连续流
精益生产标准化
精益生产标准化 为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(ToyotaProductionSystem)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(StandardizeWork)。 1实施标准化作业的基本条件 1.1过程具备较低的变差，确保在连续循环中的重复性。 同一台设备产生的可变的循环时间或者返工将妨碍标准化的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。 1.2产品变差管理。
由干在同一条生产线上经过不同的时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化，包括实施标准化的团队。 1.3人机分离。 操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。 1.4低频次操作。 这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。
1.5快速有效地处理改进建议的过程。 有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。 2标准化作业的三个要素 标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序 标准在制品存量三个要素： 1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。 节拍时间=每日的时间*/每日的必需数量 (*每天的时间有差异时用时间表进行计算) 决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人 f5e1k 精益生产 https://www.wendangku.net/doc/9110908641.html,
精益生产STD考试试卷(附答案)讲解学习
STD 一、填空题： 1、标准化的四个要素是：工作场所组织(5S)、单件工时管理、标准化工作、目视化管理。 2、标准化的目的是减少变化与维持稳定，并在此基础上进步与提高。 3、浪费是一种不增加价值或不提高产品质量的行为。 4、5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 5、5S中的整理实质就是清除工作场所中不必要的物品，在清除物品时，考虑的是物品的现使用价值，而不是原购买价值。 6、ATT（实际单件工时） = TT（理论单件工时）×（生产效率）。 7、标准化操作单ＳＯＳ是一张以班组成员为基础，把一个人的工作划分为有序的步骤，记录下所有步骤的时间和总操作时间，并将整个过程用移动略图绘制出来的表格。 8、原则上，一份完整的SOS中必须包含两种质量检查要素：自检、互检。 9、在编制JIS时主要步骤时，有要点必须有原因，要点通常与安全或质量有关。
10、位频图中MAT表示料架，SUB表示分组装。 11、符号的含义是：起始点；的含义是：结束点。 12、70%线所在的位置的数值计算为：ATT × 70% 。 13、线平衡墙的目的是：消除步行和非增值的操作浪费，平衡工位间的工作量。 14、工位组织是从安全、人机工程的角度来优化和组合工作位置及其周围区域的方法。 15、标准化工作是由功能区域同意、建立、遵循和维护的按照重复顺序或标准方法完成工作任务的文件记录。 二、单选题： 1、以下的哪种浪费会导致七大浪费的其他所有浪费？（ C ） A、过度加工 B、多余搬运 C、过度生产 D、过度库存 2、整理的目的是：（ B ） A、检查 B、清除闲置物品 C、一物一位，物归其位 D、维持良好工作场所管理
精益生产知识试卷
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益生产地五大原则是什么
精益生产的五大原则是什么 最佳答案 精益思想的五个原则： 1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 第二种回答： 原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业
的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统
精益生产实战之读后感
精益生产实战应用之读后感 尊敬的各位领导及家人： 首先感谢公司组织了这次的学习机会，通过学习和感悟并结合自身的工作情况，让我我对精益生产实战应用有了一定的了解，简单概述就是通过系统结构的优化、人员组织实施、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能适应用户需求的变化，同时在使生产过程中剔除一切无用、多余的东西，最终达到生产效益和管理方式的提升，下面就本人对该书内容的理解做如下简述，主要从两个方面进行分享，第一对精益生产这本书的理解，第二结合自身工作谈谈如何规范设备的请购、验收、维保、借用、闲置和检查等管理工作。 一、整本书读完，我的理解是，精益生产是一种理念，也是一种管理思想，通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本，缩短生产周期和改善质量的目的，其中精益生产的五个理念有。 1、价值：传统理论是有生产者决定价值，向用户推销，而精益思想则是由用户来确 定，价值只有用户需求才有存在的意义； 2、价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动，识别价值流就是要我们发现浪费 并且及时的消除浪费； 3、价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来，去掉生产环节中一切无用的东西， 每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位，精简产品开 发设计、生产、销售、管理中一切不生产附加值的工作； 4、需求拉动：让用户按需求拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行退给客户；
