铝板带冷轧轧制油检测分析
一、目的：检测冷轧轧制油性能
二、范围：冷轧轧制油
三、职责：
四、内容：
（一）运动粘度（参照GB/T265）
1.1 仪器
1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度范围选择不同毛细管内径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s
1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精度0.1℃）
1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定）
1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定）
1.2试剂及溶液
1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯
1.2.2无水乙醇，化学纯
1.2.3铬酸洗液
1.3试验准备
1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质
1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤
1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干
1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到±0.1℃。
1.4试验步骤
1.4.1 装样：在内径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计内装入试样，装样时，将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，
把毛细管的长玻璃管伸入样品内，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不要使管身、扩张部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。
1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在±0.1℃，恒温样品约15min。
1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩张球内，使试样液面稍高于刻度标线，注意不要让毛细管粘度计和扩张球内产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术平均值的±0.5%，取两次的平均值。
1.5计算
在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。
V=C×T
式中：C——粘度计常数，(mm2/s2)
T——试样流动时间，s
（二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。
2.1试剂及仪器
100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。
2.2仪器的标定
打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。
2.3试验步骤
2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。
2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。
2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。
2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为微克。
（三）闪点（参照闭口GB/T261）
3.1试剂及仪器
闪点试验杯、点火枪、全自动闭口闪点试验器、待测样品。
3.2试验步骤
3.2.1打开电源开关，进入【参数设置】界面，对预置温度、滞后温度、打印状态等选项进行设置。
3.2.2将干燥试样杯加入试样放入加热浴内。
3.2.3按功能键进入【样品测试】界面，按开始键，升降臂自动落下，气源接通，试验开始计时。
3.2.4用点火枪或按住仪器左侧的电子点火器按钮，将引火头引燃，火焰应控制在3~4毫米。仪器在低于预置温度23±5℃时开始点火划扫。
3.2.5闪火被测出时，仪器停止数据采集，显示闪火温度打印记录结果，停止加热，关闭火焰，升降臂自动抬起，实验结束。
3.2.6待试样杯内油样温度降到常温时，将试样杯拿出，倒掉废样，用石油醚清洗干净。
（四）颗粒度（NAS1638）
4.1试剂及仪器
石油醚（沸程90～120℃），250ml试剂瓶，超声波清洗器，油液颗粒度分析仪。
4.2实验步骤
4.2.1打开仪器电源开关，仪器自检完成后进入主界面。
4.2.2将检测杯或专用检测瓶清洗干净后，烘干，加入过滤过的石油醚溶液（等级在6级一下），并将其置于气压舱内，密封气压藏。点击【清洗操作】，执行清洗操作，清洗完毕后点击【返回】，回到主界面。
4.2..3根据检测要求进行通道设置，我们需要设置的检测标准为NAS1638。
4.2.4将待测样品加入样品瓶中，旋紧瓶盖，并用手使劲摇晃5分钟。再将样品瓶瓶盖稍松，放入超声波清洗槽中，除去样品中的气泡，直至气泡上升至液面为止，时间尽量短，然后静置2~3秒，以待余气上升至液面。
4.2.5根据样品的粘度情况选择常压检测或加压检测。
4.2.6检测结束后进行数据查询，在数据查询界面可查询到样品的等级。点击【打印当前页】或【打印全部页】将所需项目逐一打印出来。
4.2.7检测完毕后必须用过滤过的石油醚溶液（沸程90～120℃）执行数次清洗操作，清洗完毕后，方可进行下一个样品的检测或关机。
（五）馏程
5.1试剂及仪器
100ml量筒、125ml支型蒸馏烧瓶、温度计最小分度1℃或小于1℃（400℃）、橡胶塞、秒表、人造沸石、待测样品。
5.2试验步骤
5.2.1打开仪器，点击【参数设置】，对试验参数进行设定。打开电源，设置冷浴温度，打开冷浴和制冷开关，当实际温度降到所设的冷浴温度时，关掉制冷。
5.2.2用量筒量取100ml试样加到容量为125ml的支形蒸馏烧瓶中。
