热轧无缝钢管内折缺陷分析

热轧无缝钢管内折缺陷分析

周晓锋

（天津钢管集团股份有限公司，天津300301）

摘要：热轧无缝钢管的内折缺陷一直是影响钢管一次合格率和成材率指标的主要原因之一。内折缺陷主要在穿孔过程中产生，其产生的主要原因与连铸管坯质量（内因）有关，也与穿孔工艺制度（外因）合理与否有关。主要分析了穿孔工艺制度与内折的关系，并提出了预防措施。

关键词：无缝钢管；内折缺陷；连铸管坯；穿孔工艺；预防措施

中图分类号：TG142.1；TG335.71%%文献标识码：B%文章编号：1001-2311（2009）05-0048-04

Analysis of Internal Fold of Hot-rolled Seamless Steel Pipe

Zhou Xiaofeng

（Tianjin Pipe Group Corp.，Ltd.，Tianjin300301，China）

Abstract：The defect of internal fold of the hot-rolled seamless steel pipe has been so far one of the major elements which negatively influences the first qualification rate and yield target of steel pipes.The said defect mainly occurs in the piercing process，and the main causes for it are related to both the quality of the continuously-cast billet（the internal cause）and the reasonability of the piercing schedule（the external cause）.The analysis focuses on the relationship between the rolling process schedule and the said defect.Accordingly relevant pre-ventative actions are proposed.

Key words：Seamless steel pipe；Internal fold；Continuously-cast billet；Piercing process；Preventative actions

0引言

热轧无缝钢管内折是指在钢管内表面呈现的螺旋形、半螺旋形或无规则分布的锯齿状折叠，也有的呈现为直线形翘皮。内折有的存在于钢管的头部，有的存在于整根钢管内；或有规律，或无规律。有内折缺陷的钢管轻者可以修磨后使用，重者降级使用或报废。内折缺陷一直是影响钢管一次合格率、成材率指标的主要原因之一。产生内折缺陷的原因主要有两方面：连铸管坯质量（内因）和穿孔工艺制度（外因）。

1内折形貌和产生原因分析

1.1内折的形貌

无缝钢管管体内折缺陷典型形貌如图1所示。从图1中可以看出，内折缺陷有轻微的小片状，也有严重的大片状；有直线形，也有鱼鳞状、翘皮状。

1.2内折产生原因分析

钢管在斜轧穿孔时，其连铸管坯芯部受拉应力作用，故易出现金属中心破裂现象，形成孔腔。孔腔内金属表面粗糙，会迅速被顶头冷却水及空气氧化，在随后的辗轧过程中形成折叠附着在钢管内表面。因此要消除内折缺陷，必须避免孔腔形成。管坯穿孔时形成的孔腔如图2所示。

1.3影响孔腔形成的因素

（1）钢种本身的塑性。塑性好的钢种不易形成孔腔，如10、20钢。

（2）轧辊压下量或顶头前伸量。轧辊压下量大或顶头前伸量小易形成孔腔，反之不易形成。

（3）加热温度。加热温度合适，钢的加工塑性好，不易形成孔腔，反之则易形成［1］。

周晓锋（1979-），男，硕士，从事轧管工艺研究。

STEEL PIPE Oct．2009，Vol．38，No．5钢管2009年10月第38卷第5期

2连铸管坯质量与钢管内折缺陷的关系

在采用连铸管坯轧管时，如果能得到无内折、无内外表面裂纹和分层等缺陷的毛管，在一般情况下就能生产出合格的成品管。因此，冶炼连铸工艺是生产合格钢管的关键。近年有专家学者通过实验分析提出，内折缺陷的产生与中心疏松、芯部缩孔以及柱状晶在连铸管坯内呈现的程度有关。综合各方面的研究成果［2-6］得到如下结论：

