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第一章 车床工作的基本知识

第一章 车床工作的基本知识
第一章 车床工作的基本知识

第一章车床工作的基本知识

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,

“ - ”表示非)

1. 车床床鞍进给是横向进给, 中滑板进给是纵向进给。( )

2. 切削运动中, 速度较高、消耗功率较大的运动是进给运动。( )

3. 通过切削刃上某一选定点, 切于工件过渡表面的平面称为基面。( )

4. 车刀切削刃上任意一点的切削平面, 是通过该点并垂直于该点切削速度方向的平面。( )

5. 在正交平面内, 切削平面与刀具前刀面之间的夹角叫前角。( )

6. 车刀的后角是在正交平面内, 主后刀面和基面之间

的夹角。( )

7. 车削较软的材料时, 应选较大的前角; 车削较硬的材料时, 应选较小的前角。( )

8. 精加工时车刀的后角应取得较大。( )

9. 工件材料硬度高时, 车刀的后角应大些。( )

10. 选择精车刀的刃倾角时, 应使切屑排向工件待加工

表面。( )

11. 钨钴类硬质合金韧性较好, 适用于加工铸铁等脆性金属。( )

12.YG8 硬质合金车刀适用于粗车铸铁等脆性金属。( )

13. 车削钢料时, 应选用钨钴类硬质合金车刀。( )

14. 粗车脆性金属时, 应选用YT30 车刀。( )

15. 高速钢车刀应在绿色碳化硅砂轮上刃磨, 硬质合金

车刀应在氧化铝砂轮上刃磨。( )

16. 如果要求切削速度保持不变, 则当工件直径增大

时, 其转速也应相应提高。( )

17. 切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度, 它们的单位分别是: m、mm/ min 和m/ r。( )

18. 用1000r/ min 的转速车削直径5mm 的工件的切削速度比用200r/ min 的转速车削直径50mm 的工件的切削速

度高。( )

二、填空题

1. 卧式车床由、、、、、和等七个主要部分组成。

2. 主轴箱是用来带动和转动的, 卡盘是用来的, 床鞍是时使用的;

中滑板是时使用的; 小滑板是

时使用的。

3. 车床上常用的润滑方式有、、

、、和等六种。

4. 切削运动可分为和两种。在车削中, 工件

的旋转是运动。

5. 切削时工件上形成表面、表面和

表面。

6. 车刀的前角是和之间的夹角, 应在内

测量。它的主要作用是。

2

7. 车刀的后角是和之间的夹角, 应在内

测量。副后角应在内测量。

8. 填写图1-1 中车刀刀头部分的名称。

图 1-1

9. 在图1-2 中标注出外圆车刀前角、后角、副后角、主偏角、副偏角及刃倾角的代号。

图 1-2

10. 车刀的主偏角是和之间的夹

角。它的主要作用是。

11. 车刀的刃倾角是和之间的夹角, 应在

3

内测量。它的主要作用是。

12. 刃倾角有正值、负值和零度三种。断续切削和强力切削时, 应取值; 精车时应选择值。

13. 车刀切削部分的材料必须具备、、和

等切削性能。

14. 常用的车刀材料有和两大类。

15. 常用的高速钢牌号为。高速钢因为所

以不能用于高速切削。

16. 钨钴类硬质合金由和组成, 其代

号是。这类合金由于所以适用于加工

。在一般情况下, 粗加工脆性材料时应选牌号

, 半精加工时应选牌号, 精加工时应选牌号。

17. 钨钛钴类硬质合金由、和组成,

其代号是。这类合金由于所以适用于加工

材料。在一般情况下, 粗加工钢料时应选牌号

, 半精加工时应选牌号, 精加工时应选牌号。

18. 切削用量是衡量的参数, 它包括

、和三个要素。

19. 在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量, 称为。它的代号为, 计算式为

, 单位是。

20. 工件每转一转, 车刀沿进给方向移动的距离称为。它的代号为, 单位是。

21. 切削速度是的线速度。它的代号为,

计算公式为, 单位是。

22. 车削时常用的切削液有和两大

类。使用切削液主要能起和作用。

4

三、名词解释

1. 主运动

2. 进给运动

3. 已加工表面

4. 待加工表面

5. 过渡表面

6. 前刀面

7. 主后刀面

8. 副后刀面

9. 主切削刃

10. 副切削刃

11. 刀尖

12. 切削平面

13. 基面

14. 正交平面

15. 背吃刀量

16. 进给量

17. 切削速度

四、计算题

1. 将一直径为65mm 的轴, 一次进给车到直径为60mm, 如果选用车床主轴转速为250r/ min , 求切削速度。

2. 车一毛坯直径为60mm 的轴, 现要一次车削至直径为52mm, 如果选用切削速度vc = 80m/ min , 求背吃刀量( a p ) 及车床主轴转速( n ) 各等于多少?

3. 根据下表所列的已知条件, 计算出所需的切削速度

或车床主轴转速, 填入表中。

5

序号工件直径d/ mm 切削速度v c/ ( m/ min) 主轴转速n/ ( r/ min )

1 35 120

2 20 600

3 25 80

4 60 200

5 100 120

6 80 400 五、问答题

1. 用框图形式表示卧式车床的传动系统。

2. 前角和后角的大小一般应怎样选择?

3. 主偏角和副偏角的大小一般应怎样选择?

4. 高速钢刀具的性能如何? 通常应用于什么场合?

5. 硬质合金刀具的性能如何?

6.“车床主轴转速愈高, 则切削速度愈高”这句话对

吗? 为什么?

7. 怎样正确使用切削液?

6

第二章车外圆

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,

“ - ”表示非)

1. 为了增加刀头强度, 一般外圆粗车刀的刃倾角应取负值。( )

2. 为了减少车刀和工件之间的摩擦, 精车刀的后角应取得大些。( )

3. 四爪单动卡盘由于夹紧力较大, 所以适用于装夹大型或形状不规则的工件。( )

4. 钻中心孔时由于中心钻的直径较小, 所以转速应选得低些。( )

5. 一般精度要求较高、工序较多的零件采用A 型中心孔。( )

6. 高速切削时应使用回转顶尖来支顶工件。( )

7. 粗车铸、锻件毛坯时, 第一次的背吃刀量应选得小

些。( )

8. 精车时, 为了细化工件表面粗糙度, 进给量一般应

取小些。( )

9. 使用硬质合金车刀应比用高速钢车刀的切削速度低。( )

10. 用两顶尖装夹工件时, 若尾座偏移使前、后顶尖的

连线与车床主轴轴线不同轴, 则车出的工件外圆会产生锥

度。( )

二、填空题

1. 为了增加刀头强度, 粗车刀的前角应些。

2. 断屑槽的尺寸主要由和来确定。

3. 为了细化工件表面粗糙度, 精车刀的副偏角应

些。若刀尖处磨修光刃, 则修光刃的长度应于进给量。

4. 车外圆时, 若车刀刀尖装得高于工件轴线, 就会使

车刀的实际后角变。

5. 中心孔有( A 型)、( B 型)、

(C 型) 和(R 型) 四种。

6.B 型中心孔中, 圆锥孔的锥角一般是度。它的作

用是和, 圆柱孔的作用是和

。120°圆锥孔的作用是和。

7. 中心孔的大小应根据或来选择。

8. 车削轴类零件时, 常用的装夹方法有: ( 1 )

; (2 ) ; ( 3) ; (4 )

等四种。

9. 选择切削速度时, 应考虑、、

、和等因素。

三、计算题

1. 已知车床中滑板丝杆螺距为5mm, 刻度盘圆周等分100 格, 试计算:

(1 ) 当摇手柄转一周时, 车刀移动了多少毫米?

