切割阻力
第五章 收割机械
第一节 概述
收割机械是谷物收获机械的重要组成部分，谷物收获是农业生产过程中最为复杂的工艺过程，为了更好地了解谷物收获机械化所使用的设备，我们必须首先了解谷物收获的方法。谷物的收获方法很多，大多是根据不同地区的不同的自然条件，不同的种植方式、经济结构、技术水平等来决定合适的收获方法。目前全世界关于谷物的收获方法大致有三种方法：
一、谷物的收获方法
1、分别收获法：用多种相对独立的机械（收割机、运输车、脱粒机、扬场机等）分别对作物完成收割、运输、脱粒、清选等作业的方式。这种方法在西方发达国家已经完全淘汰，但在发展中国家仍在大量使用。其特点是设备简单、技术水平低、价格低廉、维护保养简便，但作业周期长、收获积累损失大。
2、联合收获法：利用联合收获机一次完成作物的收割、脱粒、分离和清选等多项作业的方式。特点：生产率高、作业周期短、积累损失小、作业质量好。设备投资大、机器利用率低、技术水平要求高。
3、两段收获法：先利用割晒机进行收割，待晾晒3~5天后用带有捡拾器的联合收获机进行捡拾、脱粒、分离和清选作业的方式。特点：谷粒饱满、产量提高、作业周期长、设备投资大。
另外尚有一种割前脱粒法：利用割前脱粒式联合收获机进行先脱粒后切割或不切割作物茎秆的方式。特点：脱粒负担大大减少、机器
结构简化，但收获损失较大。目前该机型工作质量有待提高，普及程度很小。
割前脱粒式联合收获机机构简
二、谷物的机械收获系统
在收获机械部分中，本课程将着重介绍收割机械、脱粒机械、联合收获机械总体参数等内容。
第二节 收割机械的类型和一般结构
一、一般类型
1、按照茎秆的放铺方向：收割机和割晒机
收割机械工作时主要完成谷物的切割和放铺两道工序，按照放铺的方向不同，又可分为收割机和割晒机两种机型。
收割机——收割机工作时，被割刀切断的谷物茎秆形成与前进方向呈900的转向放铺，以便于捡拾和打捆。主要用于分别收获法。
割晒机——收割机工作时，被割刀切断的谷物茎秆形成与前进方向平行的顺向放铺，以便于两段收获时的晾晒。
2、按照被割谷物茎秆的输送方式：立式收割机和卧式收割机
立式收割机——割台为直立式，被割谷物茎秆是在直立状态下进行输送到收割机一侧的。机构纵向尺寸短。
卧式收割机——割台为水平放置，被割谷物茎秆是在水平输送带上运至收割机一侧的。输送平稳。
二、基本构成
无论是立式收割机还是卧式收割机，其基本构成是相同的，即都是由扶禾装置、切割器、输送装置、传动装置等组成，立式收割机和卧式收割机只是在扶禾装置上有较大的差别。
1、立式收割机：
机构组成：分禾器、扶禾星轮、切割器、立式输送带、传动装置等。
驱动工作，分禾器将行内谷物茎秆集束引向切割区，并在扶禾星轮的后向扶持作用下被切割器切割，随即靠向立式输送带被其传送到一侧放铺。由于割台为立式，纵向尺寸小，重量较轻，置于拖拉机前方，有利于机组的纵向稳定性。但对倒伏作物和低产谷物适应性不理想。常用的机型有：4GL —140 / 170，V m =2~4km /h （1~2m/s ），V d =2m/s ，Q=V m B /667 （亩/时），一般为4~9亩/时。
1.铺禾杆
2.后挡板
3.转向阀
4.上输送带
5.拨禾轮
6.切割器
7.分禾器
8.下输送带
2、卧式收割机：收割机工作时，拨禾抡、输送带和切割器由拖拉机动力输出驱动工作，分禾器将行内谷物茎秆集束引向切割区，并在拨禾轮的后向
推送扶持下被切割器切割，随即倒向输送带（也可能是螺旋搅龙）被
传出。
1.分禾器
2.拨禾轮
3.后输送带
4.前输送带
5.切割器
力输出驱动工作，分禾器将行内谷物茎秆集束引向切割区，并在拨禾轮的后向推送扶持下被切割器切割，随即倒向输送带（也可能是螺旋搅龙）被传出。由于茎秆是在水平状态下被输送的，因此输送平稳，且拨禾抡对倒伏作物具有一定的扶起作用。但机构纵向尺寸大，不利于拖拉机前置配置，故很少在小型拖拉机上使用。
卧式收割机的输送带有单带和双带之分：单带为割晒机使用，双带为收割机使用，如下图所示：
在本章中主要讲授的内容是：切割器和扶禾器。
第三节 切割器及理论分析
切割器是收割机上的重要工作部件，他主要完成对谷物茎秆的切割任务，为了有一个良好的工作质量，一般对切割器有如下的技术要求：割茬整齐、不漏割、不堵刀、功率消耗小。
一、谷物茎秆的切割理论
实验结果表明，谷物茎秆的切割过程与割刀的特性、茎秆的物理机械性质、切割方式、切割速度、割刀与茎秆的相对位置等有关。
1、切割方式对切割性能的影响
所谓切割方式主要是指割刀进入材料的方向，归纳起来主要有正切和滑切两种基本方式：
⑴正切——割刀的绝对运动方向垂直与割刀刃口的切割方式。由此而产生的横切、斜切、削切三种切割方式均应属正切之列。如图所示：
实验结果表明：正切中的三种切割方式因其切入茎秆的方向与茎秆本身的纤维方向存在较大的差异，切割阻力和切割功率消耗也不同。其中，横切阻力最大，斜切比横切下降30%～40%，削切比横切下降60%。
⑵滑切——割刀的绝对运动方向与割刀刃口既不垂直又不平行的切割方式。设：V n ——割刀运动的法向速度； V t ——割刀运动的切向速度；
α——割刀运动的绝对速度方向与法向速度方向的夹角，此处定义为滑切角。
横切 斜切 削切
切割理论的力学试验结果和割刀运动几何分析结果表明，滑切比
正切省力。滑切比正切省力的机理是什么？
①高略契金力学试验：高略契金力学试验步骤是，在割刀上一面
施加法向力P，一面使割刀刃口沿切向方向产生滑移，滑移量为S，
在切割条件相同的情况下（材料、深度），产生如下一组对比数据：
割刀切向滑移值S（mm）规定试验切割深度所需法向力P （g）
600 1.5
500 2.0
400 5
200 40
高略契金力学试验结果表明，割刀在切割同一种材料、同一深度
的物料时，切向滑移量越大，所需切割力就越小，即切割越省力。试
验过程表明，当割刀切向滑移量为零时即为正切，只要存在滑移就会
产生滑切，因此，滑切比正切省力，P3S=常数，这就是著名的高略契
金常数定理。
②割刀运动几何分析：对比分析割刀刃口上某质点进入材料时正切刃口角和滑切刃口角的大小，刃口角越小越省力。
将割刀刃口局部放大，设割刀在A 点切入材料，切割方式分别为正切和滑切，正切刃口角为γ，滑切刃口角为γ/，对比二者大小，进入材料的刃口角越小，切割就越省力。当进行滑切时，几何分析结果如下：
分析结果表明，滑切与正切相比，滑切进入材料时的实际刃口角γ/比正切时的刃口角γ变小了，这也是滑切比正切省力的原因之一。
从力学试验结果和割刀运动几何分析结果两方面说明了滑切比正切省力。在对物体进行切割时，尽可能地采用滑切方式，以利于降低切割阻力和功率消耗。
滑切
正切
, , , cos BC DE AC
tg tg DE BC AE AC AE
γγα′=
===Q cos , cos 1 , , tg tg tg tg γγααγγγγ
′′′∴=≤∴Q ＜＜
2、茎秆的物理机械性质对切割性能的影响
茎秆的物理机械性质主要是指茎秆本身所固有的一些特性，他包括切割阻力、弯曲阻力、弹性摸量、抗弯强度等。而这些因素随茎秆的品种、成熟度和湿度等的变化而变化。只要割刀克服了横切面内的切割阻力，茎秆就会被切断。但是，在切割象小麦、水稻这样的刚度较小的作物时，只要受到较小的外力就会发生弯斜，给顺利切割造成一定的困难。因此，要实现对茎秆的完全切割，一般可采取二种措施：具有一定的切割速度或者给被切割茎秆以适当的支承，具体技术路线是：低速有支承切割，高速无支承切割。