5.2.3将温度计用胶塞安装在支形蒸馏烧瓶上，使得温度计探头与蒸馏烧瓶支管内侧下部对齐。
5.2.4将安装了温度计的烧瓶安装到放置了支板的加热台上，用胶塞将蒸馏烧瓶支管紧紧的与冷凝管相连，调节蒸馏烧瓶使其处于直立的位置。
5.2.5调节升降台按钮，使蒸馏烧瓶支板紧紧的接触蒸馏烧瓶的底部。将容量为100ml的接收量筒放置在冷凝液溢流口。
5.2.6打开电炉开关，调节加热电压，开始蒸馏，并在同一时间开启秒表计时。
5.2.7测初馏点：记录从冷凝管的末端滴下第一滴冷凝液时所观察到的温度计读数，且秒表所示的时间。
5.2.8分别记录接收量筒内接收到的的溶液体积为总容量的5%、50%、90%、95%时，温度计的读数及秒表所示的时间。
5.2.9测终馏点：记录试验中温度计所示的最高温度（即温度升高到一定值时，突然下降前的温度），并记录秒表所示的时间。
（六）铜片腐蚀
6.1仪器与材料
试验弹、试管（长150mm，外径25mm，壁厚1~2mm。在试管30ml处刻一环线）、水浴或其他液体浴（或铝块浴）、磨片夹钳或磨具、观察试管（扁平形）、温度计（全浸，最小分度1℃或小于1℃）、异辛烷和石油醚、铜片（纯度大于99.9%的电解铜。宽为12.5mm，厚为1.5~3.0mm，长为75mm）、65微米（240粒度）的碳化硅或氧化铝（刚玉），砂纸（或纱布），105微米（150目）的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒，以及药用脱脂棉。
6.2腐蚀标准色板
6.3试片的制备
6.3.1表面准备
表面准备的操作步骤：把一张砂纸放在表面平坦的表面上，用煤油或洗涤溶剂湿润砂纸，以旋转动作将铜片对着砂纸摩擦，用无灰滤纸或夹钳夹持，以防止铜片与手指接触。
6.3.2最后磨光
从溶剂中取出铜片，用无灰滤纸保护手指来夹拿铜片。取一些105微米（150目）的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒法国在玻璃板上，用1滴洗涤溶剂湿润，并用一块脱脂棉，蘸取砂粒。用不锈钢镊子夹持铜片，千万不能接触手指。先摩擦铜片各端边，然后将铜片夹在夹钳上，用沾在脱脂棉上的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒磨光主要表面。磨时要沿铜片的长轴方向，再返回来磨以前，使动程越出铜片末端。用一块干净的脱脂棉使劲摩擦铜片，以除去所有的金属屑，直到用一块新的脱脂棉擦拭时不再留下污斑为止。当铜片擦净后，马上浸入以准备好的试样中。
6.4试验步骤
5.1打开电源开关，按试验要求在温控显示器上对试验温度进行设置。
5.2将油样倒入清洁、干燥的试管中30ml刻线处，并将经过处理的干净的铜片在一分钟内浸入该试管的试样中。
5.3 把试管小心的移入试管架内，并把试管架移入符合该试样实验要求的恒温水浴中，按要求的时间进行水浴加热。
5.4在恒温浴中放置的时间达到要求时间后，取出试管并关掉电源开关。
5.5把试管中的油样倒入烧杯中，倒时要让铜片轻轻的滑入，以免碰破烧杯。
5.6用不锈钢镊子立即将铜片取出，浸入洗涤剂中，洗去试样。
5.7立即取出铜片，用定量滤纸吸干铜片上的洗涤溶剂。
5.8把铜片放在扁平试管中，与腐蚀标准色板比较来检查变色或腐蚀迹象。
（七）灰分（参照GB508——85）
7.1试剂及仪器
瓷坩埚或瓷蒸发皿50ml和90～120ml、电热板或电炉、马弗炉、干燥器、定量滤纸直径90mm、盐酸（化学纯）。
7.2准备工作
将稀盐酸（1:4）注入所用的坩埚内煮沸几分钟，用蒸馏水洗涤，烘干后，放入马弗炉中775±25℃下至少煅烧十分钟，取出在空气中冷却三分钟，移入干燥器，冷却至室温进行称量。准确至0.0001克。
7.3试验步骤
7.3.1称取25克试样装入称量好的干燥的50ml坩埚中。
7.3.2取出一张滤纸叠成两折，卷成圆锥形，把尖端的5～10毫米之顶端部分剪去，放入坩埚内。把剪成圆锥形的滤纸（引火芯）安稳的插在坩埚的油中，将大部分试样表面盖住。
7.3.3测定含水的试样时将装有试样和引火芯的坩埚置于电热板上，缓慢加热使其不溅出，让水分慢慢蒸发，直到浸透试样的滤纸可以燃着为止。
7.3.4试样燃烧后，将盛有残渣的坩埚移入加热到775±25℃的马弗炉中，在此温度下保持1.5～2小时，直到残渣完全成为灰烬。
7.3.5残渣成灰烬后，将坩埚方在空气中冷却3分钟，然后在干燥器中冷却至室温后进行称量，准确至0.0001克。再移入马弗炉中煅烧20～30分钟。重复煅烧，冷却及称量，直至两次称量间的差数不大于0.005克。
7.3.6计算：灰分含量（%）=灰分重量/试样重量×100%
（八）酸值（参照GB508——85）
8.1试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml、300ml）、空气冷凝管、量筒（50ml）、移液管（25ml、10ml）、碱式滴定管（25ml）、微量滴定管（2ml、5ml）、氢氧化钾—乙醇溶液（0.05mol/L）、95％乙醇（分析纯）、甲酚红指示剂或碱性蓝6B。
8.2试验步骤
8.2.2另取一300ml的三角烧瓶，加入适量95％乙醇，装上冷凝管，在不断摇动下，与水浴中加热煮沸5分钟，除去溶解于95％乙醇的二氧化碳
8.2.3先在煮沸过的95％乙醇溶液中加入0.5毫升甲酚红指示剂（或碱性蓝6B），趁热用0.05mol/L氢氧化钾—乙醇标准溶液中和，至溶液由黄色变为紫红色（或由蓝色变为浅红）为止。对未中和就已呈现紫红色（或浅红）的乙醇，若
要用它测定酸值较小的试样时，可事先用0.05mol/L稀盐酸若干滴，中和乙醇恰好至微酸性，然后再按上述步骤中和直至溶液由黄色变为紫红色（或由蓝色变为浅红）为止。
8.2.4将中和过的乙醇加入装有试样的三角烧瓶中，装上冷凝管，充分旋转摇动使乙醇和试样混合，在不断摇动下，煮沸5分钟。
8.2.5在煮沸过的混合液中，加入0.5毫升甲酚红指示剂（或碱性蓝6B），趁热用0.05mol/L氢氧化钾—乙醇标准溶液滴定，直至95％乙醇层由黄色变为紫红色（或由蓝色变为浅红）为止。对于在滴定终点不能呈现紫红色的试样，允许测定达到混合液的原有颜色开始明显地改变时作为终点。
8.2.6结果计算：
A= V*T/G
T=56.1*C
A=C*V*56.1/G
式中：
C—氢氧化钾—乙醇标准溶液的摩尔浓度，mol/L
V—测定时消耗氢氧化钾—乙醇标准溶液的体积，ml
