工艺部分CFB锅炉培训资料(值得收藏)
焦作华润热电联产技改脱硫除尘岛工程
内部
培训资料
XXXXXX工程有限公司
2004年12月
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编写：
目录第一篇工艺部分
第二篇电气部分
第三篇热控部分
第一篇工艺部分
1 概述
焦作华润热电有限公司热电联产技术改造工程建设2×135MW双抽汽轮发电机组，配两台440t/h超高压煤粉锅炉，炉后采用半干法脱硫工艺。山东三融环保工程有限公司采用引进的德国鲁奇能源环保（LEE）公司循环流化床脱硫技术（CFB-FGD）进行设计和建造。
1.1主要设计原始资料
1.1煤质、灰渣资料
热电厂设计煤种为山西晋城无烟煤，校核煤种为焦作无烟末煤，煤质资料如下表：1.1-1 煤质特性表
1.1-2 灰渣特性表
1.1-3 灰比电阻
设计煤种粉煤灰比电阻（测量电压1.6KV）
1.2脱硫剂成份分析资料
吸收剂采用当地生产的石灰粉和电石渣粉。
1.2.1根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1-92 ）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1-92），检验结果如下：
氧化钙〈CaO〉含量：90％
氧化镁〈MgO〉含量：2％
粒度：<2.0mm
生石灰消化速度如下：
1.3 烟气资料
3）及烟尘浓度
1.4工艺水
CFB-FGD系统所需的工艺水采用电厂工艺水。
2 循环流化床（CFB-FGD）脱硫工艺的发展历史
2.1 烟气脱硫技术的分类
按照脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫可分为湿法、半干法、干法三类工艺。
湿法脱硫工艺主要包括：
石灰石－石膏法；
简易石灰石－石膏法；
间接石灰石－石膏法；
海水脱硫；
磷铵复合肥法（PAFP法）；
钠碱法；
氨吸收法；
氧化镁法。
半干法脱硫工艺主要包括：
旋转喷雾干燥法（SAD）；
循环流化床法（CFB-FGD）；
增湿灰循环脱硫技术（NID）。
干法脱硫工艺主要包括：
炉膛干粉喷射脱硫法；
高能电子活化氧化法；
荷电干粉喷射脱硫法（CDSI）。
2.2 循环流化床（CFB-FGD）脱硫工艺的发展历史
德国鲁奇能源环保（LEE）公司旗下比晓夫(LLB)是世界著名的脱硫公司,其CFB-FGD 是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优异的一种方法。该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、美国等国家得到广泛的应用,最大已运行单机、单塔机组容量为300MW,采用该技术的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h，简要将该公司介绍如下:
德国鲁奇能源环保（LEE）公司旗下比晓夫(LLB)是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史。LLB于上世纪七十年代初，首创将循环流化床
技术（CFB）用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断完善和提高，目前其烟气循环液化床干法脱硫技术居于世界领先水平。LLB的烟气循环液化床干法脱硫技术业绩世界第一，特别是其拥有目前世界上唯一真正在运行的300MW机组的业绩。
1970-1972年，LLB将CFB烟气净化工艺在德国Grevenbroich电解铝厂首次获得试验成功，用于脱除电解铝烟气中的HF有害气体。在电解铝烟气净化工艺中，用氧化铝粉作吸收剂，吸收了HF后的氧化铝粉被送入电解炉中进行电解，生产电解铝。1978年，世界上第一台商业CFB烟气净化装置用于炼铝行业，吸附HF，处理风量：2×300000Nm3/h，HF脱除率达到98%；
,吸收剂为1980年，世界上第一台CFB烟气净化装置用于垃圾焚烧炉，处理HCl/SO
2
熟石灰，处理风量：3×97000Nm3/h，HCl脱除率达到95%；
1983年，世界上第一台CFB烟气净化装置用于电站，处理SOx，吸收剂为熟石灰，处理风量：245000Nm3/h，所有的飞灰通过吸收塔，无需预除尘，产物为飞灰和脱硫物的混合物；
1985年，BORKEN电厂采用CFB干法脱硫装置，脱硫率高达97%，燃烧褐煤产生SO
2被几乎全部去除，达到排放标准；
浓度13g/ Nm3,SO
3
1986年，第一次应用干燥的熟石灰CFB烟气净化装置，同将熟石灰直接应用，大大
含量高达50%，CFB系统可在几分节省了运行费用，通过改变燃料，而改变烟气中的SO
2
钟内适应变化，达到排放标准；
1986年，世界上第一台CFB烟气净化装置用于水泥行业；
1988年，第一台CFB烟气净化装置可适应负荷从15%到120%变化，两台锅炉共用一台装置；
1993年，第一台CFB烟气净化装置将石灰石注入锅炉，再通过后部的CFB反应器注水降温和利用产生剩余石灰进行脱硫；
1995年，五台锅炉共用一个反应塔，特别有利于老厂改造；
2002年，单机单塔300MW的CFB-FGD投入实际工业运行，处理风量为97.2万Nm3/h；
2002年，目前设计脱硫效率最高的CFB-FGD投入运行，设计脱硫效率为99.7%。
目前LLB的CFB-FGD技术的应用业绩达超过40台套，居世界干法脱硫第一位，拥有单机单塔300MW的最大容量实际应用业绩。
3脱硫工艺原理
CFB-FGD系统主要由预除尘器、吸收塔、二级除尘器、吸收剂制备、脱硫灰再循环、工艺水系统、物料输送系统、流化风系统及仪表控制系统等组成，其工艺流程详见附图。
来自锅炉空气予热器出来的烟气，通过予除尘器进入吸收塔。此处高温烟气与加入的吸收剂、循环灰分充分混合，进行初步的脱硫反应，然后通吸收塔底部的文丘里管加速，吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来，形成循环流化床，进行充分的脱硫反应。循环流化床具有最佳的热和物质传送特性,在这区域内流体处于激烈的的湍流状态，循环流化床内的Ca/S值可达到40-50，这是因为细小颗粒和烟气之间最大速差而决定的。颗粒反应界面不断摩擦，碰撞更新，极大地强化了脱硫反应的传质与传热。
在吸收塔的文丘里的出口扩管段设一套高压喷水装置，喷入的水经过雾化后一方面增湿颗粒表面，另一方面使烟温降至高于露点温度15-20o C，创造良好的脱硫反应温度，
吸收剂与SO
2充分的反应，主要生成亚硫酸钙CaSO
3
· 1/2H
2
O、硫酸钙CaSO
4
· 1/2H
2
O
和碳酸钙CaCO
3
，他们和飞灰一起由清洁烟气携带到吸收塔顶部，然后在后面的电除尘器中分离出来。分离出来产物由斜槽循环回吸收塔,以延长吸收剂颗粒的停留时间，降低工艺过程中Ca/S 摩尔比。这套系统在Ca/S 摩尔比稍有增加的情况下,就可以使脱硫率达到95%以上。对于少量脱硫副产品，排到电厂除灰系统。
CFB-FGD的化学反应原理是烟气中的SO
2和几乎全部的SO
3
、HCL、HF等，在Ca(OH)
2
粒子的液相表面发生化学反应，主要化学反应方程式如下：
CaO+ H
2O = Ca(OH)
2
Ca(OH)
2 + SO
2
= CaSO
3
· 1/2 H
2
O + 1/2 H
2
O
Ca(OH)
2 + SO
3
= CaSO
4
·1/2 H
2
O + 1/2 H
2
O
CaSO
3· 1/2 H
2
O + 1/2O
2
= CaSO
4
· 1/2 H
2
O
Ca(OH)
2 + 2 HCl = CaCl
2
· 2 H
2
O
Ca(OH)
2 + CO
2
= CaCO
3
+ H
2
O
Ca(OH)
2 + 2 HF = CaF
2
+ 2 H
2
O
4 CFB-FGD工艺特点
CFB-FGD工艺有以下特点:
1）塔内具有优良的混合条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱除全部的SO
3
，烟
气温度高于露点温度15-20℃，所以无须防腐。吸收塔及其下游设备不会产生粘结和堵塞，也不会产生腐蚀。
2）脱硫效率高，运行费用低。容易选择最佳的CFB操作气流速度，气固两项流在
CFB内滑落速度最大，脱硫反应区层密度高，颗粒在吸收塔停留时间长，使SO
2
与脱硫剂能得到充分的混合，保证了达到较高脱硫效率。