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值，追求精益求 精和不断完善； 二、结合自身工作，我认为产品在生产流动过程中设备的支持是首当其要的，本书中提到的TPM及全员生产维护来提高设备生产率，在当下微利和经济萧条的时代既降低了维护成本，也提高了设备效能（OEE），我认完整的设备必须要有完整的规范制度和完整的检修管理计划，同时为了降低成本，领会“精益”二字，节电设备的大量投入和耗电设备的淘汰将是我接下来的重点工作。 最后我想说的是，一种新的思想需要被认同和落实，首先心态需要改变，心态变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯变，习惯变则人格变，人格变人生就会变，谢谢！ 安全设备组：王永海
精益生产管理中标准化作业的重要意义和作用
精益生产管理中标准化作业的重要意义和作用 一个Know-how，一项规范，一个做法等当被证明是高效可行的有代表意义的以后，就被当做规范遵守下来，这就是标准。然后培训和等待后来者达到这个标准。当多数人达到这个标准后，再打破标准，进行创新或者改善，当达到一个稳定的更高水平后，再将最新的状态规范下来。这样标准不断提升，改善不断进行，企业体质和竞争力也不断提升。这里的核心就是标准化作业。 Cell、一个流、平准化等，都是一步步层递式实现的，在实现过程中要不断建 立“止档”，这就是建立标准，再打破标准。标准的推动在标准化活动中体现出来。而标准化程度是企业制造系统体质好坏的一个重要标志。在以制造业为主。在制造业里，标准化的内容应该包括技术层次的设备、模具、材料、环境、技术参数的标准化。应该包括基础执行层面的5S推动、人员培训、标准化动作、物流规范、模具保养规范等人、机、物料、工艺文件、环境维持、测量系统等方面的标准化，应该包括管制执行层面的计划控制、制造流程、品质管控、产品开发过程的标准化，也应该包括组织系统方面的组织切分、在各制造模块中的部门职责、KPI管理、绩效评定等方面的标准化。 在标准化作业状态下，企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的。在这里，当一个产品停产一年后再回复生产时，不必再等人、机、料、技术参数、文件、环境等重新调试很长时间才可以正常，而是马上就可以正常运转。管理标准化是制造系统体质优良的一个基本要求。 在精益生产中标准化也是一种类似的广泛性的标准化。在世界各地的工厂，你会看到同样的流程，同样的人力配置，同样零部件在统一规划的平台上生产。这种高度重复性，保证了最佳的经验可以传承下去，可以使生产达到同样的高效率，企业的体质是一个对内外市场快速响应的优秀体质。这也是精益企业多年来稳定迅速健康成长的秘诀之一。
精益生产管理实战
第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一） 【本讲重点】 1.JIT诞生背景 2.价值流程图（VSM）分析两个流程 3.流程分析案例 JIT生产方式的产生 生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。 传统生产方式的优缺点 1.传统生产方式的优点 20世纪初，美国福特汽车创始人亨利?福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。 图1-1 传统生产方式的特征 如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。 2.传统生产方式的缺点 在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。 此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。这给企业带来了巨大的损失。因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。 JIT生产方式的产生 20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。它的基本思想可以用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。 “库存是企业问题的遮羞布”，如图1-2。在传统的生产方式下，在制品的库存过高，
精益生产之单件流生产的原则
精益生产之单件流生产的原则 实现单件流生产应遵循的原则 1）物流同步原则 单件流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。物流同步要求避免以下情况： a.超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压； b.某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前； c.前后工序生产不均衡； d.因某一工序的问题使物流出现停顿。 为实现物流的同步，要求班组不断开展“5S”活动。 2)内部用户原则 实现单件流生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要么停掉生产线，要么强行把有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起成本的上升。因此，单件流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。其含义是： 每一道工序是前道工序的用户 每一道工序是后道工序的供货商 每一道工序只接受前道工序合格的产品 每一道工序只生产合格的产品
