了超声波探伤，结果是裂纹的深度已经达到了轧辊的结合层。也就是说，轧辊已经报废，如果再继续上线轧钢，肯定会发生掉肉的事故。

下面我们就对这种图形做进一步的分析。裂纹图中的裂纹的最大深度是0.65毫米；缺陷图中的缺陷的最大深度是0.98毫米。看起来裂纹和缺陷的值并不是很大，而且只在一个很小的区间上

３

有裂纹和缺陷。这种图形很容易被忽略，一般认为不会对轧辊的使用造成影响。但是在实际中恰恰相反，这种图形表示的轧辊在某一点受到的外力或者由于轧辊制造的原因(例如：有夹渣、缩孔等)在轧辊的工作层内部产生了裂纹，这种裂纹是以一点为中心成放射状分布的，这个中心可能在轧辊的表面也可能在工作层的内部。如果在表面我们用肉眼就可以观察到，而这种图形的裂纹往往是由于轧辊内部有夹渣或缩孔，轧辊在轧钢的过程中，受到的应力在夹渣或缩孔的位置集中而产生的裂纹。为了证明裂纹是从内部产生的，我们做了一个小小的试验，就是加大轧辊的磨削量。首先，我们磨削轧辊使直径减少0.5毫米，做涡流探伤的结果与上图几乎一样。接着，我们再次磨削轧辊使直径再减少0.5毫米，做涡流探伤的结果发现裂纹和缺陷的值不但没有减少，反而增加了。这就充分证明了我们的分析。

如果在磨床的自动化涡流探伤过程中发现类似的图形，最好的解决方案就是：停止轧辊的正常使用，对轧辊做进一步的超声波探伤，确定裂纹的深度和位置，如果裂纹深度不大，要进行车削加工，去除裂纹后再使用；如果裂纹深度已经达到了结合层，就只好报废了。

1．下图是涡流探伤一支φ800高铬铸铁轧辊的缺陷和裂纹图形。

可接受的裂纹和缺陷的界限

不可接受的裂纹和缺陷的界限

裂纹和缺陷的值在可接收的范围

裂纹的值在不可接收的范围

４

５

缺陷的值在不可接收的范围

裂纹和缺陷的值超过了最大接收范围

图二：辊号为12004的轧辊所测的裂纹和缺陷图形

这幅图形的裂纹的最大深度是1.21毫米；缺陷的最大深度是1.88毫米。我们一般认为这只辊的问题已经很严重了，其实这种裂纹只是一种表面的热裂纹，是由于在轧制过程中卡钢造成的。这种裂纹呈纵向条状分布。从图中我们也可以看出，它的裂纹主要集中在6和7的位置，在辊身上的长度与板坯的宽度几乎相等。这就说明在卡钢的时候，板坯和轧辊在这个位置接触时间很长，高温的板坯使轧辊受热，从而使轧辊表面产生了热裂纹。

这种裂纹对轧辊的影响并不是很大，但是一旦发现必须清除干净，否则会在使用的过程中不断增加，如果不注意的话，经过几次的叠加，最后就会发展成掉肉或断辊的事故。清除的方法就是加大磨削量。

这种图形正好与图一形成了强烈的对比，图一是探测的结果往往不会受到重视，但是裂纹已经严重影响了轧辊的正常使用。此图是探测的结果很是吓人，但是裂纹只是表面的，只要清除干净就不会影响轧辊的正常使用。

2． 下图是涡流探伤另一支φ800高铬铸铁轧辊的缺陷和裂纹图形。

可接受的裂纹和缺陷的界限

不可接受的裂纹和缺陷的界限

裂纹和缺陷的值在可接收的范围

裂纹的值在不可接收的范围

缺陷的值在不可接收的范围

裂纹和缺陷的值超过了最大接收范围

图三：辊号为12011的轧辊所测的裂纹和缺陷图形

在此图形中所反映的轧辊是缺陷值很大，已经达到了1.085毫米，而裂纹值在可接受的范围。

在没有充分认识之前，我们通常的处理方法也是加大磨削量，来使缺陷值减少，但是效果不明显。我们经过多次实验和认真观察发现，这种缺陷是轧辊本身的一种问题，就向上面对缺陷的分析一样。是轧辊材质在非几何上的不连续性而造成的，也可能是涡流探伤对应力集中和热处理差异的反应。总之，它的存在对轧辊的正常使用不会造成很大的影响。在通常情况下，这种缺陷在多次观察后，可以忽略不记。

