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降低电极消耗的生产实践

降低电极消耗的生产实践
降低电极消耗的生产实践

省炼钢连铸征文

降低LF炉电极消耗的生产实践

李玮 1 郑文清 1 梁新维 2

(1 河北钢铁集团承钢公司钢轧二厂,2 河北钢铁集团承钢公司技术中心,河北承德,067002)

摘要:分析了LF炉电极消耗几种影响因素,根据本厂的生产实际制定了相应的技术及管理措施,经过半年多的生产实践,证明制定的降低电极消耗的措施切实可行。

关键词:LF炉电极消耗

1、前言

2009年6月作为150t转炉-1780轧线系统中间环节的LF炉以电弧加热、氩气搅拌和造还原渣为核心再加上合金微调功能,具备了脱氧、脱硫、低成本精确控制合金成分和准确控制钢水温度范围,为纯净钢的生产创造了条件。投产初期,电极消耗较高,吨钢电极消耗在0.4kg以上,加大了LF炉精炼生产成本,影响了工艺的生产顺行。为积极应对严峻的市场形势,确保LF炉生产顺行,提高钢水质量,有效控制成本,在工艺操作以及电极使用方面有进一步完善的必要。

2、LF炉主要参数

2.1 LF炉主要装备参数

LF炉主要装备参数见表1 。

表1 LF炉主要装备参数

项目单位技术参数

变压器额定容量 KVA 30000

一次电压 KV 35

二次电压 V 410~350~210

调压方式 13级电动有载调压

电极直径 mm 450

三相阻抗不平衡度≤5%

加热速度℃/min 4.0-6.0

电极提升速度 m/min 6.0

电极下降速度 m/min 4.8

电极提升行程 mm 3000

电极响应时间 ms 100

极心圆直径 mm 750

钢包透气砖数量个 2

2.2 LF炉所用石墨电极的理化指标

石墨电极的理化指标见表2。

表2 石墨电极的理化指标

体积密度电阻率抗折强度弹性模量热膨胀系数

不小于g/cm3 不大于μΩm 不小于,Mpa 不大于Gpa 不大于106/℃

电极 1.7 4.5 11 14 1.5

接头 1.8 3.5 20 18 1.1

3、电极消耗分析

在LF精炼炉处理过程中,石墨电极的消耗方式主要有:端部消耗、侧面消耗和电极折断消耗等。

3.1电极端部消耗

电极端部消耗主要包括由于电弧的高温使端部石墨升华,因热应力使其剥落,由于钢、渣的侵蚀使石墨溶解或发生化学反应。电极的端部升华是电极端部消耗最主要的组成部分,电极的温度主要取决于通过电极电流密度的大小,电流密度越大,电极温度越高,相应的电极端部蒸发速度越快。电极的热剥落是由于各部位的温差产生热应力引起的,电极端部的热剥落随着电弧电流密度的增大而急剧增加,一旦电流超过某一极限,就会因热应力使得电极端部产生纵裂,如果进一步增加电流密度则添加横裂,从而使电极端部单耗急剧恶化。

3.2电极侧面消耗

电极侧面消耗是指电极圆柱体表面被氧化消耗,正常生产情况下,炉内状态为微负压,石墨电极表面与炉气中的氧气发生化学反应,在温度超过400℃时,氧气能渗入石墨电极表面发生氧化。

3.3电极折断消耗

电极折断又分为高位折断和低位折断。高位折断发生在电极柱的最高连接处,当三相交流电通过电极时产生交变的磁场,对电极及金属构件产生交变的电磁力,电磁力将引起电极把持器的振动,从而可能引起电极折断。此外,电流强度不稳定使三相电流不平衡、电缆大幅度摆动也带动了电极晃动;操作不当,埋弧效果不理想,振动会更加剧烈,这些都加重了电极的高位折断。低位折断是指电极下端的连接处由于局部氧化变细而松动,掉入钢水中。生产低碳钢时为避免电极端头掉入钢中增碳,提前将变细并可能脱落部分打掉。

3.4接、滑电极操作不规范,增加异常消耗

由于某一相电极的两段电极的连接处受热、振动等外界因素影响,产生退扣返松等现象,在滑电极时如果不进行确认,可能会造成整根电极的损失。

4、降低电极消耗的措施

4.1规范接、滑电极操作,降低电极消耗

滑电极时,必须事先检查该相电极的电极头,确认拧紧后方可进行滑电极操作。接电极前,必须确认电极和电极头的螺纹完好程度。接电极时,必须用压缩空气将电极与电极头的连接处吹扫干净,保证连接处无异物、粉尘等。设计制作了新型的电极拧紧扳手,增大了扳手的力臂,使电极接触良好。通过采取上述措施避免过大的接触电阻,从而降低电极消耗。

4.2优化过程操作,降低电极消耗

积极推进浇余渣的再利用,在正常生产及灰料正常的情况下,折浇余渣包次的灰、萤石用量按正常包次的70%-80%控制;优化埋弧渣和电石的加入量和加入时机,改善埋弧效果,提高热效率,减少通电时间降低电极消耗。根据每个钢包透气性的差异,设定不同的氩气流量,减少渣面和钢液面的波动,减轻对电极的冲刷,降低电极端面消耗;防止钢液面剧烈翻腾,减少电极振动,降低电极的折断消耗。

4.3优化除尘效果,降低电极侧面消耗

定期或视除尘状况吊起小炉盖,清理水冷炉盖内的积尘,保持除尘炉空间畅通;进一步优化除尘炉盖形式保证除尘效果;视所生产钢种对氮的要求开启氮封保证除尘效果;在保证水冷炉盖不与钢包粘结的情况下,尽量保证其密封程度。通过采取上述措施,保证除尘效果,保证电极周围的空气含量,降低电极侧面消耗。

4.4合理控制钢水起吊温度,降低电极消耗

转变观念,在现操作基础上适度降低钢水起吊温度。连铸浇次的1-4炉按偏上限控制,5-10炉按中限控制,10炉以后按中下限控制,杜绝出高温钢,降低电耗,降低电极消耗。

4.5及时获知钢包信息,合理选择供电参数,降低电极消耗

及时获知进站钢包的详尽信息:包况及从本包次在上一轮使用过程中从停浇到本包出钢的时间以及期间烘烤的时间,以便根据进站所测钢水温度和连铸需要的出站钢水温度合理选择变压器功率和加热档位,以降低电耗和电极消耗。