（1）拉坯速度偏低且与钢水过热度不匹配，造成冷却强度偏大，因而使柱状晶发达；过热度偏高，产生较大的中心缩孔且激冷层太薄。这些都是产生内折缺陷的直接原因。

（2）严格控制钢水过热度（小于35℃），并与拉坯速度正确配合，可以降低内折率。

（3）提高钢中锰的含量，同时降低硫含量，有利于减少内折，硫含量应控制在0.010%以下。

（4）扩大连铸管坯等轴晶率，缩短柱状晶长度，减少连铸管坯中心疏松和中间裂纹可以降低内折率。因为中心疏松严重的连铸管坯在穿孔的咬入阶段芯部会开裂并在后续的穿孔、辗压过程中形成内折缺陷；芯部缩孔在加热时内表面被氧化，穿孔过程中由于“隔墙”作用不能被轧合而形成内折缺陷，纵向剖开连铸管坯发现缩孔在连铸管坯内是不连续的，所以只产生管端内折缺陷；对柱状晶来讲，有实验表明柱状晶的粗化度越大其塑性就越差，内折率就越高。

（5）统计分析还发现内折率与碳当量的大小有关，钢种的碳当量越大，生产出的钢管内折率就越高。

3穿孔工艺制度与内折缺陷的关系

斜轧穿孔的变形包括基本变形和附加变形。基

本变形是指实心连铸管坯穿轧成毛管时轧件几何形状和尺寸的变化，它是直观的变形，与变形区的几何尺寸、形状有关，与轧件的材质无关。附加变形是由于变形不均而在金属内部产生的，它主要包括扭转变形、纵向剪切变形和切向剪切变形等。这种变形会降低产品质量，并增加能量消耗，因此在生产中应尽量减少这种有害的变形。凡是降低金属塑性和脆断强度或使连铸管坯在穿孔时横向拉力增大的因素都将促使内折缺陷形成，内折缺陷主要在穿孔工序产生，但具体原因是多种多样的。

3.1穿孔温度与内折缺陷的关系

连铸管坯加热温度过高或加热时间过长、加热温度过低或加热时间过短均易导致内折缺陷产生。温度过高、加热时间过长，穿孔温升过快，将产生大片的黄褐色的鱼鳞状内折缺陷；温度过低，加热时间过短将降低金属塑性，使其咬入困难，加大顶

图1无缝钢管内折缺陷典型形貌

周晓锋：热轧无缝钢管内折缺陷分析

钢管2009年10月第38卷第5

期

头前变形量。在穿孔时连铸管坯中心易破裂形成内折缺陷，温度过低毛管将产生细小片状内折缺陷。较高钢级品种大部分易产生细小片状内折缺陷，这与咬入相对困难有关。

3.2穿孔辊转速与内折缺陷的关系

穿孔辊转速的设计要考虑连铸管坯材质、延伸系数、滑移系数及辊径大小等多方面的因素，不同的规格对应不同的转速，应在轧制表中列出。现场曾实验过2种转速：高于标准转速和低于标准转速。这2种转速下产生的内折量与正常转速下产生的内折量相比的结果表明：高转速更容易产生内折缺陷；降低转速，内折缺陷相应减少。究其原因主要是增大轧辊转速将导致滑移增加，也就是轴向效率降低，连铸管坯在咬入阶段旋转次数增加，产生内折缺陷的可能性增大。这也表明为了减少内折率，穿孔机的调整方向是：在条件允许的情况下采用大的咬入角。随着咬入角加大，连铸管坯滑移减小，从而可以减少连铸管坯咬入所需的旋转次数。综合国外厂家的经验，咬入角在10°~12°时效率最佳。如果穿孔辊磨损严重，使咬入段变得平滑，会加重变形分配的不均，降低连铸管坯与轧辊间的摩擦力，增大顶头的轴向阻力及毛管的轴向滑移，增加顶头前及变形区内反复压缩与辗轧的次数，因而使管坯更容易在穿孔中形成孔腔及破裂进而产生内折。因此，要及时更换新的穿孔辊并进行调整，以减少内折率。

3.3升速比与内折的关系

为了连铸管坯平稳咬入，轧辊开始以低速旋转，咬入后高速轧制高速抛钢。轧制表最低值按正常转速降30%设定，生产中视轧辊磨损情况常采用的升速比是40%或45%。根据正交实验结果显示：采用30%的升速比时穿孔产生的内折量低于采用45%升速比时穿孔产生的内折量。这是因为在低速咬入阶段和高速轧制阶段，二者速度差相对较小，连铸管坯的变形条件相近。也就是说，在低速向高速转变时，金属流动能够平稳过渡。如果二者速度差相对较大，金属变形产生波动就容易产生大片内折。这种内折常发生在毛管前端400~500 mm处。

