1780辊印对照表

安钢第二炼轧厂轧钢二车间
◆关键词:产品缺陷特征
1780mm 热连轧常见表面质量缺陷判断与预防对照表
热轧产品缺陷可以分为表面缺陷,板形缺陷,成分性能,整卷外观缺陷和几何尺寸五类,下表主要是常见表面缺陷的特征,判断 及预防. 1,常见表面缺陷判断说明表格
序号 1 缺陷描述 缺陷部位 周期长度 1.98-2.20 米 造成缺陷的设备 F7 工作辊 及时更换 F7 工作辊 采取措施
压入状伤痕, 钢板上下表面 或凹状或凸 状 压入状伤痕, 钢板上下表面 或凹或凸 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕,色泽较亮 不规则擦伤 状伤痕 钢板上表面 钢板下表面,与卷取机 号相关联 钢板尾部上表面,与卷 取机号相关联 钢卷尾部 1-2 圈上表面 厚规格钢卷尾部 1-3 圈 上表面,而且随钢卷的 展开呈减弱的趋势
2 3 4 5
(1.98-2.20)μF7米 F6 工作辊 2.76-2.82 米 1.48-1.57 米 1.10-1.20 米左右 表现在钢卷的头部, 其它部位没有 主要是钢卷的头部, 不具有周期性,且分 不同卷取机号 卷取机上夹送辊 卷取机下夹送辊 卷取机助卷辊
及时更换F6 工作辊(μF7为F7 的延伸系数) 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 不影响生产,要求机械利用停机或检修时间对辊面进 行打磨,另外抽卷人员应注意,对于尾部取样的钢卷 在收卷时,尽量避免尾部碾过托辊. 如果严重,应立即停机对辊面或斜槽进行打磨
6
开卷机托辊 卷取机上夹送辊存 在粘肉或斜槽上存 在突起点
7

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◆关键词:产品缺陷特征
8
线状划伤
钢板下表面
不规则出现
G 辊道
停机对 G 辊道进行检查复位
2,表面缺陷
序号 缺陷名称 缺陷特征 多出现在轧制 2.5mm 以下薄规格 产品,周期 2 米左右,缺陷在钢 卷全长存在 此缺陷发生在钢板的边部, (或一 侧或两侧或上表或下表) ,呈带 状,较密集,在钢卷全长存在 出现在具尾部 30-60 米, 压痕具有 周期性,周期 1.2 米(380mm)左 右,多发生在上表,严重时上下 表都有 出现在带钢卷取的头几圈,带钢 头部和卷筒扇形体贴压出的大块 凹形压痕 2 氧化铁皮 在宽度的某一位置出现条带状氧 化铁皮,连续或不连续出现,上 下表均可能发生 板面呈黑褐色,面积较大,不规 则密集分布,上下表均可能发生 板面呈带状或全板面分布的弥散 状黑褐色圆点,酸洗后成弥散状 黑点 缺陷原因 轧制薄规格时由于甩尾,造成 F7 成品辊粘钢或掉肉,轧 制后在板卷表面形成凹坑或凸起的疤痕 在较长时间生产同一宽度的卷板时, 卷取机夹送辊与卷板 边部接触部位的外侧粘有大量氧化铁皮, 形成连续或短续 的粘肉(或一侧或两侧或上辊或下辊) ,当改轧更大宽度 的钢板时,在钢板的边部形成连续或短续压痕 卷取机助卷辊表面产生龟裂或掉肉,助卷辊在运行时,在 板卷表面形成结疤状压痕 纠正和预防 调整轧制工艺参数,控制甩尾发 生.发生甩尾立即检查 F7,对损 伤的轧辊立即更换 当改轧更大宽度的钢板时, 必须对 卷取机夹送辊进行修磨, 去除粘肉
1
压痕
对出现轻微龟裂的助卷辊要适当 降低助卷压力, 对出现严重龟裂或 掉肉的助卷辊,要立即更换. 1,适当调整助卷辊辊缝; 2,提前打开助卷辊; 3,提高卷筒正圆度的精度 检查或及时清理高压水除鳞喷嘴
卷取时, 带钢卷到头部第二圈以后被卷筒扇形体压印而成 了这种缺陷 高压水除鳞一个或几个喷嘴堵
板坯在加热炉加热时间过长或加热温度偏高, 从而在坯子 表面形成较厚的氧化铁皮,高压水无法除净,轧制后形成 氧化铁皮压入
减少板坯在加热炉内的待钢时间
轧辊表面硬度偏低或轧制量过大,精轧工作辊表面粗糙, 1,加强轧辊冷却水,防止精轧工 精轧机间形成的二次氧化铁皮压入板带表面, 板面形成带 作辊表面粗糙; 2,及时更换轧辊. 状或全板面分布的弥散状黑褐色氧化铁皮