T—氢氧化钾—乙醇标准溶液的滴定度，mgKOH/ml
G—试样的质量，g
56.1—氢氧化钾的分子量
A—轧制油的酸值，mgKOH/g
8.3精密度
8.3.1重复性：同一操作者平行测定两个结果之差不应超过以下数值：
范围，mgKOH/g 重复性，mgKOH/g
0.00—0.1 0.02
大于0.1—0.5 0.05
大于0.5—1.0 0.07
大于1.0—2.0 0.10
8.3.2再现性：两个实验室或同一实验室两次测定的结果不应超过以下数值：
范围，mgKOH/g 再现性,mgKOH/g
0.0—0.1 0.04
大于0.1—0.5 0.10
大于0.5—1.0 平均值的15％
大于1.0—2.0 平均值的15％
（九）羟值
9.1试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml）、空气冷凝管、移液管（50ml、10ml）、碱式滴定管（50ml）、吡啶（分析纯、沸点在114.5-115.5之间）、氢氧化钾—乙醇溶液（0.05mol/L）、乙酸酐（分析纯）、乙酰化试剂（小心混合1体积纯度至少为97％的醋酸酐和10体积吡啶，存放于磨口玻璃塞的棕色玻璃瓶中。配制时应避免过热，现用现配）、酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中）。
9.2试验步骤
9.2.1试样取样量依试样的羟值大小而定，一般情况下，轧制油可用移液管移取50.0毫升，加入250毫升三角烧瓶中。
9.2.2用10毫升移液管准确量取10.0毫升乙酰化试剂，加入装有试样的250毫升三角烧瓶中。
9.2.3用吡啶润湿冷凝管接头，并将冷凝管与三角烧瓶接上。
9.2.4旋转摇动烧瓶中的混合物至混合均匀，置于沸水浴中加热回流1小时。瓶中的混合物液面应低于水面，每隔15分钟摇动一次。
9.2.5将10ml蒸馏水经冷凝管加入烧瓶中并充分摇匀。
9.2.6在沸水浴中继续加热10分钟，将烧瓶及其内容物冷却至室温下，经冷凝管再加入10ml蒸馏水。卸下冷凝管用蒸馏水冲洗三角烧瓶磨口及内壁。
9.2.7用滴定管加25ml0.5mol/LKOH—乙醇标准溶液，加5滴1％酚酞指示剂，在磁力搅拌器不断搅拌下，继续用0.5mol/LKOH—乙醇标准溶液滴定至溶液出现红色且30秒不褪为止。
9.2.8检测试样的同时应进行空白试验，以50.0ml基础油代替试样进行。
9.2.9结果计算：
羟值=（V0-V）*C*56.1/G+X （mgKOH/g）
某醇类添加剂X在轧制油中的百分含量％=A/B*100％式中：
C---KOH—乙醇标准溶液的摩尔浓度mol/L
G---试样的质量g
V0---空白试验消耗KOH—乙醇标准溶液的体积ml
V---试样耗用KOH—乙醇标准溶液的体积ml
X---试样的酸值mgKOH/g
A---轧制油的羟值mgKOH/g
B---为某醇类添加剂X的羟值mgKOH/g
56.1—为氢氧化钾分子量。
9.3.精密度
9.3.1重复性：平行测定两个结果间的差值不得超过0.1％（以轧制油中醇类添加剂X的百分含量计）。
9.3.2再现性：两次测定两个结果间的差数不得超过0.2％（以轧制油中醇类添加剂X的百分含量计）。
（十）皂化值（参照GB/T8021）
10.1.试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml）、空气冷凝管、量筒（25ml）、移液管（25ml）、酸式滴定管（25ml）、盐酸标准溶液（0.25mol/L）、氢氧化钾—乙醇溶液（0.25mol/L）、丁酮（分析纯）、石油醚（分析纯）、酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中）。
10.2.试验步骤
10.2.1取试样于250毫升的三角烧瓶中。试样取样量及取样方式应根据样品皂化值大小及状态而定。一般情况下，轧制油可用移液管移取25.0毫升添加剂依具体情况选择采用移液管移取或用分析天平称取，可根据其皂化值估计值推算取样量。
10.2.2用量筒量取25ml丁酮，用移液管移取25.0ml的0.25mol/L氢氧化钾
——乙醇溶液，依次加入装有试样的三角烧瓶中，装上冷凝管，旋转摇动烧瓶中的混合物至混合均匀，置于85℃-90℃水浴中加热回流30分钟。
10.2..3移下三角烧瓶，立即用约3毫升石油醚冲洗冷凝管。冲洗液流入三角烧瓶后，卸下冷凝管，加入2滴酚酞指示剂，趁热用0.25mol/L的盐酸标准溶液滴定，当溶液变为无色时，再滴入2滴指示剂，如溶液恢复红色，应继续滴定，直至红色消退。
10.2.4结果计算：
试样的皂化值=56.1×C×(V0-V)/G (mg/g) (1)
某添加剂X在轧制油中的百分含量=A/B×100％(2)
式中：
C—盐酸标准溶液的浓度mol/L
V0—空白试验消耗盐酸标准溶液的毫升数ml
V—试样消耗盐酸标准溶液的毫升数ml
G—试样的质量，等于密度与体积的乘积g
A—轧制油的皂化值mg/g
B—添加剂X的皂化值mg/g
56.1—氢氧化钾的分子量
103精密度
10.3.1重复性：平行测定两个结果间的差数不得超过算术平均值的5％。
10.3.2再现性：两次测定两个结果间的差数不得超过算术平均值的10％。
铝箔轧制过程中轧制油的控制
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
冷轧轧制油的选择及原理讲解学习
冷轧轧制油的选择及原理 1. 前言 冷轧轧制选择轧制油是否正确,直接影响到轧机的产量和质量. 特别是新建的轧机, 必须选择合适于轧机特点的冷轧油, 才能满足轧制规范和后部工序的要求. 本文根椐武汉钢铁公司冷轧厂五机架轧机, HC轧机及宝钢五机架连轧机组的一些经验和数据, 提出适合于循环糸统的冷轧轧制油润滑特性和退火清净性的要求. 2.冷轧油的润滑性 无论是原有的轧机或是新建引进轧机, 都有一套满足产品大钢的轧制规范, 都有一个最小的轧制厚度, 要满足该轧机能顺利的生产出最薄的厚度, 必须有相应的具有一定润滑性的冷轧油.体现冷轧油的润清性的一个重要指标是该油品的皂化值, 皂化值越高, 冷轧油的润滑性越好. 但一般来说, 合成酯糸列的油品的价格也越高, 因此必须合理侈选择冷轧油的润滑性. 2.1 弹性核理论 冷轧时变形区中的摩擦糸数与冷轧油的润滑性, 亦就是与油品的皂化值有一定的关糸. 皂化值越高, 其在变形区中的摩擦糸数越小, 而摩擦糸数的大小直接决定了该轧机所能轧制的最薄厚度.