3.4顶头与内折的关系

顶头严重磨损，“掉肉”，在穿孔时会擦伤钢管内壁，促使通体产生螺旋形内折。顶头鼻部的使用可以减少自身孔腔形成，改善钢管内表面质量。顶头的形状对钢管的质量也有一定的影响：锥形顶头会使顶头从尖部到孔型部分压下量增大，这对荒管有不良影响；球形顶头则能保证荒管沿送进方向压下量降低，改善荒管质量。最好的顶头形状应该是能保证沿变形区长度方向荒管壁厚压下量不变［7］。顶头预旋转的作用同样是有利于连铸管坯的咬入，预旋转速度值一般按连铸管坯旋转速度的70%设定且旋转方向一致。曾比较过按设定值的20%和100%进行穿孔，结果表明，20%预旋转速度产生的内折量明显低于100%设定转速。

3.5定心与内折的关系

定心孔过小、过偏或不光滑，穿孔时与顶头接触产生局部摩擦，就会在头部形成半圈或一圈的毛管内折。如果定心夹模压力过大将连铸管坯头部夹扁，也会导致穿孔一次咬入困难，形成头部直线形内折。

3.6调整参数与内折的关系

顶头插入穿孔机孔型中伸出辊脊的距离称之为顶头前伸量，管坯在接触顶头前轧辊对管坯形成的压下量称之为顶前压下量。顶头前伸量过小，穿孔段内变形程度不足，导致管坯与顶头接触前管坯已经形成孔腔；顶前压下量过大，顶头前管坯的变形程度变大，也会导致管坯中心过早形成孔腔。此时过早形成的孔腔内金属表面粗糙，会迅速被顶头冷却水及空气氧化，在随后的辗轧过程中形成内折缺陷。

穿孔孔型中导盘（或导板）间距与轧辊间距的比值称为孔型的椭圆度。孔型椭圆度过大会导致管坯中心部分金属在穿孔过程中交变程度大，引起管坯中心部分金属激烈交变破碎产生内折。

4预防内折缺陷的措施

（1）从源头把关，严格控制连铸管坯质量。要扩大连铸管坯中等轴晶的比率，缩短柱状晶长度，减少连铸管坯中心疏松和中间裂纹。

（2）制定合理的连铸管坯加热制度。严格根据坯料直径、长度、材质制定相应的连铸管坯加热制度，连铸管坯出炉温度=穿出温度-穿孔温升+出炉至穿孔之间的温降，并执行待轧停轧降温制度。

（3）注意穿孔、轧制工具的使用。热定心冲头应定期更换，定心孔在每次检修后要校正。定心夹模压力应根据连铸管坯直径、钢级进行调节，连铸管坯直径大则定心夹模压力大，直径小则定心夹模

STEEL PIPE Oct．2009，Vol．38，No．5

●信息

压力小；连铸管坯钢级高则定心夹模压力大，钢级低则定心夹模压力小。总的原则是，定心夹模压力的调整既要保证定心孔尺寸又要保证连铸管坯不被夹扁。

新的穿孔辊宜采取较大的咬入角和顶头前伸量，以及相对较低的轧辊转速。随着穿孔辊的磨损，顶头前伸量应逐渐后移，咬入角应逐渐减小。穿孔辊磨损严重应及时更换，避免出现批量轧制缺陷或后卡。

低碳钢、厚壁管的孔型直径压下率不能过大，高合金钢、薄壁管的孔型直径压下率应相对增大。

顶头头部磨损、开裂，顶头穿孔锥出现裂纹、“掉肉”，顶头粘钢等，均应及时更换顶头。

（4）注意穿孔机的调整。顶前压下量不能过大，否则会加剧桶形辊穿孔机的曼内斯曼效应，导致金属的芯部撕裂。这种情况主要发生在低碳钢的穿孔过程中，高合金钢则需要较大的顶前压下量，以确保顺利实现二次咬入。

顶头前伸量应依据穿孔辊磨损情况进行动态调节，桶形穿孔辊顶头前伸量适宜值在185~130mm ，新的穿孔辊可采取较大的顶头前伸量。随着穿孔辊的磨损，顶头前伸量逐渐后移，以确保连铸管坯的咬入状态。

调整好穿孔机的椭圆度，对于桶形穿孔辊较适宜的椭圆度为1.09~1.13，建议穿制厚壁管时为

1.13，薄壁管为1.09。

5结语

无缝钢管内折缺陷产生有两方面的原因：内因是连铸管坯质量，外因是穿孔工艺制度。分析了穿孔工艺制度与内折的关系，提出了在穿孔阶段预防内折缺陷的有效措施，对无缝钢管生产厂提高成材率和控制内折缺陷有借鉴意义。

6参考文献

［1］刘勇．防止钢管内折叠的穿孔工艺［J ］．特殊钢，1999，

20（1）：49-50.