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◆关键词:产品缺陷特征
板面呈细而均匀的木纹状氧化铁 皮 板面出现鱼鳞状花纹的氧化铁皮 3 划伤 划伤出现在卷板的下表面,发亮 只发生在拆卷的卷板外层,横向 短长条,发亮,上下表均可能发 生 4 啃伤
由于粗轧机轧辊磨损或二次除鳞压力低, 造成二次氧化铁 皮未除净 精轧轧制温度高,生成的二次氧化铁皮压入带钢表面
1,检查粗轧机轧辊磨损情况; 2,检查二次除鳞压力,水量 降低精轧轧制温度
1,精轧出口与卷取机之间,精整线个别辊道运转不正常; 检查运输辊道的运转情况, 及时排 2,拆卷时带钢下表与地辊表面摩擦,下表面被划伤. 除故障 主线拆卷时,地辊和压紧辊的作用下,发生层与层之间的 错动啃伤. 1,及时更换地辊,保证两个地辊 平衡 1,提高卷取质量,避免松卷或塔 形等; 2,合理储存钢卷,避免塌卷 钢坯中 N,Cu 含量在要求的范围 1,开卷时使用防皱辊; 2,改善带钢卷形;3,降低卷取温 度;4,完全冷却后开卷. 钢坯中 Cu 含量在要求的范围 钢坯中 Cu 含量在要求的范围 提高 CVC 辊质量
出现在尾部 30-50 米,甚至更长, 1,平整分卷在平整到尾部几十米时,尾部松卷严重,在 上下表存在,纵向,簇状,发亮 张力的作用下,发生层与层之间的摩擦而啃伤; 2,由于卷形不良如塔形,塌卷等,开卷时,在张力的作 用下,发生层与层之间的摩擦而啃伤; . 卷板边部呈结疤状开裂,整卷侧 面观看时较为明显 沿带钢宽度方向出现不规则的折 痕,一般出现在低碳钢或带钢钢 卷内部 带钢表面出现不规则小裂纹 酸洗后带钢表面通长发黑 在带钢尾部 100 米以内沿长度方 向出现两条纵向亮带,宽度在 100mm 左右,并伴随轻微浪板 卷板表面出现周期性横向网状凸 起,周期 2 米左右. 钢坯中 N,Cu 含量较高 1,开卷时张力辊和防皱辊压力不适当; 2,带钢卷形不良;3,原材料屈服点低; 4,卷取温度过高;5,开卷温度过高. 钢坯中 Cu 含量较高,铸坯在长时间加热过程中,表面形 成星形裂纹,轧制后在带钢表面出现不规则小裂纹 钢坯中 Cu 含量较高 由于带钢在横向存在厚度不同, 卷取时在卷取张力和助卷 辊的作用下,钢卷外层若干圈产生不均匀变形 由于突然停车,精轧 F7 工作辊与轧件接触的部位温度突 然大幅度升高,轧辊出现横向龟裂,轧制中在带钢表面出 现网纹
5
边裂
6
横折 表面不规则裂 纹 酸洗通带黑钢 亮带
7 8 9
及时更换已龟裂的轧辊.
10
网纹