(2 ) 如果刻度盘转过12 格, 相当于将工件外圆车小了多少毫米?

(3 ) 若将工件外圆从60mm 一次切削至55mm, 刻度盘应转过几格?

2. 车削一工件外圆, 若选用背吃刀量为2mm, 在圆周

8

等分为200 格的中滑板刻度盘上正好转过半周, 求刻度盘每

格为多少毫米? 中滑板丝杆螺距是多少毫米?

四、问答题

1. 粗车时, 车刀的几何形状应如何选择?

2. 说明在车床上用四爪单动卡盘、三爪自定心卡盘、两顶尖和一夹一顶装夹工件的特点及适用场合。

3. 钻中心孔时, 中心钻折断的原因是什么?

4. 在两顶尖间装夹工件时, 应注意什么问题?

5. 固定顶尖和回转顶尖各有什么特点?

6. 用床鞍纵向进给车外圆时, 产生锥度的原因( 车床因素除外) 有哪些?

9

第三章车端面和台阶

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是, “ -

“表示非)

1. 从车头向尾座方向车削台阶轴外圆时用的90°车刀叫左偏刀。( )

2. 用右偏刀由工件中心向外进给车端面时, 由于切削力的影响, 会使车刀扎入工件而形成

凹面。( )

3. 车低台阶时, 偏刀的主切削刃必须垂直于工件的轴

线。( )

4. 车端面时的切削速度是随工件直径的减小而增大的。( )

二、填空题

1. 偏刀的主偏角等于度。它的前角应根据

、和来确定。在车塑性金属材料

时, 前刀面上必须磨有槽。

2. 在图3-1 中填上车刀角度的数值: κr = 45°, κ′r =

45°, γo = 10°, αo = 8°, α′o = 6°, λs = + 5°。

3. 车削台阶轴时, 控制台阶长度尺寸常用的方法有

、和三种。其中适用于

批量较多, 台阶长度相差不大的台阶轴。

4. 用右偏刀从外向中心进给车端面时, 床鞍没有固定,

工件会产生面。

三、问答题

1. 分析用45°车刀车端面的特点及应用场合。

2. 高台阶应如何车削?

3. 分析车端面时产生凸面的原因。

图 3-1

11

第四章切断和车沟槽

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,

“ - ”表示非)

1. 切断时, 工件作旋转运动, 车床中滑板作纵向直线

运动。( )

2. 切断空心工件时, 切断刀的刀头长度应比工件外圆半径长2~3mm。( )

19 切断时的背吃刀量是指工件待加工表面和已加工表面之间的垂直距离。( )

4. 切断时的切削速度是不变的。( )

5. 端面直槽车刀与切断刀的几何形状是一样的。( )

6. 切割塑性材料时, 为了使切屑排向尾座方向, 可将

切断刀的前刀面略磨成左高右低。( )

7. 用硬质合金切断刀切断时, 必须加注充分的切削液。

( )

图 4-1

二、填空题

1. 切断刀的主偏角一般等

于度。用高速钢切断刀切

断铸铁工件时, 前角应磨成

度。

2. 在图4-1 上标注切断刀

的前角、主后角、副后角、主

偏角、副偏角的代号。

3. 切断实心工件时, 切断刀主切削刃必须装得跟

等高, 否则不能切到工件中心。

4. 手动进给切断时, 进给应连续、均匀, 以免使工件

表面产生现象, 而使刀具加快磨损。

5. 为了防止切断时产生振动, 应适当地加大切断刀的

角。

6. 为了使切断时排屑顺利, 切断刀卷屑槽的长度必须

超过。但卷屑槽不宜过深, 以免削弱刀头强度。

三、计算题

1. 切断一直径为64mm 的实心钢料, 试计算切断刀的

主切削刃宽度和刀头长度。

2. 切断一外径为100mm, 孔径为60mm 的钢套, 试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。

四、问答题

1. 切断直径较大的工件时, 为什么用反切刀效果较好?

2. 切断刀在装夹时应注意什么问题?

3. 切断刀折断的原因有哪些?

4. 怎样防止切断时产生振动?

5. 切下的工件表面凹凸不平, 从切断刀上来分析是什

么原因?

13

第五章车床上加工圆柱孔

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,

“ - ”表示非)

1. 圆柱孔的测量比外圆方便。( )

2. 麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的, 螺

旋角愈大, 前角也愈大。( )

3. 麻花钻的前角, 自外缘向中心逐渐增大。( )

4. 麻花钻的后角也是变化的, 靠近外缘处的后角最大,

接近中心处的后角最小。( )

5. 麻花钻横刃斜角的大小是由后角大小决定的。后角

大时, 横刃斜角就减小。( )

6. 工件材料较硬, 应修磨麻花钻外缘处的前刀面, 以

减小前角, 增加钻头强度。( )

7. 用麻花钻扩孔时, 为了防止钻头扎刀, 应把钻头外

缘处的前角修磨得小些。( )

8. 孔在钻穿时, 由于麻花钻的横刃不参加工作, 所以

进给量可取大些, 以提高生产率。( )

9. 车不通孔刀的主偏角应大于90°。( )

10. 当工件旋转轴线与尾座套筒锥孔轴线不同轴时, 铰

出的孔会产生孔口扩大或整个孔扩大。( )

11. 铰孔时, 切削速度越小, 工件表面粗糙度越细。

( )

12. 采用软卡爪装夹工件, 最大的特点是工件虽经几次

装夹, 仍能保持一定的相互位置精度, 因此应推广使用软卡

爪。( )

13. 车削软卡爪时, 定位圆柱或圆环的安放位置应与工件的装夹方向相反。( )

14. 用内径百分表(或千分表) 测量内孔时, 必须摆动内径百分表, 所得最大尺寸是孔的实际尺寸。( )

二、填空题

1. 麻花钻两条螺旋槽的作用是

2. 标准麻花钻的顶角为。横刃斜角为。

3. 当麻花钻顶角为118°时, 两主切削刃为线, 如

果顶角不等于118°时, 主切削刃为线。

4. 麻花钻主切削刃上各点的前角数值是变化的。靠

处最大, 自向中心逐渐减小。

5. 麻花钻的顶角大, 主切削刃, 定心。

6. 刃磨麻花钻时, 一般只刃磨两个面, 同时

要保证角、角和角正确。

7. 为了防止钻出的孔歪斜和扩大, 在刃磨钻头时应做到: ( 1 ) ; ( 2 )

8. 修磨麻花钻横刃有横刃和改善横刃

角两种方法。

9. 麻花钻的双重刃磨主要作用有( 1 )

; ( 2) 。

10. 车孔的关键技术是解决车孔刀和问题。

11. 车孔时, 增加车孔刀的刚度主要措施是: ( 1 ) ; ( 2) 。

12. 如果让车孔刀刀尖位于刀柄的上, 这样刀

15

柄的截面积就可达到最大程度。

13. 精车通孔时, 要求切屑排向表面, 因此车

孔刀的刃倾角取值。

14. 铰孔时最好使用套筒, 使铰刀自位对准中

心, 可避免孔口扩大或整个孔扩大。

15. 使用高速钢铰刀的铰削余量一般是mm;