4.6强化工序衔接,减少温度损失,降低电耗和电极消耗

理想的工序衔接为本包钢水准备从处理位开出到软吹位,下一包钢水到站,最大限度地减少蹲包温度损失。在现有工艺制度的基础上,加强精炼岗位通过MES系统关注其他相关岗位的信息,保证工序间的最佳衔接,减少温度损失,降低电极消耗。

5、使用效果

通过规范接、滑电极操作,大幅度减少了电极的异常消耗;通过优化过程操作,对折渣包次减少渣料用量,根据每个钢包的透气性情况设定不同的氩气量,防止钢液面剧烈翻动,减轻了对电极的冲刷,减少了电极振动,降低了电极消耗;保证除尘效果,保证电极周围的氧含量,降低了电极侧面消耗;杜绝出高温钢,降低了电耗,降低了电极消耗;根据钢包包况合理选择变压器功率和加热档位,降低了电耗和电极消耗;优化工序衔接,减少了温度损失,降低了电极消耗。经过半年的生产实践,电极消耗由0.4kg/t 钢以上降低为0.29kg/t钢以下。

一钢关于铁水对炼钢成本影响的报告5月份

一钢关于铁水对炼钢成本影响的报告 公司领导: 由于近几个月高炉供我厂转炉的铁水成分的波动,并且高炉刚开炉成分异常,加之我公司高炉检修铁水产量降低,铁水比降低之后,加大了我厂转炉区域操作难度,对转炉在吹炼过程中喷溅炉次、化渣剂用量、钢铁料用量等均有一定的影响。现将两区域5月份各项指标与1月份平均值进行对比,对比结果如下: 一、铁水对80吨成本影响 1、铁水比降低对钢铁料的影响 5月份80吨区域钢铁料、铁水单耗的对比如下, 从上述数据可以看出,铁水消耗从原来的1022.52kg/t降低到950.55kg/t,降低71.97g/t,影响钢铁料消耗上升9.5kg/t。 铁水比降低影响我厂80吨钢铁料消耗升高9.5kg/t,折合成本9.97元/t。 2、铁水比降低对氧气用量的影响 铁水比降低后,由于生铁比例增大,转炉冶炼所需热量不足,增加氧气消耗量。计算铁水消耗每降低10kg/t,氧气消耗增加0.8m3/t,5月份铁水比降低影响氧气5.76m3/t,折合成本约2.99元/t。 3、铁水成分的影响 由于1#450高炉复产,铁水成份波动较大,铁水硅含量平均为0.54%,加之5月份开始使用顺兴高炉铁水,顺兴铁水硅含量平均0.56%,两项合计使铁水硅含量整体较1月份升高0.054%,理论影响灰耗上升4.34kg/t,按照白灰单价342元/t计算,影响成本1.48元/t。 综上,5月份铁水比降低影响我厂80吨钢铁料消耗、氧气消耗及白灰消耗 成本合计14.44元/t。 二、铁水对120吨成本影响 1、铁水比降低对钢铁料的影响 5月份120吨区域钢铁料、铁水单耗的对比如下,

从上述数据可以看出,铁水消耗从原来的996kg/t降低到947kg/t,降低49kg/t,影响钢铁料消耗上升6.07kg/t。 铁水比降低影响我厂120吨钢铁料消耗升高6.07kg/t,折合成本7.88元/t。2、铁水比降低对氧气用量的影响 铁水比降低后,由于生铁比例增大,转炉冶炼所需热量不足,增加氧气消耗量。计算铁水消耗每降低10kg/t,氧气消耗增加0.8m3/t,5月份铁水比降低影响氧气3.92m3/t,折合成本约2.06元/t。 3、铁水成分的影响 5月份开始,120吨转炉使用顺兴高炉铁水,顺兴铁水硅含量平均值为0.56%,使得转炉铁水Si含量整体升高至0.46%,比1月份高0.06%,理论影响灰耗4.8kg/t,按照白灰单价342元/t计算,影响成本1.64元/t。 综上,5月份铁水比降低影响我厂120吨钢铁料消耗、氧气消耗及白灰消耗成本合计11.58元/t。 三、小结 由于5月份铁水比降低及铁水成分波动,导致我厂钢铁料消耗、氧气消耗及白灰消耗增加较多: 1、80吨钢铁料消耗升高9.5kg/t,氧气消耗增加5.76m3/t,白灰消耗4.34kg/t,合计成本升高14.44元/t。 2、120吨钢铁料消耗升高6.07kg/t,氧气消耗增加3.92m3/t,白灰消耗4.80kg/t,合计成本升高11.58元/t。 特此,申请公司对由于铁水比降低及铁水成分波动对我厂成本的影响予以考虑。 第一炼钢厂 2016-5-31

降低连铸钢铁料消耗.

对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施 作者:jjsskk 发表日期:2007-4-3 阅读次数:235 1 前言 钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标,降低连铸钢铁料消耗,提高连铸金属收得率,能提升钢铁企业的效益,和降低其产品成本。因此,本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发,谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。 2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析 所谓连铸钢铁料消耗,是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水,在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示,即kg/t。在二钢连铸生产中,钢铁料消耗来源主要有以下几方面: 2.1 回炉量消耗:回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低,故降低了连铸金属收得率,增大了产品成本。造成连铸回炉的消耗有下列情况原因: (1)钢水成份不合格造成的回炉。炼钢所出的钢水成份不合格等,一般为S、P等含量超标; (2)钢水温度低造成的回炉。炼钢所出钢水温度较低,造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉; (3)钢水衔接不上造成的回炉。因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等,使钢水无铸机浇注而产生的回炉; (4)钢水积压回炉。因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多,使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低,无法浇注而产生的回炉; (5)连铸机发生各类事故易造成回炉。如:连铸机发生漏钢而停流,延长了浇钢时间,使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉,或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。 通常情况下在实际生产中,连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的,因此为减少和控制连铸回炉量的消耗,就要防止以上情况原因的出现。 2.2 连铸中包块消耗:中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗,提高连铸金属收得率。根据目前二钢厂连铸工艺的规定,铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm,对应钢水消耗为不小于 3.57t(15吨中间包);在停机时要求中包液面高度小于100mm,对应钢水消耗为小于1.61t(15吨中间包)。 2.3 连铸坯废品消耗:包括有下列几项废品消耗: (1) 正常连铸坯切头、切尾; (2) 正常换中间包双浇铸坯; (3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品; (4) 发生棱变和弯曲度超标的连铸废品; (5) 表面质量较差的连铸废品,如夹渣废、气孔废等。 2.4 连铸坯氧化铁皮消耗:一般而言,连铸坯氧化铁皮的消耗比较稳定,但当连铸拉坯速度过大,而冷却较弱使得连铸坯发红亮时,连铸坯产生的氧化铁皮较多。 2.5 其它连铸钢铁料消耗:主要有下列几种情况: (1) 零星钢水量的落地废品。因零星钢水(一般低于5.0t),回炉比较困难,但为防止钢包给低温钢水冻死,往往让钢水直接落地而造成的废品; (2) 中间包、钢包上的挂钢废品; (3) 发生事故时的钢包落地废品:如钢包通、钢水穿机构滑块、钢包机构关不死以及中包事故等造成的