精轧机弯窜辊常见故障排除方法

精轧机弯窜辊常见故障排除方法 【摘要】本文主要介绍了精轧机弯窜辊装置在使用中常见的故障，针对这些故障，结合多年的使用及处理故障经验，提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。 【关键词】精轧机；移动座常见故障；弯窜辊缸 0.引言 在带钢生产中，弯窜辊装置是不可或缺的一部分。弯辊可改善带钢的板形；窜辊为平辊水平窜动，提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。但是，在实际使用中，弯窜辊装置经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出、窜辊轧钢过程中跑位、油路块旋转接头管路拉断等恶性现象，给设备及生产带来不利的影响。本文针对经常性出现的故障，结合现场使用环境及工作原理分析了各故障产生的原因，并提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。 1.精轧机弯窜辊装置的组成及功能概述 弯辊串辊装置装在牌坊窗口内侧表面，主要由弯辊缸1；固定座2；移动座3；窜辊缸4；工作辊锁紧装置5等组成。附简图： 工作辊窜辊和弯辊装置以控制板形、平直度和凸度。工作辊窜辊系统与工作辊弯辊系统配合，就会在保持良好的平直度的同时得到一定的、合乎要求的板形。工作辊弯辊系统油缸也用于工作辊的平衡、压紧。固定座固定在牌坊窗口的内侧，带可更换滑板，用螺钉及楔键固定，用于支撑移动座。移动座为弯辊串辊装置的关键部位，每个移动块装有垂直作用的弯曲/平衡液压缸、工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸，它们与固定座、工作辊轴承座之间也带可更换的滑板，工作辊锁紧系统为液压锁紧，水平布置在操作侧，夹持上下工作辊轴承座并将轴向窜动量传递给工作辊，其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧移动座上，换辊侧与传动侧的移动座分别与工作辊轴承座连接，通过工作辊形成钢性联接，实现工作辊的轴向窜动。位置传感器装在窜辊油缸上，用来测量上下工作辊的位置（轴向位置偏移）。弯曲/平衡液压缸以移动座为缸体，活塞杆与液压盖之间、活塞与缸体之间有密封装置。 弯辊可改善带钢的板形，当需要进行弯辊控制时，将液压系统从压紧位置换到弯辊位置，对工作辊施加正弯辊力，改变轧机辊缝，达到控制板形的目的。 窜辊为平辊水平窜动，可提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。窜辊是轧制带钢前，事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好（即窜辊到位）。窜辊量为±125mm。 2.窜辊装置的各项参数

冷轧常见缺陷

冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法 一、缩尾 在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。 一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。 金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。 缩尾的主要产生原因 1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定； 2、挤压垫不清洁，有油污； 3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大； 4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）； 5、挤压筒温度过高； 6、挤压筒和挤压轴不对中； 7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷； 8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。 防止方法 1、按规定留残料和切尾； 2、保持工模具清洁干净； 3、提高铸锭的表面质量； 4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压； 5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油； 6、垫片适当冷却。 二、粗晶环

有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。 粗晶环主要的产生原因 1、挤压变形不均匀‘ 2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大； 3、便金化学成分不合理； 4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6A02,2A50等合金 的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内； 5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。 防止方法 1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力； 2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数； 3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长； 4、用多孔模挤压； 5、用反挤压法和静挤压法挤压； 6、用固溶处理-拉拔-时效法生产； 7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素； 8、采用较高的温度挤压； 9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅。 三、成层 这是在金属流动较均匀时，铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷。在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。 成层主要的产生原因 1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层； 2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净； 3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；

带钢轧制常见缺陷原因分析

带钢轧制常见缺陷原因分析 结疤(M01) 图7-1-1 图7-1-2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害： 导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 7.2气泡(M02)

图7-2-1闭合气泡 图7-2-2开口气泡 图7-2-3开口气泡 1.缺陷特征 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害： 可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在气泡缺陷。 7.3表面夹杂(M03) 图7-3-1

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表

冷轧板常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷 缺 陷 名 称 缺陷特征产生原因表 面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金 属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜 色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出 现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣 子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。 3)连铸时，保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状 翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有 的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者 叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板 面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注 时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低， 有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭， 保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧 制后留在钢板上。 压 入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布 面积大小不等，压人的深浅不一。这类铁皮在 酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气 氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干 净。 (3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑 灰色条斑，无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分 的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、 中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较 厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情 况下，易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低， 酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未 及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破 碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞 效果差，易造成局部欠酸洗。