使用硬质合金铰刀的铰削余量一般是mm。

16. 铰孔时, 孔口扩大, 主要原因是。

17. 车孔时, 内孔有锥度主要原因是: ( 1 )

; ( 2) ; (3 ) 。

三、选择题( 将正确答案填在空格内)

1. 麻花钻的横刃斜角为。

(118° 55° 60° 120°)

2. 用高速钢钻头钻铸铁时, 切削速度比钻中碳钢

(稍高些稍低些相等)

3. 车通孔刀的主偏角一般取。

(60°~75° 90°~95° 45° 15°~30°)

4. 测量工件端面垂直度时, 若端面圆跳动为零, 则垂直度。

(为零不为零不一定为零)

5. 用软卡爪装夹工件, 虽经几次装夹, 一般仍能保持的相互位置精度在mm 以内。

(0.2 0.05 0.01 0.5)

6. 采用软卡爪反撑内孔装夹工件, 车软卡爪时, 定位圆环应放在卡爪的。

(里面外面外面里面都可以)

16

7. 为了保证孔的尺寸精度, 铰刀尺寸最好选择在被加工孔公差带左右。

(上面1/ 3 下面1/ 3 中间1/ 3 1/ 3 )

8. 小锥度心轴的锥度一般为。

(1∶1000~1∶5000 1∶4~1∶5 1∶20 1∶16)

四、问答题

1. 在图5-1 中, 填上麻花钻的前角、后角、横刃斜角、顶角和螺旋角。

2. 麻花钻的顶角一般为多少度? 如果刃磨得不对称, 会产生什么后果?

图 5-1

3. 为什么要对普通麻花

钻进行修磨? 常用的修磨方

法有哪几种?

4. 怎样增加车孔刀的刚

度?

5. 保证套类工件的同轴

度、垂直度有哪些方法?

6. 常用的心轴有哪几

种? 各适用于什么场合?

7. 铰孔时, 孔的表面粗

糙度粗是什么原因? 怎样预

防?

8. 怎样检验套类工件的

径向和端面圆跳动?

五、计算题

1. 用25mm 高速钢麻花钻钻孔, 选用切削速度为

30m/ min , 求工件转速。

17

2. 用25mm 高速钢铰刀铰削工件时, 选择切削速度为8m/ min , 求工件转速。

3. 已知需铰削孔的尺寸为25H8 ( + 0 . 0 3 3

0 ) , 计算最佳

铰刀尺寸。

18

第六章车圆锥

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是, “ - ”表示非)

1. 由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体, 称为圆锥。( )

2. 莫氏圆锥各个号码的圆锥半角是相同的。( )

3. 米制圆锥的号数就是指大端直径。( )

4. 用转动小滑板法车圆锥时, 小滑板转过的角度应等

于工件的圆锥角。( )

5. 用偏移尾座法车削圆锥时, 如果工件的圆锥半角相

同, 尾座偏移量即相同。( )

6. 车削圆锥半角很小、圆锥长度较长的内圆锥时, 可

采用偏移尾座法。( )

7. 车圆锥角α= 45°的圆锥孔, 可采用仿形法。( )

8. 对于长度较长锥度较小、精度要求较高的圆锥面,

一般都用仿形法车削。( )

9. 宽刃刀车削法, 实质是属于成形面车削法。因此,

宽刃刀的切削刃必须平直, 切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件的圆锥半角

α2

。( )

10. 用圆锥塞规涂色检验内圆锥时, 如果小端接触, 说

明内圆锥的圆锥角太大。( )

11. 圆锥的大、小端直径可用圆锥极限量规来测量。( )

二、填空题

1. 车圆锥时, 除了对尺寸精度、形位精度和表面粗糙

度有要求外, 还有和的精度要求。

2. 标准工具圆锥可分为圆锥和圆锥两种。

3. 锥度的计算公式是。

4. 圆锥半角(α/ 2 ) 与锥度( C) 的关系, 用公式表示为: 。

5. 莫氏圆锥分有个号码, 最小的是

号, 最大的是号。

6. 车外圆锥主要有以下四种方法: ( 1 ) ;

(2 ) ; ( 3) ; (4 ) 。

7. 用仿形法车圆锥时, 仿形斜角可根据工件的

调整。

8. 在车床上加工内圆锥的方法一般有: ( 1 )

; ( 2) ; (3 ) 。

9. 检验圆锥角的常用量具有: ( 1 ) ; ( 2 )

; ( 3) 。

10. 车削圆锥时, 出现双曲线误差的主要原因是

三、选择题( 将正确答案填在空格内)

1. 莫氏工具圆锥在通用。

(国内机械行业内国际上)

2. 米制工具圆锥的锥度为: 。

(1∶20 1∶16 1∶5 )

3. 用转动小滑板法车削圆锥时, 车床小滑板应转过的角度为。

〔圆锥角(α) 圆锥半角(α/ 2) 1∶20〕

20

4. 锥度的数学表达式为。

( tanα/ 2 =

D - d

2 L C =

D - d

L S =

D - d

2 L

L0 )

5. 对于配合精度要求较高的圆锥工件, 在工厂中一般采用方法检验。

(圆锥量规涂色量角器角度样板)

6. 车圆锥时, 若刀尖装得高于或低于工件中心, 则工件表面会产生误差。

(圆度双曲线尺寸精度表面粗糙度)

四、名词解释

1. 圆锥

2. 锥度

五、问答题

1. 圆锥面配合有哪些特点?

2. 转动小滑板法车圆锥有什么优缺点? 怎样来确定小滑板转动的角度?

3. 偏移尾座法车圆锥有哪些优缺点? 适用在什么场合?

4. 仿形法车圆锥有哪些优缺点?

5. 车削左右对称的内圆锥时, 怎样才能较方便地使两内圆锥锥度相等?

6. 车削一对内外圆锥, 用什么方法可以保证配合精度?

7. 怎样检验圆锥的锥度正确性?

8. 怎样检验内圆锥大端直径的正确性?

六、计算题

1. 在车床上自制60°前顶尖, 最大圆锥直径为30mm, 试计算圆锥长度?