3）由于脱硫剂的利用率高，它所产生的脱硫副产物排放少。脱硫副产物流动性好，易于处理。除尘器收集的灰分绝大部分循环使用，只有少量外排，灰综合处理成本低。
4）转动部件少，整个装置可用率高。吸收塔内为空塔，没有运动部件，磨损小，使用寿命长。
5）控制简单，因脱硫剂为干态，床温只取决于喷水量的多少，不受进口烟气中SO
2浓度的制约。
6）负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技术，以及脱硫灰渣再循环等措施，可以满足不同的锅炉负荷要求。锅炉负荷在60-100%范围内，脱硫系统可以正常运行。
7）单塔处理能力大，已有大型化的应用业绩，单塔处理最高可处理28x105Nm3/h。
8）具有良好的操作弹性。在煤的含硫量增加或要提高脱硫效率时，无需增加任何设备，仅需调节Ca/S摩尔比就行了。
根据工程运行情况表明：即使烟气中的SO
2和烟尘含量很高（SO
2
为9~13g/m3，飞灰
为15.9~20g/m3），锅炉负荷波动很大（30~100%），采用CFB-FGD技术脱硫效率仍能达到400mg/m3的要求。
5主要控制回路
CBF-FGD干法脱硫的工艺控制较其它方法简单，其主要通过三个回路（见工艺控制回路图）实现，具体如下：
1）脱硫剂耗量控制：根据吸收塔进口烟气流量及进口SO2浓度，通过调节旋转给料器的转速，可以控制石灰粉的给料量。而吸收塔出口的SO2浓度，则用来作为校核和精确地调节消石灰粉给料量的辅助调控参数，以保证达到要求的SO2排放浓度。这样，即使工况变化，给料系统也可根据SO2浓度及时调整Ca/S比，从而调整石灰粉给料量。
2）温度控制：为了促进石灰和SO2的反应，使石灰和SO2处于最佳的反应状态，
通过向吸收塔喷水，将吸收塔的烟气温度从130℃降到75℃左右。
一般，在钙硫比一定的条件下，系统的脱硫率随喷水量的增加而上升。当喷水量较低时，水很快被蒸发，来不及在吸收剂表面形成液膜，喷水对脱硫效率的影响不大。而随着喷水量增加，烟气温度进一步降低，喷入的水蒸发时间延长，便于水在吸收剂表面形成一定厚度的稳定液膜，使石灰和SO2的反应为快速的离子反应，从而提高脱硫效率。但随着喷水量的增加，脱硫效率的上升幅度逐渐变小。因此，烟气温度越接近烟气露点温度，消石灰和SO2的反应的反应效果越好。但若烟气温度过低，脱硫灰的流动性下降，容易造成系统粘壁阻塞和结露，同时也不利于电除尘器清灰。另外，烟气温度过低，烟气抽吸力小，不易上升，不利于烟气排放。因此，通常选取吸收塔的操作温度高于烟气露点温度20℃～30℃，这样既可保证脱硫效率在90％以上，又可保证整个系统在露点温度以上安全运行，防止下游设备被腐蚀。
吸收塔出口设有3个温度变送器测量吸收塔出口温度。当循环流化床已经完全建立及吸收塔床层压降达到稳定值时，水系统将自动根据吸收塔出口温度，控制回流喷嘴的回水量，从而控制吸收塔的喷水量，以使温度降低到设定值。水的注入压力大约为40bar 左右，这些水的压力是通过多级离心水泵来提升的。回流式喷嘴布置在吸收塔的锥形段，可以在CFB运行过程中进行调节，维修和更换。吸收塔床层压降低于50％设定值或脱硫系统停止运行时，工艺水会自动停止注入。
3）吸收塔的压降控制：烟气穿过文丘里式吸收塔而产生的压降，是由于原烟气流速的增加(?Pg∝Vg2)，以及灰尘负荷而导致压降，它与烟气中灰尘含量成正比(?Pg ∝ps )（见图）。吸收塔内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化床良好运行的重要参数，在运行中它是通过控制吸收塔的压降来实现调节的，从而保证吸收塔始终处于良好的运行工况。机组运行时通过调整1电场电动流量控制阀的开度来控制物料的再循环量控制吸收塔压降，从而保证了床内脱硫反应所需的稳定的物料浓度。
Vg
最小Vg 运行Vg
最小Vg ：指建立一个循环流化床而必须的最小的烟气流速；
运行Vg：指循环流化床正常运行时的烟气流速
?P1值：吸收塔的空塔压降；
物资颗粒负荷引起的压降?P
：指烟气中的颗粒负荷量。
2
这三套控制回路互相独立，不产生相互影响，从而保证了CFB-FGD能够在锅炉负荷在60～100%范围内变动时，获得稳定的脱硫效率，这在已经运行多年的CFB-FGD脱硫装置中得到验证。
工艺控制回路图
6 工艺系统描述
6.1 CFB-FGD工艺系统构成
整套CFB-FGD系统由以下子系统构成：
1）2套主烟道及烟气再循环系统
2）2套生石灰添加系统
3）2套脱吸收塔系统
4）2套流脱硫除尘器系统
5）2套脱脱硫灰循环及排放系统
6）2套工艺水系统
7）2套压缩空气系统
8）2套紧急排放系统
6.2 系统描述
6.2.1 主烟道及烟气再循环系统(见图FDG05S-J0103-01)
脱硫除尘岛的烟道系统包括入口烟道、出口烟道、清洁烟气再循环烟道。
从锅炉空气预热器出来的烟气经由两条烟道汇成一个烟道经过预除尘器进入吸收塔底部文丘里管，再经吸收塔、脱硫电除尘器后的烟气通过两台引风机排往烟囱，在引风机下游的主烟道引一条循环烟道到吸收塔入口烟道，通过清洁烟气调节挡板，保证吸收塔低负荷运行时的烟气量不低于75％设计流量，从而保证吸收塔在低负荷运行时最佳的传热、传质状态。
通常，吸收塔在75％～110％设计流量下的运行状态最佳。因此，当引风机下游流量变送器显示值低于75%设计流量时，清洁循环烟气系统启动，调节风挡开始调节吸收塔烟气量到80%负荷流量，保证吸收塔内稳定的烟气流速和文丘里管速。当引风机下游流量变送器显示值持续高于80%负荷流量时，清洁烟气调节风挡关闭。
6.2.2生石灰仓系统(见图FDG05S-J0103-04)
本工程每台机组设一个120m3的生石灰仓，生石灰粉由电厂配置的带自卸装置的罐车将脱硫剂送入生石灰仓，每个生石灰仓顶部设一台脉冲布袋除尘器，布袋除尘器出口设有排气风机，以维持生石灰仓内的微负压状态。当生石灰仓进料、出料时，均应确保仓顶布袋除尘器及出口排气风机正常运行。另外，生石灰仓仓顶还装有1个安全平衡阀，以维持生石灰仓内压力的稳定性。
生石灰仓设有1个高料位，1个低料位、1个连续料位，以便判断生石灰仓是否进料。当生石灰仓料位高于高料位，或仓顶排汽风机出故障时，布置在0m层的声光报警启动，提醒操作员停止生石灰进料或提醒罐车司机是否向生石灰仓加料。当罐车卸料完毕后，必须在确保罐车自带空压机停止一段时间后，才能关闭进料阀，并在确保进料阀完全关闭后，才能拔掉快速接头，另外，快速接头拔掉至少2分钟后才能关闭布袋除尘器及出口排气风机。
从生石灰仓至吸收塔的生石灰添加系统设两路，一路运行，一路备用。添加系统主要由插板阀、流量控制阀、电动旋转给料阀、称重式流化槽、输送管道等组成。
生石灰仓仓底设有两个排料口，每路生石灰通过插板阀、流量控制阀、给料斜槽进
入称重式流化槽，流化后的生石灰粉通过电动旋转给料阀、空气斜槽进入吸收塔，电动旋转给料阀采用变频调节，可根据烟气中含硫量的大小及机组负荷的大小自动调节生石灰的给料量。称重式流化槽采用三点支撑结构，每条支柱上设有称重元件，以便判断流化槽是否进料。在设计工况下，流化槽进料大约30秒后，关闭流化槽进料，同时切换生石灰仓侧部流化回路，当流化槽的重量小于设定最小值时，流化槽开始新一轮的进料与流化切换，时间间隔大约为40分钟；以上的时间间隔取决于生石灰的来料品质与粒径，同时与烟气中的含硫量有直接的关系，当燃料中的含硫量达到Sar＝1.0％，进料时间大约90秒，循环间隔大约为15分钟。
生石灰仓底设有一套流化风系统，系统设两台罗兹风机，一用一备。当生石灰仓开始出料时，生石灰仓的流化系统投入运行。在生石灰仓第一次装料之前，先投入流化风系统至少12小时，以将生石灰仓内的潮气除掉。生石灰仓锥面、底面的流化板定时轮流流化，流化槽每加料一次，就更换一路。由于称重式流化槽的出料是连续的，所以称重式流化槽的流化风必须连续供应。
6.2.3 吸收塔系统(见图FDG05S-J0103-05)
吸收塔是一个带有七个文丘里喷嘴的空塔结构，全部由普通碳钢制成，文丘里的作用是将吸收塔入口的烟气加速，从而使吸收塔内的物料获得循环动力。由于脱硫系统始终在烟气露点温度20℃以上运行，加上吸收塔内部强烈的碰撞与湍动，SO3可基本全部除去。吸收塔内部不需要任何防腐内衬。吸收塔主要由以下几个部分组成：底部扩散段；
文丘里管段；
流化直管段；
吸收塔顶部折流和出口段；
吸收塔出口机械预除尘器。
由于吸收塔出口浓度高达1000g/m3，吸收塔出口设有机械预除尘器，其除尘效率约为35～50％，收集的物料利用重力沉降到电除尘器一电场灰斗。由于脱硫灰具有一定的含湿量，为了防止堵灰，机械预除尘器顶部设有4个空气锤，4个空气锤需定时轮流振打，振打间隔根据机组运行情况设定。