［2］王壮明编译．热轧钢管的质量［M ］．北京：冶金工业出版

社，1987.

［3］刘靖，付晨光，朱景清，等．连铸圆管坯轧管内折成因

分析［J ］．北京科技大学学报，2002，24（5）：533-536.［4］郭殿锋，李春龙．减少连铸圆坯轧制无缝管产生内折缺

陷研究［C ］//2001年中国钢铁年会论文集.北京：冶金工业出版社，2001：713-716.

［5］刘宇雁，郭殿锋，周昱．连铸坯轧制无缝管内折缺陷的

分析研究［J ］．钢铁，1999，34（增刊）：497-498.［6］庄钢，尹溪泉．连轧无缝钢管产品缺陷（欠）分析［J ］．钢

管，2006，35（5）：26-29.

［7］安建国．热轧钢管内折产生原因分析［J ］．包钢科技，2007，

33（5）：8-10.

（修定日期：2009-08-11）

周晓锋：热轧无缝钢管内折缺陷分析

钢管2009年10月第38卷第5期

2009年1～8月白俄罗斯钢管产量同比下降39.6%

国际金融危机重创了白俄罗斯的钢管业，2009年1～8月该国的钢管产量比上年同期下降了39.6%，仅为6.75万t 。不过除钢管生产外，其他钢材产品的生产情况还比较正常，钢材产量仅比上年同期下降了1.8%,为161.7万t ；钢产量为174万t ，比上年同期下降了3.6%。

（攀钢集团成都钢钒有限公司杜厚益）

墨西哥对中国产无缝钢管进行反倾销调查

据有关网站报道，墨西哥经济部近日宣布，已接受利害关系方申请，对原产自中国的无缝钢管进行反倾销立案调查，涉案产品税号为7304.1902、7304.1999、7304.3906和7304.3999。立案公告公布在2009年9月4日的《官方公报》上。本案调查期为2008年4月1日至2009年3月31日，起诉方为TAMSA 公司。

听证会拟于2010年5月6日在该部召开。

（郑实）

冷轧常见缺陷

冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 带状表面夹杂（夹层）(Seams) 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 气泡(Blisters) 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护

渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 结疤（重皮）(Scabs) 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 分层(Split layer) 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。 翘皮(Spills) 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】

无缝钢管的热轧工艺

无缝钢管 1.无缝钢管的制造加工方法： （1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 （2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库 2.热轧 （1）热轧的概念: 热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 (2)热轧的优缺点 优点： a.热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。 缺点： a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。 b.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。 c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。 d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。

冷轧考试题库完整

一、判断题 （×）1. 一般在轧制成品时，应采用正公差轧制。 （√）2.缓蚀剂的主要作用是避免过酸洗。 （√）4. 带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪。 （×）5. 轧件宽度越小，工作辊的挠度越小。 （×）6. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得。 （√）7.因各种因素，在轧制后发现中部有未轧区域（厚度超标），如果未轧长度较短，应作好记录和标记送下工序。 （×）8.工作辊除了有粗糙度的要求外，对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求。 （√）9.轧机轧制时为保证生产顺行，要尽可能稳定轧制速度，不能一味追求高速。 （×）10.擦拭辊子（除平整辊外）作业时，在确认安全的状态下，可以在入口侧操作。 （×）11. 宽带钢轧制过程中只发生延伸变形。 （√）12. 细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法。（√）13.在控制计算机显示设备在故障状态，未经相关部门处理确认，并恢复正常状态下，严禁操作设备。 （√）14.氧化铁皮硬而脆，几乎无延展性。 （×）15. 强度是轧辊最基本的质量指标，它决定了轧辊的耐磨性。 16、目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，下