降低高炉炼铁生产成本实践

降低高炉炼铁生产成本实践 张向伟,申建军,王江龙,陈立杰 (河北普阳钢铁有限公司炼铁厂,河北邯郸056300) 摘要:河北普阳钢铁有限公司炼铁厂从原料结构、技术改造、提高人员操作水平等方面入手,经过近六个月的持续改进,在保证炉况稳定顺行的基础上,各项经济技术指标不断改善,生铁成本显著下降。 关键词:降低成本;技术改造;操作;节能 1概述 河北普阳钢铁有限公司炼铁厂拥有1260m3高炉2座,1050m3高炉3座,600m3高炉1座,年产生铁600万吨。依据“十三五”期间钢铁行业发展目标,化解产能过剩、进行大型结构性重组、遏制行业无序竞争、加大产品创新、促进绿色发展。2016年钢铁行业的竞争也愈加激烈,面临的市场形势异常严峻,作为钢铁生产的前端流程,高炉铁水生产成本的降低直接带来钢铁产品成本的降低,极大提高公司的利润空间。 2016年7-12月成本 产量7月8月9月10月11月12月 铁水465134.14477576.31435554.02421913.52415302.66443973.64 原材料817.61854.28884.02941.18973.101072.69 辅助材料 5.889.17 5.69 5.697.8420.40

工序加工费516.64583.87678.07748.58946.54957.31 回收材料-56.48-55.54-55.35-52.37-54.02-52.55 合计1283.651391.781512.431643.081873.461997.85 2 降低成本实践 2.1 建立原燃料管理机制,提高操作水平,降低原燃料成本 2.1.1 降低原燃料库存,控制市场风险 随着钢铁行业整体生产经营形势愈加严峻,钢铁原燃料市场也随之波动,当前钢铁原燃料市场走势并不明朗。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大,采取高位库存不仅占用大量资金,而且在市场原燃料价格降低时造成重大损失。为了规避原燃料市场带来的风险,普阳炼铁厂采取低原燃料库存方案,在不影响生产的前提下,尽可能降低原燃料库存,目前正常生产时普阳炼铁厂原燃料库存使用天数控制在5-7天,很大程度上降低了市场风险。 虽然低库存有效降低了市场风险,但只是把风险转嫁到生产上,并没有消除。为了彻底消除风险,普钢炼铁厂从生产计划、原燃料物流管理等方面进行控制。提前制定生产计划、安排原燃料物流,确保后续原燃料能够按时进厂,保证原燃料进厂数量与消耗平衡。同时做好突发情况预案,遇特殊情况,保证原燃料供应,避免影响正常生产秩序。 2.1.2适应原料变化,稳定配矿结构,高炉增产降本

电极箔-腐蚀化成箔

最后,我们来到了电子铝箔的下道工序腐蚀和化成,也是腐蚀化成箔(又称电极箔)产业链最关键的环节: 1) 腐蚀过程是以电子光箔为原材料,通过电化学方法刻蚀(Etching)电子光箔表面形成孔洞,从而增加阴极、阳极光箔的表面积,以提高其比电容而制成腐蚀箔;腐蚀技术决定比容高低——比容越高,电极箔需使用面积越小,电容器体积越小。 2) 化成(Forming)是阳极腐蚀箔采用阳极氧化原理,根据对电极箔耐压值要求的不同,采用不同的阳极氧化电压(Vf),在其表面生成氧化薄膜(A l2O3)作为介电质,制成腐蚀化成箔。化成技术决定电压和容量损耗的大小——化成技术越高,越耐高压,容量损耗小,寿命越长。 腐蚀和化成环节均有两类生产体系,我们通过表13简单说明腐蚀和化成环节的工艺原理: 高比容高压腐蚀赋能铝箔原来在国际上 仅有日本JCC公司,KDK公司,法国STAMA公司,意大利BECROMAL公司等少数几家公司能生产。但近几年我国在这方面的技术研究取得突破,目前国内同时具备腐蚀和化成技术较大规模生产中高压腐蚀化成箔的

企业主要有:东阳光铝、江苏中联科技集团,凯普松(宜都)和南通南辉电子,在国内初步形成垄断格局。这不仅大大提高了我国铝电解电容器在国际市场的竞争能力,而且结束了我国长期依赖进口设备、技术和进口产品的历史,使我国成为国际上少数几个能够生产高比容高压电解电容器阳极用腐蚀铝箔的国家之一。 当然与国外相比,我国企业生产的腐蚀化成箔仍存在性能参数离散性大、一致性差、稳定性差等一系列问题,制约了我国铝电解电容器技术水平和产品档次的提高,专有技术和高品质特色产品少,普通产品居多。我国在电极箔方面,一般用途(85℃、1 05℃)低、中、高压的阳极用铝箔能满足需求,且性价比较高,但长寿命产品(85C,20000h;105℃,50 00h 或8000h)用铝箔、AC 铝箔、马达启动电容器用铝箔、工业变频器用铝箔、特高化成高压(750V以上)铝箔等,我国尚不能生产或技术上仍不能满足要求。 国内腐蚀化成箔与日本的高端技术差距5年左右。技术瓶颈主要在腐蚀环节,日本目前将硫酸腐蚀体系技术列为最高机密等级。此外,化成环节也存在一定技术壁垒。化成环节是一个以耗电为主环节(45