⑴有支承切割——在动刀片运动的反向施加一支承力的切割称为有支承切割。用动刀片配合定刀片的切割称为单支承切割；用动刀片配合带有护刃器的定刀片的切割称为双支承切割。
有支承切割可使茎秆获得一定的抗弯能力，可在低速状态下进行切割，切割速度为：V p = 1~2 m / s。
单支承切割双支承切割无支承切割在同样切割速度的情况下，双支承切割比单支承切割能获得较好的使用参数。在进行单支承切割时，切割速度为V p = 1~2 m / s，要保
证正常的切割，动定刀片之间的切割间隙必须在δ= 0~0.5mm范围内，否则，茎秆的切割阻力增大，有可能发生撕裂现象。而在进行双支承切割时，切割速度为V p = 1~2 m / s，相对于割刀的上下抗弯能力有较大幅度的增强，动定刀片之间的切割间隙可允许在δ= 1~1.5mm 范围内，这就给切割器的设计、使用、安装提供了比较宽松的条件，所以目前收获机械普遍采用双支承切割方式。
⑵无支承切割——只有动刀片而无定刀片直接切割茎秆的切割称为无支承切割。由于茎秆是在没有任何扶持的状态下进行切割的，仅靠茎秆自身的抗弯能力P w是很难与动刀片的切割力相平衡的，此时，P＞＞P w。切割速度较低时，茎秆将被推倒或折断。但当动刀片以适当的速度进入材料时，原来静止的茎秆在瞬间获得动刀片所传递的速度并立即产生很大的加速度以及与其方向相反的惯性力P g。速度越大则惯性力就越大，因而茎秆的抗弯能力也就越大，有利于茎秆的顺利切割。当P = P g + P w时，可使得茎秆在直立状态下实现切割，因此，无支承切割所需的切割速度要比有支承切割大的多。例如，切割小麦时，使用带有护刃器的往复式切割器，其切割速度仅为1~2m / s，而无支承的回转式切割器的刀片速度则需10~20m/s，如果切割牧草，则需40~50m/s，这使得机构功率消耗增大、振动增加，传动装置也将比较复杂。
3、切割速度与切割阻力的关系
试验结果表明，随着切割速度的增加，切割阻力有所下降。速度—阻力关系图如下：
二、切割器的类型与构造
从目前收割机和联合收获机应用情况看，切割器主要有回转式切割器和往复式切割器二种基本类型。
回转式切割器的工作部件为带刃口的回转体，如回转圆盘。圆盘有光刃和齿刃两种。圆盘回转为等速运动，切割速度高，回转平稳；但是它的工作幅宽受回转体直径限制，只适用于窄割幅的收割机。
往复式切割器，一般由动刀片、定刀片、护刃器、压刃器、摩擦片、刀杆等组成。动刀片固定在刀杆上，由曲柄连杆（或摆环）机构驱动，做周期性的往复运动。护刃器内固定有定刀片。当刀杆做往复运动时，动刀片与定刀片形成剪切，将谷物茎秆切断，称为有支承切割，不需要很高的切割速度，平均切割速度为1~2m/s 。往复式切割器工作可靠、适应性强、切割质量较好，可用于割幅宽的机器上，因
阻力
速度
回转式切割器 a.光刃圆盘 b.齿刃圆盘
此在割草机、收割机和谷物联合收获机上得到广泛的应用。往复式切割器存在的问题是割刀做往复运动，惯性力大，不易平衡，工作时振动较大，切割茎秆时茎秆有倾斜和晃动现象，易造成落粒损失。
本节的重点也将针对往复式切割器的类型、结构、工作原理、参数分析等进行介绍。
1、往复式切割器的主要部件
（1）动刀片 有光刃和齿刃两种，呈六角形铆接在刀杆上。光刃切割整齐，消耗功率少，但易磨钝。齿刃切割时，有时有撕裂茎秆的现象，消耗功率大；但不易磨钝，使用寿命长。在收割机上大都用齿刃动刀片。
（2）定刀片 一般为光刃，呈长梯形铆接在护刃器上。为了防止茎秆滑出，定刀片也有做成齿刃的。
（3）护刃器 其作用是固定定刀片，保护定刀片，将茎秆分成小束以利于切割。护刃器2~3个为一组，固定在机架钢梁上。
（4）压刃器 它的作用是保证动刀片与定刀片间既密接又有一定间隙，以利于动刀片的运动和切割。一般每米割幅有2~3个压刃器。
（5）摩擦片 它的作用是抵住动刀片切割茎秆所产生的反力，并
往复式切割构造
1.护刃器架
2.螺栓
3.摩擦片
4.压刃板
5.刀杆
6.护板
7.定刀片
8.动刀片
9.护刃器
与护刃器、压刃器一起组成割刀往复运动的轨道。
（6）刀杆 刀杆上固定动刀片，在适当位置还固定有刀杆头以使驱协机构刀杆头相连接，推动刀杆做往复运动。
2、往复式切割器的主要类型
往复式切割器中动刀片行程为s ，动刀片间距离为t ，护刃器之间距离为t 0（图20-60）
。国标GB1209-75标定了s=t=t 0=76.2mm 这一种尺寸关系，并按此尺寸关系标定了三种形式的切割器。
标准型：结构尺寸关系为S = t = t 0 =76.2 mm
其特点是：割刀的切割速度较高，切割性能好，对粗细茎秆有较强的适应性，广泛用于稻麦作物的收割机械上。
双刀距型：结构尺寸关系为S=2t=2t 0 =152.2 mm ，动刀片间距t 和定刀片间距t 0与标准型相同，但割刀行程S 为标准型的2倍。
特点是：割刀往复运动频率低，惯性力小、适合于抗振性较差的小型收割机。
低割型：结构尺寸关系为S = t =2 t0 =76.2 mm，是在标准型切割器的基础上，在两定刀片之间又增加了一个定刀片，使得定刀片之间的间距缩小1倍，切割谷物时，茎秆的横向歪斜量小，割茬较低，对收割低夹大豆和牧草较为有利。但有堵刀现象。
三、往复式切割器的传动机构
往复式切割器的工作特点是动刀片做直线往复运动，要实现将动力输出的旋转运动变为割刀的直线运动方法很多，目前在收割机械上应用较多的有三种类型：曲柄连杆机构、摆环机构、行星齿轮机构，其中曲柄连杆机构应用最广。
1、曲柄连杆机构
曲柄连杆机构运行简图如下图所示。图中CD为连杆，其长为l；OD为曲柄，其半径为r；曲柄绕O轴匀速回转，转角为ωt；A、B 为曲柄销在左、右两个止点位置时连杆端点的位置。A与B之间的距离为S，此即割刀的进程。α角为连杆和刀杆间的夹角。由于l远大
于r （通常大4～5倍），所以α角很小。由图即可以找出割刀往复运动的规律。
割刀行程s ：r r l r l OB OA AB s 2)()(=??+=?== 割刀位移x ：)cos cos ()(wt r l r l OC
OA x +?+=?=α
因l 远大于r ，所以α很小，趋近于0，即cos α趋近于1，上式可简化为：(1cos )x
r t ω=?。
割刀速度v x ：sin x dx
v r t dt
ωω=
= 割刀加速度a x ：2cos x
x dv a r t dt
ωω=
= 以上三式表示，当割刀与曲柄中心在同一水平线上，l 远大于r 时，割刀位移、速度、加速度可以看成是简谐运动。曲柄转到左、右两个死点位置时，割刀速度最小，加速度最大；曲柄转到垂直位置时割刀速度最大，加速度最小。
特点：机构简单、
占据空间大。
2、摆环机构：结构紧凑、铰链较少、工作可靠、制造成本高。
曲柄连杆机构运动示意图
3、行星齿轮机构：行星齿轮的节圆直径是齿圈节圆直径的一半，销轴置于割刀的运动直线上，曲柄回转时，销轴在割刀运动方向线上作往复运动，其行程等于齿圈节圆直径。特点：结构紧凑、振动小，便于机构配置，但成本高，机构复杂。
四、往复式切割器的工作原理及运动分析
1、刀片的几何形状：无论使用什么样的切割器，都必须满足滑切的要求，而能否保证割刀直线运动下的滑切，割刀的几何形状非常关键。目前，比较理想的几何形状是梯形和三角形，而梯形更具合理，因为三角形一旦出现磨损，将影响割刀刃口的长度，近而最终影响割刀的切割质量。
b ——前桥宽，a ——底部宽，h ——刃部高，α——滑切角。 b=17，a=76，h=55，定刀宽24，动刀片全高81。