列方法中，使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法。（×） 17、AGC 的中文译文为自动厚度控制。（√） 18、乳化液的维护温度对乳化液的使用和轧制没有影响。（×） 19、更换工作辊后，应先将辊缝调整到位后，再将轧制线调整到位。（×） 20、轧制过程中出现力偏差过大，可通过倾斜来调整。（×） 21、轧制时，使用的乳化液油浓度越高越好。（×） 22、以下为工作辊负弯示意图：（×） 23、乳化液的皂化值反映的是乳化液中氯离子的多少。（×） 24、欠酸洗的特征是带钢表面上残留着黑色的铁皮斑点或条文，严重欠酸洗时，整个带钢表面全呈黑色。（√） 25、乳化液中混入清洗机或普通自来水不会对乳化液造成影

冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等. 麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣. 带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣. 不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现. 黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于 ）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等. ）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素. ）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、

异物粘结、死辊等. 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷. 冷轧产品质量缺陷及改正措施 一、冷轧与镀锌产品外在质量 冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善. 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表 序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷 气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤 拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因

冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法

[选取日期] 冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因 及预防和消除方法 2010年10月08日 孟相欣

冷拔无缝钢管常见的缺陷特征 产生的原因及预防和消除方法 一、折迭 拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。 产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。 预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。 二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心） 直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。 产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。 预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。 4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。 5、正确合理编制拔制表。 6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。 三、划道 钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。5、内外模以损坏或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。 预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。 四、斗纹 钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。 产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。3、芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制拔制变形不稳定而抖动。 预防和消除方法：1、按操作规程要求进行热处理，达到软化性能均匀。 2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。 3、按规定的变形量拔制。 4、正确选用芯杆尺寸。 五、拔凹 在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。 产生的原因：1、无芯棒拔制（空拔）薄壁钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角或过度部分有皱折且变形量过大。3、管料局部璧薄（如修磨点）。 预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减径量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷进行清理。

酸洗与冷轧缺陷

第二章酸洗 一、酸洗线的目的 酸洗线的目的有四个： 1、除去热轧板卷表面氧化铁皮 热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。所使用的酸通常是硫酸或盐酸。盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。 2、板卷的连接(焊接) 为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板 卷。 3、侧剪边 热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。 4、涂油 为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。 二、酸洗原理 1、氧化层构成 氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。 影响带钢氧化层厚度的主要因素： 带钢终轧和卷取温度； 带钢冷却时间； 氧化气氛； 钢的化学成分。 2、与盐酸的反应 在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。 三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。 FeO+2HCl=FeCl2+H2O 影响反应进行的主要因素： 盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过28 0g/l。

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢缺陷图谱

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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs） 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)

【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)

【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)

钢热轧无缝钢管技术标准

45钢热轧无缝钢管技术标准 1 范围 本技术协议规定了45钢热轧无缝钢管的尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规定、包装、标志和质量证明书等。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本协议的引用而成为本协议的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本协议。 GB/T 222 钢的化学成份允许偏差 GB/T 223 钢的化学分析方法 GB/T 228.1 金属拉伸试验第1部分：试验拉伸试验 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 GB/T 8162 碳素结构钢 GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 3 尺寸、外形、重量及允许偏差 3.1 外径和壁厚 钢管的外径、壁厚尺寸允许偏差应符合表1和表2的规定。 3.2 外形 钢管两端断面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应去除。 钢管的不圆度应不超过0.5mm 3.3 长度 钢管交货长度在合同中注明，若以定尺长度交货，长度允许偏差为0~+50mm。 3.4 弯曲度 钢管的每米弯曲度不超过1.5mm/m，钢管全长弯曲度应不大于钢管总长度的0.15%。 3.5 重量 钢管按实际重量交货。 4 技术要求（化学成份应符合GB/T 699-1999） 4.1 钢的牌号及化学成分 钢的牌号及化学成分（熔炼分析）应符合表3 的规定。 4.2 冶炼方法 电炉/转炉+炉外精炼+真空脱气。 4.3 交货状态 钢管以热轧状态交货。 4.4 加工用途 切削加工用钢。 4.5 力学性能