根据冷轧带钢弹性核理论[1], 冷轧带钢时, 在变形区中, 金属可出现得不到压下而转入弹性状态. 并处于变形区的中心部分, 故称弹性核. 弹性核的出现徒然消耗轧制压力而不产生压下变形, 是延伸困难的根本原因. 以延伸难度糸数Ky来评定轧机的适轧厚度 Ky = 1 / 3 C×u ×(1.15 Qs －Qt ) ×D / h 式中: C = 1 / 9500 u = 摩擦糸数 Qs = 单向变形抗力 Qt = 前后张力平均值 D = 轧辊直径 h = 出口厚度 当Ky =0.17 弹性核占变形区长30 % Ky= 0.27 弹性区占变形区长50 % Ky= 0.17---0.27 时为难轧产品 Ky＜0.17 计算的出口厚度为适轧产品.. Ky＞0.27 为极难轧产品,这时有很大的轧制压力 变形量只有5—10 % 以上式可以看出, 最小轧制厚度与摩擦糸数u 和辊径D 成正比. 对于一定的轧机, 轧制定材质的带钢时, 摩擦糸数越小, 则该轧机可轧厚度就越薄. 这就取决于使用怎样润滑性的冷轧油产品.
铝合金轧制工艺
铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：
使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：
七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.
我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施_潘秋红
我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施 潘秋红1，董则防2，王雷刚1 （1．江苏大学材料科学与工程学院，江苏镇江212016；2．镇江鼎胜铝业股份有限公司，江苏镇江212013） 摘要：近些年来，我国铝板带材加工业在节能减排方面已取得很大进步。然而我国铝板带产业发展很快，目前铝板带材的产能已居世界第二位，而且我国铝加工业能耗标准与国外先进水平相比存在较大差距，因此铝板带材加工业成为能耗大户之一，节能减排工作任重道远。在分析我国铝板带、箔材加工业节能减排现状的基础上，提出了铝板带、箔行业节能减排的主要措施。今后应提高电解铝液直接铸锭（或铸轧）的比例，采用先进的短流程生产工艺，调整热轧法与铸轧法的结构比例，采用先进熔炼炉、烧嘴，充分利用烟气余热，推广绿色熔铸技术，采用先进轧制设备和技术，淘汰落后产能和工艺等等。 关键词：铝板带；节能；减排 中图分类号：TG292文献标识码：B文章编号：1007－7235（2011）05－0017－04 Recent situation and measurement of energy-saving and carbon-emission reduction of aluminum strip and plate industry in China PAN Qiu-hong1，DONG Ze-fang2，WANG Lei-gang1 （1．School of Material Science and Engineering，Jiangsu University，Zhenjiang212813，China； 2．Dingsheng Aluminum Co．Ltd．，Zhenjiang212141，China） Abstract：Recently the aluminum plate and strip production industry has got a great pro-gress in the fields of energy saving and carbon-emission reduction in China．Our aluminum fabrication industry developed very fast，now its productivity has taken the second place in the world．But the energy consumption standard of our aluminum production industry falls behind comparing with foreign ones．The aluminum plate and strip production industry is one of the biggest energy consumption enterprises．So it has lots of work to do in the energy con-sumption and carbon emission field．According to the domestic aluminum strip and foil pro-duction situations，the energy saving and carbon emission reduction measures have been put forward．Such as increasing ratio of direct casting and continuous casting，adopting short production process flow，adjusting the ratio of hot rolling/continuous rolling，using advanced furnace and burner，utilizing the residual heat of the smoke fully，spreading“green”melting and casting technologies，adopting advanced rolling stands and technology，eliminating fall-behind productivity and technology． Key words：aluminum plate and strip；energy saving；carbon emission reduction 收稿日期：2010－12－05 基金项目：江苏省镇江市工业科技攻关（GY2008013） 第一作者简介：潘秋红（1970－），女，辽宁昌图人，讲师，硕士。
镁铝板冷轧机