吸收塔出口扩大段设有温度、压力检测，用温度控制吸收塔的加水量，用吸收塔的进出口压力降来控制脱硫灰循环量。当压力降增大时可以降低Ca/S。
6.2.4 脱硫除尘器系统(见图FDG05S-J0103-06 、J0603-01)
本工程的脱硫电除尘器采用西矿环保科技有限公司生产的鲁奇型高浓度电除尘器，
针对吸收塔后烟气含尘浓度高，含湿量又较大，除尘器设计采取了以下措施：通过对不同的浓度区域采用不同放电强度的阴极放电针（一电场采用V40，二电场为V40+V25，三、四电场采用V15），来克服高浓度粉尘易产生电晕封闭的问题；
采用场强分布非常均匀ZT24型阳极板，提高除尘效率；
采用绝缘子热风吹扫，以适应高湿环境；
灰斗下部采用蒸汽加热，增加脱硫灰的流动性，避免结露；
除尘器进口配备翼型的均流装置，提高气流均布，减少阻力；
灰斗外壁加装气动锤，灰斗内壁衬不锈钢板，避免挂灰。
该电除尘器主要由以下几个部分组成：
电除尘器本体；
采用微机数字控制技术的GGAJ02K系列高压静电除尘用整流设备；
电除尘器加热、振打等系统。
脱硫电除尘器采用两室四电场结构，脱硫除尘器后的排放烟气含尘浓度为50mg/m3。为了简化控制操作，使每个电场的灰斗的持料量保持稳定，从而使循环流量控制阀只受吸收塔床层压降的控制，而不受灰斗料位的影响，保证脱硫系统的稳定可靠运行，电除尘器采用横向船形灰斗，并在底部设有流化装置。本工程脱硫电除尘器共设8个灰斗，每个电场设两个灰斗。为了防止脱硫灰在灰斗中的堵塞、板结，除尘器灰斗设有一套灰斗流化风系统，本系统设置两台流化风机，一用一备。
同样，为了防止堵灰，电除尘器进气口设有12个（上部6个、下部6个）定时轮流振打的气动锤，每个灰斗设置4个气动锤。所有气动锤采用程序控制方式，其振打间歇运行人员可根据运行情况设定。
由于脱硫电除尘器内烟气温度较低，为了防止烟气结露而腐蚀绝缘子，本电除尘器不仅对绝缘子进行常规的电加热，还设有两台离心风机（一用一备）及一台电加热器对绝缘子进行热风吹扫。热风吹扫的温度通常控制在80℃左右，这样既可防止高湿烟气导致绝缘子出现爬电现象，又可避免高温加热而导致绝缘子裂掉。另外，电除尘器的每个灰斗还设有蒸汽加热装置，并保证蒸汽加热的温度不超过120℃，防止脱硫产物在高温下结晶水分解而增大脱硫灰的粘性的发生。为了便于控制灰斗蒸汽加热的温度及压力，来自电厂加热蒸汽母管的灰斗加热蒸汽母管上设有一台减温减压器，将电厂提供的300℃/8kg/cm2的过热蒸汽转化为120℃/2kg/cm2左右的饱和蒸汽，确保灰斗外壁的温度控制在80～120℃。
减温水来自电厂的凝结水母管，除尘器灰斗加热蒸汽的疏水返回到电厂的定期排污
扩容器。
6.2.5脱硫灰循环及排放系统(见图FDG05S-J0103-07)
每台脱硫除尘器下部设一套完整的脱硫灰循环系统。从吸收塔出来的含有一定的未被反应的生石灰及消石灰的脱硫灰，被气流夹带从吸收塔顶部侧向出口排出，经机械预除尘器和二级电除尘器，进行气固分离，根据吸收塔内压降信号，一电场灰斗脱硫灰通过灰斗下的电动流量控制阀绝大部分进入脱硫灰循环系统的空气斜槽，同时2~4电场灰斗脱硫灰则通过6个旋转给料器全部进入空气斜槽参与再循环，进入空气斜槽的脱硫灰在流化风的作用下，返回到吸收塔内参与进一步的化学反应，以增加脱硫剂在吸收塔内的停留时间，降低运行成本；而一小部分脱硫灰则根据第一电场灰斗的高料位信号，通过旁路气动流量控制阀排到电厂仓泵气力输送系统。
根据脱硫除尘器的结构，每套系统设两路出力为300t/h的空气斜槽，分别将电除尘器各电场排放的脱硫灰输送到吸收塔。
在脱硫灰循环的过程中，由于脱硫剂与烟气中的二氧化硫不断反应，循环的物料量不断增多，从而吸收塔的阻力不断增大，因此，当吸收塔的阻力增大到设定值，需减小一电场电动流量控制阀的开度，在一电场灰斗料位达到高值时，开启一电场旁路气动流量阀。由于第一电场捕集的脱硫灰颗粒较大，含脱硫剂较少，一般外排该部分的脱硫灰。因此，一电场灰斗除设有两条循环回路外，还设有两条外排脱硫灰支路，以满足脱硫系统脱硫灰外排的需要。
脱硫灰循环进入吸收塔的部位选择了LEE专利技术，即从吸收塔文丘里段前的高温段加入脱硫灰和吸收剂，这样,既可延长脱硫灰的再反应时间，又可减少吸潮性物质碱性氯化钙的生成，从而增加脱硫灰的流动性，避免脱硫灰粘结。
根据工艺控制需要，电除尘器每个灰斗分别设有一个高料位和一个低料位，以便实现脱硫灰外排量控制及灰斗脱硫灰循环故障报警的工艺控制要求。
为了确保脱硫灰循环系统的正常运行，防止其板结、堵塞，空气斜槽设有2台流化风机分别供两条空气斜槽流化，流化风通过电加热器加热到80℃左右，一方面提高脱硫灰的流动性，另一方面防止冷空气与脱硫灰接触形成低温腐蚀。电加热器采用自动控制，一旦流化风温度高于设定值，自动解列。为降低电厂运行成本，电加热器采用三段式结构，运行人员可根据环境温度设定电加热器的运行方式。
在循环灰空气斜槽第一次投运或机组长期停运后，在循环灰投运之前，流化风系统至少提前半小时投运，以去除系统内的潮气。
脱硫灰循环及排放系统均有保温，使脱硫灰的温度保持在80℃左右。
二、三、四电场旋转给料器下部变径管处均设有流化风吹扫风管，防止堵灰。
当脱硫灰循环系统投运时，在确保灰斗及斜槽流化风系统正常运行及流化风已达80℃后，2~4电场的旋转给料器从4电场依次往前开，而1电场循环回路应先开气动流量控制阀，再开电动流量控制阀。
当短时间停机时，脱硫灰循环系统先停止2电场旋转给料器，然后再依次停止3、4电场下料及1电场循环回路下料，最后停止灰斗及斜槽流化风系统。而长时间停机时,在停止下料前，必须先将灰斗灰料排空，即先将一电场循环回路关闭，再打开1电场外排灰支路，在1电场灰斗排空后，再依次停止4、3、2、1电场下料。
另外，由于本系统电除尘器未设排灰系统，当脱硫停运而电除尘器继续运行时，灰斗流化风、斜槽流化风、空气斜槽继续运行，2～4电场的飞灰通过空气斜槽返回吸收塔，1电场灰斗停止下料，并打开外排灰系统。
6.2.6 工艺水系统(见图FDG05S-J0103-08)
每台机组配置一套完整的工艺水系统，其作用是将进入吸收塔的高温烟气经喷水减温后使烟温降低至脱硫效率最高且保证吸收塔不腐蚀的最佳温度，同时提供生石灰在塔内消解所需要的用水。减温水喷嘴采用回流型式，布置在吸收塔文丘里上方的锥体中部，一路运行，一路备用，通过调节回流水管上的回流水调节的开度，调节回流水量，从而调节吸收塔的喷水量及雾化效果，使吸收塔出口温度稳定控制在75℃左右。
工艺水箱的容积为15m3，水箱设有高、低液位，低液位只起报警的作用，当低液位报警响起时，高压水泵必须马上停止运行。另外，水箱还设有一个溢流水位，防止进水浮球阀失去控制时，水箱水位过满。
由于高压水泵刚启动时，水压较低，水喷嘴喷出的雾滴粒径较大，这样很容易造成吸收塔喷水不均匀，从而大大增加塔内物料粘结的可能性。因此，高压水泵出口设有压力变送器，高压水泵打开后，只有压力值达到设定值后，水泵出口关断阀才能打开，然后打水回流式喷嘴才开始向塔内喷水。
当脱硫系统首次启动时，喷水系统必须在吸收塔床层压降大于50％以后，才能启动工艺水系统，且喷水系统的启动应设为手动控制状态，等脱硫工况稳定后，才能进行自动控制。
在工艺水供水管路及回水管路上均设有一道电动门，当高压水泵停运前应先关闭这两道电动门，以防止高压水泵停运后管内的水靠重力回流将循环灰吸入喷嘴内。
6.2.7 压缩空气系统(见图FDG05S-J0501-01)
本工程CFB-FGD岛所需的仪用压缩空气来自电厂的仪用压缩空气母管，主要用于
脉冲布袋除尘器、吸收塔底部的流化、吸收塔出口机械分离器、脱硫除尘器的振打，所有进口气动流量控制阀、气动关断阀。
吸收塔底部的流化风本工程设计有15路，其中靠近吸收塔底部的9路工作，其余6路作为备用，机组投运后根据吸收塔底部的积灰情况决定6路备用流化风的接入情况。
根据德国伊堡（IBAU）公司的要求，接至气动流量控制阀、气动关断阀的气源压力不得低于0.5MPa。
6.2.8 紧急排放系统(见图FDG05S-J0103-05)
在吸收塔的最低处，每台机组设一套紧急排放系统，系统包括链式输灰机、关断阀、电动旋转阀，主要用于机组正常停机及紧急情况下吸收塔内的循环灰的排放。
链式输灰机出口的关断阀一般处于关闭状态，当需要排灰时，先启动输灰机出口电动旋转阀，再打开关断阀，然后启动链式输灰机；停运时，先停运链式输灰机，关闭出口关断阀，最后停运电动旋转阀。