2. 根据下列已知条件, 用查三角函数表法计算出圆锥

21

半角α/ 2。

(1 ) D = 26mm d = 22mm L = 72mm;

(2 ) D = 46mm L = 80mm C = 1∶20 ;

(3 ) C = 1∶12。

3. 根据下列已知条件, 用近似计算公式求出圆锥半角

α/ 2。

(1 ) D = 25mm d = 24mm L = 25mm;

(2 ) D = 42mm L = 68mm C = 1∶30 ;

(3 ) C = 1∶20。

4. 根据下表中所列的已知条件, 计算出D、d、L、

C、α/ 2 等未知数, 并填入表中。

序号D/ mm d/ mm L/ mm C α/ 2 1 100 80 120 2 48 65 1∶5 3 64 70 1∶20 4 50 44 5°5 32 48 1∶12 5. 用转动小滑板法车削如图6-1a、b、c 所示三种形状

的圆锥工件, 求小滑板应转动的角度。

6. 用转动小滑板法车削如图6-2 所示工件, 求小滑板

应转动的角度。

7. 用转动小滑板法车削如图6-3 所示的锥齿轮坯, 求

车削各圆锥面时, 小滑板应转动的角度和方向。

8. 用偏移尾座法车削如图6-4 所示的圆锥心轴, 求尾

座偏移量S。

22

图 6-1

图 6-2 图 6-3

23

图 6-4

9. 在车削如图6-5a、b、c 所示的三种工件的圆锥时,

采用哪一种方法较好? 并计算出车削时所需的α/ 2 角度值

或尾座偏移量s。

图 6-5

24

第七章车成形面和表面修饰加工

一、填空题

1. 车床上加工成形面的方法有: ( 1 ) ;

(2 ) (3 ) ; ( 4) 。

2. 成形刀的种类有: ( 1 ) 成形刀; ( 2 ) 成形

刀; (3 ) 成形刀。

3. 仿形法车成形面是一种比较先进的加工方法, 特点

是、, 适合于生产。

4. 锉刀一般用制成, 并经热处理淬硬至

HRC。

5. 常用锉刀按横断面形状可分为锉、锉、

锉、锉和锉。

6. 锉刀按齿纹的大小可分为: 、、。

7. 常用的砂布根据砂粒的粗细分为号、号、

号、号和号。号是粗砂布, 号是细砂

布。

8. 研磨可以改善工件表面的, 还可以获得很

高的和极细。

9. 研磨工具的材料一般应比工件材料, 要求组织

, 并最好有微小的。

10. 常用的研具材料有以下几种: ( 1 ) ; ( 2)

; ( 3) ; (4 ) ; ( 5) 。

11. 研磨剂是、及的混合剂。

12. 常用的研磨用磨料有以下五种: ( 1 ) ;

(2 ) ; ( 3 ) ; ( 4 ) ; ( 5 )

13. 滚花刀一般分轮、轮、轮三种。

14. 滚花的花纹一般有纹和纹两种。

15. 成形面车好以后, 一般都是用来检验的。

二、选择题( 将正确答案填在空格内)

1. 圆形成形刀的主切削刃应比圆形成形刀的中心。(高低等高)

2. 用锉刀修整成形面时, 工件余量一般为mm。

(0.1 0.5 0.02)

3. 研磨前, 工件必须留的研磨余量一般为

mm。

(0.08~0.12 0.2 0.005~0.02)

4. 研磨工具的材料一般应比工件材料硬度。

(软硬相同)

5. 研磨各类淬火钢工件, 一般用材料制成的

研具。

(灰铸铁钢铸造铝合金)

6. 下列磨料中最硬的材料是。

(碳化硼氧化铝碳化硅金刚石粉末)

7. 滚花时因产生很大的挤压变形, 因此, 必须把工件滚花部分直径车mm。

〔小(0.25~0.5 ) p 大( 0.25~0.5) p 小( 0.08~0.12 ) p〕

8. 滚花开始时, 必须用较的进给压力。

26

(大小轻微)

三、问答题

图 7-1

1. 用双手控制

法车削如图7-1 所

示的手柄时, 试分

析a、b 两段双手

控制中、小滑板的

速度。

2. 使用成形刀

时, 怎样减少和防

止振动?

3. 滚花时产生乱纹的原因有哪些?

四、计算题

1. 已知圆形成形刀的直径D = 30mm, 需要保证径向后角αp = 8°, 求主切削刃低于圆形刀中心的距离H。

2. 车削如图7-2 所示的单球手柄, 试计算圆球部分长度L。

3. 车削如图7-3 所示的球形凹面, 求深度H。

图 7-2 图 7-3

27

第八章车三角形螺纹

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是, “ - ”表示非)

1. 代表螺纹尺寸的直径叫公称直径。( )

2. 外螺纹顶径就是指螺纹大径。( )

3. 公称直径相等的内、外螺纹中径的基本尺寸应相等。( )

4. 普通螺纹的基本牙型中, 牙顶和牙底均在H/ 4 处削平。( )

5. 普通螺纹内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径基本尺寸相同。( )

6. 具有径向前角的螺纹车刀, 其修正后的刀尖角一定小于螺纹牙型角。( )

7. 车螺纹时, 工件转1 转, 丝杠转4 转, 是不会产生乱牙的。( )

8. 在丝杠螺距为12mm 的车床上, 车削螺距为3mm 的

螺纹要产生乱牙。( )

9. 当工件转1 转, 丝杠转数是整数转时, 不会产生乱牙。( )

10. 为了使套螺纹时省力, 工件大径应车到接近螺纹大径的上偏差。( )

二、填空题

1. 螺纹按用途可分为螺纹和螺纹。

2. 螺纹按牙型可分为形、形、形、

形和形

3. 螺纹按螺旋方向可分为旋和旋。

4. 螺纹相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离叫。

5. 将下表所列普通螺纹的螺距填入表中。

螺纹代号M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 32 螺距P

6. 普通螺纹中径计算公式是, 内螺纹小径计

算公式是。

7. 细牙普通螺纹的代号用字母及

表示。

8. 三角形螺纹因其规格及其用途不同, 分、

和三种。

9. 密封管螺纹的密封性比非密封管螺纹好, 主要是有的锥度。

10. 产生乱牙的主要原因是当丝杠转过1 转时, 工件而造成的。

11. 车削普通螺纹主要有以下三种进刀方法: (1 ) ; ( 2) ; (3 ) 。

12. 用丝锥攻螺纹时, 螺纹孔径可用近似公式计

算。

13. 普通螺纹的螺距常用和进行测量。

三、选择题( 将正确答案填在空格内)

1. 普通螺纹牙顶应是。

(圆弧形尖形削平的)

2. 普通内螺纹小径的基本尺寸计算公式是。

29

( D1 = d - 0.6495 P D1 = d - 0.5 P D1 = d - 1.0825 P)

3. 密封管螺纹的锥度是。

(1∶16 1∶20 1∶5 )

4. 车普通螺纹时, 车刀的刀尖角应等于。

(30° 29° 55° 40° 60°)

5. 车螺纹, 应适当增大车刀进给方向的。

(前角后角刀尖角主偏角牙型角)

6. 高速车螺纹时, 硬质合金车刀刀尖角应螺纹的

牙型角。

(小于大于等于)

7. 螺纹的综合测量使用量具。

(钢直尺游标尺螺纹千分尺螺纹量规)

四、名词、代号解释

1. 牙型角

2. 螺纹升角

3.M16

4.M3631.5

五、问答题

1. 刃磨螺纹车刀时, 应达到哪些要求?

2. 装夹螺纹车刀时, 应达到哪些要求?

3. 车螺纹时, 在什么情况下要采用倒顺车法? 什么情况下可使用开合螺母?

4. 高速切削螺纹时, 应注意哪些问题?

5. 攻螺纹前, 螺纹小径( 孔径) 太小会产生什么后果?

如何确定普通螺纹攻螺纹前的孔径?

6. 车螺纹时, 牙形不正确是什么原因?

30

7. 车螺纹时, 产生扎刀是什么原因?

8. 车螺纹时, 应了解哪些安全知识?

六、计算题

1. 根据下表所列的已知条件, 写出螺距并计算出螺纹

中径d2 、内螺纹小径D1 , 填入表中。

螺纹代号螺距P 螺纹中径d2 内螺纹小径D1 M12 M483 2 M16 M363 3 2. 在丝杠螺距为12mm 的车床上, 车削螺距为3.5mm、

4mm、12mm、24mm 的螺纹时, 分别说明是否会产生乱牙?