4.结论

通过以上三种典型涡流探伤图形的分析，我们可以做出以下的结论：

4.1图一中轧辊的裂纹是由于轧辊本身在制造上存在缺陷而造成的，这种裂纹对轧辊的损害是

非常大的，如果稍有疏忽就会酿成大的事故。

4.2图二中轧辊的裂纹是由于轧辊在使用的过程中发生事故而造成的，这种裂纹虽然对轧辊也

有损害，但是只要我们及时清除干净，还是可以保证轧辊正常使用的。

4.3图三中轧辊的缺陷，我们在实际的工作中可以忽略。对于裂纹和缺陷的两组图形我们应该

以裂纹图形为主。

4.4在实际生产中，只对轧辊做涡流探伤还是不够的，还应该对涡流探伤中发现问题的轧辊，

做超声波探伤来进一步探测裂纹的深度和位置。只有这样才能保证轧辊在使用的过程中不发生

事故。

参考文献

[1]《POMINI Roll Grinder Inspektor user and technical manual》磨床随机附带资料

[2]《无损检测技术》化学工业出版社

[3]《超声探伤法》广东科技出版社

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射线检测操作指导书--管道

射线检测操作指导书工程名称: 指导书编号：委托单位XXXXX公司 工件状况工件名称工艺管道工件编号见委托单设备类别见委托单工件规格见委托单工件材质见委托单焊接方法见委托单坡口型式V 检测部位见委托单表面状态见委托单 检测要求执行标准NB/T47013.2-2015 检测技术等级AB 检测比例见委托单验收规程TSG D0001-2009 检测时机焊后底片黑度 2.0-4.5 检测条件及工艺参数 射线种类X射线胶片型号AGFA C7 胶片规格mm 100×80/150×80 设备型号200EG-S2 设备编号2459 焦点尺寸mm 2.0×2.0 增感屏 Pb前、后 0.03mm 像质计型号见附表冲洗方式自动 显定影液配方AGFA配套配方显影温度20±2℃定影温度20±2℃ 合格级别见委托单显影时间5min 定影时间3min 焊缝编号焊缝长度（mm） 透照厚 度（mm） 焦距F （mm ） 透照方式 像质 计丝 号 一次透照 长度 （mm） 底片数 （张） 管电 压 kV 曝光 时间 （min ）见委托单 说明1.底片标识：管线编号－焊缝编号－底片编号－透照日期-焊工编号-厚度标识。2.双壁单影透照时，像质计横跨焊缝放在被检件区1/4位置，细丝朝外，置于胶片侧。小径管透照时，金属丝垂直焊缝且横跨焊缝放置。3.使用单箭头或数字作为搭接标记时，放置中心标记。4.胶片背面加铅板屏蔽背散射线及侧散射线。4.编制依据：XX/XX-RT-2015。5.首次使用时应进行工艺验证，以第一批底片作为验证依据。 6.检件材质若为有延迟裂纹倾向的，检测时机应为焊后24小时。 7.检件材质为标准抗拉强度下限≥540MPa时，胶片类型采用AGCA-C4。 8.现场检测过程中，如果现场条件不满足工艺要求，应该对工艺条件进行修正后使用，并在检测记录中注明。 9.检测工艺条件见附表。 透照部位示意图及说明： 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式（1）小径管环向焊接接头倾斜透照方式(2) 小径管环向焊接接头垂直透照方式（3） 编制级别RT- 日期 审核级别RT- 日期

实验 涡流探伤实验指导书

实验涡流探伤实验（烟台大学王海波） 一、实验目的 1.了解涡流探伤的基本原理； 2.掌握涡流探伤的一般方法和检测步骤； 3.熟悉涡流探伤的特点。 二、实验原理 1. EEC－35/RFT涡流检测仪简介 EEC－35/RFT智能全数字式多频远场涡流检测仪是新一代涡流无损检测设备，它采用了最先进的数字电子技术、远场涡流技术及微处理机技术，能实时有效地检测铁磁性和非铁磁性金属管道的内、外壁缺陷。EEC-35/ RFT 既是一套完整的远场涡流检测系统，也可与常规的多频、多通道的普通涡流检测系统融为一体成为高性能、多用途、智能化的涡流检测新型设备。 EEC-35/RFT由于具备了四个相对独立的测试通道，可同时获得二个绝对、二个差动的涡流信号。仪器可通过软开关切换成两台二频二通道的涡流检测仪，同时连接两只探头进检测。具有5Hz 至5MHz 的可变频率范围，因此 EEC-35/RFT 特别适用于核能、电力、石化、航天、航空等部门在役铜、钛、铝、锆等各种管道、金属零部件的探伤和壁厚测量以及各种铁磁性管道的探伤、分析和评价。例如：锅炉管、热交换器管束、地下管线和铸铁管道等的役前和在役检测。EEC-35/RFT 具有可选的多个检测程序，同屏多窗口显示模式，同屏显示多个涡流信号的相位、幅度变化及其波形的情况。多个相对独立的检测通道，有多达三个混频单元，能抑制在役检测中由支撑板、凹痕、沉积物及管子冷加工产生的干扰信号，去伪存真，提高对涡流检测信号的评价精度。且由于采用了全数字化设计，能够在仪器内建立标准检测程序，方便用户现场检测时调用。 此外，仪器还具有组态分析功能，能够用于金属表面硬度、硬化深度层深等的检测及材料分选。 2．涡流检测原理 涡流检测是以电磁感应为基础的，它的基本原理可以描述为：当载有交变电