每一道工序只提供合格的产品给后道工序 遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。 3)消除浪费原则 单件流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降。这些浪费现象包括： 在制品过剩 供货拖拉 排除设备故障的时间长 信息交流不畅通 工艺纪律差 上述的任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行，因此，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现单件流生产方式创造条件。 4)实施单件流的前提 单件流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提： a.生产线按产品对象原则布置； b.换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计； c.要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持； d.要求纵向责任明确，横向关系协调； e.要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。 本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。
精益生产之JIT管理实战试题答案
精益生产之JIT管理实战 单选题 1. 如果生产管理的范围扩大到工厂以外，增加了采购管理、流通管理等市场的前后端，则将这种全过程的物流管理控制称为( ) √ A供应链管理 B制造管理 C生产管理 D以上都不正确 正确答案： A 2. 工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) √ A如何保证产品质量 B如何对市场变化作出快速反应 C如何缩短制造环节 D如何激发员工的积极性 正确答案： A 3. 在一个工厂中，销售部门的期望是( ) × A企业接到的订单越多越好 B工厂的生产与组织过程能够适应市场与客户需求的任何变化 C企业生产的产品品种越多越好，以便满足更多用户的特殊需求 D以上都包括 正确答案： D 4. “一个流”以瓶颈工序能力为依据来决定生产的节拍，其追求的最高目标是( ) √ A物流平衡 B生产平衡 C销售平衡
D人员平衡 正确答案： A 5. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 6. 在精益生产中，工厂追求的是尽可能采用( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 7. “三现主义”是管理的基本原则，其含义是( ) √ A现场、现物和现实 B现人、现物和现时 C现金、现物和现场 D现实、现人和现物 正确答案： A 8. JIT要求理顺生产过程，实现生产的“清流化”，其标准是( ) √ A单向流动 B交叉点少 C路径最短
正确答案： D 9. 精益生产管理的着眼点是( ) √ A创造价值 B缩短时间 C A和B都正确 D A和B都不正确 正确答案： C 10. 一个工厂的各个工序的能力之和除以工序总数，称之为这个工厂的( ) √ A潜在生产能力 B瓶颈生产能力 C整体生产能力 D以上都不正确 正确答案： A 11. 精益生产管理要求管理者关注事实，关注数据，而事实的种类包括( ) × A报告的事实，属于他人认识到的事实 B想像的事实，里面掺杂了主观的看法，或者隐匿了部分真相 C观察的事实，即用某些方法客观化了的事实 D以上都包括 正确答案： D 12. 从不同的角度出发，生产管理的基本模式有类不同的划分方法，根据生产过程的不同( ) × A单点型数据模式和反复型数据模式 B集约型模式和展开型模式 C订单生产模式和预期生产模式
精益生产试题库
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 22. 连续流生产的核心是一个流。 23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。
【精益生产标准化作业】
【精益生产标准化作业】 精益生产标准化作业工作中我们经常会提高标准化作业，那标准化作业到底是什么呢？我们都了解吗？一起来认识一下什么是标准化吧。 (一)什么是标准化作业？标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素合理组合的一种集约化作业方式。 在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化管理，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。 现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。 标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。 标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化管理方式的应用，但是表单.和