镁铝板冷轧机 定义： 冷轧机是一种新型的钢筋冷轧加工设备。该机可直径在6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成成品规格直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。使用冷轧机轧制出的冷轧带肋钢筋在预应力混凝土构件中，是冷拔低碳钢丝的更新换代产品，在现浇混凝土结构中，则可代换Ⅰ级钢筋，以节约钢材，是同类冷加工钢材中较好的一种。如果在冷轧机的轧制过程中不要求调速时，可采用交流电动机；如果在冷轧机的轧制过程中需要调速时，可采用直流电动机。 一、优点特性 冷轧机是将Ⅰ级热轧Q235圆钢经冷拉、冷轧轧制出成品形似螺旋状的钢筋的机器设备。冷轧机设备在轧制冷轧带肋钢筋的过程中可对母材的经纬方向同时进行冷加工，在保留原截面中心区域品体的相对平衡和稳定的前提下，在提高抗位、抗压的同时，仍保留足够的延伸性能，从而使得[2]的几何参数（轧扁厚度、截面宽厚比，面缩率和节距）和四项材质指标（抗拉强度，条件屈服值，伸长率和冷弯）可用于一级安全等级的重要工业与民用建筑，节约用钢量，降低建筑价格。 二、结构组成
冷轧机由工作机构及传动机构构成。其中： ① 工作机构由机架、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成。 ② 传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。轧机组介绍 龙门式水平双主动轧机组由有两台主动轧机组成，两台轧机安装方式和结构相同，主传动部分采用“电机→减速机→万向轴→轧机”的结构形式。两台轧机均为水平式轧机，轧辊水平安装，轧机采用龙门式牌坊，辊环套装在轧辊主轴上，螺母固定，轧辊主轴两端装配轴承座，装入龙门架中间，轴承座和龙门式牌坊框架配合安装，将轧辊在龙门架中间水平固定，上下轧辊安装方式相同。一道减径轧机是将原料压扁，在经过二道成型轧机挤压出带月牙的两面肋钢筋，扭转导卫调整轧件实现一道轧后椭圆轧件扭转90°进入二道轧成型轧机，轧制出成品钢筋。 牌坊形式：龙门式 传动形式：减速机传动 主电机功率：75KW∕2台； 减速机速比：i=7.5 三、工作原理 冷轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。
铝箔的轧制特点
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
常见的轧制油有哪些
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.wendangku.net/doc/90881833.html,） 常见的轧制油有哪些? 变宝网11月17日讯 轧制油具有良好的极压性和润滑性，能提高加工面的光洁度和精度。在冷热轧生产中有着很重要的作用。接下来，小编给大家讲讲几种常见的轧制油。 常见的轧制油： Wk-3轧制油 该轧制油是普通经济型轧制油，具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于中低速可朔轧机及普通冷连轧上使用，轧制厚度从2.0mm轧到0.3mm的各种规格的带钢上使用。使用时用自来水按要求浓度配制成轧制液，通常轧制带钢时使用浓度在3.5%左右，视机组及轧制规程而定。 Wk-4轧制油
本轧制油品采用半合成配方生产，有较好的乳化稳定性和轧制清净性，可杜绝粘辊现象产生，该产品极压润滑性优异，能在轧制瞬间产生高温时起到极佳的润滑作用，有效降低摩擦系数，明显降低耗电量，提高生产效益，有较好的使用经济性。该轧制油适用于各种冷连轧机组及轧制厚度需轧制到0.2mm左右的可朔轧机上使用，可轧制光亮带、镀锡、镀锌带钢。通常使用浓度在3%左右。 Wk-5轧制油 本品采用进口极压添加剂及全合成配方生产，有极佳的极压润滑性和轧制清净性，可用于各种高速冷轧机组，宽幅可朔轧机及轧制厚度在0.2mm以下的轧薄工艺上。采用该产品轧制后的带钢可获得满意的形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。使用浓度为2~4%，视机组及轧制规程而定。 铝板轧制油（乳化型） 轧制油一般选用精制矿物油加入植物油性剂，极压剂，乳化剂，抗氧化剂等多种添加剂加工面成。应用于铝及铝合金热轧加工时作润滑，冷却，冲洗用，可配比成不同浓度的乳化液。 更多关于轧制油的资讯可以关注变宝网，有想要买卖废旧轧制油的也可以联系变宝网客服。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网网址：https://www.wendangku.net/doc/90881833.html,/newsDetail373440.html 网上找客户，就上变宝网！免费会员注册，免费发布需求，让属于你的客户主动找你！
铝板带冷轧轧制油检测分析
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不
要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为
铝板带工程冷轧车间试车方案
编制: 审核: 批准: 编制单位：XXXXX XXXXXX 铝板带工程 冷轧车间试车方案
编制日期: 目录 第一节工程概况 (3) 第二节试运转验收依据 (6) 第三节试车前的准备工作 (6) 第四节试运转步骤 (7) 第五节试运转方法 (7) 第六节无负荷联动试运转 (13) 第七节试车组织机构： (24) 第八节安全措施： (24) 第九节文明施工及消防、保卫措施 (25) 第十节消防施工措施 (26) 第十一■节附表：液压缸、液压马达及气缸参数表 (26)
第1节工程概况 1轧机用途、性能、结构特点 1.1轧机用途 冷轧四辊轧机对铝及铝合金（2-10mm厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品1.2轧机主要技术性能 四辊轧机 机组运动方向：从操作侧看从右到左 机组轧制线标高：+3940mm 1.3结构特点 1.3.1设备组成
