铆接工艺规范

铆接工艺规范

一、目的

为加强公司的质量管理，完善焊接工艺，提高焊接质量，为顾客提供优质的产品质量，最终提高公司产品的质量和顾客满意度，根据工艺规范及相关标准制定本规范。

二、范围

本规范适用于本公司所有的焊接过程

三、内容

3.1备料

3.1.1备料需求矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，发现问题及时反馈上道工序进行整改，后按《车间内部索赔考核制度》处理；

3.1.2备料要求矩形管长度误差-2mm，角度误差-1°，超出范围禁止使用；

3.1.3备料要求冲压件必须校平尤其是平板类冲压件，长度误差-2mm，超出范围禁止使用；

3.1.4如有些件需要现场气割时，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，气割公差-1mm，气割后将气割处段面打磨平整；

3.1.5如有些件带弧度需要用样板对弧度进行验证，样板与弧度的误差-1mm，确定来件合格后在进行后续工序。

3.1.6如有些件弧度是对接的小料拼焊而成的，在备料时必须用弧板保证对接后的整件弧度，整件长度的误差-2mm。

3.1.7如有两件以上的截面对焊时，这些件料厚均≥5 mm，则这些件的料厚截面须用砂轮机开坡口。

备料：矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，长度公差-2mm，角度公差-2°3.2拼焊

3.2.1铆工应根据焊件的大小厚薄考虑到焊接变形，预留出收缩尺寸；

3.2.2焊工在无特殊焊件的条件下，焊接工艺参数应将电流保持在140—220A之间，电压保持在18—24V之间，铆焊时必须在铆焊工作台上进行；

3.2.3铆焊时，要求焊件对接缝隙不大于4mm，严禁操作工对焊缝超出范围的单片进行拼焊，如有特殊需要气割时，需经技术确认后，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，另需保证气割后打磨平整；

3.2.4根据图纸找长、宽、高三个方向的定位基准件，确定基准件后把这些件在铆焊工装平台上铆焊牢固；

3.2.5片梁、总成中各矩形管搭焊时以矩形管端面四边角搭焊，不允许在其它面上搭焊，焊接后用检具检查片梁、总成是否平整，各平面误差3 mm ，焊点要牢固，要保证在转运过程中不发生位移。

铆焊方式如图:

搭焊：注意以矩形管四边搭焊（如图红圈标注）

3.3拼焊尺寸要求

3.3.1单片梁焊接总宽度尺寸要求-5mm，高度尺寸要求±2mm，对角线误差2mm，铆焊后用适用的量具自检尺寸是否合格；

3.3.2各段总拼拼焊

3.3.2.1各单片摆放时保证各单片梁左右开档尺寸误差±2mm，每段总长误差±3mm，对角线误差±4mm，前后桥开档尺寸±2mm，门开档尺寸+3 mm，整车上平面度误差5mm.

3.3.2.2搭焊后要求操作工应保证走道面平齐，各截面梁外侧两边平齐，各截面梁平面度误差±3mm；

3.3.2.3补件工在补件时应注意在焊接前对机加工件尤其是带丝牙的件进行保护，焊工对焊接质量进行控制，后续质量问题由责任人进行处理，质量考核由相

关责任人进行承担；

3.3.2.4拼焊结束后，必须在总拼台上将关键部位立焊焊接后方可吊入焊接区域.

3.3.3三段总拼拼焊

3.3.3.1放前、中、后段总成在总拼台上，以对接处的截面梁的中心线为基准将前、中、后段总成点焊牢固在总拼台上。

3.3.3.2卷尺测量整车长、宽、高尺寸及车架平整度，整车长度误差±6 mm，宽度误差0～-2mm，高度误差±2mm，平面度误差5mm。

3.3.3.3车架板簧按《关键工序监控记录卡》中要求进行拼焊.

整车拼焊

总拼：在片梁对接处、关键部位实施立焊处理（注：红圈标注处）

3.3.4五大片拼焊

3.3.

4.1前、后围及侧围总宽度误差±2mm，侧窗各开档误差+3mm，乘客门相关尺寸误差+2mm，空调支架安装尺寸误差+2mm.