一般情况下，α越大，滑切能力越强，切割也就越省力，当α由150增至450时，切割阻力将减少一半。
V
但要特别注意的是，α的变化范围一定要首先满足茎秆被动定刀片钳住的条件：α+β≤φ1 +φ2，式中，φ1 、φ2 ——分别表示动定刀片与谷物茎秆的摩擦角，φ1 +φ2≤45~520，试验结果表明，α=290，β=6015/时切割效果最好。
在三角形OAB 中：
在四边形OACB 中：
将以上两式联立，可得钳住茎秆的条件为：
2、割刀的运动分析：割刀的运动特性对切割器性能有直接的影
R 2
π
??θ=++212
π
=∠=∠OBC OAC 2
π
=
∠=∠OBC OAC 12
αβ??+≤+
响，由于往复式切割器的动刀片工作时在曲柄连杆机构的驱动下做横向的往复直线运动，其运动是间歇的。我们通过对该机构的运动分析找出割刀位移与速度之间的关系，为合理的确定割刀速度与机组前进速度配合关系提供理论依据。
设曲柄半径为r ，
曲柄长度为
l ，
回转角速度为ω，建立割刀运动
方程，则有；
简化得：22
2221x V x r r ω
+=
由以上分析可以看出，割刀速度与割刀位移之间的关系为一椭圆
cos x r t
ω=?sin
x V r t r r ωω=====
方程式，长半轴为rω，短半轴为r，他反映了割刀在其运动过程中，任意一点的速度是不相同的，有时，为了研究的方便，将图中的长半轴rω缩小ω倍，这样割刀速度与位移之间的关系图就可用一标准圆来表达，后面我们将会用到这个结果。
由于割刀的横向直线运动速度为变化的，应用起来很不方便，因此我们引进割刀的平均速度V p，
设：割刀运动一个行程内所用时间为t，n—曲柄转速
V p = S / t ， 60秒n
t 1/2
t = 30 / n ∵S = 2r
∴V p = nS / 30 = r n / 15
在这里有一个问题需要说明，往复式切割器割刀的运动是水平横向运动和直线前进运动的合成，割刀横向运动的平均速度V p与机器前进运动的速度V m的配合关系，决定了割刀绝对运动轨迹，这一配
合关系我们习惯上用割刀进距（切割进距）H来表示。
割刀进距——割刀完成一个行程S的时间t内机组所前进的距离H。
H = V m t = V m 30 / n ，有时也用刀机速比λ来表示。
λ=V p / V m =S / H
试验结果表明，λ的大小对割刀的切割质量影响很大，我们必须进行必要的量化处理，即给出λ值的大小，确定V p与V m的配合关系。通常我们用作图的方法——切割图，来确定λ值的大小。
切割图——利用作图法，画出动刀片的绝对运动轨迹，分析割刀的切割过程。
由图可知，在定刀片运动轨迹线内的谷物茎秆将被动刀片切割，切割区内的茎秆在动刀片的左右推动下被推向定刀片实施剪切，由于
线切割操作流程及注意事项
线切割操作流程及注意事项 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路. 2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序. 3. 正确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。 4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好. 6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接. 8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工. 9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右) 11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术. 12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧. 13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严
剪切机械安全管理制度
剪切机械安全规程GB 6077-85 UDC 621.965:65.08 SAFETY REGULATIONS FOR SHEARING MACHINERY 国家标准局1985-06-06发布,1986-05-01实施 1 总则 1.1 为保护工人在剪切劳动生产过程中的安全和健康，保证剪切设备安全生产，特制订本标准 1.2 本标准适用于机械、液压剪切机械中剪切钢板、型材、钢坯和类似纸质材料等普通及专门化的剪切机械(以下简称剪切机)。 1.3 本标准是剪切机设计、制造、使用、维修和管理等部门的安全基本法规。 当地安全监察部门对本标准的贯彻执行情况负责监督检查。 1.4 剪切机的设计制造，应按本标准和现行有关技术条件等规定进行，必须保证安全、可靠和操作维修方便。 1.5 新设计制造的剪切机，进行技术鉴定时，必须对其安全、可靠性作出结论，鉴定合格后方可正式生产。 鉴定会须有国家劳动安全部门授权的剪切机安全技术管理单位和地方安全监察部门参加。 1.6 剪切机设计制造单位，必须向使用单位提供安全技术说明(包括搬运、安装、使用及维修时应采取的安全与卫生措施和易损件明细表等)。 1.7 劈切机在设计制造、使用改造中，如遇安全技术措施和经济利益发生矛盾时，必须优先考虑安全技术的要求。 2 主要结构、部件的安全要求 2.1 一般要求 2.1.1 在不影响功能的情况下，机架及其他零、部件外露的表面，不准有锯齿状及锐利的棱角或突起等危险部分。 2.1.2 操作者站立平面至工作台面的高度应便于操作，一般应在750￣900MM之间。 2.1.3 主要受力构件，如机架、刀架、压料装置等用焊接连接时，必须保证结构强度要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝的内在质量应检查。
基本操作,剪切复制粘贴关闭窗口等等,快捷键(热键)
基本操作,剪切复制粘贴关闭窗口等等,快捷键(热键) 一、常见用法： F1 显示当前程序或者windows的帮助内容。 F2 当你选中一个文件的话，这意味着“重命名” F3 当你在桌面上的时候是打开“查找：所有文件” 对话框 F10或ALT 激活当前程序的菜单栏 windows键或CTRL+ESC 打开开始菜单 CTRL+ALT+DELETE 在win9x中打开关闭程序对话框 DELETE 删除被选择的选择项目，如果是文件，将被放入回收站 SHIFT+DELETE 删除被选择的选择项目，如果是文件，将被直接删除而不是放入回收站 CTRL+N 新建一个新的文件 CTRL+O 打开“打开文件”对话框 CTRL+P 打开“打印”对话框 CTRL+S 保存当前操作的文件 CTRL+X 剪切被选择的项目到剪贴板 CTRL+INSERT 或CTRL+C 复制被选择的项目到剪贴板 SHIFT+INSERT 或CTRL+V 粘贴剪贴板中的内容到当前位置 ALT+BACKSPACE 或CTRL+Z 撤销上一步的操作 ALT+SHIFT+BACKSPACE 重做上一步怀废 牟僮?br> Windows键+M 最小化所有被打开的窗口。 Windows键+CTRL+M 重新将恢复上一项操作前窗口的大小和位置 Windows键+E 打开资源管理器 Windows键+F 打开“查找：所有文件”对话框 Windows键+R 打开“运行”对话框 Windows键+BREAK 打开“系统属性”对话框 Windows键+CTRL+F 打开“查找：计算机”对话框 SHIFT+F10或鼠标右击打开当前活动项目的快捷菜单 SHIFT 在放入CD的时候按下不放，可以跳过自动播放CD。在打开word的时候按下不放，可以跳过自启动的宏 ALT+F4 关闭当前应用程序 ALT+SPACEBAR 打开程序最左上角的菜单 ALT+TAB 切换当前程序 ALT+ESC 切换当前程序 ALT+ENTER 将windows下运行的MSDOS窗口在窗口和全屏幕状态间切换PRINT SCREEN 将当前屏幕以图象方式拷贝到剪贴板 ALT+PRINT SCREEN 将当前活动程序窗口以图象方式拷贝到剪贴板