铸轧辊磨削的缺陷分析和预防

铸轧辊磨削的缺陷分析和解决方法 杜永生 摘要：分析了铸轧辊磨削过程中产生的辊型缺陷和表面振动纹，切削痕，螺旋纹的缺陷产生的原因和危害性，并介绍了缺陷的控制方法。 关键词：铸轧辊，砂轮，凸度、振动纹、切削痕、螺旋纹 一前言 高质量的铝铸轧板带的生产, 在很大程度上依赖于高磨削质量的铸轧辊,因此在轧辊磨削过程中准确诊断和分析已发现的磨削缺陷 , 找出产生的原因, 及时采取正确而经济的方法来消除和预防, 是提高铸轧板质量的有效途径。 本文以我公司在铸轧辊磨削过程中产生的主要缺陷为例，分析其产生的原因并提出相应的解决办法。我公司现使用的铸轧磨床是国内险峰机床厂生产的M84100B轧辊磨床。铸轧辊的磨削技术要求是： 1．铸轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。 2．铸轧辊的中凸度（直径）允许的误差值为0.01mm。 3. 铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006mm。 4. 辊面径向跳动<=0.001mm。 铸轧辊的主要缺陷概括为两大类，辊型缺陷和轧辊表面缺陷。其中辊型缺陷直接影响到铸轧板的板形，造成板形纵向厚差，横向厚差超标以及中凸度超标或不够，是铸轧生产中最经常碰到的质量问题。铸轧辊的表面缺陷除了影响铸轧板的表面质量外还影响到铸轧辊的使用寿命，增加铸轧的生产成本。 二铸轧辊磨削的主要辊型缺陷分析及解决方法 2.1辊型缺陷 辊型是指辊身中部和辊身边部的直径差值的分布规律，为了补偿轧制时由于轧制力引起的轧辊压扁产生弯曲而获得断面平直的铸轧板带，铸轧辊一般设计有一定的凸度，通常铸轧辊的辊型为抛物线或正弦曲线凸辊，如图1 所示, 轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的,Cr=D - D0 或Cr = 2〃Δt , 式中Cr 为轧辊凸度, D 为轧辊中心处直径, D0 为辊面边部直径。

不锈钢表面常见缺陷类型汇总

不锈钢表面常见缺陷类型汇总 1、狭缝——在钢卷正反两面热轧边缘20MM内，在钢卷全长上产生的线状缺陷。日新原料上表面此缺陷较宽，下表面较窄。故日新下表面作为冷轧单面保证品的基准面。 2、氧化线——材料板面存在因轧制残留的氧化物引起线状缺陷，和夹杂缺陷有所相似； 3、翘皮（氧化皮掉落）——呈舌状或鱼鳞片状，有闭合的有张开的。有大部也有小部于本体相连。 4、夹杂——有明显的点状、块状、长条状柳叶状的明显特征。 5、划线——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条但无手感的划痕； 6、划伤——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条并有手感的划痕； 7、碰伤——材料板面在外力作用下产生较大的材料变形； 8、层间滑移（双面滑移）——在钢卷正反两面对称位置上发生形态相同的、细小而密集的伤痕。由于板与板之间松卷产生。 9、折痕——加工时，板面在外力作用下产生较小的材料变形； 10、纸压痕——加工时，板面因纸皱纹引起的材料变形； 11、毛刺——加工时，在材料断裂面下部形成的塑性变形（平板为毛刺一端头向上、一端头向下）； 12、塌边（塌角）——加工时，在材料剪切光亮带上部形成的塑性弯曲变形； 13、线状鳞状折叠——在钢卷的表面缺陷呈线状剥落状态有的被膜覆盖，有的

未被覆盖。 14、边部鳞状折叠——在钢卷边部轧制边缘50MM以内发生的线状或山状的鳞状剥落，与轧制方向平行，连续或断续发生。 15、山形鳞状折叠——钢卷表面为山形剥落缺陷，发生的位置无特征，山形方向与轧制方向平行。 16、热轧头部滑移——在热轧卷头部大约5米两面有滑移伤痕。 17、氧化皮缺陷——在热轧的下表面头尾发生较多，呈长椭圆形的较多里面的材料呈凹下状。 18、停辊印——在钢带表面发生与轧制方向垂直的一条凹痕。 19、平整辊印——在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。 20、辊印——在钢板长度方向上，以CRM工作辊周长为间距而出现的凹凸形伤痕；中间辊印、支撑辊印：在长度方向无周期、是直线发生的凹凸伤痕 21、边波——钢卷单边或者两边出现的波浪形形变 22、凹坑——在热轧时常发生的不定形的杂物咬入而引起的，发生的位置不固定 23、高温计冷却水斑点——带钢表面上有白色斑点，中间空的部位颜色和带钢一样。 24、氧残——氧化皮没有充分去除，在表面有残留，缺陷为黑色的、无规则的氧化物 25、白色斑点——带钢表面有白色斑点无规则发生 26、孔洞——钢卷正反面都穿通的孔，铁素体单相体钢上发生较多