钢管交货状态下的纵向力学性能应符合表4 的规定。 4.6 非金属夹杂物 钢管应按GB/T 10561中A法检验非金属夹杂物，其合格级别应符合表5的规定 表5 夹杂物级别要求（级） 4.7 表面质量 钢管内外表面不得有目视可见的裂纹、折叠、轧折、孔洞、离层，钢管外表不得有严重碰伤。这些缺陷应完全清除，清理处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。 5 试验方法 钢材检验项目的取样数量、取样部位及试验方法应符合表6 的规定。 表6 钢管的取样和试验方法 6 钢管验收、包装、标志和质量证明书 6.1 钢管每捆重量不超过3.5吨。 6.2 钢管其他验收、包装、标志和质量证明书按GB/T 2102执行。 6.3 不同炉号、牌号、规格的钢管不得放在同一捆中。 6.4 本协议其它未提及项目应符合GB/T 8162-2008标准。 6.5 批号标识要求 1）原则上每批货应源自钢管生产厂同一制造批号/炉号。 2）当同一批货包含钢管生产厂两个制造批号时，供方必须对每一捆包标识其制造批/炉号。 3）同一捆包只能是同一批号的钢管，同一规格的钢管在同一机组生产。 4）钢管质保书应随货到厂，质保书必须清晰和真实。 5）圆钢钢坯质保书应随货到厂，质保书必须清晰真实，检验项目必须含以上所涉及的所有内容，特别是非金属杂物检验。 6）钢管厂的标识小卡除标明其生产批号外，应该同时写明圆钢钢坯炉号或者每捆有一张标识卡，写明圆钢炉号。

无缝钢管管径对照表

压力管道标准 小外径系列 DN15-ф18mm，DN20-ф25mm DN25-ф32mm，DN32-ф38mm DN40-ф45mm，DN50-ф57mm DN65-ф73mm，DN80-ф89mm DN100-ф108mm，DN125-ф133mm DN150-ф159mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф325mm DN350-ф377mm，DN400-ф426mm DN450-ф480mm，DN500-ф530mm DN600-ф630mm， 一般来说，管子的直径可分为外径、内径、公称直径。管材为无缝钢管的管子的外径用字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管，壁厚为5MM，用D108*5表示，塑料管也用外径表示，如De63,其他如钢筋混凝土管、铸铁管、镀锌钢管等采用DN表示，在设计图纸中一般采用公称直径来表示，公称直径是为了设计制造和维修的方便人为地规定的一种标准，也较公称通径，是管子（或者管件）的规格名称。管子的公称直径和其内径、外径都不相等，例如：公称直径为100MM的无缝钢管邮102*5、108*5等好几种，108为管子的外径，5表示管子的壁厚，因此，该钢管的内径为（108*5-5）＝98MM，但是它不完全等于钢管外径减两倍壁厚之差，也可以说，公称直径是接近于内径，但是又不等于内径的一种管子直径的规格名称，在设计图纸中所以要用公称直径，目的是为了根据公称直径可以确定管子、管件、阀门、法兰、垫片等结构尺寸与连接尺寸，公称直径采用符号DN表示，如果在设计图纸中采用外径表示，也应该作出管道规格对照表，表明某种管道的公称直径，壁厚。

带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮） 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮 图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入） 图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

热轧无缝钢管知识大全包括热轧无缝钢管缺陷

2、热轧钢管生产工艺流程 2．1一般工艺流程 热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法

生产无缝钢管,简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写),并在南非的Tosa厂进行了工业试验,用来生产外径:３３.４～１７９.８mm，壁厚3.4～25mm的钢管，其中定径最小外径为101.6mm；张减最大外径我101.6mm。经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于10mm的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于8mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量。在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台MINI-MPM(4机架)来确保产品质量。 2．2各热轧机组生产工艺过程特点 我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中最重要的一个工序环节。这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化，这个环节还要提高毛管的内外表面质量和壁厚的均匀度。通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管。轧管减壁方法的基本特点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁。依据变形原理和设备特点的不同，它有许多种生产方法，如表1所示。一般习惯根据轧管机的形式来命名热轧机组。轧管机分单机架和多机架，单机架有自动轧管机、阿塞尔轧机、ACCU-ROLL等,斜轧管机都是单机架的；连轧管机都是多机架的，通常4~8个机架，如MPM、PQF等。目前主要使用连轧（属于纵轧）与斜轧两种轧管工艺。