焊接钢管在线涡流探伤

焊接钢管在线涡流探伤 曾祥照 摘要：涡流探伤具有连续、快速、检测灵敏度高的特点，适合于焊接钢管在生产线上的连续检测，是焊管生产中重要的质量控制方法。概述了EEC数字型涡流探伤仪在焊管生产线上涡流应用情况。 主题词：涡流探伤焊接钢管灵敏度 一.焊管涡流探伤的必要性 高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，焊速15～60米/分，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。 二.EEC-22型涡流探伤仪的功能 高频焊接钢管的生产是在生产线上进行的，简称在线生产。EEC-22型智能金属管道涡流探伤仪适用于金属管道的在线或离线涡流探伤，采用了数字电子技术，操作简单、方便；它在一台微机基础上配置涡流检测专用器件而成，在DOS或WINDOWS环境下配中文操作系统支持涡流检测软件运行，配有穿过式线圈和平面探头，平面探头用于焊缝纵向的扫查，穿过式线圈则用于整个钢管圆周截面的扫查，适合于钢管的在线或离线探伤。钢管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；钢管的离线探伤是指钢管成品离开生产线后的探伤，主要用于钢管产品的质量检验。本厂是生产高频焊接钢管的工厂，因此将涡流探伤主要用于在线钢管对接纵向焊缝的质量控制，采用平面探头。 三.焊管涡流探伤灵敏度的调节 1．标样管的选取 焊接钢管涡流探伤执行GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 对比试样上的人工缺陷可分为钻孔和槽口两种，根据实际情况选其中一种。对于焊管而言，焊缝开裂、裂纹、未熔合等纵向缺陷是焊管的主要缺陷，其危害性要大于其他面积状的缺陷，因此选用槽口作为焊管的主要模拟缺陷是合理的，它有利焊缝线性缺陷的检出。槽口的深度为被检测钢管壁厚的12.5% ，最小深度为0.5mm，最大深度为1.50mm ；长度不小于50mm ，或两倍的检测线圈的宽度；槽口的宽度不大于槽口的深度。 在焊管生产过程中很容易找到符合标准规定的槽口尺寸的实际标样管，这种标样管既含有焊缝的开口裂缝，又含有裂纹或暗裂纹和未熔合，这些缺陷是连续缓慢过渡的，简称为缓变伤或自然伤。因此，可取选取一段符合槽口尺寸要求含有自然伤的焊管作为涡流探伤的标样管。 2．探伤灵敏度的调节 开机后进入EEC子目录，即进入涡流探伤程序，用键盘的编辑键，暂选择检测频率为50KHZ

高速涡流探伤仪

高速涡流探伤仪 高速涡流探伤仪集数字涡流技术、微处理器技术等技术于一体，其检测速度高达每秒6米，仪器性能可靠、稳定、灵敏。高速涡流探伤仪对金属管、棒、线、丝材的缺陷，如表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷，具有很高的检测灵敏度。 涡流检测是许多无损检测方法之一，它应用“电磁学”基本理论作为导体检测的基础。涡流的产生源于一种叫做电磁感应的现象。当将交流电施加到导体，例如铜导线上时，磁场将在导体内和环绕导体的空间内产生磁场。 高速涡流探伤仪可配接耦合间隙要求很低的穿过式线圈，亦可连接只有盒大小的平面组合探头，探头的选择完全可根据用户的检测要求而定，检测系统可配备高精度延时打标模块、测速装置、打标机和万向可调探头架，实现涡流在线自动探伤。系统具有内外时钟控制的同步报警输出功能，及高精度打标标志宽度可控制功能。 南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制高速涡流探伤仪的高科技企业。公司致力于涡流、漏磁及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。产品出口：美国、俄罗斯、德国、新加坡、泰国、印度、香港、南非、台湾、越南、哈萨克斯坦、伊朗、日本、韩国、巴西。

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钢管的水压试验和涡流探伤试验比较

钢管的水压试验和涡流探伤试验比较 展开全文 锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，它们之间在试验方法上具有等效性；而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点，它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法，因此，涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验，而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验，这对于控制锅炉钢管的材料质量和提高锅炉制造质量以及保证锅炉的安全可靠性都具有重要意义。由于涡流探伤技术在锅炉钢管的质量检测和控制有很强的实用性，因而在锅炉行业中具有