7系统设备数据（以下设备数量为一台机组数量）
7.1 预除尘器
7.2 脱硫除尘器
7.3 吸收塔
7.3 烟气再循环电动挡板门
7.4 工艺水箱
7.4 工艺水泵
7.5 工艺水回流喷嘴
7.6 工艺水回水气动调节阀
7.7 生石灰仓
7.8 生石灰仓顶布袋除尘器
7.9 生石灰仓出口手动插板阀
7.10 生石灰仓出口气动流量控制阀
7.11 称重式流化槽
锻造工艺培训资料
目录 一、锻造的概念 (3) 1、自由锻 (3) 2、模锻 (3) 3、胎模锻造 (4) 二、锻造的工艺性 (4) 1、自由锻造的工艺性 (4) 2、模锻件结构工艺性 (4) 三、锻造的加热温度控制 (5) 1、加热的目的 (5) 2、加热容易产生的缺陷 (5) 3、中频感应加热炉 (6) 四、锻件质量检验及控制 (7) 1、锻件缺陷的分类 (7) 2、锻件缺陷产生原因 (7) 3、锻件质量控制的主要内容和方法 (9)
一、锻造的概念 在外力的作用下，使坯料产生局部或全部变形，以获得一定几何尺寸、形状和内部组织的锻件加工方法称为锻造。 锻造一般分为自由锻和模锻两大类。 1、自由锻： 利用冲击力或压力使金属在上锤、下砧之间朔性变形，从而得到所需要锻件的锻造方法。 自由锻造的特点：工艺灵活、成本低、具有较强的适应性，但精度差、余量大、材料消耗多，生产效率低。 主要设备：蒸汽-空气锤、液压机 自由锻造的基本工序：拔长、镦粗、冲孔、切边、弯曲、扭转、错移。 2、模锻： 使坯料在模膛内受压变形的方法，在变形过程中，由于模膛对金属坯料流动的限制，金属坯料充满模膛，获得与模膛形状相同的锻件。 模锻的特点：生产效率高、锻件精度高、余量小、操作简单。 模锻的主要设备 1）锤上模锻：蒸汽-空气锤、高速锤。 2）压力机上模锻：摩擦压力机、曲柄压力机、平锻机、模锻水压机。 锻模结构 锤上模锻的锻模是由带有燕尾的上模和下模两部分组成，下模固定在砧座上，上模固定在锤头上，上模和下模均有相应的模膛。
锻模的模膛分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 1）模锻模膛可分为预锻模膛和终锻模膛两种 2）制坯模膛有几种：拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛、切断模膛，还有镦粗台等。 3、胎模锻造： 胎膜锻造是在自由锻造设备上使用胎膜生产模锻件的方法。一般利用自由锻将坯料初步成型，然后再用胎膜终锻成型。 设备简单，胎膜简单，不需要固定在设备上，适应中小批量生产。模具寿命短，劳动强度高。 二、锻造的工艺性 1、自由锻造的工艺性： 1）尽量避免锻造具有锥面和斜面的结构。否则要有专用工具，工艺复杂，操作不便。 2）自由锻造不能锻造出锻件上简单几何体（面）形成的截交线、相贯线等空间曲线。 3）自由锻造不应设计出加强筋、凸台等难以锻造的表面。 4）应将结构复杂和截面有急剧改变的锻件，设计成几个简单的锻件来焊接。 2、模锻件结构工艺性 1）模锻件要选择合理的分模面，保证锻件取出方便，成型简单。同时锻件在分型面上的上下轮廓要一致，以便及时发现上下错模，减少毛边。 2）锻造制坯的零件上不加工表面中，凡是垂直于表面的立面均应设计出锻件斜度，不加工表面形成的角度应该设计成圆角。 3）锻件设计应避免锻件横截面相差过大凸缘薄而高，避免锻件部分过于扁
锅炉司炉工安全培训
锅炉司炉工安全培训 1、锅炉司炉工是属于特种作业人员，必须经过劳动部门特种作业培训，取得操作证方可独立上岗。取得操作证后，还要按规定定期进行培训。 2、三大安全附件的检查： （1）对安全阀要每周做一次排气试验，保证安全阀灵敏可靠。 （2）按期送校压力表，保证压力表灵敏可靠；经常擦洗压力表面，保持表面明亮清晰。 （3）要按台班冲洗一次水位表，保持水位表汽水连通管畅通和表面明亮清晰。 3、司炉工要对你所操作的锅炉及设备在开炉前进行了解。如了解燃煤、水压、鼓风机、除渣机、循环泵、上水泵等设备的性能，并要正确的使用，特别是三大安全附件更要认真检查。 4、锅炉点火后，不能马上烧大火，要以小火温炉72小时（3天），以慢慢消除炉膛、炉壁内的潮气，以免火急将锅炉内壁烧塌，损坏锅炉。 5、当发现电机启动困难时，要立即断开电源进行检查，以免烧损电机。 6、司炉工遇到下列情况之一时，应立即停炉： （1）锅炉水位降到允许最低水位以下或升高到允许的最高水位以上时； （2）不断加大向锅炉给水及采取其他措施，但水位仍继续下降时； （3）给水设备全部失效时； （4）水位表或安全阀全部失效时； （5）锅炉气压迅速上升，压力表指针超过规定红线，安全阀已排气，燃烧、通风已减弱，但压力指针继续上升时； （6）发生燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行情况时。 7、电器设备： （1）湿手不得去触摸电气开关及电气设备； （2）电气开关外壳和电线绝缘有破损或露金属时要立即找电工处理好； （3）遇有电气设备着火时，要立即将有关设备的电源断开，然后进行救火； （4）发现有人触电，应立即切断电源，使触电者迅速脱离电源，并立即按心肺复苏法（通畅气道、人工呼吸、胸外按压）进行急救 8、司炉工操作时要严格执行《锅炉安全操作规程》，按操作顺序进行操作，不得违章操作。 9、锅炉房门口应注有“锅炉房重地，闲人免进”的字样，除主管科室人员、安全监察部门外，其他人员联系工作时，应经当班负责人许可后方可入内，并不得滥动阀门和运行装置。 10 、工作人员要严格遵守劳动纪律，按时上下班，做好各种记录，保证供暖工作。 司炉工签字:
锅炉工岗位安全培训教材
燃气锅炉岗位安全培训教材 一、岗位名称：煤气作业岗位 二、危险因素及措施： ㈠危险因素 1、煤气中毒 煤气中毒时病人最初感觉为头痛、头昏、恶心、呕吐、软弱无力，当他意识到中毒时，常挣扎下床开门、开窗，但一般仅有少数人能打开门，大部分病人迅速发生抽痉、昏迷，两颊、前胸皮肤及口唇呈樱桃红色，如救治不及时，可很快呼吸抑制而死亡。煤气中毒依其吸入空气中所含一氧化碳的浓度、中毒时间的长短，常分轻度、三型. 锅炉容易发生煤气中毒的部位，眼镜阀平台阀组，管道上各放散口，锅炉煤气烧嘴，煤气系统各阀门、法兰等连接部位，炉前烧嘴平台。 锅炉发生煤气中毒的原因有：管道、阀门泄漏；煤气作业人员的错误操作导致煤气泄漏；作业人员未佩戴报警器；作业人员在放散管下风向作业等。 2、煤气爆炸 煤气爆炸的原因是：煤气与氧气在浓度配比达到一定程度后，遇明火后燃烧，而产生的热量得不到很好的扩散，故而发生爆炸。 一、煤气泄漏，浓度达到爆炸限围，如果轻微的泄露一般不会发生爆炸事故。 二、空间的局限性，比如说，在屋子里，具备了一定浓度的煤气无法和外界空气流通，或者流通不佳，如果是在空旷的室外，只会燃烧不会爆炸；三、存在点火源。明火或者是温度达到了煤气的燃点。以上三点同时具备才会导致煤气爆炸事故的产生。 锅炉温度尚未达到燃点温度时就输入煤气，使炉形成爆炸性混合气体，点火时发生爆炸事故；强制送风的炉未开风机，煤气由闸阀窜入送风管，点火时，发生爆炸；锅炉送煤气点火时，操作人员未先点火，而先将煤气送人炉，点火发生爆炸；锅炉炉第一次点火时，送煤气未点燃，未经处理的剩余煤气就第二次点火，发生爆炸；锅炉炉的送风机突然停电，煤气不能完全燃烧，部分煤气从烧嘴窜入空气管道，发生爆炸；煤气设备停产后，未将煤气处理干净，又未经爆炸试验，动火发生爆炸；准备投产的煤气管道，与有煤气的管道没有用堵盲板隔断，煤气由闸阀漏入新管道，未经空气分析检查，动火发生爆炸；煤气设备停产检修，设备的煤气已清除，检验合格，允许动火，后因蒸汽管未与煤气设备断开，另一台正常生产的煤气设备的煤气沿蒸汽管道及闸阀窜入检修的这台设备中，第二次动火时未经化验检查，发生爆炸；煤气设备着火时，未通入蒸汽或氮气充压，未切断煤气来源，发生回火爆炸
锅炉安全培训教材
锅炉安全管理制度 锅炉使用单位：宁海县越溪乡七市片校 安全管理部门：宁海县教育局 安全管理人员：吴雪杰 锅炉操作人员：林桔莲 锅炉型号： ZQD-0.05-100/50-AⅡ 2009年5月15日发布 2009年6月 1日实施签发： 锅炉房岗位责任制
1）严格执行各项规章制度。 2）遵守劳动纪律，不擅离职守。不做与岗位无关的事。精心操作，对违章指挥，违章作业应予抵制。 3）搞好文明生产，穿戴好防护用品。严禁当班喝酒和酒后上岗。 4）认真做好锅炉房设备的维护。保养工作，及时消除跑冒滴漏，经常保持锅炉房清洁卫生整齐，明亮，努力做到六面光，（即锅炉房墙壁四周及地面和房顶）。 5）认真执行锅炉操作规程。严密监视锅炉各参数的变化，经常调整水位，压力，温度，出力，燃烧配比，烟风配比，烟尘等，保持最佳运行状态，并做好各项记录。 6）遇有事故时不得离开岗位，也不得办理交接班，应周密考虑迅速排除。并及时报告有关人员，不得隐瞒事故。 7）努力学习业务，不断提高操作技术水平主事故处理能力。