目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门，在推动中只应用了标准化作业的表单格式，而没有按真正的标准化作业去做，比如测量时间不准确、工序没有Cell 化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等，都是标准化作业不能有效指导生产的现象，这里仅仅关注表单，我们叫它表准化。 (二)标准化作业作用及责任人 (1)标准化是改善的基础，没有标准化就没有改善。在精益生产中，工作就是追求持续不断地改善，而没有标准化，生产就不稳定，今天和昨天的效率、品质、疲劳情况就不同，改善的基础根本找不到，改善就无从谈起，所以标准化是改善的基础。所以丰田人才说，“改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善”。 (2)标准化作业是现场管理的基础。比如一个现场如果作业没有标准化，那么作业有闲余的人或者处于无聊或者担心被主管发现后调离这个宝贵的空闲岗位，可能会放慢作业速度，可能会主动去做一些分外的事情，如搬运、清理等，这将会极大地掩盖真实的现场问题，扰乱技术/管理人员对现场的情况了解，从而使真正的问题得不到解决。在这时，他正确的做法是:原封不动地执行标准作业，作业完了，就原地等待或主动报告主管，以使间题得以尽快暴露和解决。 (3)标准化作业可以让作业稳定，减少制程变异，减少工伤，特别在新员工培训方面效果特别明显。一般来说，在欧美风格的企业中，标准作业是由作为第三者的技术员采用IE手法进行作业测定，
标准化作业在企业精益生产中的应用
为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(Toyota Production System)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(Standardize Work)。 1 实施标准化作业的基本条件 1.1过程具备较低的变差，确保在连续循环中的重复性。 同一台设备产生的可变的工作循环时间或者返工将妨碍标准化工作的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。 1.2产品变差管理。 由干在同一条生产线上经过不同的工作时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化工作，包括实施标准化工作的团队。 1.3人机分离。 操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它工作)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。 1.4低频次操作。 这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于工作循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。 1.5快速有效地处理改进建议的过程。 有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。 2 标准化作业的三个要素 标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序 标准在制品存量三个要素： 1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。 节拍时间=每日的工作时间*/每日的必需数量 (*每天的工作时间有差异时用时间表进行计算) 决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人差异。并且由于不考虑剩余所以任何一个人都知晓是否有浪费，这又与改善相关。这就给了工厂一个改善的思路：比节拍时间多出了一点时，就该考虑进行改善以遵守节拍时间。 2)标准作业顺序。是用来指示多技能操作者在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺序这种顺序在作业人员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所用的操作者都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业所以在同一生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。 3)标准在制品存量。是指在每一个生产单元内在制品储备的最低数量它应包括仍在机器上加工的半成品。如果没有这些数量的在制品那么生产单元内的一连串机器将无法同步作业。但是应设法尽量减少在制品存量使之维持在最低水平。 根据标准化作业的要求(通常节拍时间、标准作业顺序、标准在制品存量都用”标准作业组合”表示)所有作业人员都必须在标准周期时间之内完成单元制品所需要的全部加工作业并以此为基础对作业人员进行训练和对工序进行改善。 3 作业时间 作业时间(生产一件产品的时间总和)是为获得一件完整的合格产品而在每个工位实施基本任务的时间总和。 作业时间通过对每个操作者使用一份循环时间测试表进行适时测试获得，必须进行至少20个连续的循环时
精益生产之JIT管理实战试题答案
学习课程：精益生产之JIT管理实战 单选题 1.任何一个企业都存在问题点，企业在发现问题点时，应当( ) 回答C：正确 1 A 责备和惩罚员工 2 B 立即掩盖问题 3 C 宣扬“发现问题有功”的理念，鼓励员工发现更多问题 4 D 以上都不正确 2.产品的检验和停放属于VSM分析中的( ) 回答B：正确 5 A 信息（情报）流程 6 B 实物流程 7 C 附加流程 8 D 以上都不正确 3.产品的生产周期由哪些部分组成( ) 回答C：正确 9 A 信息处理周期 10 B 实物流动周期 11 C A和B都正确 12 D A和B都不正确 4.一般生产高单价成品（或严格按订单生产）的企业对变动量α的态度是( ) 回答C：正确 13 A 不提前生产出成品α（或α的一部分） 14 B 原材料的安全库存量同α相关 15 C A和B都正确 16 D A和B都不正确 5.下面哪一项对企业来说是绝对不可以容忍的( ) 回答B：正确 17 A 员工犯错误 18 B 企业不变革 19 C 设备不先进 20 D 以上都包括 6.工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) 回答A：正确