3.3.

4.2 前、后围弯弧板与样架要吻合，吻合度误差±1mm.

3.3.

4.3 侧围贯穿梁不得弯曲、变形、有裂痕，并且直线度误差±1mm

五大片：搭焊：注意以矩形管四边搭焊（如图红圈标注）

铆接工艺规范

1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3拉铆螺母作业指导

3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一： 表一：拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 表二：铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按表三） 表三：拉铆螺母的扭矩表

铆接技术原理与工艺特点

关于铆接技术 一、 铆接技术原理与工艺特点 常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。 而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。 就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。 热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。

冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。 二、 按工作方式分，铆接可分为手工铆接和自动钻铆。手工铆接由于受工人熟练程度和体力等因素的限制，难以保证稳定的高质量连接。而自动钻铆是航空航天制造领域应自动化装配需要而发展起来的一项先进制造技术。自动钻铆技术即利用其代替手工，自动完成钻孔、送钉及铆接等工序，是集电气、液压、气动、自动控制为一体的，在装配过程中不仅可以实现组件溅部件)的自动定位，同时还可以一次完成夹紧、钻孔、送钉、铆接／安装等一系列工作。它可以代替传统的手工铆接技术，提高生产速率、保证质量稳定、大大减少人为因素造成的缺陷。随着我国航空航天产业在性能、水平等方面的不断提高，在铆接装配中发展、应用自动钻铆技术，己经势在必行。具体原因如下： (1)自动钻铆技术减少操作时间。 ①减少成孔次数，一次钻孔完成； ②自动夹紧，消除了结构件之间的毛刺，节约了分解、去毛刺和重新安装工序； ③制孔后在孔边缘的毛刺可以得到控制： ④送钉、定位、铆接。 (2)自动钻铆机提高制孔质量。 ①制孔孔径公差控制在士0．015mm之内； ②内孔表面粗糙度最低为Ra3．2urn； ③制孔垂直度在士0．50以内； ④制孔时结构件之间无毛刺，背部毛刺控制在0．12ram之内； ⑤孔壁无裂纹。 (3)与手工铆接相比，在成本上有大幅度降低，通过比较人工与自动钻铆机安装相同数量的紧固件，所耗费的工时上，可以看出，对于大量同种类的紧固件的安装，自动钻铆机可以节约的工时成倍数增长。

铆接工艺文件

目录 1适用范围： (1) 2操作工艺指导 (1) 2.1 拉铆螺母 (1) 2.1.1拉铆螺母分类 (1) 2.1.1.1 拉铆螺母的螺纹的公称直径； (1) 2.1.1.2 拉铆螺母的头型见下表 (1) 2.1.1.3 拉铆螺母孔型 (1) 2.1.2拉铆螺母作业指导 (1) 2.1.2.1 材料准备 (1) 2.1.2.2 基材材料板厚和底孔尺寸确认 (1) 2.1.2.3 调节铆枪 (2) 2.1.2.4 进行铆接 (2) 2.1.3检验 (3) 2.1.3.1 检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表2） (3) 2.1.3.2 检测拉铆螺母的扭矩（按表3） (3) 2.2 压铆螺母 (3) 2.2.1压铆螺母材料说明 (3) 2.2.2压铆螺母型号说明 (4) 2.2.3压铆螺母操作规范 (5) 2.2.3.1 确认铆螺母规格 (5) 2.2.3.2 底孔尺寸确认 (5) 2.2.3.3 调节设备 (5) 2.2.3.4 安装压铆螺母 (5) 2.2.4检验 (5) 2.2.4.1 外观检验 (5) 2.2.4.2 扭力检测 (5) 2.3 抽芯拉铆钉 (7) 2.3.1抽芯拉铆钉分类 (7) 2.3.2抽芯拉铆钉规格尺寸 (7) 2.3.3铆钉安装步骤 (8) 2.3.3.1 安装前准备工作 (8) 2.3.3.2 铆钉安装 (8) 2.3.3.3 拉铆完成后检测 (8) 2.3.4检验 (9) 2.3.4.1 外观检测 (9) 2.3.4.2 剪切力检测 (9)