辊弯生产中的缺陷分析

辊弯生产中的缺陷分析

摘要：辊弯成形工艺是加工连续截面的一种重要工艺，在世界上得到广泛应用。但是，辊弯生产中同样存在很多问题，多种因素的影响使得辊弯产品存在许多缺陷，例如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等，这些缺陷主要是由加工产品的冗余应变引起的，因此就需要对冗余应变的产生原因进行分析，进而找出解决或者改进方法。 关键字：辊弯成型，缺陷分析，冗余应变 辊弯成型是带材在辊式成形机上连续弯曲成具有规定形状和尺寸的截形的塑性变形工艺。在实际的辊弯生产中，金属板带受到不同的变形，包括横向变形和冗余变形。其中横向变形是辊弯成形过程中最重要，必不可少的变形。横向变形将加工材料变形为具有所要求的横截面的产品，它通过一系列具有轮廓的轧辊来逐渐成型。而冗余变形则是在加工过程中产生的多余的，不需要的变形。冗余变形包括：纵向弯曲和回复；纵向伸长和收缩；横向伸长和收缩；金属平面的剪切；金属厚度方向的剪切；以及以上各种变形的结合。 在辊弯生产过程中，纵向应变主要产生在边缘处。这是因为金属板带的横向边缘和临近部分通常沿着流线移动，这些边部流线比中心和中间部分更长。由于这个原因，中心部分通常沿着直线运动，边部通常为竖直上升，同时水平移向横截面中心，边部的垂直上升和水平移动使得边部在纵向伸长，而中心和中间部分在纵向收缩。在辊弯生产过程中产生的纵向应变以及剪切应变无法同时得到优化，只能在两者之间取得一个折中的解决办法。如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等缺陷问题主要是由这些冗余变形引起的。冗余变形极大地影响着或者所要求产品横截面所需的横向弯曲，也影响着金属板带中的应力应变，成型后的回弹变形，产品中残余应力的分布等。

冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施

目 录 一、冷轧卷缺陷 辊印 (4) 粘结 (5) 压痕 (6) 锯齿边 (7) 树纹 (8) 划伤 (9) 凹坑 (10) 锈-1 (11) 锈-2 (12) 锈-3 (13) 氧化皮 (14) 氧化色 (15) 污板 (16) 振纹 (17) 碳化边 (18) 边部折皱 (19) 脱脂不良 (20) 油斑 (21) 卷印 (22) 擦伤 (23) 撞伤 (24) 浪形 (25)

刀印 (26) 中间折皱 (27) 燕窝 (28) 二、热轧卷缺陷 边部开裂 (29) 分层 (30) 条伸 (31) 夹杂 (32) 孔洞 (33)

缺陷名：辊印(ROLL-MARK） 不良代码：12 发生形态： 1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。 2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。 发生原因： 1）轧钢辊表面受损 2）TM辊表面粘有异物 3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生 4）作业各Line其它辊面受损 对产品的影响： 1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂 2）影响镀层效果 防止对策： 1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊） 3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生

缺陷名：压痕（DENT） 不良代码：10 发生形态： 1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因： 1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起 2）钢卷摆放位置有异物，导致产生 3）小车压痕 4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：

带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮） 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮 图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入） 图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

热弯玻璃的工艺控制及常见质量缺陷的探讨和分析

热弯夹层玻璃的生产主要经过以下几道工序:玻璃的热弯、合片、真空预热预压、高温高压等工艺过程。 1 热弯模具的选用 热弯玻璃所使用的成型模具在热弯玻璃成型过程中起着至关重要的作用，热弯模具的种类主要分为三种：实心模、条框模、空心模，在此基础之上很多生产厂家在模具的加工上都有自已的特点。实心模，顾名思义模具中间为实心，用铁板制作成，此种模具的特点是容易保证玻璃的弯曲度和球面的一致，玻璃不会弯曲过头，对操作人员要求不高，缺点是模具的制作成本高，制作周期长，在热弯烧制过程中，模具吸热多造成升温慢，在烧制过程中容易造成玻璃表面出现麻点；空心模的制作采用角钢和扁钢制成，这种模具的制作相对简单，用材少，在热弯烧制过程中模具吸热少，在烧制过程中玻璃的中间采用弹簧进行支撑，制品表面不会出现麻点，采用此种模具对热弯的操作技术要求较高，由于热弯玻璃过程中有热滞后现象，制品很容易弯过头；条框模是介于实心模和空心模之间的一种模具，它的制作相对于实心模来说较为简单，对热弯操作要求也较低。 2. 热弯的操作过程 目前，大多数玻璃加工厂家采用的是电加热式热弯炉，这种热弯炉温度控制方便，易操作，不污染玻璃，产品的质量和产品的一致性较高，且多数已采用计算机集成控制，通过对计算机各种参数设置，实现了对热弯工艺的程序化控制。 热弯操作过程可以简单概括为将搭配好的大小片，且两片大小片间均匀洒上硅粉的玻璃放在凹模上面，然后对其进行加热，使玻璃达到软化点温度时，玻璃在自身重力或外部压力的作用下达到与凹模曲率一致后，停止加热，缓慢进行退火直至室温，至此完成热弯过程。玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度；模具放置在承载小车上时，必须保证模具放置的水平；炉内温度达到玻璃成型时所需的温度640～710℃，这时玻璃将开始在自身重力的作用下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，防止玻璃表面产生热弯波纹，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速度，特别是在温度较高阶段，要玻璃慢冷到玻璃结构完全固定以后，以防止永久应力的产生，退火曲线应该均匀变化，且出炉落架的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处。