巡回检查制度 1使用锅炉的单位应对锅炉房安全工作行定期检查，单位主管领导应对锅炉房工作应每月作一次现场检查，锅炉房管理人员应每周作一次现场检查，当班司炉工每小时至少对锅炉设备进行一次巡回检查，并将检查结果填入运行记录。 2巡回检查的内容 1)水位、汽压、汽温在规定范围内三大安全附件，保护装置和仪表灵敏可靠，无泄漏现象 2)受压部件可见部位无鼓包、渗漏、炉内燃烧工况良好、无漏水漏汽声。 3)管道、阀门无渗漏（包括内漏），阀门开关灵活。 4)炉排及转动机械无磨擦和异常响声、油位正常、轴承转动正常、皮带不打滑、无断裂。 5)除尘器无破损、鼓引风机运行正常。 6)锅炉房照明良好、道路通畅。 3巡回检查路线 三大安全附件—炉排和减速机构—锅炉本体—出渣机—省煤器—除尘器—引风机—鼓风机—管道阀门—分汽缸—给水泵。
燃煤锅炉司炉工培训讲义
燃煤锅炉司炉工培训讲义
二、燃煤锅炉优化燃烧及操作技术 （一）链条锅炉的燃烧特点 链条炉炉膛内燃料着火条件比较差，煤的着火主要依靠炉膛火焰和前后拱辐射热，因而煤的着火是从上向下、从后向前的方式着火，这样的燃烧过程，在炉排上就出现了明显的区域分层、分段燃烧。煤进入炉膛后，随着炉排逐渐由前向后缓慢移动，出现下述燃烧特点： 1、炉排前部是新进的煤，为燃料预热干燥和挥发份析出区。该区域处于 负压区，燃料吸收热量阶段，风量不宜过大，第一道风箱风门应关闭，第二道风箱风门根据锅炉的负荷增大，煤湿度大等情况下，急需开启 时方可开启。 2、在炉排中部，是焦炭燃烧区，该区域温度很高，同时进行着氧化和还 原反应过程，放出大量热量，风量要充足，燃烧应充分。 3、在炉排的尾部，是灰渣燃尽区，对灰渣中剩余的焦炭急需燃烧，为此， 尾部风量也不宜过大，燃尽区灰渣段不宜过长，防止过多冷风进入炉 膛降低锅炉出力。 （二）链条炉燃烧对煤的要求 1、煤的燃烧条件 不同的煤种挥发份析出温度也不同，如：褐煤的析出温度为150~180o C，烟煤的析出温度为180~250 o C，无烟煤的析出温度为300~400 o C；不同的煤种燃料着火温度也不同，如：褐煤的着火温度为250~450 o C，烟煤的着火温度为400~500 o C，无烟煤的着火温度为600~700 o C。 2、链条炉燃烧对煤的要求
1）煤的低位发热量热值应在5000kcal/kg（大卡/公斤）左右，灰熔点大于1250 o C。 2）煤的颗粒度应小于40~50mm，碎煤量不大于30%，否则大颗粒的煤块在正常炉排速度下，无法燃尽，出现烧不透和炉渣含碳量高的现象。 3）煤的湿度应保持在3%~8%之间，即煤用手握紧后松开，煤在手上不会马上散开，而又不很湿为宜；如果煤湿度过大，应适当打大煤挡板，提高炉排转速；煤湿度过小，应适当关小煤挡板，降低炉排转速。 4）煤层厚度应在100~200mm之间，煤的颗粒大，给煤挡板适当开大，否则，应适当关小煤挡板。还应根据煤质情况调节煤层厚度：劣质煤煤层厚度应在100~180mm，非黏性煤煤层厚度应在80~140mm，黏性煤煤层厚度应在60~100mm。 5）上煤系统装有破碎机是链条炉经济燃烧很重要的条件，否则进炉煤颗粒大或部均匀，造成燃烧不完全损失大. 6）为改善链条炉燃烧条件需加装分层分行垄型给煤装置，目的是改善煤层透风条件，并实现垄型滚落燃烧，加强炉排上煤的辐射燃烧强度，使炉膛温度提高，加强燃烧作用。 7）煤仓主体设计应为倒塔式，但出口前有10~15度渐扩角，煤仓落煤管应做成整体式，不能做成分叉式，以免煤仓堵煤的现象出现。 （三）链条锅炉启动点火的准备和操作方法 1、链条锅炉点火启动前，应检查热水循环系统，检查完毕即先行启动投入运行。 2、锅炉点火启动前，还应检查锅炉本体和锅炉辅机，使其处于完整和良好状态，试运转状态良好。
锅炉工安全教育学习资料
工区锅炉工学习、培训、教育 工区针对冬季施工锅炉取暖的安全使用，工区安全部针对所有锅炉工进行了安全学习、培训教育。锅炉房管理制度，锅炉操作规程逐一的对每个锅炉工进行安全学习和传达，并对每位锅炉工提出要求：时刻注意消防安全，时刻保持警惕，严禁发生火灾事故，造成人员伤亡和财产损失。 锅炉房管理制度 一、锅炉人员须持有锅炉操作证，并严格依照操作规程操作。 二、非锅炉人员一律不准进入锅炉间。 三、严禁在锅炉房内及其附近堆放易燃、易爆品，不允许在锅炉房内洗晒衣物。 四、严守工作岗位，未经允许不准离开，不得擅自离岗。 五、做好锅炉日常维修保养工作，严禁锅炉及附近设备带故障操作，做好维护检查登记工作。锅炉设备巡回检查时应注意： 1、压力、温度、水位表是否处于正常工作状态。 2、燃料输送系统是否正常，燃料供应情况是否正常。 3、送风机、引风机运转是否正常，档板位置是否适宜。 4、给水系统中水箱情况是否正常，水泵运转状况和给水调节伐、逆水伐的工作状况是否正常。 5、排污伐和管道有无异常情况。 锅炉工操作规程 1.烘煮炉前的准备与检查 1.1 在烘煮炉前，必须详细检查下列各部零件：炉排片有无拱起
或走偏现象； 1.1.2两侧主动炉排片与侧密封块和密封角钢的最小间隙不小于10㎜； 1.1.3主动炉排片与链轮的啮合是否良好； 1.1.4链排长轴两端与链排两侧板的距离在主支轴处应保持相等； 1.1.5检查炉排片转动有无卡阻现象。 1.2 检查是否有断裂的炉排轴有无严重弯曲。 1.3 点火门开启灵活，煤闸门升降方便，上盖板应严密复盖好。 1.4 炉排风道调节门和烟气调节门开关应灵活。 1.5 老鹰铁活动容易并与炉排接触处无卡阻等弊病。 1.6 鼓风机、引风机、给水设备及除尘器等运转要正常。 1.7 人孔、手孔是否严密，附属零件装置是否齐全。 1.8 炉墙是否正常，前后烟箱是否严密。 1.9 蒸气管路、给水管路、排污管路是否完全畅通。 1.10 省煤器是否严密，烟气通是否畅通。 1.11 所有轴承箱及油箱内应充满润滑油。 2.烘炉 对新砌筑的或长期停用的锅炉，在投入运行前必须进行干燥处理，即烘炉。 2.1 烘炉的最初三天，将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的1/2，用小火烘烤；将烟道挡板开启1/6-1/5，使烟气缓慢流动炉膛负压保持在0.5-1毫米水柱，炉水70-80℃。三天以后，可以添
文档锅炉工培训内容
锅炉工培训内容一、填空题 1、锅炉的三大安全附件是水位表、压力表、安全阀。 2、锅炉运行正常水位为0±40mmH2O最大不超过0±80mmH2O正常给水压力为5.5MP a允许波动范围是4.56.0MPa中压锅炉正常给水温度应在105℃. 3、蒸汽流量不正常地大于给水流量的原因有锅炉缺水、计器仪表不好使。 4、蒸汽流量不正常地小于给水流量的原因有过热器损坏、水冷壁损坏、省煤器损 坏、锅炉满水、计器仪表不好使。 5、点炉过程中共冲洗3次水位表压力分别为0.050.1MPa、1.0MPa、2.8MPa。 6、判断水位表投运是否正常看水位表内水位是否有轻微波动。 7、锅炉水位试验分为普压试验和超压试验两种普通水压试验时升压速度每分 钟不超过0.35MPa降压速度每分钟不超过0.5MPa。 8、中压锅炉停炉后炉水温度降到80℃时才能将炉水放空。 9、普通水压试验时各疏水门的位置是一次门开启二次门关闭。 10、锅炉火嘴有旋流式和直流式两种。 11、煤的元素分析成分有C、H、O、N、S、水分、灰分。 12、高炉煤气的主要成分是CO、N2高炉煤气压力低于2000Pa时用户必须减少煤气量。其止火压力为1000Pa工作压力为40008000Pa危险压力上限为10000Pa下限为2000P a。 13、焦炉煤气的主要成分是CH4、H2焦炉煤气压力低于1500Pa时必须减少煤气量其 止火压力为500Pa工作压力为50007000Pa危险压力上限为8000Pa下限为1500Pa。 14、高、焦炉煤气的主要特性是易燃、易爆、易中毒。 15、煤的工业分析成分有挥发分、固定碳、水分和灰分。 16、锅炉水循环故障有循环停滞、循环倒流、下降管汽化、汽水分层。 17、煤粉着火的热源来自炉膛火焰的辐射热、高温烟气的对流热。 18、煤粉着火而又迅速燃烧的条件是有足够高的炉膛温度、充足的空气量、风与煤粉的良好混合、足够的燃烧时间。19、煤粉燃烧分为着火阶段、燃烧阶段、燃烬阶段。
工艺培训资料