铆接工艺规范 1适用范围： 本操作指导适用于联诚地铁在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序。 2操作工艺指导 2.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 2.1.1拉铆螺母分类 2.1.1.1拉铆螺母的螺纹的公称直径； 如：M3~M12 2.1.1.2拉铆螺母的头型见下表 拉铆螺母头型 平头型（f）圆柱头型（C）沉头型（F） 2.1.1.3拉铆螺母孔型 盲孔通孔 2.1.2拉铆螺母作业指导 2.1.2.1材料准备 在施工前，首先根据图纸要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，保证使用正确的拉铆螺母，防止用错规格型号。型号确认可根据各型号拉铆螺母型号规格表数据进行检验确认。 2.1.2.2 基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见表1 表1 拉铆螺母底孔尺寸要求：

PCBA制程能力技术规范V1.0

PCBA制程能力技术规范 ____________________________________________________________________________________

修订信息表

目录 前言 (4) 1.目的 (5) 2.适用范围 (5) 3.引用/参考标准或资料 (5) 4.名词解释 (5) 4.1 一般名词 (5) 4.2 等级定义 (5) 5.规范简介 (6) 6.规范内容 (6) 6.1 通用要求 (6) 6.1.1 文件处理 (6) 6.1.2 工艺材料 (6) 6.1.2.1 指定材料 (6) 6.1.2.2 推荐材料 (7) 6.1.3 常规测试能力 (7) 6.1.4 可靠性测试能力 (7) 6.2 工序工艺能力 (8) 6.2.1 器件成型 (8) 6.2.2 烘板 (9) 6.2.3 印刷 (9) 6.2.4 点涂 (9) 6.2.5 贴片 (9) 6.2.6 自动插件 (11) 6.2.7 回流焊 (11) 6.2.8 波峰焊 (12) 6.2.9 手工焊 (14) 6.2.10 压接、铆接 (14) 6.2.11 超声波焊接 (14) 6.2.12 超声波清洗（可选） (14) 6.2.13 清洁 (14) 6.2.14 点固定胶 (14) 6.2.15 Bonding (14) 6.2.16 返修 (15) 6.2.17 表面涂覆 (15) 6.2.18 分板 (15) 6.2.19 灌封 (17) 6.2.20 磁芯粘结能力 (17) 6.2.21 检验 (18) 6.3 成品性能 (18) 6.3.1 抽样检验 (18) 6.3.2 技术指标 (18)

3-铆接工序作业规范

铆接工序作业规范 1.适用范围 适用于公司钣金产品压铆螺柱、压铆螺母、拉铆钉等铆接工序生产过程的控制、检测。 2.设备及工具 压铆机、压铆平台等。 3.工艺过程 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前 广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不 锈钢铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表

3.1.3拉铆螺母作业指导 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用 的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见《附表一：拉铆螺母底孔尺寸要求》 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据《附表二：铆螺母拉铆后收缩长度表》），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，拉铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按附表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按《附表三：拉铆螺母的扭矩表》） 3.2压铆 压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式 3.2.1压铆螺母 压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位，一般而言预置孔的孔径略小于

铆接工艺

B 铆接技术操作规程（B 标准）铆接技术操作规程（B 标准）1、主题内容与适用范围本标准规定了铆钉连接、操作规矩。本标准适用于本厂铆焊结构件的铆接操作。2、引用标准GBJ205 钢结构工程施工及验收规范YB/JQ101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件3、准备工作3．1熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉，并检查要铆工件。3．2准备好铆接用的工具和设备。3．2．1检查风钻或理发钻是否良好，铰刀按孔径选用。3．2．2热铆用加热炉按具体条件选用，对焦碳炉还要检查鼓风机。3．2．3清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。3．3清理场地，便于工件放平和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。4、铆接4．1铆接和焊接交错时，须先焊后铆，且焊后经矫正才可铆接。4．2 铆前工件放平，钉孔对齐，并用螺栓拧紧使结合面靠紧。螺栓分布要均匀，不得少于占钉孔数，重要产品要上一半或全部螺栓，然后边铆边卸。4．3对孔中心偏移的，要修正，所有的钉孔要同心。铰孔应先铰无螺栓的，铰好后上螺栓，再铰原上好螺栓的孔。4．4 铆钉长度要根据连接件的总厚度、钉孔与钉杆直径间隙和铆接方式等选择，并经试验确定。按标准孔径的钉长度确定，可参考公式：半圆头铆钉：L=1.12S+1.4d 沉头铆钉： L=1.12S+0.8d 半沉头铆钉：L=1.12S+1.1d 平头铆钉：