四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开关、各设备的极限开关调节等。 1.3.2结构特点 轧机由两台串联电动机经减速机，实现上下辊传动。轧机的压下由 AGC液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压 缸带动斜锲水平移动，从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有弯辊 缸，弯辊缸工作行程为0-45mm,工作压力为16MPa。实现工作辊的正、负弯辊，轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊由快速换辊装置换辊。上支承辊 由专用换辊工具放在下支承辊上，由液压缸将上、下支承辊装配拉出换 辊。 机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。 在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪，测厚仪将信号反馈给轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制。
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本
文件编号：RHD-QB-K3168 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示 范文本
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定 因素探讨示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。 当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定
性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。 轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响 1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关 采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。 1.2来料偏差不宜过大
板带轧制油的组成及性能要求
板带轧制油的组成及性能要求 张文豪王冬赵月峰 (河北省邯郸钢铁集团公司冷轧厂酸轧车间河北邯郸056015) 摘要: 介绍了板带轧制油的主要组分及性能参数, 探讨了板带循环式乳化液润滑系统对轧制油性能的要求。 关键词: 轧制油; 边界润滑; 皂化值 中图分类号: TG33 文献标识码: B 文章编号: 0254 - 0150 (2005) 3 - 185 - 2 在上世纪30 年代初, 随着冷轧带钢四辊连轧机的投入使用, 轧制油也就应运而生了。轧制油 的初期是以棕榈油和水的混合物为基础, 采用直喷式向轧机提供乳化液, 实现轧辊和带钢的冷 却和润滑。现在少量可逆轧机仍在使用这种方式。到1940年以后, 棕榈油供不应求, 而且价格昂贵。再加上污染环境和资源的极大浪费, 这种轧制油的润滑方式逐渐被淘汰, 而产生了循环式乳 化液润滑系统。随着人们对板带性能要求的增高, 对乳化液的要求也越来越高, 乳化液系统和轧制油的添加剂等技术也得到了不断地完善和发展。 1轧制油的作用 在冷轧轧制过程中, 轧制油一般与90% ～98%的水以一定的方式混合使用。它的主要作用是: 润 滑板带与轧辊, 降低摩擦力; 冷却板带与轧辊; 冲洗板带与轧辊, 以得到较好的板带表面质量; 提高板带在中间过程的防锈能力。在冷轧带钢时, 轧辊与带钢之间的摩擦力是必不可少的, 因为所有的变形能都是从轧辊与带钢之间的工作表面所产生的剪切应力转换来的。但并不是摩擦力越 大就越容易轧制。过大的摩擦力会阻碍材料的流动, 而且摩擦力过大也容易造成板带表面的划伤, 增加辊耗。由于金属材料的变形和板带与轧辊之间的摩擦,会产生大量的热量。所以必须对轧辊 和带钢进行有效的散热, 以得到稳定的高质量产品。 2轧制油的组成 化学家们采用各种不同的原料, 开发出了各种轧制油。根据轧制条件和品种的不同, 轧制油配方更是多种多样。其主要组成如下: 2.1.1 基础油脂 基础油脂是指提供润滑性能的主要组分。初期轧制油以植物油(棕榈油) 为基础油。后来, 人们 发现动物油的润滑性能远远优于植物油, 稳定性也比较好, 以动物油为基础油逐渐占据主导地位。但动物油有一个缺点: 挥发性能不好。退火时在板带表面产生大量残碳, 影响板带表面质量。基于这个原因, 化学家又开发了一种新的产品———合成脂。合成脂的出现改善了板带退火过程 中的挥发性, 从而提高了板带的清洁度。 2.1.2 矿物油 为了调和轧制油的皂化值, 基础油脂中可以加入一定比例的矿物油, 同时矿物油也是基础油脂 的载体。当选用矿物油时, 一定注意轧制油的稳定性、退火清洁性和润滑性能。 2.1.3 脂肪酸 由于每种类型的脂肪酸具有不同的碳链长度、不饱和度和极性, 在轧制油中加入脂肪酸可以调整 轧制油的润滑性能和乳化性能。 2.1.4 乳化剂 乳化剂是轧制油中比较关键的因素, 技术含量高。乳化剂的主要作用是将油水混合, 在轧制过程中, 既能起到润滑轧辊和带钢的作用, 也能起到冷却作用。乳化剂的多少直接影响乳化液的稳定 性和润滑性能。乳化剂少, 稳定性差, 影响乳化液的正常工作; 乳化剂多, 稳定性好, 但带油能力差, 从而其润滑能力也差。根据乳化剂的极性, 乳化剂可分为阴离子型、阳离子型和非离子型。无论哪一种形式, 它们的分子都含有亲水基和亲油基, 促进油水的相互溶解。 2.1.5 润滑添加剂 润滑添加剂的作用是调整轧制油的润滑能力, 以适用各种润滑应用场合。轧制油为了满足轧制要
铝板带材标识标准
铝板带材标识标准(试行) 1.范围： 本标准规定了扁锭、过程带材及包装带材的标识要求； 本标准适用于扁锭、带材及板材的标识。 2.执行部门： 业仓储中心、热轧分场、冷轧分场、质量监督部 3.标准内容： 3.1、扁锭的标识要求： 3.1.1 标识内容：铸锭编号、合金及状态、厚度、宽度、长度及重量 3.1.2 标识位置：铸扁锭端面右上部； 例：编号30022、合金1050、规格606×1940×5000、重量1580Kg的铸扁锭的标识如下图所示： 3.1.3 标识字体：仿宋体 3.1.4 标识用液：黑色记号笔 3.1.5 注意事项： 1)标识端部和供货单位字钉编号的端部一致； 2)字体大小40×50㎜； 3)规格尺寸下部留空一行字的高度，便于再次铣面后的标识； 4)再次铣面厚度尺寸和重量的标识依次标识在首次（上次）标识的下方； 5)所标识的规格及重量以最下行的标识为准； 6)铸锭的标识由热轧分场铣面工序完成； 7)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.2过程带材的标识要求： 3.2.1 标识内容：铝卷编号、合金及状态、尺寸规格、重量、机列班组及生产日期； 3.2.2 标识位置：铝带材左侧边部进行标记； 例：编号30022、合金1050—H18、规格5.0×1940×L、重量1580Kg的带材的标识如 3.2.3 3.2.4