冷轧板常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷 缺 陷 名 称 缺陷特征产生原因表 面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金 属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜 色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出 现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣 子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。 3)连铸时，保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状 翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有 的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者 叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板 面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注 时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低， 有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭， 保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧 制后留在钢板上。 压 入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布 面积大小不等，压人的深浅不一。这类铁皮在 酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气 氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干 净。 (3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑 灰色条斑，无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分 的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、 中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较 厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情 况下，易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低， 酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未 及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破 碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞 效果差，易造成局部欠酸洗。

钢管尺寸对照

一般来说，管子的直径可分为外径、内径、公称直径。管材为无缝钢管的管子的外径用 字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管，壁厚为5MM，用D108*5表示，塑料管也用外径表示，如De63，其他如钢筋混凝土管、铸铁管、镀锌钢管等采用DN表示，在设计图纸中一般采用公称直径来表示，公称直径是为了设计制造和维 修的方便人为地规定的一种标准，也较公称通径，是管子（或者管件）的规格名称。管 子的公称直径和其内径、外径都不相等，例如：公称直径为100MM的无缝钢管邮102*5、108*5等好几种，108为管子的外径，5表示管子的壁厚，因此，该钢管的内径为（108*5 -5）＝98MM，但是它不完全等于钢管外径减两倍壁厚之差，也可以说，公称直径是接近 于内径，但是又不等于内径的一种管子直径的规格名称，在设计图纸中所以要用公称直径，目的是为了根据公称直径可以确定管子、管件、阀门、法兰、垫片等结构尺寸与连 接尺寸，公称直径采用符号DN表示，如果在设计图纸中采用外径表示，也应该作出管道 规格对照表，表明某种管道的公称直径，壁厚。 . 管子系列标准 压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。世界各国应用的标 准体系虽然多，大体可分成两大类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。 表3 压力管道标准 分类 大外径系列 小外径系列 规格 DN-公称直径 Ф－外径 DN15-ф22mm，DN20-ф27mm DN25-ф34mm，DN32-ф42mm DN40-ф48mm，DN50-ф60mm DN65-ф76(73)mm，DN80-ф89mm DN100-ф114mm，DN125-ф140mm DN150-ф168mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф324mm DN350-ф360mm，DN400-ф406mm DN450-ф457mm，DN500-ф508mm DN600-ф610mm， DN15-ф18mm，DN20-ф25mm DN25-ф32mm，DN32-ф38mm DN40-ф45mm，DN50-ф57mm DN65-ф73mm，DN80-ф89mm DN100-ф108mm，DN125-ф133mm DN150-ф159mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф325mm DN350-ф377mm，DN400-ф426mm DN450-ф480mm，DN500-ф530mm DN600-ф630mm

热轧卷缺陷图谱

热轧板卷缺陷图谱 缺陷名称辊印 1.缺陷特征： 是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。 2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。 3.预防及消除方法： （1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉； （2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面； （3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等； （4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤； （5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。

缺陷名称氧化铁皮 缺陷图片 1.缺陷特征： 氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。 2.产生原因： （1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上； （2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上。 （3）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，含硅较高的钢中易产生红铁皮。 （4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。

缺陷名称波浪 缺陷图片 1.缺陷特征： 沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。 2.产生原因： （1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀； （2）压下量分配不合理； （3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏； （4）轧辊冷却不均； （5）轧件温度不均； （6）卷取机前的侧导板开口度过小等。

冷轧板常见表面缺陷成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑（灰）线（带）缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑 组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm ，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP 铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。 6黑（灰）线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于 1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。 4）连铸至F7 前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑（灰）线（带）缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施

冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施

目 录 一、冷轧卷缺陷 辊印 (4) 粘结 (5) 压痕 (6) 锯齿边 (7) 树纹 (8) 划伤 (9) 凹坑 (10) 锈-1 (11) 锈-2 (12) 锈-3 (13) 氧化皮 (14) 氧化色 (15) 污板 (16) 振纹 (17) 碳化边 (18) 边部折皱 (19) 脱脂不良 (20) 油斑 (21) 卷印 (22) 擦伤 (23) 撞伤 (24) 浪形 (25)

刀印 (26) 中间折皱 (27) 燕窝 (28) 二、热轧卷缺陷 边部开裂 (29) 分层 (30) 条伸 (31) 夹杂 (32) 孔洞 (33)