31

第九章车矩形、梯形、

蜗杆和多线螺纹

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,

“ - ”表示非)

1. Tr3036 比Tr4036 的螺纹升角大。( )

2. 在同一螺纹上, 中径处的螺纹升角要比小径处大。

( )

3. 刃磨车削右旋丝杆的螺纹车刀时, 右侧后角应比左

侧后角大。( )

4. 米制梯形螺纹的牙型角是30°, 英制梯形螺纹的牙型

角是29°。( )

5. 米制蜗杆的齿形角是20°。( )

6. 轴向直廓蜗杆又称阿基米德蜗杆。( )

7. 精车法向直廓蜗杆时, 车刀两侧切削刃组成的平面

应垂直于蜗杆齿面。( )

8. 当车床交换齿轮为42∶100 时, 可以用交换齿轮齿数

分线法对3 线螺纹进行分线。( )

9. 三针测量螺纹时, 一定要使量针直径与中径处牙侧

相切。( )

二、填空题

1. 车削螺纹时, 车刀与工件的相对位置因受

的影响, 使车刀的和发生了变化。

2. 将下列表格中矩形螺纹的各参数代号标注在图9-1

中, 并在表格中填入各参数的名称。

代号名称代号名称

d a

d1 b P h1 图 9-1

3. 车削矩形螺纹时, 除了保证两侧面的轴向配合间隙

外, 还必须注意的精度, 矩形螺纹一般采用

定心。

4. 高速车削梯形螺纹时, 为了防止切屑向两侧排出拉

毛螺纹表面, 不宜采用法车削, 只宜采用法

车削。

5. 在精车米制蜗杆时, 车刀两侧切削刃之间的夹角应

磨成度。

6. 图样上注明是阿基米德蜗杆, 精车时车刀两侧切削

刃组成的平面应与重合。但在粗车时, 为使切削顺

利, 可用装刀法装夹。

7. 车多线螺纹时, 应该用工件的来计算交换齿轮,

计算公式为。

8. 多线螺纹的分线方法有分线法和分线法两

大类。

9. 当车床交换齿轮的齿数是数的整数倍

33

时, 就可以用交换齿轮齿数分线。

10. 米制梯形螺纹外螺纹大径的上偏差为, 下偏差

为。内螺纹大径的上偏差为、下偏差为。

11. 用齿厚游标卡尺测量蜗杆的齿厚时, 把齿高卡尺的

读数调整到尺寸, 卡入齿廓, 齿厚卡尺的读数

就是蜗杆的尺寸。

三、计算题

1. 已知螺纹大径为60mm, 中径为54mm, 小径为

47mm, 螺距为12mm, 求螺纹升角。

2. 根据下表所列矩形螺纹丝杆已知条件, 计算出各参

数的基本尺寸填入表中。

序号大径螺距牙宽槽宽牙形高度外螺纹小径

1 26 5

2 36 6

3 46 8 3. 根据下表所列米制梯形螺纹已知条件, 计算出各参

数的基本尺寸填入表中。

序号d P z h1 d2 d1 D1 W 1 24 8 0.5 2 20 4 0.25 3 52 12 0.5 4 70 16 1 4. 根据下表所列米制蜗杆已知条件, 计算出各参数的

基本尺寸填入表中。

34

序号蜗杆齿顶圆直径模数齿距齿顶高齿深分度圆直径轴向齿厚齿根槽宽

1 5

2 4 2 42

3 3 30 2 5. 在丝杠螺距为6mm 的无进给箱车床上, 车削轴向模

数为2.5mm 的3 头蜗杆(蜗杆大径为35mm) , 试计算下列

各小题:

(1 ) 交换齿轮;

(2 ) 导程角;

(3 ) 法向齿厚。

6. 在丝杠为1in2 牙的无进给箱车床上, 车削轴向模数

为4mm 的蜗杆, 试计算交换齿轮。

7. 用三针测量M2032 的螺纹, 若采用 1.4mm 的量

针, 测得M 值为21.21mm, 试求出螺纹中径的实际尺寸。

8. 用 3.5mm 的量针单针测量Tr3636 螺纹( 预先测

得实际大径为35.88mm) , 试计算出M 值的基本尺寸。

四、综合题

1. 车削Tr443 16 ( P8 ) - 8e 螺纹, 试解答下列各小题:

(1 ) 解释螺纹代号。

(2 ) 试确定车刀αo L和αoR 的数值。

(3 ) 确定两侧切削刃前角、径向后角和刀头宽度的数值并标注在图9-2 中。

(4 ) 利用移动小滑板法分线时, 小滑板应移动多少毫米?

35

图 9-2

2. 在教材附录表中查出Tr3636 - 7e 外螺纹的上、下偏差, 并填入下表中

外螺纹

大径下偏差中径上偏差中径下编差

3. 用齿厚游标卡尺测量导程为28.26mm 的3 头米制蜗杆的齿厚, 试解答下列各小题:

(1 ) 齿高卡尺应调整到多少毫米?

(2 ) 齿厚卡尺测得的数值是蜗杆的什么尺寸?

五、问答题

1. 低速车削梯形螺纹有哪些方法? 车削P = 12mm 的

螺纹时, 用哪种方法较好?

2. 车削阿基米德蜗杆时应如何装夹车刀? 车削法向直廓蜗杆时应如何装夹车刀?

3. 采用可调节刀头位置的刀杆车削蜗杆有哪些优点? 精车轴向直廓蜗杆时应如何调节?

4. 在C620 - 1 车床上车削双头蜗杆( 交换齿轮用32∶36

97 ) , 使用交换齿轮分线法分线时, 详述分线步骤。5. 三针测量螺纹时的量针直径为什么要规定在一定范围内?

37

第十章复杂零件的装夹和加工

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是, “ - ”表示非)

1. 被加工表面的回转轴线跟定位基准面互相垂直, 外形复杂的工件, 可以装夹在花盘的角铁上加工。( )

2. 用两顶尖装夹测量偏心轴时, 千分表读数的最大值和最小值之差即为偏心距。( )

3. 长径比L/ d 的值愈大则工件的刚度愈差, 加工愈困难。( )

4. 车细长轴时, 产生“竹节形”的原因是跟刀架的卡爪压得过紧。( )

5. 车细长轴时, 由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖

高, 因此固定顶尖的使用效果好。( )

6. 车细长轴时, 为了减小径向切削力, 应选用主偏角

小于75°的车刀。( )

7. 喷吸钻的排屑方式是内排屑。( )

二、填空题

1. 在花盘角铁上装夹加工形位精度要求较高的工件,

它的定位基准面必须经过。

2. 偏心工件两轴线之间的距离叫。在车床上

加工偏心工件的基本原理是把需要加工的偏心部分轴线找正到跟重合, 然后车削。

3. 车削细长轴应抓住、和

等三个关键技术。

4. 用固定顶尖装夹车削细长轴时, 当车削一段时间后,

工件发生弯曲变形, 其主要原因是。

5. 在车细长轴时可采用、和

来防止工件的热变形伸长。

6. 加工深孔的主要关键技术是和。

7. 深孔钻的排屑方式有、和

三种。

8. 枪孔钻的排屑方式是。

三、计算题

1. 车削偏心距e = 3mm 的工件, 在三爪自定心卡盘的

卡爪中垫入4.5mm 垫片进行试切削, 试切后测得偏心距为3.05mm, 试计算正确的垫片厚度。

2. 在三爪自定心卡盘上用厚度为5.4mm 的垫片车削偏

心距为3.6mm 的偏心工件时, 经试切后, 实测偏心距为

3.4mm, 试计算垫片厚度应增加或减少多少?