3.2.5 注意事项： 1)各生产工序依据生产流动卡上的编号及数据进行标识； 2)面对料卷卷面，在料卷左侧边部进行标识； 3)字体大小40×50㎜； 4)分条产品在分卷号后顺序填写-1，-2, -3…依次类推； 5)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.3卧式包装带材的标识要求： 3.3.1 标识内容：合格证和标签； 3.3.2 标识位置：合格证：粘贴在带材尾部左下角位置； 标签：粘贴在包装带材端部； 3.3.3 标识数量：产品合格证：1张/卷标签：2张/卷 3.3.4 标识用液：机打不干胶标签 3.3.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.4立式包装带材的标识要求（框式包装）： 3.4.1 标识内容：合格证和标签； 3.4.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装上盖的表面，对称布置； 3.4.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.4.4 标识用液：机打不干胶标签 3.4.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.5立式包装带材的标识要求（箱式包装）： 3.5.1 标识内容：合格证和标签； 3.5.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装侧板，对称布置； 3.5.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.5.4 标识用液：机打不干胶标签 3.5.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 生产技术部 2012年4月1日
不锈钢冷却轧制油的应用
不锈钢冷却轧制油的应用 不锈钢轧制油是在不锈钢冷轧过程中影响不锈钢板质量的重要因素之一。冷轧轧制是在一定条件下旋转轧辊给予轧件压力，使轧件产生塑性变形的一种加工方式。轧件在受到压力的情况下，断面减少，形状改变，长度延伸，并伴有展宽，这时轧件与轧辊不体面产生相对滑动，产生摩擦，并伴有摩擦热和变形热。在轧制过程中，在变形区压力的作用下，轧辊会产生弹性变形，带材会产生塑性变形。不锈钢轧制油通过带材的楔入作用进入变形区，黏附在不锈钢带钢及轧辊上，以满足润滑和冷却的需要。 不锈钢轧制油在冷轧过程中的主要作用是： （1）润滑轧辊和带钢，减少被轧制金属与轧辊的外摩擦，从而降低轧辊磨损，降低轧制总压力和能量消耗，增 加道次压下率，减少轧制道次，提高轧制速度。 （2）对轧制变形区进行充分的冷却。借助不锈钢轧制油的冷却作用，可防止轧辊软化和辊型变化，使轧制过程 稳定，有利于严格控制产品精度和板形，保证轧后带 材的精度和表面光洁度。 （3）清洗轧制区及带钢表面，避免轧辊和带钢表面产生机械划伤，同时使轧后带材表面附着一层油膜，有利于 在以后工序的周转过程中起到防锈作用。 不锈钢轧制油的性能好坏直接影响轧制过程的稳定性和带钢表面质量。为了保证轧制过程稳定进行，不锈钢轧制油应满足以下
性能要求： （1）具有良好的润滑性能： （2）具有良好的冷却性能： （3）具有良好的防锈性能： （4）清净性能良好： （5）化学稳定性好： （6）环保安全： 理想的轧制油是各种性能的平衡和兼顾，顾此失彼可导致在使用过程中出现问题。在使用过程中表现出如下问题：（1）轧制油在使用一段时间后黑化严重，顔色呈深褐色：（2）轧制油在使用5个月后带钢出现腐蚀现象，钢卷在存放期间带钢上出现黑色蛇形边；（3）轧后带钢表面不光亮，严重影响产品质量。 通过对用油分析了解到：油品旋转氧弹值较低，抗氧化性能差，产品硫含量高，铜片腐蚀达到4级，防腐性能差，粘度偏高，影响轧制油的冷却性能，影响带钢光洁度。 不锈钢冷轧轧制油由低粘度、窄馏分深度加氢精制矿物油作基础油。添加合成酯提高轧制油的润滑性能，添加含磷化合物提高轧制油的抗压抗磨性能，添加防腐蚀剂提高轧制油对带钢表面的保护能力，添加抗氧剂、金属减活剂提高轧制油的抗氧化性能和使用寿命。 根据设备工艺参数、轧制材料的种类和成品的规格要求，推荐使用不锈钢轧制油的理化指标如下所示：
铝材轧制过程中常见问题的解决方法
技术工作总结 ——铝材轧制过程中常见问题的解决方法 铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。 1熔炼方面 我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。 实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用
户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。 为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。 熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。 2浇铸方面 铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。一次浇铸后的补缩要适时进行，在铸块没有硬化前将铝液倒入凹处填平，以确保坯料尺寸达到工艺单要求。 3热轧方面 铸块经过削去两边表层以后进轧机首道轧制，切不可使用温度过高的铸块坯料，因为热轧时会同时向轧制的坯料两边喷乳化油，以达到润滑辊面的效果，此时坯料如果温度过高，坯料进入轧辊时，由于上下两个平面并不是同时接触到等温、等量的乳化
《铝板带车间设计》
铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。