21 A 如何保证产品质量 22 B 如何对市场变化作出快速反应 23 C 如何缩短制造环节 24 D 如何激发员工的积极性 7.在精益生产中，应以改善大课题为核心，具体的做法是( ) 回答D：正确 25 A 需要全员的参与，需要个人的提案 26 B 尽可能从身边工序做起 27 C 围绕公司的焦点问题 28 D 以上都包括 8. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) 回答B：正确 29 A 集群导向布局 30 B 产品工艺导向布局 31 C 混合布局 32 D 任意布局 9.传统的合同评审需要生产、采购、制造等部门的合作，评审的内容有( ) 回答D：正确 33 A 采购部门对第N、N+1、N+2周的物料供应情况作出评价 34 B 制造部门评估现有生产能力是否能够按照合同要求完成生产任务 35 C 生产部门在获得反馈信息后制定相应的生产计划 36 D 以上都包括 10.下面对集群导向布局的描述中，正确的是( ) 回答D：正确 37 A 有利于产品的大批量加工 38 B 带来大规模的在制品库存 39 C 不利于小批量、多品种的生产 40 D 以上都包括 11.在一个工厂中，生产、库房、采购部门的期望是( ) 回答D：正确 41 A 订单能够刚好满足车间的最大生产能力
精益生产试题
精益生产试题 一、填空题（每空1.5分，共30分） 1. 精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 2.生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 3. 精益生产方式采用拉式控制系统。 4.丰田生产方式的两大支柱是准时化和自働化。 5. 6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。 6、精益生产的五项原则是：定义价值、价值流、流动、拉式和完美。 7、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。 （ TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化） 二、判断题（正确的划“√”，错误的划“×”，每题2分，共20分） 1. 价值只能由最终客户确定。（√） 2. 精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4. 只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5. 实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6. 节拍时间即周期时间。（×） 7. 精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8. 标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√） 10. 连续流生产的核心是多个流。（×） 三、单项选择题（每题2分，共30分） 1、看板的三大作用不包括（ C ） A.传递生产信息 B.保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 D. 控制生产系统动态的自我完善 2、不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 3、以下不属于看板分类的是（ A ） A. 管理看板 B. 传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板 4、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性
丰田精益生产中的标准化
丰田没有照搬泰勒科学管理方法中的标准化模式，而是在此基础之上，创造性地形成了自己的管理模式。丰田把传统企业管理中，官僚式山上而下的企业制度取消了，而采取了网络化、有弹性与创新的制度，这就是丰田的标准化作业。 现代的社会环境与市场环境是，客户需求的变化越来越快，一线员工流动率越来越高，人工成本不断升高，动态用工和结构性用工成为必然。因此，现代企业必须保持高质量、高效率、低成本和快速应变的竞争优势，才能在竞争中生存下来。标准化管理是应对市场新情况的最有效力式。这些是西泰克在研究丰田模式之后得出的结论。 所谓标准化是指，为了实现整个工作过程的一协调运行、提高工作效率，而对作业的质量、数量、时间、程序、方法等制定统一规定，做出统一标准，也就是对人所从事的工作标准化。 作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业管理的动态循环。日本和美国的企业实践证明:作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手就越快;标准化作业做得越好，生产人员越有条件进行变化点管理，一线干部越有时间推进改善优化;不断改善和优化的结果，是使企业作业标准化体系不断完善并得到动态维护。所以，“铁打的营盘流水的兵”，日本和美国在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工，还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。 其实，标准化作业管理由来己久，并且在19世纪中后期至20世纪初得到迅速发展。这一时期，资本主义经济迅猛发展，然而，管理水平还很低下，仍处于经验管理阶段，工人劳动效率低、浪费严承，寻找一种合理有效的生产管理方式，成为堕待解决的课题。 大野耐一认为“标准化工作程序一说明表及其中包含的信息是丰田生产方式中的不要组成部分。