3. 车削直径为30mm, 长度为1200mm 的轴( 材料为

40Cr ) , 车削时, 当工件温度由18℃上升至50℃时, 求这根轴的热变形伸长量。

四、问答题

1. 有20 件如图10-1 所示的工件, 两平面已精加工过,

35H7 孔已车好, 现需车削25H7 孔, 怎样装夹和车削才能达到35H7 和25H7 两孔中心距公差( 80±0.04) 的要求?

2. 如图10-2 所示的十字孔工件, 需要车削15H7 孔,

应该怎样装夹?

3. 在花盘角铁上加工工件时, 如何保证工件精度和安

全?

39

图 10-1

图 10-2

4. 车削偏心工件常用哪几种方法?

5. 试分析车细长轴时产生“竹节形”的原因, 怎样预

防?

6. 车细长轴车刀的几何参数应如何选择?

40

第十一章切削原理与刀具

一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是, “ - ”表示非)

1. 钨钴类硬质合金中, 含钴量愈高, 硬度就愈低。( )

2. 车削铸铁工件时, 一般产生挤裂切屑。( )

3. 带状切屑较挤裂切屑的塑性变形充分, 所以切削过程较平稳。( )

4. 当切削速度较低( 5m/ min 以下) , 由于切屑流动较慢, 与前刀面摩擦增加, 最容易产生积屑瘤。( )

5. 切削力可分解成F J、F P 和F D 三个分力。( )

6. 外圆车刀的主偏角由45°增大至75°时, 会使切削过程中的径向切削力增大, 轴向切削力减小。( )

7. 若切削功率超过车床电动机功率, 一般可采取降低切削速度的措施。( )

8. 车削时, 从切屑传散的热量最多, 其次依次是工件、刀具、介质。( )

9. 刀具前角越大, 切削变形越小, 产生的切削热也越少。( )

10. 切削热仅影响工件变形而不影响刀具寿命。

( )

11. 切削用量中, 对刀具寿命影响最大的是背吃刀量, 其次是进给量, 最小的是切削速度。( )

12. 切削铜和铜合金时, 不能采用含硫的切削液。( )

13. 高速钢车刀在任何情况下都不应采用负前角。( )

14. 高速钢车刀因耐热性较差, 所以要磨负倒棱。( )

15. 高速钢车刀一般都磨有负倒棱, 而硬质合金车刀都不用负倒棱。( )

16. 车削合金结构钢工件时, 车刀倒棱的宽度br1 应大于进给量f 。( )

17. 刃倾角为负值( 刀尖位于主切削刃的最低点) 时, 切屑排向工件已加工表面。( )

18. 车削时, 进给量大断屑效果差。( )

19. 残留面积高度H 是与进给量f , 刀具的主、副偏角κr、κ′r 以及刀尖圆弧半径rε有关。

二、填空题

1. 刀具切削部分的材料应具备: ( 1 ) ; ( 2 )

; (3 ) ; ( 4) 等切削性能。

2. 硬质合金一般可分为四类: 即类,

类, 类和类。

3.YG3 是类硬质合金, Y 表示, G 表示,

3 表示。

4. 切削脆性材料或断续切削塑性材料时, 应选用

类硬质合金。

5. 在切屑的形成过程中, 由于和不

同, 而产生了各种不同的切屑。

6. 切屑的种类主要有、和

等三种。在加工同一种塑性材料时, 如前角增大, 则切屑由42

挤裂状变为状。如降低切削速度, 则切屑由带状变

为状。

7. 当工件材料相同而切削条件不同时, 收缩系数ζ大

则说明。

8. 切削用量中对积屑瘤的生成影响最大。切

削材料时无积屑瘤产生。

9. 作用于方向的切削分力称为主切削力, 其

代号为; 作用于方向的切削分力称为径向力,

其代号为; 作用于方向的切削分力称为轴向

力, 其代号为。

10. 影响切削力的因素主要有: ( 1) ; (2 )

; ( 3) 三个方面。

11. 刀具主偏角增大, 则切削时径向力, 轴向力

12. 在切削用量中, 对切削力影响最大的是,

其次是最小的是。

13. 在切削用量中, 对切削温度影响最大的是,

其次是最小的是。

14. 由于工件材料和切削用量不同, 刀具磨损有: ( 1)

; ( 2) ; (3 ) 三种形式。

15. 刀具寿命是指。刀具总寿命是指

16. 合理的刀具几何参数, 就是在一定的切削条件下,

能保证和的几何形状和角

度。

17. 前角增大, 切削变形, 切削力, 切削温度

。但前角不宜过大, 因为前角过大, 由于, 切

43

削温度反而。

18. 工件材料的强度或硬度较高时, 车刀前角应取得

些。刀具材料韧性较差, 前角应取得些。工件刚度

差, 机床功率小时, 前角应取得些。

19. 切削不连续的表面时, 车刀的刃倾角应取值。

数控车床安全教育操作知识

安全操作规则 一.安全操作基本注意事项: 1.工作时请穿好工作服、安全鞋,戴好工作帽及防护镜,注意:不允许戴手套操作机床。 2.注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3.注意不要在机床周围放置障碍物,工作空间应足够大。 4、请同学们一定注意决不允许两个同学同时操作机床以及机床数控系统的操作界面。 5S安全生产管理:整理、整顿、清扫、清洁、素养二.工作前的准备工作: L.机床工作开始工作前要有预热,认真检查润滑系统工作是否正常,如机床长时间未开动,可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2.使用的刀具应与机床允许的规格相符,有严重破损的刀具要及时更换。 3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4.检查卡盘夹紧工作的状态。 5.机床开动前,必须关好机床防护门。 6、工件装夹好后一定要检查卡盘扳手是否拿出卡盘外。 三.工作过程中的安全注意事项: 1.禁止用手接触刀尖和铁屑,铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3.禁止加工过程中量活、变速,更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4.车床运转中,操作者不得离开岗位,机床发现异常现象立即停车。 5.在加工过程中,不允许打开机床防护门。 6.工件伸出车床100mm以外时,须在伸出位置设防护物。 7.学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作,遇到问题立即向教师询问,禁止在不知道操作规程的情况下进行尝试性操作,操作中如机床出现异常,必须立即向指导教师报告; 8.手动原点回归时,注意机床各轴位置要距离原点-100mm 以上,机床原点回归顺序为:首先+X轴,其次+Z轴。 9.使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时,一定要看清机床X、Z轴各方向“+、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 10.程序运行注意事项: (1)对刀应准确无误,刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 (2)检查机床各功能按键的位置是否正确。 (3)光标要放在主程序头。 (4)站立位置应合适,启动程序时,右手作按停止按钮准备,程序在运行当中手不能离开停止按钮,如有紧急情况立即按下停止按钮。