设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。 加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。(1)连续式加热炉。根据送料方式分为推料式和链式两种。推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。(2)室式加热炉。有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。
我国冷轧机的发展趋势分析
我国冷轧机的发展趋势分析 发表时间：2008-10-29T11:51:58.857Z 来源：《中小企业管理与科技》供稿作者：宋福明[导读] 我国国民经济的高速发展带动了国内铝加工业的快速发展,也促进了国内铝板带箔轧制技术的不断进步。目前国内的铝板带箔轧制生产企业正进入一个重整状态,大量的投资用于更新技术和设备。我国国民经济的高速发展带动了国内铝加工业的快速发展,也促进了国内铝板带箔轧制技术的不断进步。目前国内的铝板带箔轧制生产企业正进入一个重整状态,大量的投资用于更新技术和设备。除大、中型铝轧制企业引进先进的国外铝加工设备外,更多的中、小型铝轧制企业购 买的是国产设备,从而大大刺激和促进了我国铝加工设备的自主设计和研制,也不同程度地促进了国产铝轧制设备的技术进步。 一、我国铝板带冷轧机使用现状 我国拥有现代化四辊及六辊冷轧机108台,生产能力2100kt/a,二辊冷轧机约300台,生产能力450kt/a,总计冷轧板带生产能力2550kt/a;截至2005年底,引进轧机的生产能力为1000kt/a,中国四辊轧机的生产能力为2120kt/a,二辊轧机的生产能力为380kt/a,总计冷轧板带生产能力3500kt/a。有自制的辊宽≥800mm的四辊铝板带冷轧机约150台,其中1400mm级的达65台,占总数的43%;2006年全国投产的冷轧机26台,形成板带生产能力725kt/a,是投产能力最多的一年。另外,2006年在建的冷连轧生产线有2条,四辊及六辊单机架不可逆式冷轧机13台,总生产能力1750kt/a。 二、铝板带冷轧机的技术特点分析 1.机组设备布置紧凑,总体功能齐全,整机自动化程度提高。现代化铝板带冷轧机的轧制形式均为不可逆轧制,配有卷材自动运输装置。20世纪末至21世纪初年设计的机组中,同时配备了带卷自动测量和上卷自动对中装置,可实现上卸卷的自动化操作,使操作强度逐步降低,提高成品率,增加竞争能力。 2.轧制速度提高,单机产能增加。 前些年的国产铝板带冷轧机,最大轧制速度由原来的300m/min提高到近800m/min,随着板型自动控制系统的投入,最高轧制速度不断提高,达到1200m/min,但来料厚度较大,单机产量较低,单机产能由最初的7.5kt/a提高到现在的40kt/a,但轧制速度与国外相比,仍有一定的差距,单机产能也有较大差距。 3.整机国产化程度提高,设备维护方便。随着国产装备业的发展,国内配套能力进一步提高,国产冷轧机以前主要靠引进的检测元件或控制系统逐步被质优价廉的国产元件或系统代替:如厚度自动控制系统(AGC)、带材自动纠偏控制系统(EPC)、X射线测厚仪、板型自动控制系统(AFC)等。同时,由于国产化的提高,设备维护费用越来越经济,产品更具竞争力。 4.液压和润滑系统更加完善和标准化。国产铝板带冷轧机液压系统主要为整体泵站和分散阀台布置,轧机控制更趋于全液压化。对中伺服液压系统、弯辊伺服液压控制、厚度伺服液压控制以及上卸卷测量及液压控制系统等均广泛用于轧机控制。 5.电气传动系统有了比较大的发展。开卷机、卷取机和主传动电动机控制系统广泛采用全数字直流传动装置,供电全数字直流传动装置与交流传动装置相比,其优点在于造价较低,控制简单可靠、维护方便;交流传动与直流传动装置相比,其优点在于结构紧凑、维护量小、动态控制特性优良。 6.电气控制更加完善。 不管是自动控制部分还是传动部分,国产现代化轧机近期发展采用三级控制系统:即0级——自动化基础;1级——闭环控制;2级——过程控制。装配了多个CPU中央处理单元,系统的开放性很强,用户可以自己开发和自己修改。 7.完善的厚度自动控制系统。 其控制系统包括:辊缝控制、前馈控制、反馈控制、弯辊力补偿及轧辊偏心补偿。 8.板形自动控制系统应用越来越广泛。国产板形辊及板型自动控制系统的投入使用,将代替价格昂贵的进口板型控制系统。同时,产品质量又提高了档次。 三、铝板带冷轧机的发展趋势 1.以中色科技股份公司为国企代表的技术进步。 2007年6月28日在中铝郑州冷轧厂,由中色科技股份公司设计和研制的Φ480/Φ560/Φ1300×2050mm六辊不可逆铝板带箔冷轧机正式投入生产。这是一台具有国内先进水平的2050全数字智能六辊宽幅铝板带箔冷轧机,热轧坯料为纯铝及软铝合金1000、3000、5000、8000系,其技术进步主要反映在:铝板带箔冷轧机轧辊宽度2050mm为国内首创;采用六辊(工作辊、中间辊、支承辊)轧制技术,国内领先;铝板带箔冷轧机轧制速度达到1000m/min,国内领先;中间辊轴向移动机构开发和控制系统开发,有效改善轧制各种宽度带材的板形等方面。 2.以上海捷如重工为民企代表的技术进步。上海捷如重工机电设备公司作为新兴的民营企业,近年为中国铝板带箔轧制工业设计制造了一批又一批达到了国内一流水平的装备,在生产中发挥了很好的作用,获得业界的好评。上海捷如重工充分吸收国外的先进技术,结合中国市场的实际需求,上海捷如重工的这种中外合作制造方式,大大提高了国内大型现代化铝板带冷轧机的设计与制造、调试水平,从而从整体上提高国产铝板带箔冷轧机的研制水平。 四、我国铝板带冷轧机的未来发展 目前,现代化铝板带箔冷轧机在围绕完善控制系统和控制工作辊凸度等方面做了大量研究开发工作,朝着大卷重、宽幅、高速度、高自动化的方向发展。发达国家有的冷轧机轧制带材宽度已达3500mm,最小出口厚度达0.05mm,轧制速度达40m/s,最大卷重达30t,带材厚度公差不大于1%~1.5%,平直度不大于10I。高速、高质量、高配置、高性能的过程控制系统以及高度自动化是现代化轧机控制系统的特点。在未来一段时间,世界冷轧机的发展不会有重大的“发明创造”,而是会有许多小的进步。国产铝板带冷轧机的未来发展应学习和借鉴国外轧机设计中的综合问题处理模块的执行和描述轧机内部以及周围的卷材流程。纵观世界现代化铝板带箔轧制设备的设计、研制以及生产安装的发展趋势,我国如果要进一步提高国产铝轧制设备生产技术的整体水平,国内铝板带箔轧制设备生产企业应适应世界的发展趋势,建立现代铝轧制装备研制、设计、制造、生产、维护体系,将不同领域的独立的观念有机地结合到一起,生产出更现代化的轧机。