良好的应用前景和推广价值。 钢管水压试验机组一、锅炉钢管的质量问题锅炉用无缝钢管（以下简称锅炉钢管）是制造锅炉用的重要材料，它的质量如何将直接关系锅炉制造质量以致于安装质量和使用质量。锅炉钢管质量本应是由钢管厂来作出保证的，但是在供不应求的情况下，提供给锅炉制造厂使用的锅炉钢管总免不了存在一些质量问题，用它制成的锅炉主要受压部件如水冷壁管、对流管、过热器管、换热器管等漏水或爆管现象时有发生，已成为困扰锅炉产品质量的一个大问题，对此锅炉制造厂和用户都很有意见。在卖方市场的情况下，锅炉制造厂几乎承担了包括材料供应方在内的全部责任；如何控制锅炉钢管的质量现已成为锅炉制造厂家越来越关心的问题，解决的办法不外乎是两个：一个是对锅炉钢管进行逐根的水压试验；另一个是对锅炉钢管实行100%的涡流探伤。 二、锅炉钢管的缺陷与伤按照材料学的观点，优良的金属材料其化学成分、物理性能、几何形状应该是连续的、纯洁的和均匀的。如果这三方面存在不足或受到破坏，就认为金属材料存在缺陷。如果金属材料在几何形状上存在着不连续性（即不紧密性或不密实性或者不致密性），例如有裂纹、缩孔、起皮、凹坑、分层、针孔、夹渣等，则认为金属材料存在伤痕（简称为伤），它不包括化学成分的不连续或物理性

焊管涡流探伤

所谓焊管涡流探伤，是利用涡流技术对焊管进行检测，这类检测是以无损为前提的。同时，我们需要明确的是，焊管通俗来讲，就是我们平时常常说的钢管，是通过焊接的钢管。对于涡流探伤技术，我们来详细了解一下。 1、涡流探伤的定义： 涡流探伤是利用交流电磁线圈在金属构件表面感应产生的涡流遇到缺陷会产生变化的原理，来检测构件缺陷的无损探伤技术。利用电磁感应原理用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。涡流探伤是以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。它适用于导电材料，包括铁磁性和非铁磁性金属材料构件的缺陷检测。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现检验自动化。但涡流探伤仅适用于导电材料，只能检测表面或近表面层的缺陷，不便使用于形状复杂的构件.在火力发电厂中主要应用于检测凝汽器管、汽轮机叶片、汽轮机转子中间孔和焊缝等。 2、涡流探伤的原理： 交流电通入线圈时，若所用的电压及频率不变，则通过线圈的电流也将不变。如果在线圈中放入一金属管，管子表面感生周向电流，即涡流。涡流磁场

方向与外加电流的磁化方向相反，因此将抵消一部分外加电流，从而使线圈的阻抗、通过电流的大小相位均发生变化。管的直径、厚度、电导率和磁导率的变化以及有缺陷存在时，均会影响线圈的阻抗。若保持其他因素不变，仅将缺陷引起阻抗的信号取出，经仪器放大并予检测，就能达到探伤目的。涡流信号不仅能给出缺陷的大小，同时由于涡流探伤时可以根据表面下的涡流滞后于表面涡流一定相位，采用相位分析能判断出缺陷的位t(深度)。 3、涡流探伤的分类 检测线圈在涡流检验中，为了适应不同探伤目的，按照检测线圈和被检构件的相互关系分为穿过式线圈、内通式线圈和放里式线圈三大类。如需将工件插入并通过线圈检测时采用穿过式线圈。对管件进行检测时，有时需把线圈放入管子内部进行检验，则采用内通式线圈。采用放t式(点式)线圈时，把线圈放置于被查的工件表面进行检测。这种线圈体积小、线圈内部一般带有磁芯，灵敏度高，便于携带，适用于大型构件以及板材、带材等表面裂纹检验。按照检测线圈的使用方式，可分为绝对线圈式、标准比较线圈式和自比较式等三种型式。只用一个检测线圈称为绝对线圈式，用两个检测线圈接成差动形式，称为标准比较线圈式。采用两个线圈放于同一被检构件的不同部位，作为比较标准线圈，称自比较式，是标准比较线圈式的特例。墓本电路由振荡器、检测线圈信号输出电路、放大器、信号处理器、显示器和电源等部分组成。 4、涡流探伤技术的发展状况 涡流探伤技术是常规无损探伤技术之一，现在多频涡流、脉冲涡流及低频涡流等探伤方法已获得成功应用。我国从60年代中期开始研究此项技术，70