电解池设计和电极制作

主讲教师
实验电化学
2005 级 电化学研究生
? ? ? ? ? ? ?
2005 秋季
2005-10-12
杜荣归 副教授 rgdu@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 董全峰 副教授 qfdong@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 胡融刚 博 士 rongganghu@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 任 斌 教 授 bren@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 汤 儆 博 士 jtang@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 颜佳伟 博 士 jwyan@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 周志有 博 士 zhouzy@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html,
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主要内容
? 1. 课程介绍;电解池设计和各种电极制作,开展电化学实验需注意 的事项。(1次课,任斌 教授) ? 2.电化学基本仪器(电路和恒电位仪基本知识,现有各种恒电位仪 的优缺点,故障排除,2次课,周志有 博士) ? 3.循环伏安技术和电位(电流)阶跃技术以及在吸脱附,电沉积 (过电位和欠电位),以及各种典型电极反应过程(涉及溶液物种 扩散和设计表面吸附物种的反应)研究中的应用。如何通过这两种 技术获得各种的动力学和热力学参数(包括各种交流和方波技术)。 (4次课,颜佳伟,汤儆博士) ? 4.交流阻抗技术和微分电容技术(基本原理,如何针对不同的体系 选择合适的实验参数,如何进行简单的等效电路的模拟)(2次课, 胡融刚 博士 或 任斌 教授) ? 5.腐蚀研究中的各种电化学技术(各种腐蚀参数的测定,如何保证 测试数据的真实性) (2次课,杜荣归副教授) ? 6.研究、表征和评价化学电源的传统电化学技术(简要介绍化学电 源种类,以及化学电源的测试技术)(2次课,董全峰 副教授) ? 7 . 相关的设计实验(学生课后根据要求独立开展实验)
2005-10-12
参考书目
1. 《电化学方法:原理和应用》化学工业 出版社,邵元华等译, 2005 2. 《电化学基础》高颖,邬冰,化学工业 出版社,2004 3. 《电化学中的实验方法》复旦大学译 4. 《电极过程动力学》查全性,陆君涛 5. 《电化学研究方法》 田昭武 6. 《实验电化学》 陈体衔
7. https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html,/lecturenotes/Echem/ind ex_main.htm
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考核方式
? 每个教师出1道题,进行课程的理论考核, 占总成绩70% ? 从6个实验中选择一个或多个,交实验报告, 以成绩最高的实验为评价,占总成绩30% ? 出勤率低于60%,不给学分(教务处规定)
课程课件存放地址
https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html,/
单位列表 化学化工学院 查询教师 R 任斌 实验电化学 实验电化学 密码 436
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对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施

对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施 日期: 2011-4-10 0:36:18浏览: 63来源: 学海网收集整理作者: 佚名 1 前言 钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标,降低连铸钢铁料消耗,提高连铸金属收得率,能提升钢铁企业的效益,和降低其产品成本。因此,本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发,谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。 2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析 所谓连铸钢铁料消耗,是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水,在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示,即 kg/t。在二钢连铸生产中,钢铁料消耗来源主要有以下几方面: 2.1回炉量消耗:回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低,故降低了连铸金属收得率,增大了产品成本。造成连铸回炉的消耗有下列情况原因: (1)钢水成份不合格造成的回炉。炼钢所出的钢水成份不合格等,一般为S、P等含量超标; (2)钢水温度低造成的回炉。炼钢所出钢水温度较低,造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉; (3)钢水衔接不上造成的回炉。因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等,使钢水无铸机浇注而产生的回炉; (4)钢水积压回炉。因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多,使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低,无法浇注而产生的回炉; (5)连铸机发生各类事故易造成回炉。如:连铸机发生漏钢而停流,延长了浇钢时间,使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉,或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。 通常情况下在实际生产中,连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的,因此为减少和控制连铸回炉量的消耗,就要防止以上情况原因的出现。 2.2连铸中包块消耗:中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗,提高连铸金属收得率。根据目前二钢厂连铸工艺的规定,铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm,对应钢水消耗为不小于 3.57t (15吨中间包);在停机时要求中包液面高度小于100mm,对应钢水消耗为小于1.61t (15吨中间包)。 2.3连铸坯废品消耗:包括有下列几项废品消耗: (1) 正常连铸坯切头、切尾; (2) 正常换中间包双浇铸坯; (3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品;

太钢高炉降低铁水硅含量的实践

太钢高炉降低铁水硅含量的实践 1. 概况 太钢不锈钢股份有限公司目前有三座高炉,炉容分别为3号炉1800m3、4号炉1650m3、5号炉4350m3。1991年~1998年上半年,4号高炉第一代(1350m3)烧结矿配比只有55%~65%,大量使用了进口球团矿。2002年底尖山铁矿提铁降硅工程投入使用,烧结矿品位提高到59%~60.3%,SiO2降低到4.5~5%,将烧结碱度提高到1.75~1.85%。2003年一季度高炉入炉品位达到60.36%,之后高炉综合入炉品位长期保持在60%左右,渣铁比减少到270~290kg/t。4号高炉第二代(1650m3)2000年11月扩容大修后投产,目前已到炉役后期。5号高炉2006年10月份投产后利用系数、煤比和燃料比逐年进步,但铁水硅含量平均值高且稳定性差,2008年平均[Si]0.52%,σ[Si]达0.193%,个别月份高达0.247%。3号高炉2007年7月扩容大修后投产,顺行状况相对最好,但使用的料种杂,成分、粒度及性能变化区间宽。煤比提高到190kg/t以上时,干除尘灰碳含量增加,在高系数、高煤比、较低燃料比冶炼条件下,渣铁排放的负荷加重。 2008年下半年以来,钢铁产品出厂价格和使用的原燃料价格比以往发生了较大幅度的变化,炼铁系统降低生产成本提升EV A成为生产的主流。许多降低铁水含硅量的措施与降成本提升EV A的方向是一致的,如多用烧结矿,少用球团矿,喷吹用煤多配烟煤,少配无烟煤。为确保各高炉不同生产条件下,实现长周期炉况稳定顺行和低硅低硫高温铁水冶炼,太钢进行了较长时间的探索,并取得了一定的阶段成效。 2. 太钢高炉铁水硅含量长期偏高的原因分析 2.1. 原燃料条件相对较差 太钢三烧的烧结矿与宝钢比,同样碱度时转鼓强度低3%以上,酸性氧化球团矿SiO2含量比宝钢使用的酸性球团矿高0.9%。2008年5号高炉综合含铁炉料的三元碱度(CaO+MgO)/SiO2平均为1.54,3号、4号高炉平均分别为1.52、1.58。各高炉含铁炉料中峨口铁矿自产的酸性氧化球团配比较高,虽然综合入炉品位在60%左右,但软熔温度偏低,造成软融带位置高,软熔层厚,初渣过早形成,滴落行程长,铁水增硅过程长,初渣中