材料缺陷产生原因及危害

钢厂材料主要缺陷产生原因及分析

结疤(M01) 图7-1-1 图7-1-2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。

7.1气泡(M02) 图7-2-1 闭合气泡 图7-2-2 开口气泡 图7-2-3 开口气泡 1.缺陷特征 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因：

①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在气泡缺陷。

中厚板表面质量缺陷分析

中厚板表面质量缺陷分析 【摘要】镰刀弯及麻点是中厚板卷现场轧制过程中中厚板表面产生常见质量缺陷，本文针对其产生原因进行了分析，并提出了几点解决方法。仅供参考！ 【关键词】镰刀弯；麻点；工艺 概述 钢板的表面质量是好坏直接影响到钢板的性能与质量。在钢板生产过程中，由于原材料、轧制设备和工艺等原因，导致钢板表面出现麻面、结疤、裂纹、辊印、刮伤、针眼、鳞皮、孔洞等不同类型的缺陷。这些缺陷不仅影响产品的外观，而且降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。如何在生产过程中尽量避免钢板的表面缺陷，从而控制和提高钢板产品的表面质量，一直是钢铁加工企业非常关注的问题。本文重点就镰刀弯和麻点的产生原因及解决方法进行阐述。 1镰刀弯的产生及解决方法 1.1镰刀弯的产生原因 在中厚板轧制过程中，由于现场某些因素的影响，使板坯在轧制过程中的工艺参数发生变化，如冷却不均匀使板坯两侧存在温度差，或来料厚度宽度方向上不均匀；设备原因，如操作侧和传动侧的轧机刚度不同，使得板坯咬入轧辊时偏离轧制中心线。在电气方面，由于控制系统或参数设定不当，板坯在轧制过程中出现楔形（即板坯两侧存在厚度差）；这些不对称因素的产生，都将使板坯轧制过程中辊系的受力平衡发生变化，使轧辊产生倾斜，板坯出现镰刀弯现象，造成板形不好和尺寸精度变差，这些都严重影响了产品的尺寸精度和质量。结合中厚板厂的生产实际情况，下面对产生镰刀弯的主要因素进行分析。 （1）温度的影响 温度的影响主要有三方面：加热炉加热的板坯，在宽度方向上存在温度差，即操作侧和传动侧的温度不同；或者由于轧辊冷却水的分布的不均匀，造成轧辊的辊身的操作侧和传动侧温度不同；或者由于工作辊刮水板漏水，导致轧件在宽度方向上的温度偏差。 （2）偏移轧制中心线的影响 在轧制过程中，轧件偏移了轧机的中心线，使机架所受的轧制力分布不均衡，导致轧件出口厚度的波动，从而产生镰刀弯。 （3）楔形量的影响

热轧产品缺陷图谱

目录 5．热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕（压印、压坑） (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪（中浪、双边、单边浪） (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)

5．热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片，并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中，对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。