切割工艺流程
千挑精雕网 北京精雕图培训制作教程精雕图制作系列教程 切割工艺流程 支持网站：https://www.wendangku.net/doc/9111808558.html,/
切割工艺流程 2.1 如何进行质量检测 文字切割是广告业的重要应用之一，在对广告业客户培训时是比较重要的内容，那么如何使文字切割高效、高质的完成呢?
我们在加工产品时在现有的加工技术和设备加工能力上总是在寻找一个质量与效率的最佳结合点，在文字切割中要高效高质的完成切割，我们先要了解什么是高质，顾名思义高质就是高质量，那么从哪些方面来检验质量呢? 不同的材料的切割特性是不一样的，对于文字切割而言主要是两类材料——PVC和有机玻璃，切割这两类材料时要求也不尽相同。有机玻璃切出的字通常被称为“水晶字”，水晶字追求的效果为“水晶”——表面光滑、晶莹剔透！这要求加工的毛坯字切割面——无熔瘤、无折痕、无刀痕、无裂纹。另一个检验方面是内R角的大小，内R角太大会影响到文字的整体清晰度，对于较小的字而言，如果内R角过大会严重影响字形，造成文字失真。 2.2 如何选择、使用刀具 通过上面的学习，对于切割文字的要求已经有了一定的了解，那么我们在切割文字时根据什么来选择刀具呢？ 1、材料因素（PVC和有机玻璃） 对于PVC或5mm以下厚度的有机玻璃的切割，使用单刃的螺纹铣刀，这种刀具的排屑效果好，刃口锋利，但强度较差，所以用来切割质地较软的PVC材料，在切割10mm 以上厚有机玻璃时，使用双刃螺纹铣刀， 2、材料厚度因素 对于不同厚度的材料选择不同刃长的刀具。现在市场上的材料厚度相对比较固定，针对市场需求，精雕公司提供了相应刃长的刀具，刃长有：22mm,17mm,12mm,7mm,4mm等。选择刀具应遵循加工刀具的刃长比材料略长2mm左右的原则。 3、文字大小的因素 对于不同尺寸的文字我们选择的刀具直径是不同的，可选的刀具有直径为Ф4mm、Ф3.175mm、Ф1.5mm等，在内R角能够达到要求的前提下，尽量使用直径较大的刀具。 4、刀具装卡 在刀具装卡时，刀尖到卡头的距离越短越好，在露出刀刃的前提下，多出部分不超过2mm，如果刀具装卡的较长，须降低切割速度。 在使用新刀具时，切割速度用正常速度的50%，即0.3米/分钟试切，等运行平稳之后，再逐渐调整到正常速度，即0.6米/分钟。 5、工艺参数对照表 使用双刃螺旋铣刀切割切割有机玻璃常用的工艺参数：
2020年激光切割机常见的六个问题及处理方法
作者：旧在几 作品编号：2254487796631145587263GF24000022 时间：2020.12.13 激光切割机常见的六个问题及处理方法 1.切割穿孔技术 任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一个小孔。之前在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一个孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基本方法： 爆破穿孔——材料经连续激光的照射后在中心形成一个凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一个孔。一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在加工精度要求较高的零件上使用,只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。 脉冲穿孔——采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光
器不但应具有较高的输出功率；更重要的是光束的时间和空间特性,因此一般横流CO2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。 在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的 脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应加以重视。从理论上讲通常可改变加速段的切割条件,如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法是改变脉冲宽度；改变脉冲频率；同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明,第3种效果最好。 2.切割加工小孔（直径小与板厚）变形情况的分析 这是因为机床（只针对大功率激光切割机）在加工小孔时不是采取爆破穿孔的方式，而是用脉冲穿孔（软穿刺）的方式，这使得激光能量在一个很小的区域过于集中，将非加工区域也烧焦，造成孔的变形，影响加工质量。这时我们应在加工程序中将脉冲穿孔（软穿刺）方式改为爆破穿孔（普通穿刺）方式，加以解决。而对于较小功率的激光切割机则恰好相反，在小孔加工时应采取脉冲穿孔的方式才能取得较好的表面光洁度。
剪切闸板使用规范
冀东油田剪切闸板防喷器使用规范 1. 剪切闸板防喷器的使用条件 由于钻具内防喷工具失效或井口处钻具弯曲变形等原因造成井喷失控而无法关井，且采取其它措施也无法控制井口时，使用剪切闸板剪断井内钻具，控制井口。 2. 使用剪切闸板防喷器实施剪切关井的指挥权限 钻井队队长在同甲方钻井监督协商一致后，请示钻井公司井控第一责任人（井控第一责任人不在时，请示井控负责人）同意，立即组织实施剪断钻具关井；若情况紧急，来不及请示，钻井队队长经与甲方钻井监督协商一致后，可以决定并组织实施剪断钻具关井。 3.剪切闸板防喷器剪断钻具关井的操作程序 （1）在确保井内管柱接头和接头过渡带不在剪切闸板剪断位置后，锁定钻机绞车刹车系统。 （2）打开主放喷管线泄压，并确认剪切闸板防喷器以上的半封闸板防喷器和环形防喷器已经关闭。 （3）在钻杆上适当位置安装相应的钻杆死卡，用钢丝绳分4个方向对角与钻机连接并固定牢靠。 （4）打开防喷器远程控制台储能器旁通阀，关剪切闸板防喷器，直至剪断井内钻具关井；若21兆帕未能剪断井内钻具，应由气动泵直接打超高压，直至剪断井内钻具。 （5）关闭液控系统旁通阀，将远控台管汇压力调整到规定值。 （6）打开上部剪切闸板防喷器以上的半封闸板防喷器和环形防喷器，打开钻杆死卡起出被剪断钻具离开全封闸板位置。 （7）关闭全封闸板防喷器，控制井口。