一位生产线工作者要写出一份让其他人能够明白的标准化工作程序说明表，他必须相信这份说明表的币耍性……避免瑕疵产品、操作失误、意外状况等重复发生，并纳入工作者的想法，这样才能维持高生产效率”。在这种情况下，诞生了泰勒的科学管理理论。 泰勒所走的方向是“调查影响工作的土要囚素，以发现有关因素和时间之间关系的规律”。泰勒认为:“一切管理问题都应该而且可以用科学的方法加以研究，并从中优选出最好办法，若能对其中以休系化、科学化，这种最佳办法便可付诸实现。” 于是，在那一时期西方国家的工厂里，无论是制定劳动定额、工时定额、作业计划还是成本核算，最后都要形成标准。因此，工作标准化在极短的时间成长、发展起来。 第二次世界大战以后，日本积极引进泰勒制，通过制定包括工作标准在内的一系列标准，使企业管理取得显著的效果。为日本工业的迅速复苏做出了卓著贡献。 可是，丰田没有照搬泰勒的科学管理方法，而是在此基础之上，创造性地形成了自己的管理模式。丰田认为，企业要想在所属的行业内保持领先的地位，要有强于对手的竞争力，就必须制
企业实施精益生产标准化培训的七大好处
企业实施精益生产标准化培训的七大好处 许多企业家的疑问：自己企业及其供应商们对推行实施精益生产管理标准化作业缺乏兴趣，标准化作业的推进进展极为缓慢。 对此，提出了七条对策。其中之一就是要深刻领会、广泛宣传实施标准化作业能够给企业、客户、员工和供应商、代理商等利益相关者带来的益处。 精益生产咨询公司认为实施精益生产咨询标准化作业将给企业和供应商至少可以带来以下七大好处。 1、有助于推广经验、快速培训 将员工通过长时间学习与实践获得的经验书面化，记录在标准文件中，以帮助企业积累技术经验，避免因人员的流动而使经验、技术流失。 标准化作业文件同时可作为训练新手的文档，使操作人员经过短期培训，快速学到较为先进合理的操作技术，掌握工作流程。 2、保证产品质量 标准化作业以数据或图示的形式将操作过程细化、量化，这样，有了统一的规范，操作者的操作有了可以参考的根据，而且有了可以衡量的标准， 从而降低操作员工之间的可变因素，减小产品质量的波动与偏差，维持产品质量的稳定性。 另一方面，操作者对照这个标准，可以很方便地看到问题所在，追查到不良品产生的原因，继而采取对策消除废品和返工。 需要强调的是，标准化作业并不是一成不变的，在实际运用中需要不断地修改和完善。 从这点上看，标准化作业也能有效地预防缺陷产品、操作失误和事故的重复发生，确保产品的质量。 3、促进流程规范化 标准化作业的实施帮助实现生产管理的规范化、生产流程的条理化、标准化、形象化、简单化。 这样不但提高了流程的效率，而且可以发现流程中的问题和浪费，采取进一步的优化措施。 4、明确以低成本生产优良品质产品的有效率的方法
由于标准化作业规定了每项作业的时间，以及在一个循环时间内生产一个单位产品需要几名作业人员，这样必须使用最小限度的作业人员，从而降低了生产成本。 同时，标准化作业规定了作业人员进行一系列作业的最优顺序，保证了生产质量合格的产品。 5、持续改善的助推器 精益标淮化作业是进行生产现场管理的基本依据，也是持续改善的基础。 因为通过对未达到标准化作业标准的作业人员的操作进行观察，可以找出问题进行改善； 标准化作业并不是一成不变的，它可以清楚显现需要继续改善的机会，从而不断更新变化，实现持续改善。 6、用作目视化管理的工具 标准化作业书悬挂在生产线的作业岗位处作为操作准则并用以监督和提示，形象化地表示了作业中质量检查、作业时间、安全操作等内容，实现了目视化管理。 7、提高企业竞争力 由于标准化作业是不断总结许多人经验智慧的产物，是实践中持续优化和完善的结果，因此相对比较优化，企业通过整体标准化作业体系的推行必然会提高整体的运行效率。 而且，标准化作业可以实现规范的流程和稳定的质量：前者可以提高管理水平，增强运营能力；后者能够帮助树立良好的公司形象，获得客户信赖与满意。 从这个意义上说，标准化作业对于增强企业的竞争优势，有着非常好的作用。 欢迎在实施标准化作业组织里工作的益友们补充完善上述好处。更希望更多的组织通过实施标准化作业收获满满。
持续改进精益生产流程的方法
持续改进精益生产流程的方法 在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种： （1）消除质量检测环节和返工现象：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。 （2）消除零件不必要的移动：生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。 （3）消灭库存：在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。 （4）合理安排生产计划：从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。 （5）减少生产准备时间 减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。 ①辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）； ②尽可能变内在因素为外在因素； ③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。 （6）消除停机时间：消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式详细介绍如下： ①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 ②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
精益生产试题2
你能考得過嗎?精益生产知识试题...... 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。