(M01) 结疤 图5-1-1 图5-1-2 a）缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后

落料线常见质量缺陷分析

2150落料线常见质量缺陷分析 姓名：张某 工号：78XXXX 单位：长春贸易有限公司

摘要 当今社会是一个政治经济文化等全面快速发展的时代，特别是进入21世纪以来，全球经济得到了飞跃式的发展，尤其在发展中国家，以中国为例，其经济增长连续数年保持在两位数以上。 宝钢作为世界钢铁产业的龙头企业，它所生产的高科技含量、高附加值的优质钢材为汽车、家电、船舶、建筑等社会各行业的发展作出了突出贡献！其中，汽车产业的发展在全球经济发展当中起着极其重要的作用，是汽车等交通运输工具的迅速发展成就了当前全社会的经济繁荣与经济的跨越式发展。为了满足人们日益增长的物质文化需求，尤其是为了提高人们的办事效率，汽车产业当仁不让的成为人们工作与生活的重中之重，社会各个行业对汽车的需求变得越来越迫切。 宝钢作为汽车产业的主要供应商，在推动汽车产业的发展过程中扮演着及其重要的角色。从建厂初期的粗犷式建筑用钢到现在拥有各种特异性能的替代进口钢种的开发生产，宝钢经历了痛苦的蜕变。随着钢铁行业进入微利时代的到来，做好客户的服务和加工配送工作成为了钢铁行业新的利润增长点。“服务创造价值”的理念将始终贯穿于我们宝钢国际工作的方方面面。我们以能够为顾客提供优质便捷的服务为工作方针，力争在钢铁行业形势日趋严峻的今天实现宝钢集团的更好更快发展。 本文依据长春XX贸易有限公司二期2150落料线在生产加工过程中实际情况，对所产出的成品汽车板材的质量进行分析，查找各种缺陷的成因及相对应的生产工艺调整策略，以期为以后的生产加工中成品质量分析提供参考依据，同时，也可以促进公司生产效率和效益的提高。 关键词：汽车产业；落料线；汽车板材；质量缺陷。

钢卷缺陷判定图谱

前言 涟钢冷轧自2005年9月投产以来，产品质量在稳步上升，随着产品批量的扩大和品种开发的增多，用户对质量的要求也越来越高，由于冷轧产品深加工的特殊性，冷轧产品的表面和外观质量对产品的使用和加工性能有很大的影响，在实际生产中，由于表面质量和外观原因引起的质量降等和不能满足用户需求而引发的质量异议也时有发生。 为更好的服务于生产和现场质量检验，品质部组织相关人员收集部分冷轧产品常见缺陷图谱和资料，经整理、分析，编制成《涟钢冷轧产品常见缺陷图谱与判断》，对冷轧生产中的缺陷处理和质量判定有一定的参考价值。 本资料由于编制时间仓促，有一部分典型的缺陷图没有收集到，而且由于镀锌线停产，重卷、纵切线没有上来，因此没有收集到其相关的图谱和资料，这些有待下一步的完善和补充，同时也加上编者水平有限，存在一定的技术问题和认识不足之处，欢迎各专业技术人员批评指正。 本图谱在编制过程中，得到品质部物理室夏新民、冷轧厂贾友生、技术中心彭伟、余小青、章晓辉等专业技术人员的大力支持，在此表示感谢！ 2006年7月16日 编制单位：涟钢品质部 编制人：曾亮军、陈宏文、王文中 审核：

目录 结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷(10）瓢曲(11）镰刀弯(12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）

锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）

连轧管机组的主要产品缺陷分析

垄空些±兰竺塑茔釜坐塑 垫笪塾望竺主茎主曼簦堕坌塑］●■▲ 连轧管机组的主要产品缺陷分析 郑贵英 庄刚 （天津钢管有限责任公司，天津３００３０１） ［摘要］对９２５０ＭＰＭ限动芯棒连轧机组，采用连铸坯生产无缝钢管生产过程中易产生的产品缺陷进行了详细的分析，指 出了缺陷产生的原因及预防措施，从而减少产品缺陷，提高产品质量。 关键词 限动芯棒钢管连轧缺陷分析 １概述 天津钢管有限责任公司从意大利引进的，具有２０世纪８０年代末、９０年代初世界先进水平的移２５０ ｍｍ 限动芯棒连轧机组投产已经十多年了，它是我国第一套限动芯棒连轧管机组，而且也是第一个采用全连铸坯生产无缝钢管的机组。它的建成对推动我国无缝钢管的现代化建设和发展起到了积极的促进作用。 本文在总结十年多的生产经验基础上，对产品缺陷的形成机理进行剖析，并对此进行了归纳和总结，采取有针对性的措施，可有效地预防产品缺陷的产生，从而达到提高产品质量的目的。２缺陷分析 ２．１ 内折 内折是指在钢管的内表面呈片状，直线状或螺旋 状折叠。关于内折产生的机理，过去教科书中的论述主要是针对轧坯的，对于连铸坯的理论还没有一个系 统、完整的论述。连铸坯内折问题，近些年有关专家学者通过试验分析指出：内折产生的主要原因是与中心疏松、缩孔和柱状晶有关。因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、压过程中而形成内折；缩孔由于加热后表面氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成内折，但缩孔在铸坯内是不连续的，所以只能产生管端内折，而管坯内部的缩孔由于穿孔过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折；对柱状晶来讲有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性值越差。还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孔和柱状晶有关外还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。另外，统计分析还发现内折与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大，内折率越高，见表１。 表１碳当■与内折率关系表 钢种 １ ２３４ ５６７８９１０１１１２１３碳当量０．５４１０．５２５０．５３５０．５５９０．５６１Ｏ．６２１０．６４７０．６６５Ｏ．６５７０．６５８０．６７９０．７１８０．７６５内折率／％４．３８ ３．５９ ３．３０ ３．８９ ４．７７ ４．３７ ４．２５ ４．５３ ４．２３ ６．０１ ６．７０ ６．５４ ６．７７ 前述所讨论的内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关，而定心内折，顶头前压下量过大产生的内折及顶头严重磨损或粘钢产生的内折这里不加论述。从统计分析看连铸坯的内折率远远高于轧坯，我们曾用①２７０连铸坯改轧成①１１０圆坯，再进行轧制试验，其内折率有较大的降低。 相当部分直线型内折是由磨损的芯棒造成的。这是由于严重磨损芯棒表面形成凹槽，这种芯棒在轧制时使钢管内表形成纵向凸棱，再继续轧制时凸棱被辗图１内折实物图 压而形成线性折叠。线性内折一般折叠部分较窄，易预防和消除方法： 于修磨掉。见图１。 （１） 选择适当的顶头前压下量； 万方数据