4.使用剪切闸板防喷器的安全注意事项 （1）钻井队应加强对防喷器远程控制台的管理，避免因误操作而导致钻具损坏或更严重的事故。 （2）作业现场应建立完善、有效地剪切闸板防喷器管理制度，至少包括：现场检查、保养管理制度。 （3）剪切闸板防喷器操作指定专人负责，操作剪切闸板时，除远程控制台操作人员外，其余人员全部撤至安全位置，同时按应急预案布置警戒、人员疏散、防喷点火及之后的应急处理工作。 （4）恢复正常工作后，剪切闸板应及时更换。 （5）试验过的剪切刀片不再安装使用。 （6）剪切闸板防喷器原则上不应作全封闸板使用，在全封闸板防喷器失效情况下，剪切闸板防喷器可在空井状态下关井。 （7）井场防喷演习和日常防喷器操作中不允许进行剪切试验。
裁剪的操作流程
裁剪的操作流程 一，核对裁剪资料； 接到设计资料后，先核对资料是否和生产指示单一致，再全面的检查资料内容，看是否有记号，会不会有隐藏的小刀口，确认无误后再进行排版裁剪。 二，检查物料； 接到生产指示单后，先要对物料进行核算，看指示单所开的物料数量是否正确。物料领用过来后要检查颜色，厚度，规格是否和指示单开的相符合。在每一台裁剪前都要对台面上的物料进行全面目测检查，看是否有杂物，是否平整，确认无误后再进行裁剪。 三，裁剪机的运作； 再每天上班前操作员都必须对电脑裁剪机进行检查，看电源是否正常工作，轨道是否干净，裁刀是否断裂，一切正常后才能正式进行裁剪工作。再裁剪机运作过程中，要专人跟踪，看物料是否有跑位，如有跑位要立即暂停下来调整。要注意裁剪机在运作过程中是否有异常，若发现有异常或故障要立刻停下进行检查，等问题排除后再进行裁剪。 四，数据的控制； 裁剪作业必须按照生产指示单上的数量正确裁剪，并且在排版时要尽量浓缩来节约物料。裁剪出来的余料或尾料要利用来冲配件或分边条。在物料的收发和交接时必须要严格控制数据。有需要补料的必须要有异常反应单和补料单，并且经过批准的才能裁剪补料。
电脑裁剪机的保养 一，开机，关机，操作； 电脑裁剪是由电脑程序控制的裁剪机台，所以开机关机和机台的操作都必须有专业培训过的操作员才能上岗操作。二，机台的周边环境的维护； 电脑裁剪机是全自动的裁剪机，所有周边都必须保持干净的环境，以保证机台的正常运作。 三，机头齿轨的保养； 机头齿轨是机台在裁剪运作过程中左右滑动的轨道，务必随时都要保持齿轨没有杂物，确保机台在裁剪过程中的顺畅运作。 四，平台齿轨的保养； 平台齿轨是机台在裁剪运作过程中前后滑动的轨道，务必随时都要保持齿轨没有杂物，确保机台在裁剪过程中的顺畅运作。 五，机头滑道的保养； 机头滑道是机头在左右滑动时一个固定的轨道，随时要保持轨道的润滑，每一个月要对轨道上润滑油。 六，裁剪台面的保养， 裁剪台面是裁剪机作业的一个作业空间，台面上有许多小孔是用来吸住被裁剪的物料。所以要随时保持台面的干净，防止台面小孔被堵住，影响裁剪质量。
水刀喷嘴对切割效果的影响
水刀加工的效果主要看加工的速度、深度、切割质量、切割的直线度，那么水刀喷嘴的大小是如何影响到加工的切割效果的呢？现在与您一起分析一下： 正常来说，水刀的切割速度和深度均随着喷嘴出口直径的减小而增加，但在压力一定的情况下减小喷嘴直径，射流将因空气卷入而在其贴近喷嘴处产生雾化,从而使其丧失切割能力。加工件的切口深和切口宽随喷嘴直径减小基本上呈直线下降。相同压力下,减小喷嘴直径会降低射流的切割能耗比。加工件在高压射流移动方向的直线度与喷嘴直径无关。通过观测不同材料、不同工艺参数的各加工件被切断后的断口表面质量,发现加工件断面形貌存在共同的特征:断面上部较光滑而下部有凹凸的斜条纹,射流穿透能力较低时断面底部存在明显的凹坑区,加工件切口断面形状呈V字形,上大下小,当切口深度到达一定程度后,下游的断面宽度不再变化。另外,经实测得到铜板、铝板、大理石、花岗岩四种材料的切口角的大小在514°～616°之间,不同材料的切口角稍有不同,切口角的大小与喷嘴直径无关。加工件切口宽比射流直径大,直径越小这一趋势越显著。 不过，随着喷嘴直径的增加（0.1mm增至0.4mm），切割深度却随之下降。切割用喷嘴出口直径推荐在0.11~0.3mm内选取。另外，影响水切割机因素尽管随着喷嘴直径的增加，切割速度和切割深度均减小，但切缝宽度却增加了，即单位时间内材料的破损量是增加的。在同等压力条件下，对比用直径0.1mm和0.4mm喷嘴加工的材料切缝质量还发现，随着喷嘴直径的增加，切缝变宽，切屑粒径变大，切缝质量（粗糙度）也明显变差。喷嘴直径对切割质量的影响。试件在射流移动方向的直线度与喷嘴直径无关,切口角的大小与喷嘴直径无关。在相同压力下,喷嘴直径减少使射流穿透能力降低,从而使切割质量下降。从能耗、节约被加工材料、切割效率和设备投资等多方面因素考虑,对于普通材料切割的喷嘴直径较佳选择为016～110mm,不宜进行012mm以下的磨料射流切割。可以认为，材料破碎量随着射流功率的增加而增加这一总的能量关系并未改变。虽然射流压力和喷嘴直径的增加均使射流功率增加，但其带来的作用效果却迥然不同。前者使切割速度和切割深度明显增加，后者只是使材料破碎量增加，而切割速度和切割深度却下降。但由于喷嘴直径的增加，射流作用于被加工材料的接触面积增加，因而增加了材料的破碎阻力，导致了切割速度和切割深度的下降。 因此，当射流用于切割作业时，提高射流压力是提高作业效率的有效途径。但就射流清洗、除锈剥层类作业而言，由于几乎不考虑切割深度因素，更重要的是射流作用面积因素，因而在射流压力达到清洗要求的情况下，增加喷嘴直径对提高作业速度则更为有效。
切割工艺培训
光纤激光器切割简明工艺说明 1.1 影响激光切割质量的因素 1.1.1直接参数 使用激光切割机过程中，直接影响切割质量的可调参数有： 1、速度 2、加速度 3、起始切割功率，最大切割功率。 4、喷嘴到板材上表面距离 5、焦点相对板材位置 6、辅助气体压力及纯度 7、喷嘴口径 1.1.2外围因素 与切割质量相关的外围因素有： 1、材料种类，厚度，元素均匀度以及物理、化学特性等。 2、材料上下表面有无杂质（生锈、覆膜等） 3、切割图形复杂程度 4、切割路径合理程度。 5、板材在切割过程中的稳定度 1.1.3焦点位置调整对切割质量的影响 当焦点处于最佳位置时，效率最高，体现在：保证切缝质量情况下，切速高、辅助气压低，稳定度高，一致性好。 一般来说，光束焦点在板材上下表面之间。喷嘴与工件表面间距一般为0.5-1.5mm左右。1.1.4辅助气体种类和压力对切割质量的影响 为保护切割头内光学件免受污染并吹除切缝熔渣，都需要使用辅助气体。切碳钢主要用氧气，不锈钢为保证切面不被氧化，一般用高压氮气。 碳钢主要用氧气切割，氧气助燃，切缝融化迅速，温度非常高、因此当切割尖锐角、直径小于板厚的孔时，狭小区域内集中过多热量，切缝质量的一致性就较难保证。氮气不辅助燃烧，并有冷却作用，正适合解决这类加工难题，能够提高产品质量。