工艺培训资料 工艺的概述： 工艺：工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等工序：工序是指由一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程. 工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。 职业定义：使用手动、气动、电动工具、工装等机械设备在生产线上进行汽车总成及分总成装配或调试的人员（装配工）。 总装车间的职能划分： 1、按照公司的生产计划，完成客车的总装生产任务。 2、配合公司产品质量总体规划工作，积极的提升和完善产品的总装质量 3、在保证质量的情况下，控制生产成本，最大限度的节约生产费用 4、按照公司的相关规定，安全生产，文明作业。 5、保障车间设备维护和保养工作，使设备处于正常良好运作状态。 工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。第二章工艺纪律的主要内容现场作业管理的工艺纪律 1.工艺文件的管理 1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件； 1.2 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产； 1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置； 1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产； 1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。 2.技术通知等临时性工艺文件的管理 2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，总装车间有权不予执行； 2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作； 2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权； 2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。 3.过程检验管理 3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率； 3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知
锅炉技术培训教材(系统)
锅炉技术培训教材（系统） 目录 1. 锅炉的基础知识 (1) 1.1. 锅炉的发展史 (1) 1.2. 锅炉的分类 (3) 1.3. 锅炉的燃烧方式 (8) 1.4. 锅炉的换热过程 (8) 1.5. 锅炉参数与经济性指标 (9) 1.6. 燃料与燃烧 (11) 1.7. 蒸汽净化和汽水品质 (15) 1.8. 过量空气系数 (16) 1.9. 锅炉热平衡 (17) 1.10. 锅炉排放物的污染控制 (17) 2. 锅炉本体、辅机设备结构 (19) 2.1. 锅炉基本结构 (19) 2.2. 锅炉本体 (19) 2.3.锅炉主要辅机设备 (27) 3. 锅炉试验与启动准备 (33) 3.1. 锅炉水压试验 (33) 3.2. 锅炉漏风试验 (36) 3.3. 锅炉烘炉、煮炉、冲管及蒸汽严密性试验 (36) 4. 机组启动前的准备 (42)
4.1. 锅炉启动导则 (42) 4.2. 检查项目 (42) 4.3. 点火前的准备 (43) 4.4. 锅炉上水 (43) 5. 锅炉机组的运行调节 (44) 5.1. 运行调节任务 (44) 5.2. 汽压的调节 (44) 5.3. 汽温的控制与调整 (44) 5.4. 水位的监视与调整 (45) 5.5. 燃烧调整 (46) 5.6. 自动装置的运行 (47) 5.7. 锅炉排污及加药 (47) 5.8. 点火升压注意事项 (48) 5.9. 锅炉并汽 (49) 6. 我厂锅炉简介 (50) 6.1. 锅炉概述 (50) 6.2. 工艺流程 (51) 6.3.燃料特性 (53) 6.4. 锅炉主要尺寸及主要设备 (56) 6.5. 水质标准 (74) 7. 事故处理 (75) 7.1. 事故处理原则 (75)
工艺要求培训资料全
拆除工程 1、装饰装修工程设计必须保证建筑物的结构安全和主要使用功能。当涉及主体和承重结构改动或增加荷载时，必须由原结构设计单位或具备相应资质的设计单位核查有关原始资料，对即有建筑结构的安全性进行核验、确认。 2、装饰装修工程施工中，严禁违反设计文件擅自改动建筑主体、承重结构或主要使用功能；严禁未经设计确认和有关部门批准擅自拆改水、暖、电、燃气、通讯等配套设施。 3、施工过程中应该做好原地漏、坑管及管线的保护工作，防止异物堵塞管道和其它事故发生。 4、拆除过程中必须保证安全，严禁野蛮施工，协调邻里关系，防止纠纷发生。 5、拆除工程结束后，要及时清理现场的建筑垃圾，不影响下一道工序正常进行。 6、外墙墙体拆穿或开孔后及时封堵墙体断面，及时做好防水处理、折除墙体及开门洞时应先画好水平、垂直线用切割机沿线切割槽缝后再进行折除，以保证折除时不影响其它主体结构及折除的美观性。
水电部分 水电施工工序流程 进场开工定位→弹水平线→材料到场验收→画线开槽→敲墙→排管→布线→固定线管→排设水管→试压→测电路→分项隐蔽工程验收→工程测量数量→客户签字确认→后期安装 一、给、排水管道安装工程 1、施工前必须明确了解的容。 （1）浴缸、淋浴房及挂壁式小便器的规格、尺寸以确定龙头的位置及供电方式。 （2）台盆、洗衣机、拖把池的规格尺寸以确定龙头的位置及排水方式。 （3）热水器的规格尺寸以确定安装位置。 （4）要量出马桶的坑距提供给甲方，提醒甲方购买时注意。（5）要了解卫生间的采暖方式及通风方式。
（6）一般别墅工程及给水主管道可能压力不足时，应建议业主在地柜安装增压泵。 以上容必须做好书面记录并经甲方签字认可。 水管工的施工要求 （1）材料的品牌、规格必须符合设计要求。龙头位置按设计要求设置，龙头进出水口丝弯头距地面标高一般为普通浴缸距地面65cm左右，高档按摩浴缸应根据产品说明图纸。台盆距地面45—50cm，马桶及便洁宝距地面15cm左右，普通淋浴房距地面115cm左右，高档蒸气式及成品淋浴房应根据产品说明图纸。拖把池、洗衣机距地高度应根据业主购买型号确定，挂壁式电热水器距地1.8m左右，燃气热水器距地1.4m左右。 （2）暗管铺设走向要合理（在不违反规要求的情况下，以最短的距离为最佳走向），管道固定牢固。并做到横平竖直，埋设管不允许超出墙体（离墙面1.5CM）。 （3）管道切口平齐圆整，冷热（左热右冷），施工结束后，必须通
锅炉车间安全操作规程培训资料
锅炉车间安全操作规 程
锅炉车间安全操作规程 一、通用安全操作规程 （一）、生产厂区十四个不准 1、加强明火管理，厂区内不准吸烟。 2、生产区内，不准未成年人进入。 3、上班时间，不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的事。 4、在班前、班上不准喝酒。 5、不准使用汽油等易燃液体擦洗设备、用具和衣物。 6、不按规定穿戴劳动保护用品，不准进入生产岗位。 7、安全装置不齐全的设备不准使用。 8、不是自己分管的设备、工具不准动用。 9、检修设备时安全措施不落实，不准开始检修。 10、停机检修后的设备，未经彻底检查，不准启用。 11、未办高处作业证，不系安全带，脚手架、跳板不牢，不准登高作业。 12、石棉瓦上不固定好跳板，不准作业。 13、未安装触电保安器的移动式电动工具，不准使用。 14、未取得安全作业证的职工，不准独立作业；特殊工种职工，未经取证，不准作业。 （二）、操作工的六严格 1、严格执行交接班制。 2、严格进行巡回检查。 3、严格控制工艺指标。 4、严格执行操作法票。 5、严格遵守劳动纪律。 6、严格执行安全规定。
（三）、动火作业六大禁令 1、动火证未经批准，禁止动火。 2、不与生产系统可靠隔绝，禁止动火。 3、不清洗，置换不合格，禁止动火。 4、不消除周围易燃物，禁止动火。 5、不按时作动火分析，禁止动火。 6、没有消防措施，禁止动火。（四）、进入容器、设备的八个必须 1、必须申请、办证，并得到批准。 2、必须进行安全隔绝。 3、必须切断动力电，并使用安全灯具。 4、必须进行置换、通风。 5、必须按时间要求进行安全分析。 6、必须佩戴规定的防护用具。 7、必须有人在器外监护，并坚守岗位。 8、必须有抢救后备措施。 （五）车辆七大禁令 1、禁止无证、无令开车。 2、禁止酒后开车。 3、禁止超速行车和空档溜车。 4、禁止带病行车。 5、禁止人货混载行车。 6、严禁超标装载行车。 7、严禁无阻火器车辆进入禁火区。（六）、三个对待 1、未遂事故当事故对待