钢管常见缺陷及原因

钢管常见缺陷及原因 穿孔区域： 一．管壁厚不均（180度偏心） 1．管坯来料断面切斜 2．管坯加热不均或定心偏 3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致 4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳 5．人员操作问题（提前打开抱辊机架） 二．毛管内、外且皮： 1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。 2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。控制轧辊冷却水。 3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。 顶管区域： 一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部 a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩； b、辊子严重错位 二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。 1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部 2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。 3.顶管机架串动（一条或两条） *4.顶管轧辊倒角不佳 三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布） 1.主要是可调机架的使用规范性。可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不 规范，不能按工艺要求进行变形； 2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。 3.机架本身加工质量不佳 四．纵向壁厚不均： 主要是芯棒的质量问题。芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。 五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈 原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。 六．砂眼洞管 管体表面不连续的小洞。 原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。 七．管体表面擦伤 1顶管后辊道与轧制线水平线不一致，顶管后辊道粘钢 2.松棒喂料槽内有异物 3.顶管后荒管未停稳，翻入松棒喂料槽内 八．轧伤 顶管机架轧辊破损，在荒管表面造成轧伤。轧辊破损主要由以下几点原因：

1780辊印对照表

安钢第二炼轧厂轧钢二车间
◆关键词:产品缺陷特征
1780mm 热连轧常见表面质量缺陷判断与预防对照表
热轧产品缺陷可以分为表面缺陷,板形缺陷,成分性能,整卷外观缺陷和几何尺寸五类,下表主要是常见表面缺陷的特征,判断 及预防. 1,常见表面缺陷判断说明表格
序号 1 缺陷描述 缺陷部位 周期长度 1.98-2.20 米 造成缺陷的设备 F7 工作辊 及时更换 F7 工作辊 采取措施
压入状伤痕, 钢板上下表面 或凹状或凸 状 压入状伤痕, 钢板上下表面 或凹或凸 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕 压入状凹伤 痕,色泽较亮 不规则擦伤 状伤痕 钢板上表面 钢板下表面,与卷取机 号相关联 钢板尾部上表面,与卷 取机号相关联 钢卷尾部 1-2 圈上表面 厚规格钢卷尾部 1-3 圈 上表面,而且随钢卷的 展开呈减弱的趋势
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(1.98-2.20)μF7米 F6 工作辊 2.76-2.82 米 1.48-1.57 米 1.10-1.20 米左右 表现在钢卷的头部, 其它部位没有 主要是钢卷的头部, 不具有周期性,且分 不同卷取机号 卷取机上夹送辊 卷取机下夹送辊 卷取机助卷辊
及时更换F6 工作辊(μF7为F7 的延伸系数) 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 停机对辊面进行打磨,注意对应的钢卷号和卷取机号 不影响生产,要求机械利用停机或检修时间对辊面进 行打磨,另外抽卷人员应注意,对于尾部取样的钢卷 在收卷时,尽量避免尾部碾过托辊. 如果严重,应立即停机对辊面或斜槽进行打磨
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开卷机托辊 卷取机上夹送辊存 在粘肉或斜槽上存 在突起点
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