L=S+S1 式中，d—铆钉直径（mm，标准）；S—连接板的总厚度（mm）；S1—斜长（mm，见表1）表1 斜长数值表钉直径13 16 19 22 25 28 31 34 37 斜长7 6.5 11 13 14.5 16 17 19 21 4．5冷铆4．5．1手工冷铆的钉直径小于8 mm，铆钉枪铆的铆钉不得超过13 mm。对于钢铆钉用前要进行退火，以提高塑性。4．5．2铆接时，要压紧板料接头后才用手锤镦粗钉杆，锤击次数不可过多以防裂纹。4．5．3钉杆伸出部位应镦成钉头状，并与板面贴密。4．5．4铆钉人和顶钉人要左右偏开，协调一致，不准对铆。4．6热铆4．6．1根据铆钉的材质、施铆方式确定铆钉的加热温度一般铆钉加热温度为1000—1100oC，铆钉的终铆温度为450—600 oC。4．6．2铆钉加热要均匀，过热和加热不足的铆钉不能用。4．6．3烧钉人与接钉人要密切配合，动作准确。接钉后应立即敲掉铆钉上的氧化皮并迅速穿钉。4．6．4顶把顶钉要快，顶把应与钉头中心成一条直线。4．6．5钉杆的伸出部分要镦成钉头状，钉头与工件表面应密粘，且钉杆要充满钉孔。铆钉一变黑即停止铆接。4．6．6窝钉、窝头一旦过热须更换。5、对于要求高的气密件要敛缝。同一构件先敛钉缝后敛板缝。6、铆接完后必须检查，发现缺陷应铲掉重新铆接，拆除时注意不损伤构件。附录一铆钉的允许偏差

旋铆工艺要点

关于旋铆工艺的若干注意事项 目前，在我厂有RD、FD、Trigger等多种产品在组装过程中应用到旋铆工艺，主要的旋铆形式有如下三种：【A】.同时紧固铆钉与零件A，旋铆后二者完全不能相对运动： 【B】.紧固铆钉与一个零件A，而另一个零件B可绕铆钉转动（B之铆钉孔与与铆钉有微小间隙）： 【C】.紧固铆钉与一个零件A，并且保证旋铆后A中孔径仍合格： 实践表明，旋铆机种类、旋铆机参数、旋铆头等对铆钉工艺和效果都有不同程度的影响。 一、旋铆机的选择：

1. 气缸直径（压力）； 我厂用到的旋铆气缸直径主要有120mm、150mm两种，气缸直径越大，缸内的活塞直径也相应越大，在相同气压下，其传递给旋铆头的压力越大；反之，则传递给旋铆头的压力越小。 因此，若铆钉直径较大，或要求其塑性变形量较大，或材质较硬时，宜采用较大气缸的旋铆机；反之，宜采用较小气缸的旋铆机。 <例：在FD旋铆Cage 与Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉形式。曾采用直径120mm的旋铆机，在我厂空压机能提供的最大气压（约7kgf/cm2）下，初始直径4mm的铆钉头（材质：SUS302）直径（变形量）只能达到5.1+/-0.05mm）；后换用直径150mm的旋铆机后，在同样的气压下，该铆钉头直径可达6.0+/-0.1mm。> 2. 旋铆夹头的角度； 旋铆夹头的角度一般包括3度、5度两种，即旋铆夹头中装夹旋铆头的圆孔中心线与铅锤线所呈的角度。