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分:机械加工基础知识

一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料,将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C 轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、丫、Z、A轴)、5 轴数控铣床(X、丫 Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数:普通镗床(X、丫Z、B轴)、带W tt的数控镗床(W X、丫、Z、B轴)、带平园盘的数控镗床(W X、丫、Z、B、U轴) 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分,也有数控钻床。 攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心:带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

数控机床入门知识

数控机床 是数字控制机床的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作并加工零件的控制单元,数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成,它是数控机床的大脑。 加工精度高,具有稳定的加工质量; 可进行多坐标的联动,能加工形状复杂的零件; 加工零件改变时,一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间; 机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~5倍); 机床自动化程度高,可以减轻劳动强度; 对操作人员的素质要求较高,对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成: 主机,是数控机床的主体,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。 数控装置,是数控机床的核心,包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置,是数控机床执行机构的驱动部件,包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时,可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置,指数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的运行,如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置等。 编程及其他附属设备,可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 数控机床加工流程说明 CAD:Computer Aided Design,即计算机辅助设计。2D或3D的工件或立体图设计 CAM:Computer Aided Making,即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-Code CNC:数控机床控制器,读入G-Code开始加工

普通车床和铣床基本知识

普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床,常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹,采用相应的刀具和附件,还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种,约占车床类总数的65%,因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 CA6140型普通车床的主要组成部件有:主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。 主轴箱:又称床头箱,它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速,同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量,一旦主轴的旋转精度降低,则机床的使用价值就会降低。 进给箱:又称走刀箱,进给箱中装有进给运动的变速机构,调整其变速机构,可得到所需的进给量或螺距,通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削丝杠与光杠:用以联接进给箱与溜板箱,并把进给箱的运动和动力传给溜板箱,使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的,在进工件的其他表面车削时,只用光杠,不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别 溜板箱:是车床进给运动的操纵箱,内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构,通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动,通过丝杠带动刀架作纵向直线运动,以便车削螺纹。 刀架、尾架和床身 编辑本段附件 1.三爪卡盘(用于圆柱形工件),四爪卡盘(不规则工件) 2.活顶尖(用于固定加工件) 3.中心架(稳定加工件) 4.跟刀架 编辑本段SAJ普通车床变频器应用的主要特点 1、低频力矩大、输出平稳 2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强 编辑本段普通车床操作规程

《普通车床加工技术》课程标准规定

《普通车床加工技术》课程标准 一、课程名称:普通车床加工技术 二、对象:三年制中职数控技术专业学生 三、课时:168+ *18 四、学分:12 五、课程目标 本课程是中等职业学校数控专业技术核心技术课,课程要求结合企业车工岗位的生产实际及技能需求,突出技能训练及职业素养的培养,同时,兼顾各专业课程之间的关系,由浅入深,将专业理论知识及岗位职业素养要求融入各训练项目,使学生在技能训练过程中能够主动学习并掌握基本理论,通过反复强化训练,最终达到国家普通车工职业资格相应的知识和技能要求。 职业能力目标: ●能使学生具有较高的职业素质、良好的职业道德和较强的质量法律意识 ●能熟练操作普通车床,并能对普通车床进行日常维护与保护 ●能熟练使用车床通用夹具进行零件装夹与定位 ●能正确使用车床加工的各种工、量具,并能独立刃磨一些通用刀具 ●能熟练阅读车工工艺文件,加工带有阶台、沟槽、锥体及孔的轴类零件 ●能熟练车削各类成形面及三角形螺纹 ●能用三爪卡盘加工简易偏心件* 六、教学设计思路 本课程针对中等职业学校学生的实际情况,贯彻“工作过程导向”的设计思路,在教学理念上坚持理实一体化的原则,注重学生基本职业技能与职业素养的培养,将岗位素质教育和技能培养有机地结合。同时,课程中增加了知识拓展内容,使课程的教学更加方便、灵活、

提高了学生对车工技能的适应性。 七、内容要求 项目一普通车床的操作8课时 教学目标 最终目标:独立操作普通车床 促成目标: 1.能识别普通车床各部位,了解各部位的功用,分析普通车床的传动路线2.能阅读车床各铭牌表并通过手柄变换调整加工参数 3.能操作普通车床 4.能对车床进行日常保养并按规范化管理要求摆放各类工、量具 模块一:熟悉普车床 (一)工作任务 1.识别普通车床各部位,了解各部位的功用,会分析普通车床的传动路线(二)实践知识 1.观察机床外形特征,并结合任务指导书要求,认识各部分名称; 2.根据机床部件的位置,理解各部分的功能、切削加工及动力的传动路线;(三)理论知识 1.普通车床的加工范围 2.车床结构与传动系统 3.车加工进给运动 模块二:操作普通车床 (一)工作任务 1.会操作普通车床、调整切削参数

数控车床基础知识教学提纲

广州市XXXX技工学校 教案册 ( 生产实习 ) 课题数控车床基本知识 教师 时间

课题学习要求(引言) 本课题的教学目的 掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理,及数控编程的基础知识;熟练数控的基本功能。掌握数控编程通用G代码、M功能、S功能、T功能。 一、数控车床加工特点以及加工流程(0.3课日) 1、数控的定义: 数控是指用数字来控制,通过计算机进行自动控制的技术通称为数控技术。 2、数控机床的特点: 1)、具有高度柔性, 2)、加工精度高, 3)、加工质量稳定、可靠。 4)、生产率高。 5)、改善劳动条件。 6)、利于生产管理现代化。 3、数控机床的组成和工作原理 1)、数控机床的组成 数控机床一般由输入输出设备、CNC装置(或称CNC单元)、伺服单元、驱动装置(或称执行机构)、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。 下图是数控机床的组成框图,其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控(CNC)系统。

4、数控车床编程的基础知识 数控车床之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件,是因为数控车床按事先编制好的加工程序,经其数控装置“接收”和“处理”,从而实现对零件的自动加工的控制。 使用数控车床加工零件时,首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质(加工程序单或数控带等)的全过程,称为程序编制,其主要内容和一般过程如下图所示: 1)图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件,对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。 2)辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。 3)制定加工工艺 拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床,刀具及切削用量等。 4)数值计算 在编制程序前,还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算,作为程序输入数据,主要包括:数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。 5)编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式,逐段编写加工程序。此外,还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。 6)制作控制介质 加工程序完成以后,还必须将加工程序的内容记录在控制介质上,以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等,还可采用手动方式将程序输入给数控装置。 7)程序校核 加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用,通常可以通过数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误,根据加工模拟轮廓的形状,与图纸对照检查。但是,这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小,及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求,所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查, 以便对程序进行修正。