氮气切割时，它的保护作用能够产生优质的无氧化断面，这就满足了不锈钢焊接零件对切割断面的高要求，而且氮气切割时的小喷嘴口径加高气压也容易克服上述质量缺陷。因此氮气适合加工有焊接要求或者高附加值的不锈钢零件（如图形复杂且对切角有较高要求的碳钢也需要用氮气切割）。 只是氮气的购买价格和使用压力都比氧气大很多，因此使用成本比氧气高出几倍，从成本因素考虑，如对不锈钢切割断面要求不高，不是焊接件（焊接不锈钢时氧化层严重影响焊接质量，特别是氩弧焊），则可采用氧气切割，但不锈钢含高合金元素的比例较大（如Ni），融化物粘度大，流动性差，用较低压力的氧气切割切缝底部容易挂渣，因此，建议用约1MPA的较高氧气压力切割不锈钢。 值得注意的是：如果切割图形复杂，切角要求精细、热影响区小，无论是碳钢还是不锈钢，在氧气切割容易“烧角”的情况下，都可以尝试换氮气切割。 气压大小也是极为重要的因素。当高速切薄型材料时，需要较高气压以防止切口背面粘渣。当材料厚度增加或切速较慢时气压宜适当降低。 实践表明，当辅助气体为氧气时，它的纯度对切割质量有明显影响。氧气纯度降低2%会降低近50%的切割速度，并导致切口质量显著变差。 氮气纯度对切割质量也有影响。如下表所示，氮气中的氧含量会造成切面氧化，根据经验，精细无氧化切割的气体级别应至少为4.5级： 气体级别气体纯度（%）氧气含量（ppm）水含量（ppm）切割断面质量 2.8 ≥99.8 ≤500 ≤20 无氧化，断面微黄 3.5 ≥99.95 ≤100 ≤10 无氧化，没有光泽 4.5 ≥99.995 ≤10 ≤5 无氧化，断面光亮 5.0 ≥99.999 ≤3 ≤5 完全无氧化，断面有光泽 建议氧气压力使用区间：0.5 - 1.0MPA。 建议氮气压力使用区间：1.0 - 2.5MPA（1.4PMA压力以上可大幅提高切速）。 在对切缝效果和切割速度要求不高时，为进一步节约成本，可用干燥压缩空气作为辅助气体，但必须在气路中加除湿、除油等过滤装置，保证气体到切割头是纯净干燥的压缩空气，否则会对保护镜及激光设备造成损害，由空气过滤装置不完善或故障等原因造成的任何设备损失不在公司免费质保范围内！ 建议压缩空气压力使用区间为：0.6MPA以上。 1.1.5切割头喷嘴对切割质量的影响 喷嘴易被污染和损伤，喷嘴口圆度不好或因热金属飞溅引起局部堵塞，都会在喷嘴中形成涡流，导致切割性能明显变差。喷嘴口与聚焦光束如不同轴，对切缝质量也会有较大影响。
火焰切割工艺处理汇总
火焰切割工艺汇总 火焰切割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。而火焰切割精度依靠其工艺参数来保证，影响火焰切割的主要因素有：1、可燃气体种类；2、割炬型号；3、切割氧纯度、压力、流量、氧流形状；4、切割速度、倾角；5、火焰调整；6、预热火焰能率；7、割嘴与工件间的倾斜角、割嘴离工件表面的距离等。其中切割氧流起着主导作用。切割氧流既要使金属燃烧，又要把燃烧生成的氧化物从切口中吹掉。因此，切割氧的纯度、流量、流速和氧流形状对火焰切割质量和切割速度有重要的影响。 一、可燃气体种类 火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm 以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。 二、割炬型号 被割件越厚，割炬型号、割嘴号码、氧气压力均应增大，氧气压力与割件厚度、割炬型号、割嘴号码的关系是切割速度会稍微降低一些。（在实际生产当中，切割速度差不多的情况下应优先选用小点的割嘴，优点有：切割面质量比较高、热变形小、节约燃气和氧气。 三、切割氧纯度、压力、流量、氧流形状 切割氧纯度
氧气的纯度对氧气消耗量、切口质量和气割速度也有很大影响。氧气纯度降低，氧气中的杂质如氮等在气割过程中会吸收热量，并在切口表面形成气体薄膜，阻碍金属燃烧，会使金属氧化过程缓慢、切割速度大为降低、割缝也随之变宽、切割面粗糙、切口下缘沾渣，而且氧气消耗量的增加。因此,气割用的氧气的纯度应尽可能地提高，一般要求在99.5％以上。若氧气的纯度降至95％以下，气割过程将很难进行。要获得无粘渣的气割切口，氧气纯度需达到99.6%。（这就是为什么液氧要比空气分离的氧气好用的原因。） 切割氧压力 当割件较薄时，切割氧压力可适当降低。但切割氧的压力不能过低，也不过高。若切割氧压力过高，则切割缝过宽，切割速度降低，不仅浪费氧气，同还会使切口表面粗糙，而且还将对割件产生强烈的冷却作用。若氧气压力过低，会使气割过程中的氧化反应减慢，切割的氧化物熔渣吹不掉，在割缝背面形成难以清除的熔渣粘结物，甚至不能将工件割穿。 随着切割氧压力的提高，氧流量相应增加，因此能够切割板厚度随之增大。但压力增加到一 定值，可切割的厚度也达到最大值，再增大压力，可切割的厚度反而减小。切割氧压力对切割速 度的影响大致相同。 在实际切割工作中，最佳切割氧压力可用试放“风线”的办法来确定。对所采用的割嘴，当风线最清晰、且长度最长时，这时的切割压力即为合适值，可获得最佳的切割效果。 切割氧流量 切割钢板时氧气流量对切割速度的影响，随着氧流量的增加，切割速度逐渐增大，切割速度提高，但超过某个界限值反而降低。因此，对某一钢板厚度存在一个最佳氧流量值，此时不但切割质量最高，而 且切割质量最好。 四、切割速度、倾角 切割速度
剪切控制取向注射成型
剪切控制取向注射成型 剪切在制取向注射成型实质是通过浇口将动态的压力施加给熔体，使模腔内的聚合物熔体产生振动剪切流动，在其作用下不同熔体层中的分子链或纤维产生取向并冻结在制件中，从而控制制品的内部结构和微观形态，达到控制制品力学性能和外观质量的目的。将振动引入模腔的方法有螺杆和辅助装置加振两种。 1）螺杆加振 螺杆加振的工作原理是给注射油缸提供脉动油压，使注射螺杆产生往复移动而实现振动，注射螺杆产生的振动作用于熔体，并通过聚合物馆体把振动传入模腔，从而使模腔中的熔体产生振动，这种振动作用可持续到模具绕口封闭。此种装置比较简单，可以利用注塑机的控制系统，或对注塑机的液压和电气控制系统加以改造来实现。 2）辅助装置加振，辅助装置加振是将加振装置安装在模具与注塑机喷嘴之间，注射阶段与普遍注塑一样，通常熔体仅通过一个浇口，此浇口活塞后退以保持流道通畅，另一活塞则切断另一流道；模腔充满后，两个保压活塞在独立的液压系统驱动下开始以同样的频率振动，但其相位差180O。通过两个活塞的往复运动，把振动传入模腔，使模腔中的熔体一边冷却，一边产生振动剪切流动。实验证明这种工艺有助于消除制品的常见缺陷（如缩孔、裂纹、表面沉陷等），提高熔接线强度；利用剪切控制取向成型技术、通过合理设置浇口位置和数量，可以控制分子或纤维的取向，获得比普通注射成型制品强度更高的制品。 剪切控制取向注射成型过程中聚合物熔体被注入模腔后，模腔内开始出现固化层。由于固化层附近速度梯度最大，此处的熔体受到强烈的剪切作用，取向程度最大。中心层附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保压过程中引入振动，使模腔中的聚合物熔体一边冷却，一边受振动的剪切作用，振动剪切产生的取向因模具的冷却作用而形成一定厚度的取向层。同没有振动作用相比，振动剪切流动所产生的取向层厚度远远大于普通注射所具有的取向层厚度，这就是模腔内引入振动剪切流动能使制品的力学性能得到提高的原因。此外，由于振动产生的周期性的压缩增压和释压膨胀作用，可在薄壁部分产生较大的剪切内热，延缓这些部分的冷却，从而使厚壁部分的收缩能从浇口得到足够的补充，有效防止缩孔、凹陷等缺陷。
裁剪车间工作流程