卷绕型固态电解电容器生产工艺流程的作用

卷绕型高分子铝固态电解电容器 卷绕型高分子铝固态电解电容器生产工艺流程的作用 预处理的作用是通过改善铝箔的结构,尤其是表面结构,提高其电蚀性能,达到充分扩大表面积的目的。采用无水乙醇和含有氨基的硅烷偶联剂KBM -403溶液对铝箔处理后,充分提高树脂与基材的附着力,铝箔表面更容易覆盖上导电聚合物,从而提高固体铝电解电容器性能. 高分子含浸 利用裁切机或一体机将铝箔、电解纸按照不同的规格分切成一定的长度和宽度。 生产过程中的碰撞、振动与刮伤也会使铝箔表面的氧化膜产生缺陷。碳化后的芯子置于放有磷酸、磷酸二氢铵水溶液(质量分数0.9~1%,pH 约为3)的水槽中(温度70~90℃)进行浸泡,修补氧化膜。 预浸 将铝壳外观不良的电容成品予以人工挑出重新组立、清洗、老化等工序。 利用纯水、洗涤剂(氢氧化钠、磷酸)洗掉裸品上的油污和其它杂物 UV 油墨对产品做标识(规格、型号) 利用自动芯子熔接机将电容器芯子(长度约10~20cm )熔接于铁片上(不可循环使用),然后置于架子上。 利用全自动钉接卷绕机或一体机在电极箔铆上铁铜导针,再将电极箔和电解纸卷绕成电容器芯子,最后用胶带、PPA 胶水粘合固定芯子. 将电解纸进行碳化,使电解纸变成疏松多孔结构。碳化的目的是降低电解纸的阻抗。 沥干后的整排芯子置于烘道内电加热至40~170℃,去除表面水分,同时含浸液发生聚合反应,溶剂挥发,形成固态导电性高分子电解质(聚3,4-乙烯基二氧噻吩)。 将电容器置于自动充电老化选别机进行加热(120~130℃),修补加工过程对铝箔的氧化皮膜层造成的破坏,并在电容器两极加上一定电压,通过输出的性能参数全自动分选出半成品和次品 将芯子置于含浸液(EDOT 、KBM -403聚苯硫醚PPS 、对甲苯磺酸铁)、溶剂乙醇、甲醇、乙醇胺托盘内数分钟,使含浸液吸附于铝箔微孔内。 托盘内数分钟,使含浸液吸附于铝箔微孔内。利用全自动组立机将热处理过的高分子电容器芯子,装进铝壳内,然后用胶粒封口。 根据客户需要,利用三合一剪脚机,将电容器正负接脚剪裁成客户指定长度。或利用自动座板组立机将电容器底部套一座板,使其在主板上易于自动化插件,或将其通过编带机编带,使其满足客户要求。 按要求进行包装,按时出货给顾客。

炼钢生产线中降低钢铁料消耗措施及实践

炼钢生产线中降低钢铁料消耗措施及实践 【摘要】本文阐述了唐钢强化钢铁料精细的管理,实现改进冶炼工艺、优化人炉原料结构、降低钢铁料消耗、有效提高钢水成批率等等过程。经过强化钢铁料精细的管理,使钢铁料消耗从2004年的1096kg/t直接下降到了2006年1078kg/t,比全国同类型的企业2006年平均水平低6.85kg/t。 【关键词】钢铁料消耗;原料结构;精细管理;转炉;冶炼工艺 在炼钢的生产过程中,钢铁料的成本占总成本的百分之八十,因此,强化钢铁料精细的管理中对成本的控制是关键目标。做到减少钢铁料的消耗、改进冶炼的工艺、优化人炉的原料结构、有效提高钢水成批率,以增加社会效益和企业经济效益。 1 工艺概况 1.1 质量检测 现拥有两台美国贝尔德公司生产的DV一5光电直读光谱仪,用于钢中常规元素的快速检测,外加炼钢风动送样系统用于快速传递试样。 1.2钢铁料消耗 拥有国内先进的氧枪自动控制、氧枪防坠装置和溅渣护炉上艺;R8m四机四流高效小方坯连铸机一台:拥有国内先进的结晶器液面自动控制、二冷水白动配水控制、高频低振幅振动器、渐进式拉矫机。 2 管理实践 2.1 实行经济责任制,降低钢铁料消耗 以经济责任制为调控手段,使各车间科室自发的降低钢铁料消耗。第一炼钢厂经济责任制指标分为主要考核指标和辅助考核指标两大部分。其中主要考核指标为各车间的成本降低额和科室的职能成本降低额,如当月厂完成目标成本则平均每人奖120元,同时本单位成本降低额每多降1元/t,另奖该单位10元/人;由于钢铁料成本占炼钢生产总成本的80%左右,促使全员关注钢铁料消耗。辅助考核指标是针对各车间科室上作内容的不同而单独设立的考核指标,以引导他们朝该方向努力;如考核准备车间钢铁料收支平衡的指标,每亏It考核车间200元(人均3元),促使其把关钢铁料质量、钢铁料流失;如考核炼钢车间钢水收得率大于91.5%的指标,每降低0.1%,考核车间岗效工资总额的10%(人均8元),促使其精心操作,减少喷溅,降低渣中氧化铁含量等一系列措施;考核车间岗效工资总额的10%(人均8元),促使其精心操作,减少大中包余钢,降低废品率等一系列措施;促使其加强管理,确保各项措施的及时出台并落实;通过

【CN110098059A】长寿命高稳定性固态电极箔及其生产方法【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910255278.6 (22)申请日 2019.04.01 (71)申请人 扬州宏远电子股份有限公司 地址 225600 江苏省扬州市高邮市凌波路 35号 (72)发明人 吉民 马坤松 相志明  (74)专利代理机构 南京苏创专利代理事务所 (普通合伙) 32273 代理人 王华 (51)Int.Cl. H01G 9/045(2006.01) H01G 9/055(2006.01) H01G 9/00(2006.01) (54)发明名称 长寿命高稳定性固态电极箔及其生产方法 (57)摘要 本发明公开一种长寿命高稳定性固态电极 箔,包括微孔铝箔及形成于微孔铝箔表面的碳活 性层。与现有技术相比,本发明将间歇性脉冲通 电进行电解腐蚀成孔与化学腐蚀扩孔结合起来, 得到了具有孔径大小均匀、孔径孔深可控且机械 性能强的电极箔,通过涂覆碳纳米管/氧化石墨 烯复合物,能将壳聚糖功能化的碳纳米管在铝箔 表面形成三维多孔的立体网状结构,有利于电解 液的浸润以及充放电过程中快速的电荷传输,提 高电池容量。该方法制备的电极箔成本低,产品 结构性能稳定,具有比表面积大、热稳定好和耐 腐蚀性好的特点,能够有效提高电容器的比容和 稳定性, 从而延长电容器的使用寿命。权利要求书1页 说明书4页CN 110098059 A 2019.08.06 C N 110098059 A