缺陷名：辊印(ROLL-MARK） 不良代码：12 发生形态： 1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。 2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。 发生原因： 1）轧钢辊表面受损 2）TM辊表面粘有异物 3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生 4）作业各Line其它辊面受损 对产品的影响： 1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂 2）影响镀层效果 防止对策： 1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊） 3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生

缺陷名：压痕（DENT） 不良代码：10 发生形态： 1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因： 1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起 2）钢卷摆放位置有异物，导致产生 3）小车压痕 4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：

热轧产品缺陷图谱

目录 5．热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕（压印、压坑） (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪（中浪、双边、单边浪） (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)

5．热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片，并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中，对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。

(M01) 结疤 图5-1-1 图5-1-2 a）缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后

无缝钢管外内径与重量对照表

最新热轧无缝钢管理论重量规格表大全 外径(毫米) 壁厚（毫米） 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 理论重量（公斤/米） 32 1.82 2.15 2.46 2.76 3.05 3.33 3.59 3.85 4.09 4.32 4.53 38 2.19 2.59 2.98 3.35 3.72 4.07 4.41 4.74 5.05 5.35 5.64 42 2.44 2.89 3.35 3.75 4.16 4.56 4.95 5.33 5.69 6.04 6.38 45 2.62 3.11 3.58 4.04 4.49 4.93 5.36 5.77 6.17 6.56 6.94 50 2.93 3.48 4.01 4.54 5.05 5.55 6.04 6.51 6.97 7.42 7.86 54 - 3.77 4.36 4.93 5.49 6.04 6.58 7.10 7.61 8.11 8.60 57 - 4.00 4.62 5.23 5.83 6.41 6.99 7.55 8.10 8.63 9.16 60 - 4.22 4.88 5.52 6.16 6.78 7.39 7.99 8.58 9.15 9.71 63.5 - 4.48 5.18 5.87 6.55 7.21 7.87 8.51 9.14 9.75 10.36 68 - 4.81 5.57 6.31 7.05 7.77 8.48 9.17 9.86 10.53 11.19 70 - 4.96 5.74 6.51 7.27 8.01 8.75 9.47 10.18 10.88 11.56 73 - 5.18 6.00 6.81 7.60 8.38 9.16 9.91 10.66 11.39 12.11 76 - 5.40 6.26 7.10 7.93 8.75 9.56 10.36 11.14 11.91 12.67 83 - - 6.86 7.79 8.71 9.62 10.51 11.39 12.26 13.12 13.96 89 - - 7.38 8.38 9.38 10.36 11.33 12.28 13.22 14.16 15.07 95 - - 7.90 8.98 10.04 11.10 12.14 13.17 14.19 15.19 16.18 102 - - 8.50 9.67 10.82 11.96 13.09 14.21 15.31 16.40 17.48 108 - - - 10.26 11.49 12.70 13.90 15.09 16.27 17.44 18.59 114 - - - 10.85 12.15 13.44 14.72 15.98 17.23 18.47 19.70 121 - - - 11.54 12.93 14.30 15.67 17.02 18.35 19.68 20.99 127 - - - 12.13 13.59 15.04 16.48 17.90 19.32 20.72 22.10 133 - - - 12.73 14.26 15.78 17.29 18.79 20.28 21.75 23.21 140 - - - - 15.04 16.65 18.24 19.83 21.40 22.96 24.51 146 - - - - 15.70 17.39 19.06 20.72 22.36 24.00 25.62 152 - - - - 16.37 18.13 19.87 21.60 23.32 25.03 26.73 159 - - - - 17.15 18.99 20.82 22.64 24.45 26.24 28.02 168 - - - - - 20.10 22.04 23.97 25.89 27.79 29.69 180 - - - - - 21.59 23.70 25.75 27.70 29.87 31.91 194 - - - - - 23.31 25.60 27.82 30.00 32.28 34.50 203 - - - - - - - 29.14 31.50 33.83 36.16 219 - - - - - - - 31.52 34.06 36.60 39.12 245 - - - - - - - - 38.23 41.09 43.85 273 - - - - - - - - 42.64 45.92 49.10 299 - - - - - - - - - - 53.91 325 - - - - - - - - - - 58.74