从图中可以看出，气缸向下的压力和旋铆夹头的侧壁的共同作用使旋铆头获得一个与铅锤线呈α角的力f，将该力作径向及轴向分解，分别得到f1和f2； f1：使铆钉径向塑性变形，表现出的现象为铆钉头直径增大（开花）； f2：使铆钉轴向塑性变形，表现出的现象为铆钉整体长度缩短、直径（包括根部）变大。 f1=f * sinα； f2=f * cosα， 即：f一定的情况下，旋铆夹头角度越大，f1（径向力）越大；反之，f2(轴向力)越大。 因此，对于“【A】类”铆钉形式，可选择α较小的旋铆夹头（如5度）；对于“【B】、【C】类”铆钉形式，则可选择α较大的旋铆夹头（如3度）。 <例：在FD旋铆Cage 与Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉。曾使用3度旋铆（夹头）机，当压力足够时，旋铆头直径可达到规定，但同时铆钉根部（即穿过零件B∮5mm圆孔部分）直径随之增大，由初始值4.95+/-0.05增大至5.05+/-0.05，导致零件B不能绕铆钉转动；后换用5度旋铆（夹头），达到零件B可绕铆钉转动的要求。> 二、旋铆机参数的调整及其影响： 1. 气压； 在旋铆机（气缸）一定的情况下，通过调整三点组合而调整进气气压，一般有如下规律： 气压越小，铆钉头直径（开花）越小，铆钉整体变形量小，铆钉与零件结合不牢靠，易松动； 反之，铆钉头直径（开花）越大，铆钉整体变形量大，铆钉与零件结合较牢靠，不易松动； 2. 时间（周期）； 旋铆机表盘显示的时间为：从气缸刚开始下行到旋铆结束气缸刚开始上行这一阶段。一般情况下，旋铆时间越长，铆钉头变形量越大，同时铆钉头表面较平整光洁。 3. 微调螺帽的位置； 微调螺母可顺时针、逆时针旋转，从而调整旋铆头上行和下行的死点。 在保证旋铆头下死点相同的情况下，使微调螺母处于不同位置，可以看到旋铆头的上死点高度是不同的。 以5度旋铆机为例：

钳工装配工艺守则

钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图，弄清各部件之间的装配关系，校核各部件之间的装配关系，校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件，必须经检查合格后，方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查，带有公差的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净，零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀，在不影响使用性能的情况下，经质检员同意，允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通，润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时，必须在被打击面处垫上软质垫胎，以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧，紧固螺帽时，要选用合适的扳手，严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等，倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内，其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时，要修轮上键槽，不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后，其工作斜面应达到70%的接触率，外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤，且装配后须移动自如，松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时，应使其与机件上的孔均匀接触，涂色检查实际接触面不应小于65%，装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研： 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况，刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配

线路板PCB布板焊接加工工艺文件

PCB工艺设计规范 1. 目的 规范产品的PCB工艺设计，规定PCB工艺设计的相关参数，使得PCB的设计满足可生产性、可测试性、安规、EMC、EMI等的技术规范要求，在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。 2. 适用范围 本规范适用于所有电了产品的PCB工艺设计，运用于但不限于PCB的设计、PCB投板工艺审查、单板工艺审查等活动。 本规范之前的相关标准、规范的内容如与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。 3. 定义 导通孔（via）：一种用于内层连接的金属化孔，但其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。 盲孔（Blind via）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。 埋孔（Buried via）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。 过孔（Through via）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。 元件孔（Component hole）：用于元件端子固定于印制板及导电图形电气联接的孔。 Stand off：表面贴器件的本体底部到引脚底部的垂直距离。 4. 引用/参考标准或资料 TS—S0902010001 <<信息技术设备PCB安规设计规范>> TS—SOE0199001 <<电子设备的强迫风冷热设计规范>> TS—SOE0199002 <<电子设备的自然冷却热设计规范>> IEC60194 <<印制板设计、制造与组装术语与定义>> （Printed Circuit Board design manufacture and assembly-terms and definitions） IPC—A—600F <<印制板的验收条件>> （Acceptably of printed board） IEC60950 5. 规范内容 5.1 PCB板材要求 5.1.1确定PCB使用板材以及TG值 确定PCB所选用的板材，例如FR—4、铝基板、陶瓷基板、纸芯板等，若选用高TG值的板材，应在文件中注明厚度公差。 5.1.2确定PCB的表面处理镀层 确定PCB铜箔的表面处理镀层，例如镀锡、镀镍金或OSP等，并在文件中注明。