权 利 要 求 书1/1页CN 110098059 A 1.一种长寿命高稳定性固态电极箔,其特征在于:包括微孔铝箔及形成于微孔铝箔表面的碳活性层; 所述碳活性层由以下质量份数的原料组成:碳纳米管/壳聚糖复合物62-75份、导电剂2-10份、粘结剂8-18份、有机溶剂5-20份、交联剂0.5-12份;其中,所述碳纳米管/壳聚糖复合物中碳纳米管和壳聚糖的质量比为1:(0.25-2.5)。 2.根据权利要求1所述的长寿命高稳定性固态电极箔,其特征在于:所述微孔铝箔表面的微孔孔长为5-100μm,微孔孔径为0.1-50μm。 3.根据权利要求1或2所述的长寿命高稳定性固态电极箔,其特征在于所述碳纳米管/壳聚糖复合物采用以下方法制得:将多壁碳纳米管分散在混酸溶液中,经过超声分散2-4h 后,过滤、水洗至PH>5,然后在60℃下真空干燥10-18h,得到纯化的多壁碳纳米管;将壳聚糖投入乙酸溶液中,搅拌均匀形成质量浓度为(0.5-5)mg/mL的壳聚糖悬浮液,然后将纯化的多壁碳纳米管加入壳聚糖悬浮液中,经过超声分散1-3h后,将混合物过滤、水洗、真空干燥,在150-200℃下恒温处理5-10h,得到所述碳纳米管/氧化石墨烯复合物。 4.根据权利要求3所述的长寿命高稳定性固态电极箔,其特征在于:所述导电剂为乙炔黑、磷片石墨或纳米碳纤维中的一种;所述粘结剂为环氧树脂、聚酰胺醋酸乙树脂、聚乙烯醇缩丁醛中的一种;所述的有机溶剂是丙二醇甲醚、碳酸丙烯脂、碳酸乙烯脂或碳酸二甲脂中的一种或几种的混合物;交联剂为六氢邻苯二甲酸酐、2-乙基-4甲基咪唑、2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷或过氧化苯甲酰的一种。 5.一种长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于包括以下步骤: 步骤一、铝箔预处理:将铝箔经过除油、抛光、清洗后待用; 步骤二、电解腐蚀成孔:将步骤一制得的铝箔置于酸性电解液中采用间断性脉冲通电模式进行电解腐蚀后,清洗,得到表面微孔孔长为5-100μm的铝箔; 步骤三、化学腐蚀扩孔:将步骤二制得的铝箔置于扩孔剂中进行浸泡扩孔后,清洗干燥,得到表面微孔孔径为0.1-50μm的微孔铝箔; 步骤四、制备碳纳米管/壳聚糖复合物; 步骤五、将碳纳米管/壳聚糖复合物、导电剂、粘结剂和交联剂在有机溶剂混合制成浆料涂覆在步骤三制得的微孔铝箔上,干燥后在惰性气体保护下进行热处理,得到长寿命高稳定性固态电极箔。 6.根据权利要求5所述的长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于:所述步骤二中酸性电解液为质量分数为0.5-10%wt的盐酸水溶液。 7.根据权利要求5或6所述的长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于所述步骤二中间断性脉冲通电模式为:腐蚀电流为3-8A,通电时间为18-45s,断电时间为0.1s,电量为5-12C/cm2。 8.根据权利要求7所述的长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于所述步骤三中的扩孔剂为质量分数为0.1-5%wt的硝酸水溶液。 9.根据权利要求8所述的长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于所述步骤三中的浸渍温度为45-65℃,浸渍时间为30-60min。 10.根据权利要求5或8所述的长寿命高稳定性固态电极箔的生产方法,其特征在于所述步骤四中热处理温度范围为400-620℃,热处理时间范围为0.5-48h。 2

宣钢低铁水消耗炼钢技术的应用分析

宣钢低铁水消耗炼钢技术的应用分析 刘永军 (河北钢铁集团宣钢公司炼钢厂,河北宣化075100) 摘要本文介绍了宣钢炼钢厂通过实施温度补偿技术、推广凝渣补炉技术、模拟副枪操作提高终点命中率控制水平以及通过控制活度氧值实现对铸坯质量缺陷的有效控制,对宣钢实施低铁水消耗炼钢技术的应用进行了理论分析和实践检验。 关键词炼钢铁水消耗分析 一、概述 百吨炉区初建于2002年5月,经过几年的升级改造,目前的主要生产工艺装备情况如下表。 表1 百吨转炉工艺装备主要参数 序号参数名称单位110t转炉120t 转炉 1 转炉装入量t 110 150 2 炉壳全高mm 8020 9060 3 炉壳外径mm 5636 6530 4 高宽比 1.423 1.387 5 炉膛全高mm 6840 7921 6 炉膛内径mm 4000 4858 7 熔池深度mm 1326 1418 8 新炉内容积m3 83 126 9 炉容比m3/t 0.83 0.951 10 炉底透气元件套 4 8 表2 百吨炉区连铸机工艺装备参数 序号参数名称单位4#、5#机6#机 1 铸机半径m R8 R9 2 流间距×流数mm 1200×8 1200×12 3 铸坯断面mm×mm 150×150、165×225 150×150、200×285 4 铸机年产量万吨150 200 5 中包个数个 1 2 6 设计中包寿命包30 30 7 钢水容量吨26 30 8 结晶器长度mm 900(电搅) 900(电搅) 9 其它装置塞棒自动控制塞棒自动控制 二、经济热铁水消耗的确定 2.1经济热铁水消耗的确定原则 转炉炉内热平衡是确定经济热铁水消耗的基本原则,否则,若热铁水消耗不合理,铁水中非铁元素氧化放热不足以提高钢水温度到终点要求温度时,铁元素随即氧化放热,既增加铁损,又因炉渣氧化性强影

降低钢铁料消耗实践.