锅炉基础知识培训讲义1
锅炉基础知识培训讲义 1 第一章锅炉基本知识 第一节概论 一、锅炉定义组成和分类 锅炉是将燃料蕴藏的能量，经过燃烧释放，把工质加热到规定温度和压力供生产和生活使用的一种热能设备。 锅炉是由“锅”和“炉”以及为保证“锅”和“炉”安全运行所必 需的附件、控制仪表、附属设备三大部分组成。 锅──指锅炉中盛水和蒸汽的密封受压部分，其作用是工质吸收“炉”释放出的热量，从而使工质达到一定参数。主要包括：汽包、水冷壁、对流管、集箱（联箱）、过热器和省煤器等。 炉──指锅炉中将燃料进行燃烧产生热源的部分，其作用是将燃料燃烧时放出的热量供“锅”吸收。主要包括：燃烧设备、炉墙、炉拱、隔烟箱、烟囱和钢架等。燃料在“炉”通过燃烧所产生的高温烟气，经过炉膛和各烟道向锅炉受热面放热，最后从锅炉尾部烟囱排出。 锅炉附件仪表——指安装在锅炉受压部件上用来控制锅炉安全和经 济运行的一些附件与仪表装置。主要包括：安全阀、压力表、水位表、高低水位警报器、排污装置、给水系统、锅炉的汽水管道、常用阀门
和有关仪表等。此外，近年来由于对锅炉的机械化和自动化要求不断提高，工业锅炉上配置机械操作和自动控制的附件及仪表也越来越多，如给水自动调节装置、燃烧自动调节装置、自动点火熄火保护装置以及鼓、引风机联锁装置等。 锅炉附属设备──指燃料的供给与制备系统。主要包括：上煤、磨粉、燃煤、燃油、燃气装置以及鼓、引风机、出渣、清灰、空气预热、除尘等装置。 锅工质为水，从低温水变成高温水的称之为热水锅炉。锅工质为水，加热转变为蒸汽的称之为蒸汽锅炉。锅工质为导热油的，加热有机热载体的称之为有机热载体锅炉。有机热载体锅炉分为液相炉和汽相炉。 锅炉按其用途可分为电站锅炉、工业锅炉、船舶锅炉和机车锅炉等四类。锅炉按燃料分类可分为煤炉、油炉、气炉和电加热锅炉。 二、锅炉的工作过程 锅炉的工作包括三个连续进行的过程，即：燃料的燃烧放热过程、热量向锅水的传热过程和水被加热和汽化的热力过程。 1．燃料的燃烧放热过程指燃料在炉膛，在一定的温度下，与空气中的氧气发生化学反应（燃烧）放出热量的过程。燃烧过程是否完善，是锅炉工作正常的根本条件之一。要保证燃料进行良好的燃烧，必须
锅炉培训内容
锅炉培训内容 第一讲 一、介绍锅炉本体设备和附件 1、什么是锅炉 “锅”——省、汽包、水冷壁、过热器、再热器等汽水系统；“炉”——炉膛、烟道、燃烧器、空气预热器等燃烧系统； 2、锅炉的分类 A、按锅炉容量分：小、中、大 B、按锅炉压力分：低压（1.27MPa）、中压（2.4—3.8MPa） 高压（9.8MPa）、超高压（13.7MPa）亚临界（16.7MPa） 超亚临界（≥22.1MPa）（什么是临界状态：液体与饱和汽重 度现相等，水的临界压力是22.1MPa） C、按燃用燃料分：燃煤、燃气、燃油 D、按燃烧方式分：层燃炉、室燃炉（煤粉炉、燃油炉）、旋风 炉、沸腾炉等 E、按布置方式分：屋内式、半露天式、露天式 F、按工质的流动特性即水循环特性分：自然循环锅炉、强制循 环锅炉、复合循环锅炉、直流锅炉（循环倍率K）K 小和大的问题K大安全，过大会使循环流速低（0.5－ 1.5m/s） G、按排渣方式分：固体排渣锅炉、液体排渣锅炉 3、水变化为汽的过程
锅炉内的水变成过热蒸汽经历了加热、汽化、过热三个阶段 给水—等压升温—饱和水—等温等压汽化—饱和蒸汽—等压升温—过热蒸汽（省煤器内完成，液体热；水冷壁内完成，汽化潜热；过热器内完成，过热热；） 4、锅炉三大安全附件：安全阀、压力表、水位计 二、各设备规范及作用 1、汽包用钢要求：强度高；塑性、韧性和冷弯性好；焊接性能好； 看规程记住汽包长度、壁厚等 作用：教科书上有 干锅时间计算（近似长方体体积＋近似圆柱体体积）×13.7MPa 下水的比重（0.625）＝汽包内水的重量（X） X÷440/3600＝Y秒 汽包内径1.6米筒身长15.6米汽包封头半径＝（17.55－15.6－0.095×2）÷2＝0.88米正常水位到极限低水位高度＝0.3米（15.6×1.6＋3.1416×0.882）×0.3×0.625＝5.14吨 5.14÷440/3600＝42秒 2、汽包内部设备的工作原理 旋风分离器、清洗孔板、波形板分离器和顶部多孔板、及排污管、加药管、事故放水管等位置 3、水冷壁分类（光管、膜式、刺管优缺点）属于辐射式受热面，看规范作用教科书上有有的书上还介绍凝渣管（费斯登管）、折烟角等优缺点。
锅炉及锅炉房设备基本知识
锅炉基本知识 §1 概述 锅炉（蒸汽发生器）是利用燃料或其它能源的热能，把工质（一般为进化的水）加热到一定参数（温度、压力）的换热设备。 锅炉是供热之源。锅炉及锅炉房设备的任务，在于安全、可靠、经济有效地将燃料的化学能转化为热能，进而将热能传递给水，以产生热水或蒸汽；或将燃料的化学能传递给其他工质，如导热油等，以产生其他高温的工质，如高温导热油。 蒸汽，不仅用来将热能转变成机械能（如电站锅炉的气轮机发电），蒸汽还广泛地作为工业生产和采暖通风等方面所需热量的热载体。通常，我们把用于动力、发电方面的锅炉，叫做动力锅炉；把用于工业及采暖方面的锅炉，称为供热锅炉，通常成为工业锅炉。 电站锅炉，处于提高热循环效率的需求，其锅炉所产生的蒸汽，其压力与温度都较高，且日益趋向高温高压和大容量方向发展。例如，与国产的300MW的汽轮发电机组配套的锅炉，其容量为1025吨/小时，蒸汽压力为17MPa（170个大气压），过热蒸汽温度为555℃。 与我们相关的工业锅炉，所产生的蒸汽或热水均不需要过高的压力和温度，容量也不太大，压力一般在2.5MPa（25个大气压）以下，温度一般为饱和蒸汽温度（或有过热，过热蒸汽温度也不太高，一般400℃以下）。生产工艺有特殊要求的除外。 1.炉的基本构造和工作过程 锅炉，主要是锅与炉两大部分的组合。燃料在炉内进行燃烧，将燃料的化学能转变为热能；高温燃烧产物—烟气则通过受热面将热量传递给锅内的工质，如水等，水被加热—沸腾—汽化，产生蒸汽。 锅的基本构造包括锅筒（又叫汽包）、对流管束、水冷壁、上下集箱和下降管等组成一个封闭的汽水系统。炉，对于链条炉排锅炉来说，包括煤斗、炉排、除渣机、送风装置等；对于室燃炉来说，炉包括燃烧设备等。 此外，为了保证锅炉的正常工作和安全运行，蒸汽锅炉还必须装设安全阀、水位表、高低水位报警器、压力表、主汽阀、排污阀、止回阀等。 2.
锅炉基础知识培训讲义1
. 1 锅炉基础知识培训讲义锅炉基本知识第一章 概论第一节 一、锅炉定义组成和分类把工质加热到规定温度锅炉是将燃料内蕴藏的能量，经过燃烧释放，和压力供生产和生活使用的一种热能设备。安全运行所必需的附件、控”和“炉”和“炉”以及为保证“锅”锅炉是由“锅制仪表、附属设备三大部分组成。”炉指锅炉中盛水和蒸汽的密封受压部分，其作用是工质吸收“锅──水冷壁、主要包括：从而使工质达到一定参数。汽包、释放出的热量，对流管、集箱（联箱）、过热器和省煤器等。指锅炉中将燃料进行燃烧产生热源的部分，其作用是将燃料燃炉──吸收。主要包括：燃烧设备、炉墙、炉拱、隔”烧时放出的热量供“锅内通过燃烧所产生的高温烟气，经”“炉烟箱、烟囱和钢架等。燃料在过炉膛和各烟道向锅炉受热面放热，最后从锅炉尾部烟囱排出。指安装在锅炉受压部件上用来控制锅炉安全和经——锅炉附件仪表水位表、安全阀、压力表、主要包括：济运行的一些附件与仪表装置。高低水位警报器、排污装置、给水系统、锅炉的汽水管道、常用阀门资料word . 和有关仪表等。此外，近年来由于对锅炉的机械化和自动化要求不断
提高，工业锅炉上配置机械操作和自动控制的附件及仪表也越来越多，如给水自动调节装置、燃烧自动调节装置、自动点火熄火保护装置以及鼓、引风机联锁装置等。 锅炉附属设备──指燃料的供给与制备系统。主要包括：上煤、磨粉、燃煤、燃油、燃气装置以及鼓、引风机、出渣、清灰、空气预热、除尘等装置。 锅内工质为水，从低温水变成高温水的称之为热水锅炉。锅内工质为水，加热转变为蒸汽的称之为蒸汽锅炉。锅内工质为导热油的，加热有机热载体的称之为有机热载体锅炉。有机热载体锅炉分为液相炉和汽相炉。 锅炉按其用途可分为电站锅炉、工业锅炉、船舶锅炉和机车锅炉等四类。锅炉按燃料分类可分为煤炉、油炉、气炉和电加热锅炉。 二、锅炉的工作过程 锅炉的工作包括三个连续进行的过程，即：燃料的燃烧放热过程、热量向锅水的传热过程和水被加热和汽化的热力过程。 1．燃料的燃烧放热过程指燃料在炉膛内，在一定的温度下，与空气中的氧气发生化学反应（燃烧）放出热量的过程。燃烧过程是否完善，是锅炉工作正常的根本条件之一。要保证燃料进行良好的燃烧，必须 资料word . 并且燃要在一定的高温环境下，有适量的空气与燃料作良好的混合，