装配工艺规范(20210130024917)

本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接

铆接技术简介

铆接技术简介 六十年代初，瑞士贝瑞克公司为适应大工业生产对高质量、高效率、低能耗、低噪音的要求，率先将摆动碾压原理运用于铆接行业，从而开创了铆接技术领域的。在国内我公司也领先地研制了各类冷碾铆接机。随着我国大工业生产进程的加快，摆动冷碾铆接技术已在许多行业中得到了越来越广泛的应用。为此，笔者就摆动冷碾铆接技术的基本原理、工艺特点以及应用范围、发展趋势作了较为详细的论述，旨在使这一新技术在我国工业生产中得到更为有效的推广。 一、冷碾铆接法的基本原理及工艺特点： 所谓冷碾铆接法，就是利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹，可将其分为摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。而径向铆接法较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状的，铆头每次都通过铆钉中心点，即铆头不仅在圆周方向有运动，而且沿径向也在摆动碾压。就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。 二、冷碾铆接法同传统铆接法的工艺特性对比 1、冷碾铆接法所需摆碾力极小，仅为锤击、冲压等铆接方式的1／10－1／15。因为传统的铆接方式是铆杆对铆钉事例施压，其压力越靠近轴心越大，而冷碾铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷碾铆接法所需设备吨位极小，节省费用。 2、冷碾铆接法使铆钉的变形顺从金属自然流向，不会降低材料的缺口冲击韧性和延展性，减少了在铆钉墩头周围出现切向拉应力过高的危险，铆后材料无折断纤维流，能提高铆钉的承载能力。将摆动冷碾铆接与传统锤击、冲压铆接试件做破坏性试验后知，冷碾铆接法所产生的联接强度约高于传统铆接的80％。冷碾铆接后铆钉几乎无弯曲、鼓肚、墩粗等变形现象。同时与铆钉相连的部件毫无变形。而用锤击、冲压铆接，由于是事例施压，冲击盛开，上述缺陷较为明显。 3、冷碾铆接法铆头在铆钉上作纯滚动而无滑动，铆钉成型后的表面粗糙度仅取决于铆头，而铆头表面粗糙度容易保证，因而采用冷碾铆接铆钉表面光洁美观是其它铆接方法所不能比拟的。 4、采用冷碾铆接法铆接时几乎无噪声（低于70db）、无振动。而传统的锤击、冲压铆接方式噪声超过90db。 5、冷碾铆接机操作方便安全。冲床冲铆经常发生冲掉手指等恶性事故，人工锤铆误伤也时有发生，而碾铆相对较安全。主轴虽有旋转，但有可行的安全保护罩，铆头与工件接触面小。 6、使用冷碾铆接机时，由于铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头的形状，就可以铆接多种形状。 三、冷碾铆接法的应用范围 1、可铆接的材料：除了可铆接低碳钢铆钉外，还可铆接中碳钢及不锈钢铆钉，当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。 2、可铆接的形状：只要改变铆头的形状，就能铆接成各种形状，此外，径向铆接机还可和于压印。

车架铆接工艺准则

车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。

4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的

1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面:

压铆工艺标准内控资料

铆接件结构设计手册 苏州新凯精密五金有限公司(南京凯电工贸有限公司)

第一章板件冲压连接应用范围 2.1板件材料的应用范围 压铆连接要求所连接构件的材料需具有一定的延伸率，因为连接过程中材料在被连接部位剧烈变形及塑性流动，塑性差的材料在被连接过程中往往被拉断。常用材料选用08F 、LF21、H62、Qsn6.5－0.1、1Cr18Ni9Ti 等具有一定延伸率的材料均能进行有效的连接；一般来说凡能折弯的钣金件之间的连接均可用冲压连接技术。而LY12－CZ 、HPB59-1等延伸率较低材料其连接圆点会出断裂，不能连接。 一般应用范围见表1。 表1 一般应用范围 2.2 压铆连接的结构设计参数 压铆连接的结构设计参数见表2，压铆连接结构如图2所示。 图2 连接结构图 表2 TOX 连接的结构设计参数