涡流探伤仪

涡流探伤仪总说明书 2013年6月NDT工程技术有限公司 1、综述 2、测试条件 3、供货范围 4、详细说明书 5、交货时间 6、验收 7、资料 8、质保 9、价格基础 1.综述 1.1这是涡流探伤仪的技术说明说，用于铝扁管的单条生产线探测1.2铝扁管的探测应该在整个挤压工艺的推进方向连续不断探测，目的是探测材料表面的任何横向缺陷和气孔缺陷 1.3单独的探测系统要求能够并行测试 1.4传感器布置在挤压线探测系统的周围 1.5涡流探伤通道可以通过客户提供的耦合P/C连接到操作网络。按照标准协议，界面应该按照以太网TCP/IP协议执行（可选项）1.6传感器系统安装在冷却之后卷曲之前 1.7涡流探伤管路整个装配在国际标准化19英寸的标准机架上，包括异常报警和灯控模块

1.8缺陷尺寸可以用通过喷墨打印机的两个组块或者标记喷雾设备的两种不同颜色来描绘（小尺寸/大尺寸） 2.材料条件 1）尺寸：宽度5.0 ~ 30.0 mm 厚度：1.0 mm ~ 5.0 mm 2) 温度:材料表面温度低于50 ℃ 2.3 操作条件 1) 迁移方式: 扁管往前推进 2) Line speed : Max线速度最大3 m/s 2.4公共设施(客户提供) 1) 电源: V AC 220 ± 10%,单相, 50/60 Hz, 10 KV A 2) 压缩空气: 6 Bar, App. 100 N?/h 3) Exclusive Ground : 2 points ( for Elect. & Mac . ) 3.供货范围 1.铝扁管表面探伤仪 1）扁管表面探伤系统 1-1涡流探伤仪主体DEFECTOMAT CI一套 包括一套传感系统和一套卷缆 1-2一套完整的单线铝管导向系统一套 1-319英寸机架1800mm操控台一套 1-4异常报警和电控模块一套 1-5机架式显示装置一套

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢缺陷图谱

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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs） 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)

【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)

【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)

智能涡流探伤仪

智能涡流探伤仪可对仪器进行检测，因其检测灵敏、性价比高等优点，受到广大用户的喜爱，常用于军工、铁矿等多个行业，应用范围较广。为了使我们更好地了解和使用探伤仪，您可以读一读以下关于探伤仪的使用说明书。 智能金属涡流探伤仪具有64Hz ~2MHz测试频率范围，能够适用于各种不同金属的检测要求，并且由于采用全数字化设计，因此，能够在仪器内建立标准检测程序，方便用户在改换金属管道规格时灵活调用。 1、基本原理 涡流检测是以电磁感应为基础的，它的基本原理可以描述为:当载有交变电流的检测线圈靠近导电试件时，由于线圈中交变的电流产生交变的磁场，从而试件中会感生出涡流。涡流的大小、相位及流动形式受到试件导电性能等的影响，而涡流的反作用磁场又使检测线圈的阻抗发生变化，因此，通过测定检测线圈阻抗的变化，就可以得出被测试件的导电性差别及有无缺陷等方面的结论。 2、产生涡流的基本条件 变化着的磁场接近导体材料或导体材料在磁场中运动时，由于电磁感应现象的存在，导体材料内将产生旋涡状电流，这种旋涡状的电流叫涡流。同时，旋涡状电流在导体材料中流动又形成一个磁场，即涡流场。

3、涡流仪器的基本结构 根据电磁感应的互感原理，只有两个导体之间才能产生互感效应。故产生涡流的基本条件是:能产生交变激励电流及测量其变化的装置，检测线圈(探头)和被检工件(导体)。通常受检工件包括金属管、棒、线材，成品或半成品的金属零部件等。 4、注意事项 请不要随意打开仪器外表面，以免金属物等导电物体不慎落入仪器内部。仪器出现问题，请不要自行拆机，避免出现更大的问题，只有合格的技术人员才可执行维修。 注意外部设备连接的额定值:为了防止火灾或电击危险，请注意仪器及外边设备连接措施。在对本仪器进行连接安装之前，请先仔细阅读本说明书，或者询问相关工作人员，以便进一步了解本仪器及相关设备的工作条件和须知。 请勿在无仪器盖板时操作仪器，避免接触裸露电路。 在遇到可疑故障时请关闭电源，询问相关工作人员，或者将仪器寄回厂家维修。不要剧烈振动或撞击仪器。请将仪器放置于牢固位置，避免仪器滑落损伤。请不要将重物压于仪器上，以免仪器变形损坏。 南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。公司致力于涡流、漏磁和超声波仪器及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。产品出口：美国、