裁剪车间工作流程 1．按《生产通知单》领取硬纸样、原办样品、裁床作业指导书。经核实后，再进行以后步骤的操作。 2. 拉布、开裁、编号、查片、分包控制 3. 拉布人员按要求的幅宽、板长、颜色、拉布时丝纹要归正，布边做到三面齐。不同幅宽的布料分床拉布。 4. 拉布时每匹布需留足配片布料，并在预留布料上贴上标签，注明制单号、方便对色配片。(视情况而论) 5．电剪员在开裁前复核排版图是否与所用面料相符。按唛架线开裁，裁片刀眼齐全，不偏刀，保障裁片尺寸正确。每片裁片预留编号处。 6. 编号人员用编号机对裁片编号。编号必须依先后秩序编流水号，中间不得跳号、重号、漏号。有错必须查出错号处，从错号处重新编号更正，保证编号绝对不出错,以免造成更严重的色差。 7.查片人员对裁片100%查片。对查出的次片记下编号，挑出同码同色的次片，搭配成件。确因码数、色不能搭配的交配片员配片。查片情况记录于《裁床检验记录表》，每个月交于品控部，保存6个月。 8. 配片员按次片编号、扎号、色、码数找对应的预留面料配片，配片时丝纹必须与纸样丝纹线相符，并编上相同编号。 9. 分包一般情况按每匹面料所拉的层数为一扎。每一扎的裁片件数不宜过多，对裁片不宜扎得太紧。 10.对要绣花（等特殊）裁片要分开绑。并放于规定的地方等绣花员领取。 11. 裁床每日做好裁床日产量报表。 12. 不合格裁片处理控制 13. 配片员换下的次片裁片分开堆放。大的面料裁片去掉布次处换配小的裁片。 14. 确实因布次较重或颜色差距较大不能利用，在此批活完成后及时作废品处理。 15.裁片交付控制 16. 裁床主管每床裁片操作完成后，及时填报《裁床平布记录》。 17.裁床主管按车缝车间《生产任务单》发裁片。如有疑问与车缝主管协商清楚才能发裁片。7．4 对裁片漏查的次片，平缝车间查出后凭《调片单》及面
剪切计算及常用材料强度
2.剪切强度计算 (1) 剪切强度条件 剪切强度条件就是使构件的实际剪应力不超过材料的许用剪应力。 [] s F A ττ =≤ (5-6) 这里[τ]为许用剪应力，单价为Pa或MPa。 由于剪应力并非均匀分布，式(5-2)、(5-6)算出的只是剪切面上的平均剪应力，所以在使用实验的方式建立强度条件时，应使试件受力尽可能地接近实际联接件的情况，以确定试样失效时的极限载荷τ0，再除以安全系数n，得许用剪应力[τ]。 [] n τ τ= (5-7) 各种材料的剪切许用应力应尽量从相关规范中查取。 一般来说，材料的剪切许用应力[τ]与材料的许用拉应力[σ]之间，存在如下关系： 对塑性材料： []0.60.8[] τσ = 对脆性材料： []0.8 1.0[] τσ = (2) 剪切实用计算 剪切计算相应地也可分为强度校核、截面设计、确定许可载荷等三类问题，这里就不展开论述了。但在剪切计算中要正确判断剪切面积，在铆钉联接中还要正确判断单剪切和双剪切。下面通过几个简单的例题来说明。 例5-1 图5-12(a)所示电瓶车挂钩中的销钉材料为20号钢，[τ]＝30MPa，直径d=20mm。挂钩及被连接板件的厚度分别为t＝8mm和t1＝12mm。牵引力F=15kN。试校核销钉的剪切强度。 图5-12 电瓶车挂钩及其销钉受力分析示意图 解：销钉受力如图5-12(b)所示。根据受力情况，销钉中段相对于上、下两段沿m-m和n-n两个面向左错动。所以有两个剪切面，是一个双剪切问题。由平衡方程容易求出： 2 s F F= 销钉横截面上的剪应力为： 3 32 1510 23.9MPa<[] 2(2010) 4 s F A ττ π - ? === ?? 故销钉满足剪切强度要求。 例5-2如图5-13所示冲床，F max=400KN，冲头[σ]=400MPa，冲剪钢板的极限剪应力τb=360 MPa。试设计冲头的最小直径及钢板最大厚度。
线切割作业流程
线切割作业流程 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
线切割作业流程 1、目的： 实现操作规范化，提升品质、效率。 2、范围： 适用所有模具的线切割加工。 3、职责： 负责各种模具零件的线切割加工。 4、定义： 无 5、内容： 由组长从钳工、铣床、磨床、CNC、火花机接收图纸和工件；从设计和CNC调线割图档。 5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。 5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。 5.1.3 检查工件外观。 5.1.4 检查图档是否调入。 组长负责审阅图纸： 5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型，分清楚需要线割的部位。 5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状；例如： a．方孔； b圆孔 c.不规则形状；
d.直身； e.全周锥度； f.变锥； g.上下异形。 5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。 组长整理线割图档： 5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。 5.3.2 删除多余辅助线型与线段，转换线型和颜色，以防错误发生。 5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。 5.3.4 将其图形存档，以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。 组长编写程式： 5.4.1 认真检查图形，每一线段不得有重叠现象，每个交叉点不能有分叉 线段，保证一个完美的闭合图形，以防刀路出错。 5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图，以两种不同颜色来区 分。做完后检查每个面的角度和方向是否正确。 5.4.3 定起割点，以穿孔位置作参考，进刀点一般性以直线边为入口，方 便修理，同时考虑进刀距离远近，以最近为标准，减少加工时间。 5.4.4 生成ISO或3B程式，检查格式和G代码，确认无误后方可执行程序。 5.4.5 执行程式，检查路径是否异常。 工件加工安排： 5.5.1 由组长按照图纸要求，将工件合理安排适当岗位加工。 5.5.2 加工范围分类；
研发过程如何进行裁剪
研发过程如何进行裁剪 项目特点是裁剪依据和出发点。裁剪指南应包括以下的内容： 明确可裁剪的对象：可裁剪对象确定了裁剪的范围，可裁剪对象不仅限于过程元素和活动，还包括标准、方法和工具、输出的工作产品及模板等。 确定裁剪所考虑的要素：对于某个裁剪对象，其范围、频度、正式度等都是裁剪要素。 如，对于已有类似开发经验的项目，可以适当减少过程培训、业务培训等活动；对于开发周期较短的项目，可以适当合并一些评审活动，如概要设计和详细设计评审合并进行。 项目在进行裁剪时，由于裁剪指南很难枚举所有的裁剪情况，因此有时还是需要项目经理和QA依据经验进行判断和决定，这时，最根本的依据就是项目的质量要求和对风险的考虑。首先要分析如果一旦裁剪掉某些活动，是否会给项目带来风险，带来多大的风险，以及是否影响项目质量目标的达成。然后综合考虑后才能决定是否裁剪，如何裁剪。另一方面，企业建立标准过程的目的不是为了“为了规范而规范”，而是为了提高过程和技术的重用。 因此，如果项目在裁剪时有很大的灵活度，每个项目定义的过程都很随意或者项目过程之间相似的内容很少，那么重用的目的就很难实现了。所以，规范度和灵活度是项目裁剪时需要平衡的另外两个要素。 概括之，过程裁剪的原则是：质量与风险并重，规范与灵活的平衡。 一、企业在应用过程裁剪时的常见问题 不论企业实施了ISO9001、CMMI、六西格玛，或是其它任何类型的质量管理体系，通常都会形成完整的公司级标准过程体系。但当项目经理需要在项目中使用这个已定义好的过程体系文件时，面对厚厚的过程文件往往无从下手，心中也充满疑虑：