注：表中压铆件连接组合为部分推荐值。带*的为我所已有模具。

第二章铆接件结构设计与参数 1自使用TOX板件铆连接设备以来，铆接的紧固件使用越来越多，在原来利用TOX板件铆连接设备铆接压铆螺母、压铆螺套以及松不脱面板螺钉的基础上，又增加了浮动螺母。还增加了使用拉铆枪拉铆的铆接螺母。其中松不脱面板螺钉由原来的D57钢型材上使用的PF11系列的3种非标准螺钉:PF11-M5-6(面板厚度为6mm), PF11-M5-8(面板厚度为8mm), PF11-M5-10(面板厚度为10mm)，又增加了为我所可搬移设备面板厚度专门订做PF11系列的2种非标准螺钉:PF11-M5-k6(面板厚度为6mm), PF11-M5-k8(面板厚度为8mm)。 2CL系列压铆螺母 附图1 附表1 （单位为mm）

铆接工艺守则

SQB 陕西汽车集团有限责任公司企业标准 SQB42018—2009 铆接通用工艺守则 2009-06-28发布 2009-06-30实施 陕西汽车集团有限责任公司发布

SQB42018—2009 前言 本标准是在对我公司的铆接工艺现状和铆接工艺人员、铆接操作人员、相关管理等人员需掌握的基本知识进行分析、汇总后编制的，旨在为简化工艺文件的编制和岗前培训提供工艺技术基础。 本标准由公司汽车工程研究院工艺所提出 本标准由公司工艺所负责起草 本标准主要起草人：葛小层 本标准于2009年6月首次发布

陕西汽车集团有限责任公司企业标准 铆接通用工艺守则 SQB42018—2009 1 范围 本标准明确了零部件铆接设计、工艺设计、质量管理、生产制造应遵守的基本原则，为产品设计、工艺、质量等人员提供铆接工作依据，并为铆工提供铆接操作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 863—1986 半圆头铆钉 GB/T 867—1986 半圆头铆钉 NO5169 汽车车架的铆钉质量规范，交货技术条件 SQB11522—2001 斯达—斯太尔载货汽车车架技术条件 3 铆接方法概述 3.1 铆接的定义 铆接是用铆钉把两个或两个以上的零、构件连接为一个整体（不可拆）的连接方法。 3.2 铆钉连接主要特点及应用 3.2.1 铆钉连接主要特点 3.2.1.1 铆接优点：工艺简单，其结构具有连接可靠、抗震、耐冲击、传力

铆接工艺规范

铆接工艺规 X 一、目的 为加强公司的质量管理，完善焊接工艺，提高焊接质量，为顾客提供优质的产品质量，最终提高公司产品的质量和顾客满意度，根据工艺规X及相关标准制定本规X。 二、X围 本规X适用于本公司所有的焊接过程 三、内容 3.1备料 3.1.1备料需求矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，发现问题及时反馈上道工序进行整改，后按《车间内部索赔考核制度》处理； 3.1.2备料要求矩形管长度误差-2mm，角度误差-1°，超出X围禁止使用； 3.1.3备料要求冲压件必须校平尤其是平板类冲压件，长度误差-2mm，超出X围禁止使用； 3.1.4如有些件需要现场气割时，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，气割公差-1mm，气割后将气割处段面打磨平整； 3.1.5如有些件带弧度需要用样板对弧度进行验证，样板与弧度的误差-1mm，确定来件合格后在进行后续工序。 3.1.6如有些件弧度是对接的小料拼焊而成的，在备料时必须用弧板保证对接后的整件弧度，整件长度的误差-2mm。 3.1.7如有两件以上的截面对焊时，这些件料厚均≥5 mm，则这些件的料厚截面须用砂轮机开坡口。