GBT51285铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法

GB/T 5126-85铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 中华人民共和国国家标准 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T5126-85 本标准适用于以外穿通式涡流探伤方法检测冷拉航空高压导管、普通导管及一般用途的薄壁圆管。被检管材外径Φ6~22mm；壁厚0.5~1.5mm。 1 检测原理 管材纵向通过一种或几种频率的交流电流激励线圈，线圈的电性能由于管材的接近而变化，这种变化取决于线圈与管材间的距离、管材的几何尺寸、导电率和导磁率、以及管材的冶金与机械缺陷。当管材通过线圈时，由于管材的这些变量差异，所引起的电磁效应的变化产生了电信号，信号经过放大和转换后驱动报警或显示的装置，进行报警、记录以及分选，最终检测出有缺陷的管材。 2 一般规定 2.1 管材应在精整加工后，最终热处理前或后的状态下进行探伤。 2.2 被检管材表面应光滑、清洁、端部无毛刺。弯曲度和椭圆度应符合有关标准要求。 2.3 执行本方法的操作人员应具有有关学会考核并认可的Ⅱ级或Ⅱ级以上涡流探伤资格。 3 仪器和设备 3.1 探伤仪器 探伤仪器应能以适当频率（1~125kHz）的交流电流激励线圈，并能检测出线圈电磁信号的变化。3.2 检测线圈 环绕式检测线圈应能在管材内部产生感应电流，并能检测出管材的电特性变化。 3.3 传动设备 传动设备应能使管材以均匀的速度，在线圈和管材或两者最小的振动下，平稳地通过线圈，并使两者保持良好的同心度。 4 标准试样 标准试样用于调整和校验探伤仪器和传动设备，以保证探伤灵敏度、重复性和分辨能力在规定范围内，并作为验收标准。 4.1 标准试样的制备 4.1.1 制作标准试样的管材，应与被检管材的合金牌号、热处理状态、规格相同。 4.1.2 制作标准试样的管材，不应有表面凹凸和其他明显缺陷，也不应有超过有关标准规定的弯曲和椭圆度。 4.1.3制作标准试样的管材长度为2m，沿其管材径向垂直钻制两组通孔，一组为da标准孔，一组为db标准孔，每组三个。相邻两孔间的纵向距离为150mm，三孔周向分布相差120°±5°。孔至管材任何一端的最小距离为500mm。 4.1.4 制作标准试样的管材，不应有大于da标准孔指示的80%任何噪声指示。 4.1.5 标准试样尺寸和标准孔分布应符合下图规定。 标准试样示意图 4.2 钻制标准孔的要求 a. 所有da、db标准孔均为通孔； b. 孔径允许偏差±0.05mm； 标准试样及标准孔规格、尺寸见下 表。mm 标准试样规格标准孔直径壁厚0.50~1.50 A 级 B 级

射线检测-焊缝缺陷图谱

1．外部缺陷 在焊缝的表面，用肉眼或低倍放大镜就可看到，如咬边，焊瘤，弧坑，表面气孔和裂纹等。 2．内部缺陷 位于焊缝内部，必须通过各种无损检测方法或破坏性试验才能发现。内部缺陷有未焊透，未熔合，夹渣，气孔，裂纹等，这些缺陷是我们无损检测人员检查的主要对象。 焊缝缺陷的危害性： 1、由于缺陷的存在，减少了焊缝的承载截面积，削弱了静力拉伸强度。 2、由于缺陷形成缺口，缺口尖端会发生应力集中和脆化现象，容易产生裂纹并扩展。 3、缺陷可能穿透焊缝，发生泄漏，影响致密性。 焊缝纵向裂纹示意图 一、焊缝纵向裂纹X光底片 焊缝纵向裂纹1 焊缝纵向裂纹2 焊缝纵向裂纹3 焊缝纵向裂纹4

焊缝纵向裂纹5 焊缝纵向裂纹6 焊缝纵向裂纹7 焊缝纵向裂纹8 焊缝纵向裂纹9 焊缝纵向裂纹10 焊缝纵向裂纹11 焊缝纵向裂纹12 焊缝纵向裂纹13 焊缝纵向裂纹14

焊缝纵向裂纹15 焊缝纵向裂纹16 焊缝纵向裂纹17 焊缝纵向裂纹18 焊缝纵向裂纹19 焊缝纵向裂纹20 纵向裂纹的表面特征是沿焊缝长度方向出现的黑线，它既可以是连续线条，也可以是间断线条。纵向裂纹影像产生的原因是沿焊缝长度破裂而导致的不连续黑线。 二、热影响区纵向裂纹X光底片 热影响区纵裂1 热影响区纵裂2 热影响区撕裂呈线性黑色锯齿状，平行于熔合线，穿晶扩展，表面无明显氧化色彩，属脆性断口的延迟裂纹。

焊缝横向裂纹示意图 三、焊缝横向裂纹X光底片 焊缝横向裂纹1 焊缝横向裂纹2 5 焊缝横向裂纹3 焊缝横向裂纹4 焊缝横向裂纹的表征是横在焊接影像上的一根细小黑线（直线或曲线），它产生的原因是由焊缝上的金属破裂引起的。当焊接应力为拉应力并与氢的析集和淬火脆化同时发生时，极易产生冷裂纹。 四、母材裂纹X光底片