1. 我的项目开发周期只有3个月，团队4、5个人，难道要完全按照公司定义的标准过程执行吗？如果必须执行所有的过程和子过程，生成所有要求的技术和管理文档，那项目的开发周期恐怕不是3个月，而是4、5个月了。那我的项目还能成功吗？ 2. 我听说过“裁剪”这个词，不过到底是“裁剪”还是“裁减”，我还没有弄明白。即便弄明白了应该是“裁剪”，是Tailoring，而非“裁减”，可具体该怎么操作？我可以随心所欲将自己认为不必要的或者很费时费事的过程裁剪掉吗？ 3. 如果公司有QA，也有《裁剪指南》，那就好办了，我可以在QA的帮助下使用《裁剪指南》裁剪得到项目的过程，执行就是了。但如果公司没有QA 的角色，我就只能自己进行裁剪了。可是，裁减的结果需要有人批准吗？ 在这里，我们假定完整的公司级标准过程体系是包括了企业的方针、过程、指南、模板和表单等一整套的体系。那么，项目经理该如何是好？ 二、过程裁剪的目的和作用 建立裁剪指南的目的是用来指导项目对组织标准过程（Organizational Standard Process, OSP）进行裁剪，以形成符合项目特点的项目定义过程（Process Defined Process, PDP）。 组织标准过程是在企业的层面上描述的，它包括了开发一个完整产品/项目的全过程，以及相应的支撑过程，它是一个企业运作的过程的全集。因此，每个特定的项目都可能无法直接使用组织标准过程。比如，组织标准过程描述了开发一个系统级产品的完整过程，开发过程中包括了软件、硬件、结构、工业设计等开发过程。而某个特定项目仅仅包括纯软件的开发工作，在这种情况下，该项目无法也不应该盲目遵照执行完整的过程。或者，某个特定项目，项目的成功标准是按时交付，而客户要求的项目交付期特别短。为了达成这个目标，项目也不得不对过程进行裁剪以满足客户的需要。裁剪指南就是来帮助项目裁剪组织标准过程，以形成项目定义过程，使用项目定义过程来管理项目，实现项目的目标。
火焰切割工艺
数控火焰切割工艺 气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。 一、气割前的准备工作 被切割金属的表面，应仔细地清除铁锈、尘垢或油污。被切割件应垫平，以便于散放热量和排除熔渣。决不能放在水泥地上切割，因为水泥地面遇高温后会崩裂。切割前的具体要求如下。 ①检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶（或乙炔发生器及回火防止器）、橡胶管、压力表等是否正常，将气割设备按操作规程连接好。 ②切割前，首先将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于氧化铁渣的吹除。切割时，为了防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。 ③将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬，应检查割炬是否有射吸能力。检查的方法是：首先拔下乙炔进气软管并弯折起来，再打开乙炔阀门和预热氧阀门。这时，将手指放在割炬的乙炔过气管接头上，如果手指感到有抽力并能吸附在乙炔进气管接头上，说明割炬有射吸能力，可以使用；反之，说明割炬不正常，不能使用，应检查修理。 ④检查风线，方法是点燃火焰并将预热火焰调整适当。然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直、清晰的圆柱体并有适当的长度。这样才能使工件切口表面光滑干净，宽窄一致。如果风线不规则，应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴的内表面，使之光滑。 预热火焰的功率应根据板材厚度不同加以调整，火焰性质应采用中性焰。 二、钢板表面预处理 钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。 三、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体 （1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。 切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本
激光切割机常见的六个问题及处理方法
激光切割机常见的六个问题及处理方法 1.切割穿孔技术 任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一个小孔。之前在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一个孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基本方法： 爆破穿孔——材料经连续激光的照射后在中心形成一个凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一个孔。一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在加工精度要求较高的零件上使用,只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。 脉冲穿孔——采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率；更重要的是光束的时间和空间特性,因此一般横流CO2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。
在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应加以重视。从理论上讲通常可改变加速段的切割条件,如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法是改变脉冲宽度；改变脉冲频率；同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明,第3种效果最好。 2.切割加工小孔（直径小与板厚）变形情况的分析 这是因为机床（只针对大功率激光切割机）在加工小孔时不是采取爆破穿孔的方式，而是用脉冲穿孔（软穿刺）的方式，这使得激光能量在一个很小的区域过于集中，将非加工区域也烧焦，造成孔的变形，影响加工质量。这时我们应在加工程序中将脉冲穿孔（软穿刺）方式改为爆破穿孔（普通穿刺）方式，加以解决。而对于较小功率的激光切割机则恰好相反，在小孔加工时应采取脉冲穿孔的方式才能取得较好的表面光洁度。 3. 激光切割低碳钢时，工件出现毛刺的解决方法 根据CO2激光切割的工作和设计原理，分析得出以下几点原因是造成加工件产生毛刺的主要原因：激光焦点的上下位置不正确，需要做焦点位置测试，根据焦点的偏移量进行调整；激光的输出功率不够，需要检查激光发生器的工作是否正常，如果正常，则观察激光控制按钮的输出数值是否正确，加以调整；切割的线速度太慢，需要在操作控制