工艺新培训资料
工艺培训资料 2008年7月16日居众各分部在职设计师大型工艺培训课程， 本次培训由总部指挥中心统一规定，非特殊情况不得请假， 人体安全电流：0.03A,电压36V以下，人体电阻1200 电路施工材料：导线、BVR。 线管： 方形，多用于明装（一般不使用） 圆形，镀锌铁管（公装），防火公用PVC管（家装），3分外径16mm，4分外径20mm，6分外径25mm.。 86型底盒：86*86*50 杯梳：底盒与线管连接、三通：连接三根线管、直通：连接两根线管、弯头、弯管器、管码：用于固定线管、黄蜡管（软管）：在毛坯房中电线接头移位、波纹软管、导线器（最长25m） 常见品牌：宝狮、联塑 聚氯乙烯有耐腐蚀。自熄性好，韧性大，线管弯折不易断，便于施工，常用线管规格：
4分管（英制）的外径为20MM，壁厚不小于1.2 3分管（英制）的外径为16MM，6分管（英制）的外径为25MM. 2）空气置动开关：具有短路和电流过载保护功能。 提示：当电路中电流超过空气置动开关的额定电流时，应根据具体怀况更换空气置动开关或导线。 3）漏电保护7开关：防止漏电而引起的触电事故，电气火灾等事故的发生。 提示：漏电开关只有在负荷或带电壳体与大地触及时才有保护作用，对未连接地线及同时触及两线的触电不能保护。 2，导线材料 1）强电：多芯铜质聚氯乙烯绝缘软线（BVR），深圳地区一般先用品牌金龙羽，华新。 2）弱电：（建议业主自购） 3）电话：铜质绝缘4芯线（0.5m㎡/小根） 4）电视馈线：铜质75欧姆同轴线。 5）音响线：根据音响确定。 6）网络线：铜质绝缘8芯线（0.5m㎡/小根）
施工图中表示方法 开关、插座，AC、电话线，PH、电视线TV、网络线PC、音响线YX、空调KT 3、施工要求及注意事项。 1.电路要多路化（指回路），厨卫与客餐厅应分路布线，插座，灯具线路应分开铺设，空调及大功率电器插座单独 布线。 2.同一套房中，开关底盒下侧离成熟地面高应在1.4M统一高度，插座离地高在300—350MM高度（特殊设计除外）， 并列多只开关或插座高低差不应大于1MM。 3.线管埋入墙壁内的深度应在管面外侧距离墙面10MM。 4.线管内电线不能有接头及扭结，如果非接头不可的，必须留检查口。 5.同一住宅中，相线颜色应统一（黄，绿，红），零线为蓝色或黑色，接地保护线（水线）必须用黄绿双色线。 6.厨卫开关应装在厨卫门外侧墙上。 7.弱电线（电视线等）应与强电分开管铺设，管间距在100MM以上。 8.电路线管与蒸汽管，热水管，煤气管平行距离应在300MM以上。交叉距离在100MM以上。
锅炉安全培训
锅炉岗位安全教育与培训 一、岗位名称： 内蒙古山煤蒙成煤炭有限公司 二、危险因素及措施： （危险因素） 1.煤气中毒 煤气中毒时病人最初感觉为头痛、头晕、恶心、呕吐、软弱无力，当他意识到中毒时，常挣扎下床开门、开窗，但一般仅有少数人能打开门，大部分病人迅速发生抽痉、昏迷，两颊、前胸皮肤及口唇呈樱桃红色，如救治不及时，可很快呼吸抑制而死亡。煤气中毒依其吸入空气中所含一氧化碳的浓度、中毒时间的长短，常分轻度、三型。 锅炉发生煤气中毒的原因有：管道、阀门泄漏；煤气作业人员的错误操作导致煤气泄漏；作业人员未佩戴报警器；作业人员在放散管下风向作业等。 2.锅炉蒸汽爆炸 在蒸汽锅炉的核心部件——锅筒或锅壳内，在正常工作情况下，介质处于额定工作压力之下、汽水共存的饱和状态即沸腾状态。通常筒壳内下半部是饱和水，上半部是饱和蒸汽。饱和水与饱和蒸汽的共同温度是相应于额定工作压力的饱和温度，对承压锅炉此温度高于水的标准沸点100℃。一旦锅筒或锅壳破裂，器内压力骤然降低为大气压力，原额定工作压力下的饱和水瞬间变为大气压力下的过饱和（过热）
水，过饱和水无法稳定存在，其一部分瞬时汽化，体积急剧增大，形成爆炸，叫“蒸汽爆炸”。 “蒸汽爆炸”是典型的物理性爆炸。在爆炸中介质除膨胀降压释放少量的机械能外，主要释放大量的热能，因而蒸汽锅炉爆炸常具有巨大的爆炸能量和破坏力，且锅炉内原带压饱和水是爆炸能量的主要携带者和释放者。 1）压力不高时，常温下降承压水的储器破裂，爆炸能量极小，或者说形不成爆炸。这是因为水的压缩系数极小，承压水储存的机械能极少，又未升温储存热能，因而储器破裂也释放不出多少能量。 2）由于空气是可压缩性气体，压缩空气中储存机械能较多，爆炸能量较大，储气破裂时破坏力和危险性也较大。 3）承压饱和水的爆炸能量是同压力下同体积空气爆炸能量的十多倍，储器破裂时破坏力和危险性较大。蒸汽锅炉中储存带压饱和水多的锅筒、锅壳、炉胆、集箱等储器，潜在的爆炸危险性较大。 4）在承压的蒸汽锅炉省煤器及高温热水锅炉内，水的温度并未达到工作压力下的饱和温度，但如已超过了水的标准沸点100℃，在储器破裂时也会发生蒸汽爆炸。 （二）处理措施 煤气中毒者的处理 将中毒者迅速及时的救出煤气危险区域，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣服，并注意保暖。抢救场所应保持清静、通风，并指派专人维持秩序。 中毒轻微者，如出现头痛、恶心、呕吐等症状，可直接送往附近卫生所急救。
工艺员培训资料
工艺员培训资料 一、电线分类和国家标准基本知识 A、世界标准分三大体系：中国和欧洲、澳洲体系，北美体系，日韩体系，各 体系标准基本一致，其中日韩体系接近北美体系 B、认证标识： C、认证编号： 认证编号来源于认证证书，例： D、电线表示方法的区别： E、电线印字标识示例
例1：
D=d+2δ 其中d为导体绞合外径、δ为芯线绝缘标称厚度 C、芯线绞合外径计算公式： D=n D。(三芯：P35) 其中D。为芯线外径、n为电线绞合系数，二芯为2、三芯为、四芯为、五芯为、六芯为3。 D、电线外径计算公式： D=d+2δ 其中d为芯线绞合外径、δ为电线护套标称厚度 四、插头性能关键参数的介绍 A、插头性能包括物理性能、机械性能、电性能。影响插头性能的因素包括材 料、插头结构及工艺。插头性能介绍见附页。 B、插头常用的几种型式试验 五、端子机模具的基本构造和工作原理，刀片的合理选用及对压着状态的影响
锅炉基础知识培训讲义
锅炉基础知识培训讲义1 第一章锅炉基本知识 第一节概论 一、锅炉定义组成和分类锅炉是将燃料内蕴藏的能量，经过燃烧释放，把工质加热到规定温度和压力供生产和生活使用的一种热能设备。 锅炉是由“锅”和“炉”以及为保证“锅”和“炉”安全运行所必需的附件、控制仪表、附属设备三大部分组成。 锅一一指锅炉中盛水和蒸汽的密封受压部分，其作用是工质吸收“炉” 释放出的热量，从而使工质达到一定参数。主要包括：汽包、水冷壁、对流管、集箱（联箱）、过热器和省煤器等。 炉一一指锅炉中将燃料进行燃烧产生热源的部分，其作用是将燃料燃 烧时放出的热量供“锅”吸收。主要包括：燃烧设备、炉墙、炉拱、隔烟箱、烟囱和钢架等。燃料在“炉”内通过燃烧所产生的高温烟气，经过炉膛和各烟道向锅炉受热面放热，最后从锅炉尾部烟囱排出。 锅炉附件仪表一一指安装在锅炉受压部件上用来控制锅炉安全和经济运行的一些附件与仪表装置。主要包括：安全阀、压力表、水位表、高低水位警报器、排污装置、给水系统、锅炉的汽水管道、常用阀门和有关仪表等。此外，近年来由于对锅炉的机械化和自动化要求不断提高，工业锅炉上配置机械操作和自动控制的附件及仪表也越来越多，如给水自动调节装置、燃烧自动调节装置、自动点火熄火保护装置以及鼓、引风机联锁装置等。 锅炉附属设备一一指燃料的供给与制备系统。主要包括：上煤、磨粉、燃煤、燃油、燃气装置以及鼓、引风机、出渣、清灰、空气预热、除尘等装置。 锅内工质为水，从低温水变成高温水的称之为热水锅炉。锅内工质为水，加热转变为蒸汽的称之为蒸汽锅炉。锅内工质为导热油的，加热有机热载体的称之为有机热载体锅炉。有机热载体锅炉分为液相炉和汽相炉。 锅炉按其用途可分为电站锅炉、工业锅炉、船舶锅炉和机车锅炉等四类。锅炉按燃料分类可分为煤炉、油炉、气炉和电加热锅炉。 二、锅炉的工作过程锅炉的工作包括三个连续进行的过程，即：燃料的燃烧放热过程、热量向锅水的传热过程和水被加热和汽化的热力过程。 1燃料的燃烧放热过程指燃料在炉膛内，在一定的温度下，与空气中的氧气