第二部分射线检测

第二部分射线检测 一、正误判断题（在括弧内，正确的画O,错误的画X） 1．高速运动的电子同靶原子核的库仑场作用，电子失去其能量以光子形式辐射出来，这种辐射称韧致辐射。〈O〉 ※ 2,.线质是对射线穿透物质能力的度量，穿透力较强的射线称其线质较软，穿透力较弱的射线称其 线质较硬。（X） 3、高速运动的电子同靶原子的轨道电子碰撞时，有可能将原子内层的一个电子击到未被电子填充的外层轨道上，其外层的电子向内层跃迁，以光子的形式辐射出多余的能置，这就产生了标识射 线。 4、康普顿散射不是由轨道电子引起的，而主要是光于同固体内的自由电子相互作用引起的。 5、X、丫射线是电磁辐射；中子射线是粒子辐射。（O） 6※、具有连续光谱的x射线，称连续x射线，又称白色x射线。 7※、由发射x射线的材料特征决定波长的连续X射线，称标识x射线，又称特征x射线（X） 8、一定能量的连续x 射线穿透物质时，随厚度的增加射线的总强度减小，平均波长变短，但最短波长不变。（O） ※ 9※、加在x光管两端的电压越低，则电子的速度就越大，辐射出的射线能量就越高。〈X〉 10”、射线的线质越软，其光子能墨越大，波长越短，笄透力越强，衰减系数越小，半价层越大。 （X） 11．Y 射线的能盘取决于放射性同位苯的活度或居里效，而它的强度取决于源的种类。（X）12”、射线的能量减弱到初始值上半时所穿过物质的厚度，称半价层，又称半值层。（X） 13”、放射性同位紊的能搔蜕变至其原值一半所需时间，称半衰期。（X） 14”、描述放射性物质不稳定程度的量称为“活度”。（O） 15、在核反应堆中，把一种元素变为放射性元素的过程，称为激活。（O） 16v 当原子核内质子数不变，而原子量增加时，它就变戚另一种元素。（X） 17”、不稳定的同位素，称为放射性同位素。（O） ” 18”、光子是以光速传播的微小的物质粒子。（X） 19、光电效应巾光子故部分吸收，而康普顿效应中光子被完全吸收。（X） 20”、发生康普顿效赃时，电子获得光子的部分能墨以反冲电子的形式射出父同时，光子的能量减小，方向也改了，成为低能散射线。 21、能量为1.02?2MeV的射线与钢铁相互作用主要产生电子对效应（X） 22”、用于检测的X射线和Y射线，它们之间的主要区别在于：x射线是韧致辐射的产物，而丫射线是放射性同位素原子核衰变的产物；x射线是连续谱，Y射线是线状谱。（O） ” 23”、即使管电压相同，不同x射线机所发生的x射线的线质也是不同的。（O）24．对不同种类的放射性同位素，高活度的同位东总是比低活度的同位索具有更高的辐射水平。 （X） 192 25。192Ir 源经过几个半衰期后，将其放在核反应堆中激活．可重复使用。（X） 26”、与60C, o射线源相比，具有较短的半袁期和较低的能孟。〈O〉 27”、当x射线通过3个半价层后，其强度仅为初始值的1/3。（X） 28”、Y射线经过3个半衰期后，其能置仅剩下初始当值的1/& （X）

带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮） 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮 图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入） 图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

涡流探伤在焊管行业的应用

高频焊管在线涡流探伤应用 摘要：高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。涡流探伤机是一种利用涡流原理检测金属表面及近表面缺陷的仪器，涡流探伤以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现钢管在线检验。 关键词：高频焊管涡流探伤仪磁化探头 一、行业应用概述 高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。在线焊管（壁厚6mm以内）探伤，只有选择涡流探伤最可靠、合适。 焊管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；焊接钢管涡流探伤执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 在线探伤系统可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。 二、涡流探伤原理及优势 涡流流检测就是运用电磁感应原理，将高频正弦波电流激励探头线圈，当探头接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面产生感应电流。对于平板金属，感应电流的流向是以线圈同心的圆形，形似旋涡称为涡流。同时涡流也产生相同频率的磁场称涡流场，其方向与线圈磁场方向相反。涡流通道的损耗电阻，以及涡流产生的反磁通，又反射到探头线圈，改变了线圈的电流大小及相位，即改变了线圈的阻抗。因此，探头在金属表面移动，遇到缺陷（如未熔焊、暗缝、开口裂纹、气孔、夹渣和折叠等）或材质、尺寸等变化时，使涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化。 按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于管、棒、线材的检测)、局部放置式(用于工件