降低钢铁料消耗实践 在炼钢生产中,钢铁料成本占炼钢生产总成本的80%以上,因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗,改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺,采用少渣炼钢工艺,减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗,有效地降低了钢铁料消耗,增加了企业经济效益。 1影响钢铁料消耗的主要原因 氧气顶吹转炉的吹损用下式表示: 吹损=(装入量一出钢量)/装入量X 100% 影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣 中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损,降低钢铁料损耗,应采取合理的原料结构,合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。 2降低钢铁料消耗工艺措施 2.1 优化入炉原料结构 在合适的用量范围内,通过增加矿石用量,可有效增加钢水量,从而降低钢铁料消耗,因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例,降低废钢铁块消耗,增加矿石消耗的工艺措施。济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1 0 济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。在单炉矿石用量为1500kg时 使用不同种类矿石的使用效果见图1。

种类 1 TFe F Q Q SiO2价格/元-t1 黑旺矿43.562.113.0162 澳矿65.092.0 3.0 297球团矿65.092.0 3.0400 实际生产中,由于黑旺矿中SiO2含量较高,因此即便造渣料加入总量相同情况下,使用黑旺矿产生渣量也较多,造成渣中铁耗也较高,同时由于黑旺矿块度较大,在转炉吹炼过程中往往熔化不好,既降低了使用效果,又不利于转炉化渣。球团品位高,含氧量相应较高,有利于减少供氧消耗,同时又为熟料,有利于转炉化渣,但由于价格较高,使用成本较高。对于澳矿,其品位较高,块度也合适,其主要成分为赤铁矿,有利于矿石还原,增加矿石还原和提高吹炼节奏,同时使用效益也最高。通过统计计算,进行成本分析比较,品位高的矿石不仅Fe的回收率高,有利于冶炼操作,而且经济效益可观。因此,在2002年生产中 大量采用了进口澳矿,从使用情况和使用经济效益情况看均取得良好的效果。 为了尽量增加矿石用量,提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定的影响,在实际生产中,对矿石加入工艺进行了调整。配合留渣操作,转炉溅完渣后直接将2/3左右的矿石加入炉内后再装铁,在装铁和废钢过程中搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅原则下尽量保证剩余矿石早加和均匀加入,以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制,避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅;吹炼后期严禁加矿石,避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 CaO 50% MgO 9% SiO2l7% TFe 14% 铁水41.5t,废钢4.5t 2.2 改进造渣工艺,减少炉渣铁耗 2.2.1 下: 炉渣量分析根据实际造渣料加入情况与炉渣成分,进行渣量推算如 化验炉渣成分: 钢铁料装入量: 图1三种矿石使用效益对比图

电极箔分析20140912

电极箔行业简要说明: 1、需求端:终端需求推动电极箔需求量稳定增长 铝—高纯铝—电子铝箔—电极箔—铝电解电容器是整条产业链。其中电极箔属于深加工环节。电极箔基本用于铝电解电容器的生产,因此铝电解电容器的需求基本决定电极箔的需求(1铝电解电容器大致需要10平方厘米的电极箔),根据相关数据显示,2001—2010年全球需求的复合增速为3%。另外,未来需求增量主要集中在中高压箔;若考虑到中高压箔替代低压箔效应,未来中高压电极箔(高技术产品)的实际需求增速将更高。 2、供应端:技术壁垒是维系行业景气周期的核心因素 在整条产业链中,腐蚀箔(电极箔阴极)是最核心的技术,以比容值高低判断其质量高低(比溶值越大,质量越高)。腐蚀箔的顶尖技术在日本企业(比容值0.8以上)。我国国内东阳光铝的中高压化成箔比容值在0.8以上,处于全球领先水平。 3、电极箔产能分布集中,限于技术壁垒,产能大幅增加的可能性较小 全球电极箔的生产企业集中在中国和日本,产能各占全球的30%。日本企业受限于环境以及电力成本问题,产能不可能大幅度增加。而中国市场行业信息交流不多,核心技术不会广泛宣传,技术门槛限制了全国产能的大幅度增加。 国内的化成箔产能多分布在沿海地带,有能力生产化成箔的企业仅10家左右。除东阳光铝外,江苏中联科技集团、南通南辉电子材料有限公司以及新疆众和也是较为重要的中高压化成箔生产企业。截止2011年,全国中高压化成箔产能在4500万平方米,东阳光铝中高压化成箔产能占总产量的65%。 4、全球电极箔的市场仍将供不应求 截止2011年,全球电极箔需求量为3.5亿平米(中高压市场占60%),实际产能仅2.5亿平米。国内中高压电极箔产量4500万平米,实际需求量7000万平米,40%依靠进口。按照全球每年3-5%的需求增速,每年新增的需求量大概1500万平米(主要为中高压箔),则预计截止2014年年底,全球新增需求量约为4500万平米,从2011年全球就存在1亿平米的供需缺口来看,全球的电极箔市场将仍然处于供不应求的状态。 5、电力成本是生产企业未来决胜焦点 根据华泰证券2011年中期投资报告对东阳光铝和江海股份的数据测算,低压电极箔的电力成本占比约45%;高压电极箔电力成本占比约56%,铝箔成本(约20000 元/吨)约占13%。每平米化成箔的均价在80 元左右,所以化成箔的行业平均毛利率达到19%,而中高压化成箔的毛利率将更高,达到25%以上。

铁水孕育技术在铸造节能降耗生产中的应用

孕育技术在铸造节能降耗生产中的应用 高连国 湖北荆州(434000) 【摘要】在液态铁水中添加物质而改善铸铁性能的操作称为孕育(Inoculation)或称变质(Modification)。对灰铁来说,孕育意味着石墨化,改善石墨形状、大小、数量以及分布形态,提高强度减少应力等;而对球铁、蠕铁而言:“孕育”则能促进石墨化、消除游离渗碳体、细化共晶团、使石墨细小、圆整、数量增多,从而使共晶团边界的脆性相(如磷共晶、碳化物)及夹杂物呈弥散分布,使机械性能(特别是塑性和韧性)明显提高。 对提高铸件的综合性能、生产高质量的铸件来说,孕育处理是简单、经济、行之有效的方法,尤其是在当前原材料价格急骤上涨生产成本持续上升的今天。 【关键词】孕育处理孕育剂铸态铁素体 一、铸铁孕育的理论与发展 1.1 孕育的定义 对现代铸铁生产来说,孕育处理其实并不是什么新鲜事物,早在上世纪二十年代初,孕育铸铁就以它在冶金学领域划时代的面目出现了,并被越来越广泛地用于生产中,对铸铁的发展和运用起着重要的作用。 国际铸造词典中写道:“孕育是指往液态金属中加入少量某种物