备料：矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，长度公差-2mm，角度公差-2°3.2拼焊 3.2.1铆工应根据焊件的大小厚薄考虑到焊接变形，预留出收缩尺寸； 3.2.2焊工在无特殊焊件的条件下，焊接工艺参数应将电流保持在140—220A之间，电压保持在18—24V之间，铆焊时必须在铆焊工作台上进行； 3.2.3铆焊时，要求焊件对接缝隙不大于4mm，严禁操作工对焊缝超出X围的单片进行拼焊，如有特殊需要气割时，需经技术确认后，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，另需保证气割后打磨平整； 3.2.4根据图纸找长、宽、高三个方向的定位基准件，确定基准件后把这些件在铆焊工装平台上铆焊牢固； 3.2.5片梁、总成中各矩形管搭焊时以矩形管端面四边角搭焊，不允许在其它面上搭焊，焊接后用检具检查片梁、总成是否平整，各平面误差3 mm ，焊点要牢固，要保证在转运过程中不发生位移。 铆焊方式如图:

冲压工艺模具 题目及答案

绪论复习题答案 一 . 填空题 1 . 冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件种压力加工方法。 2 . 因为冷冲压主要是用板料加工成零件，所以又叫板料冲压。 3 . 冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。 4 . 冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备 5 . 冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无无的加工方法。 6 . 冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具，前一种模具在冲压过程中生产率低，当量大时，一般采用后一种摸具，而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合 - 级进模等组合方式。 7 . 冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。 8 . 冲压生产过程的主要特征是，依靠冲模和压力机完成加工，便于实现自动化化，生产率很高，操作方便 9 冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二 . 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。（√）

军工优质PCB工艺设计规范汇总

军品PCB工艺设计规范 1. 目的 规范军品的PCB工艺设计，规定PCB工艺设计的相关参数，使得PCB的设计满足可生产性、可测试性、安规、EMC、EMI等的技术规范要求，在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。 2. 适用范围 本规范适用于所有军品的PCB工艺设计，运用于但不限于PCB 的设计、PCB投板工艺审查、单板工艺审查等活动。本规范之前的相关标准、规范的内容如与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。 3. 定义 导通孔（via）：一种用于内层连接的金属化孔，但其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。 盲孔（Blind via）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。 埋孔（Buried via）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。 过孔（Through via）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。 元件孔（Component hole）：用于元件端子固定于印制板及导电图形电气联接的孔。 孔化孔（Plated through Hole）：经过金属化处理的孔，能导电。 非孔化孔（Nu-Plated through Hole）：没有金属化理，不能导电,通常为装配孔。 装配孔：用于装配器件，或固定印制板的孔。 定位孔：指放置在板边缘上的用于电路板生产的非孔化孔。 光学定位点：为了满足电路板自动化生产需要，而在板上放置的用于元件贴装和板测试定位的特殊焊盘。 Stand off：表面贴器件的本体底部到引脚底部的垂直距离。 回流焊(Reflow Soldering)：一种焊接工艺，既熔化已放在焊点上

的焊料，形成焊点。主要用于表面贴装元件的焊接。 波峰焊(Wave Solder)：一种能焊接大量焊点的工艺，即在熔化焊料形成的波峰上，通过印制板，形成焊点。主要用于插脚元件的焊接。 PBA（Printed Board Assembly）：指装配元器件后的电路板。 4. 引用/参考标准或资料 5. 规范内容 5.1 PCB板材要求 5.1.1确定 PCB使用板材以及 TG值 确定PCB所选用的板材，例如FR—4、铝基板、陶瓷基板、纸芯板等，若选用高TG值的板材，应在文件中注明厚度公差。 5.1.2确定 PCB的表面处理镀层 确定PCB铜箔的表面处理镀层，例如镀锡、镀镍金或OSP等，并在文件中注明。 5.2热设计要求 5.2.1 高热器件应考虑放于出风口或利于对流的位置 PCB 在布局中考虑将高热器件放于出风口或利于对流的位置。 5.2.2 较高的元件应考虑放于出风口，且不阻挡风路 5.2.3 散热器的放置应考虑利于对流 5.2.4 温度敏感器械件应考虑远离热源 对于自身温升高于30℃的热源，一般要求： a．在风冷条件下，电解电容等温度敏感器件离热源距离要求大于或等于2.5mm；