涡流探伤原理知识讲解

涡流探伤原理

涡流无损检测原理 最佳答案 涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它适用于导电材料。当把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电导率、磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化，会导致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质，状态的检测方法，叫涡流检测。 至于区别，每一种检测方法都有它的局限性，要根据被检工件来选择检测方法，涡流检测适用于导电材料的金属表面缺陷检测，一般都用来检测小管子的，出场的时候都要检测的。 涡流检测的特点（Eddy-current testing) ET是以电磁感应原理为基础的一种常规无损检测方法，使用于导电材料。 一、优点 1、检测时，线圈不需要接触工件，也无需耦合介质，所以检测速度快。 2、对工件表面或近表面的缺陷，有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性指示，可用作质量管理与控制。 3、可在高温状态、工件的狭窄区域、深孔壁（包括管壁）进行检测。 4、能测量金属覆盖层或非金属涂层的厚度。 5、可检验能感生涡流的非金属材料，如石墨等。

6、检测信号为电信号，可进行数字化处理，便于存储、再现及进行数据比较和处理。 二、缺点 1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对一种材料进行ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑，然后在确定检测方案与技术参数。 3、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判定。 4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。 涡流检测是运用电磁感应原理，将载有正弦波电流激励线圈，接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面感应电流（此电流称为涡流）。也产生一个与原磁场方向相反的相同频率的磁场。又反射到探头线圈，导致检测线圈阻抗的电阻和电感的变化，改变了线圈的电流大小及相位。因此，探头在金属表面移动，遇到缺陷或材质、尺寸等变化时，使得涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化。涡流检测实质上就是检测线圈阻抗发生变化并加以处理，从而对试件的物理性能作出评价。

BS EN10246-3无缝 焊接钢管涡流探伤要点

钢管非破坏性试验--- 第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤欧洲标准EN 10246-3: 1999 为英国标准状态.

国家标准前言 该英国标准为官方英语版本的EN10246-3:1999. 该英国标准包含BS 3889-1:1983的元素. 标准附件A中完整列出EN 10246的部分. 该标准部分代替了BS 3889-1:1983, 并且当所有相关部分被发布时BS 3889-1: 1983将被撤回. 英国参与的准备工作被委托给技术委员会,承压用钢的ISE/73, 承压钢管的ISE/73/1, 责任如下: ---协助咨询者理解文本 ---向负责的欧洲委员会提交任何关于解释或改变建议的查询, 并保持英国的利益通报 ---监视相关的国际和欧洲发展并在英国发布它们 代表该委员会的组织架构清单可以通过向委员会秘书要求获得 相关引用 本文所提及到的国际或欧洲出版实施的英国标准可以在BSI 标准中”国际标准对照索引”中找到, 或者通过使用BSI 标准文件电子目录的”查找”设置找到. 仅英国标准不意味着包括合同所有必须的条款. 符合英国标准本身并不赋予法律义务的豁免权 页面摘要 这份文件包括封面, 封二和EN标准的标题页 第2至第14页, 封三及封底 文档最后一次发行时显示BSI版权声明 发布以来下达的修改 修改编号日期意见

钢管非破坏性试验--- 第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤 该欧洲标准于1999年10月6日被CEN通过 CEN成员必须遵守CEN/CENELEC 内部规定,保证赋予本欧洲标准的国家标准状态没有发生改变. 该欧洲标准拥有三种官方版本(英语, 法语, 德语). 其他任何语言的版本需由CEN成员负责翻译并且知悉中央秘书处的状态和官方版本一致. 以CEN 成员为国家标准主体的有, 澳大利亚, 比利时, 捷克, 丹麦, 芬兰, 法国, 德国, 希腊, 冰岛, 爱尔兰, 意大利, 卢森堡, 荷兰, 挪威, 葡萄牙, 西班牙, 瑞典, 瑞士和英国.

射线检测常见缺陷图

射线检测常见缺陷图 The following discontinuities are typical of all types of welding. is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding. is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法20090331-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征： 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：

用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。 三、分层 1、缺陷特征： 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征： 钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂 1、缺陷特征： 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征： 钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征：

水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书

水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 水冷壁远场涡流自动化探伤 操作工艺指导书 文件号: 替代: 版本: 修改: 受控状态: 发布号: 编制: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 一、目的 1、规范远场涡流探伤作业过程。 2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。 二、被检工件参数: 1. 钢管外径:φ30,159mm 钢管壁厚;3,20mm 钢管状态:直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。 平直度:2.0mm,1000mn， 沿钢管总长不超过10mm, 椭圆度:不大于外径公差的80,。 壁厚不均:不超过壁厚公差的80,。

凹坑:凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。 管两端:管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。三、对比试样制备: 1)参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管;用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性; 2)长度:2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷; 3)人工缺陷: 形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm; 4)人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。 4.样管制作技术要求: (1)管体弯曲<1%。 (2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。 (3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。 (4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。 (5)以4,6mm壁厚为宜。 (6)钻孔直径的允许偏差: 直径<1.10mm时，?0.10mm; 直径?1.10mm 时，?0.20mm。 水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 三、实施要求 1、检测前准备: 1)充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等;

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表