质的操作,而引起了物理化学变化,这个变化与由该物质作为合金元素时所产生的变化是不同的”①。孕育的主要作用在于影响铸铁凝固过程,为石墨析出提供足够的核心,抑制白口、并控制了石墨的大小、形态和分布状况,减少铸件断面敏感性、增加共晶团数、降低铁水的过冷倾向,以达到增加弹性模数,改善厚薄断面的硬度分布,提高和改善铸件的机械性能为工程技术提供更加优质的服务。 1.2孕育对铸铁的影响 对灰口铸铁来说,孕育能控制石墨的形态、获得细小片状A型石墨和珠光体基体、抑制渗碳体、促进石墨化、防止薄壁和边界处硬度过高和出现白口、改善铸件断面敏感性,在用感应电炉熔炼铁水时还能最大限度地使用废钢,一方面可以降低生产成本,另一方面还可以不同程度地提高铸件的机械性能改善产品综合品质,抵消炉料的遗传性等。 在球墨铸铁的生产中,球化处理是使石墨成球,孕育处理是使石墨析出,增加石墨球数,提高石墨球的圆整度,改善球化率,辅助成球。另外,球墨铸铁生产中的镁、稀土等球化元素强烈地反石墨化,使球化后铁水的白口倾向增大,通过孕育可抑制白口,获得铸态无自由渗碳体的铸件,孕育还可控制铸态球墨铸铁的基体组织,获得铸态铁素体或铸态珠光体基体的铸件。即使是同一种铁液也可以通过采取严格的工艺措施,控制生产过程,规范操作,适当调节化学成分,利用合金化原理,并控制出铸件的开箱时间,也能得到合格的性能完全不同的不同基体的铸态球墨铸铁○2。

电极制作(精)

【504胶的使用方法(可见说明书)】 1、甲乙两管配比为2:1,甲管2份,乙管1份,可在盘内调匀,两胶应随用随调、拌匀调和为好,调和后的胶液须半小时用完。 2、被粘物表面应清洁干净,吹干,金属、铜片、钢铁粘前须用丙酮擦洗,干后再涂胶。 3、涂胶后,常温1-6小时固化;40度-50度1-2小时固化;涂胶24小时后可使用;十天后粘力更佳。阴冷潮湿天,需在15-25度温室里粘接为好。4、两物相粘后须夹实或捆压,或采用专用夹具,也可自由粘接。 5、粘接直面、倒挂面时,涂胶后必须用不干胶纸帮贴,或502胶定位,24小时后去掉不干胶带。 6、沙锅、搪瓷壶、铜锡器渗漏,粘后用铝片布块复贴,胶补2天后水壶在火炭上烧煮,不脱胶【电极制作】 1.试片的表面处理:将实验所用钢或铜片至于烧杯中,用丙酮密封浸泡24小时,浸泡后用医用棉花蘸取丙酮反复拭擦表面,以去除钢表面的氧化层以及防腐蚀油,避免其对电极导电性的影响。最后把试片置于通风处晾干。 2.制作电极材料的准备:首先将铜导线剪成每段约20cm长,并将铜导线两头的绝缘皮剪去1cm。再截取pvc管,每段约15cm高,将截取下来的pvc管用60目砂纸打磨,去除表面不平整的部分,打磨光滑后用洗洁精洗净,再用无水乙醇清洗,最后至于空气中晾干。准备15×30cm的表面平整有机玻璃板一块,用洗洁精清洗有机玻璃板的表面,清洗后至于通风处晾干。 3.电极制作:(1)试片与铜导线的链接:采用两种方法链接,方法一:采用电焊方法链接:先用钳子弯曲铜导线一头的裸露铜线部分,使其与导线成45°角,用60目砂纸打磨裸露部分,防止铜线上覆盖有绝缘漆影响电极导电,再以松香为助焊剂,将焊锡缠绕在打磨过的铜线上,等电烙铁温度适中时将导线焊在E52100钢上,焊好后要轻晃导线,以检查焊接是否牢固;方法二采用机械方法链接:铜导线的处理方法与前一种方法中的相同,用锯子把试片表面锯出深约为1mm的缝隙,再将处理过的一头铜线砸进缝隙中,同样连接后要轻晃导线,以检查焊接是否牢固。用两种方法制作电极时均要注意,尽量保持连接后铜导线与钢的上表面垂直,且连接点尽量至于钢上表面的中心位置。(2)电极模具制作:在有机玻璃板上贴上双面胶,双面胶黏贴一定要平整。把pvc管粘在有机玻璃板上,连接好导线的试片粘在pvc管内,尽量使pvc 管内除试片之外的空间均匀的分布,钢和pvc管的黏贴一定要牢固。(3)电极制

转炉降低铁水消耗的生产实践

2018年第3期新疆钢铁总147期 陈跃军,吴军 (新疆八一钢铁股份有限公司) CHEN Yue-jun ,WU Jun (Xinjiang Bayi Iron&Steel Co.Ltd.) Abstract:According to the actual situation of increasing scrap resources in the market,this paper introduces the mea-sures to increase the scrap ratio and reduce the molten iron consumption in the converter production process,such as re-ducing tapping temperature,increasing slag retention ratio and reducing the converter emptying time.After the implemen-tation of the measures,the production is advanced and the cost of steel-making is reduced.Key words:scrap ratio ;converter ;production costs 转炉降低铁水消耗的生产实践 摘要:文章介绍了八钢炼钢厂根据市场废钢资源增加的实际情况,在转炉生产过程中通过降低出钢温度、提高留渣操作比例、减少转炉的空炉时间等措施提高废钢比、减少了转炉铁水消耗.措施实施后保证了生产顺行,同时降低了炼钢成本。 关键词:废钢比;转炉;生产成本 中图分类号:TF729 文献标识码:B 文章编号:1672—4224(2018)03—0018—03Production Practice of Reducing Molten Iron Consumption by Converter 联系人:陈跃军,男,43岁,工程硕士,炼钢高级工程师,乌鲁木齐(830022)新疆八一钢铁股份有限公司炼钢厂 E-mail :chenyj@https://www.wendangku.net/doc/9f3744916.html, 1前言随着钢铁去产能、 取缔地条钢工作的不断深入,市场上废钢资源不断增加,而铁精粉、球团矿等资源 的紧缺且市场上生铁价格居高不下。为适应市场变 化,国内钢厂探索在转炉冶炼中添加废钢、降低铁水 消耗的方法。 由于转炉冶炼原料的改变关联到铁水、废钢、渣料、各种原材料及冶炼区域各生产工序的控 制,影响因素较多。八钢炼钢立足实际情况, 通过采取针对性措施,降低了铁水消耗,提高转炉废钢比, 最终降低了炼钢成本, 为企业创造了经济效益。2八钢炼钢生产工艺 八钢公司炼钢厂现有2座40t 转炉、3座120t 转炉和1座150t 顶底复吹炼钢转炉。 主要介绍3座120t 转炉产线降低铁水消耗的实践。120t 转炉产线工艺流程见图1。 图1八钢炼钢厂120t 转炉炼钢简要工艺 流程 18

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