普通车床的基本知识

普通车床 车切基本知识 一、车刀材料 在切削过程中,刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此,刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性,还需具有高的耐热性(红硬性),即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢 高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63~67,其红硬温度550℃~600℃,允许的切削速度为25~30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性,可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工,有良好的磨削性能,刃磨质量较高,故多用来制造形状复杂的刀具,如钻头、铰刀、铣刀等,亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 2.硬质合金 硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC(碳化钨)、TiC(碳化钛)和Co(钴)的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的,其中Co起粘结作用,硬质合金的硬度为HRA89~94(约相当于HRC74~82),有很高的红硬温度。在800~1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度,硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100~300m/min,可用这种刀具进行高速切削,其缺点是韧性较差,较脆,不耐冲击,硬质合金一般制成各种形状的刀片,焊接或夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类: (1)钨钴类(YG) 由碳化钨和钴组成,适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。 常用牌号有YG3、YG6、YG8等,后面的数字表示含钴量的百分比,含钴量愈高,其承受冲击的性能就愈好。因此,YG8常用于粗加工,YG6和YG3常用于半精加工和精加工。 (2)钨钛钴类(YT) 由碳化钨、碳化钛和钴组成,加入碳化钛可以增加合金的耐磨性,可以提高合金与塑性材料的粘结温度,减少刀具磨损,也可以提高硬度;但韧性差,更脆、承受冲击的性能也较差,一般用来加工塑性材料,如各种钢材。 常用牌号有YT5、YT15、YT30等,后面数字是碳化钛含量的百分数,碳化钛的含量愈高,红硬性愈好;但钴的含量相应愈低,韧性愈差,愈不耐冲击,所以YT5常用于粗加工,YT15和YT30常用于半精加工和精加工。 二、车刀的组成及结构形式 1.车刀的组成 车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削,刀体用于安装。刀头一般由三面,两刃、一尖组成。 前刀面是切屑流经过的表面。 主后刀面是与工件切削表面相对的表面。 副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。

普通车床加工技术入门

电子教案 [课题编号] 项目一(P1~15) [课题名称] 普通车床加工技术入门 [教学目标与要求] 一、知识目标 1.了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统 2.了解普通车床的加工范围、切削用量 3.熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则 4.了解工量具定置管理 二、能力目标 1.会作好车床的日常维护工作 2.会正确操作机床,选择合适的切削用量 3.熟悉车工安全技术守则的要求,会合理安排工量具 三、素质目标 1.了解普通车床的各部件功用及传动路线 2.会调换主、从动运动的参数,并操作车床 3.会使用工量具,并作定置管理 4.会保养机床,做好日常维护,熟悉安全技术守则 四、教学要求 1.熟悉CA6140车床各部件的功用,了解传动路线,会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义 2.了解普通车床的加工内容,会按公式初选切削用量 3.会对机床作日常维护,遵守车工安全技术守则 [教学重点] 1.会操作车床,会调整参数 2.会维护车床,懂得遵守车工安全技术守则的重要性 [难点分析] 1.传动系统图表达的传动路线 2.切削用量的确定,理论值与实际值的差别如何确定 [分析学生] 1.第一次上机操作,要克服心理障碍,特别是女生,既要能上机操作,以要遵守安全操作守则 2.要重视车床的日常维护工作,要像爱护自己一样来爱护机器 [教学思路设计] 1.理论教学与现场教学相结合,边讲边结合车床操作演示 2.示范—练习—指导—总结 [教学安排] 4+6学时 [教学过程]

一、开场白 1.自我介绍 2.本课程特点:理论联系实际,用理论来指导实习 3.听从指导教师的安排,自觉遵守劳动纪律和操作规程 二、新课教学 1.C6136车床的基本参数及功用 2.了解C6136车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途 3.了解卧式车床的传动系统,重点是主运动及纵向运动和快速运动 4.熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量 5.会对机床进行空运转,并变换运动速度,熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘,造成事故 6.会按公式计算不同工件的切削速度,求同主轴的转速,会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量 7.熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容 8.熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容,保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生 三、小结 1.车床是最常用的机械加工设备 2.注意遵守操作规程和安全技术守则,确保人身安全 3.会操作车床空运行,变换运动参数,是操作机床的基本要求 [作业布置] P15,1~6 [教学后记]

数控技术的基本知识

数控技术的基本知识 教学目的:1.了解数控机床的产生背景、发展趋势及先进的制造技术。 2.熟悉数控机床加工特点和加工对象。 3.掌握数控机床的组成及种类。 重点:数控机床的结构、组成及应用 难点:数控机床的加工特点和加工对象 一、数控机床的产生与发展 (一)、数控机床的产生 1952年,美国帕森斯公司和麻省理工学院研制成功了世界上第一台数控机床。半个世纪以来,数控技术得到了迅猛的发展,加工精度和生产效率不断提高。数控机床的发展至今已经历了两个阶段和六代。 1952年的第一代——电子管数控机床 1959年的第二代——晶体管数控机床 1965年的第三代——集成电路数控机床 1970年的第四代——小型计算机数控机床 1974年的第五代——微型计算机数控系统 1990年的第六代——基于PC的数控机床。 (二)、数控机床的发展趋势 1、高速度高精度化 速度和精度是数控机床的两个重要指标,直接关系到加工效率和产品的质量,为实现更高速度,更高精度的指标,目前主要从以下几点采取措施进行研究。 数控系统:采用位数,频率更高的微处理器,以提高系统的基本运算速度。目前程序中断处理时间小于1MS/1K指令。 伺服驱动系统:全数字伺服交流系统,大大提高了系统的空位粘度,进给速度。所谓数字伺服系统,指的是伺服系统中的控制信息用数字来处理它一般具有以下特征: a)采用现代控制理论,通过计算机软件实现最佳最优的控制。 b)数字伺服系统是一种离散系统,它是由采样器和保持器两个基本环节组成的,位置, 速度,电流构成的反馈全部数字化,PID软件化。 c)数字伺服系统具有较高的动静精度,有很强的抗干扰能力。 d)系统一般配有SERCOS(串行实时通信系统)板,可实现大信息量数据的高速,无 声的传输。 机床静动摩擦的线形补偿控制技术: 机械动静磨擦的线形会导致机床的爬行。 高速大功率电主轴的应用: 在超高速加工中,对机床主轴转速提出了极高的要求(10000-75000R/MIN)传统的齿轮变速主传动系统已不能适应其要求。 配备高速,功能强的装式可编控制器PLC: 提高可编程控制器的进行速度,来满足数控机床高速加工的速度要求。 (2)多功能化、智能化、小型化 数控机床采用一机多能,以最大限度地提高设备的利用率。 前台加工,后台编辑的前后台功能,以充分提高其工作效率和机床利用率。 具有更高的通讯功能,现代数控机床除具有通信口,DNC功能外,还具有网络功能。

CNC数控基础知识

机床CNC 基础知识 一.CNC 机床与CNC 系统 CNC 的含义是计算机数值控制。 1.CNC 机床 ⑴.金属切削用 孔加工、攻丝、镗削、铣削、车削、切螺纹、切平面、轮廓加工、平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。 ⑵.线电极切割机。 ⑶.冲床、步冲、冲压、金属成型、弯管等机床。 ⑷.产业机器人。 ⑸.注塑机。 ⑹.检测、测量机。 ⑺.木工机械。 ⑻.特殊材料加工机械:如加工石材、玻璃、发射性矿料等。 ⑼.特种加工机械 激光加工机、气体切割机、焊接机、制图机、印刷机等。随着电子技术和计算机技术以及IT 技术的发展,目前,这些机床与加工设备都可用数值计算机用数值数据进行控制,称为CNC 控制。 2.CNC 系统 CNC 系统的含义是计算机数值控制系统。 CNC 系统的基本配置 机床的CNC 控制是集成多学科的综合控制技术。一台CNC 系统包括: ⑴.CNC 控制单元(数值控制器部分)。 ⑵.伺服驱动单元和进给伺服电动机。 ⑶.主轴驱动单元和主轴电动机。 ⑷.PMC(PLC)控制器。 ⑸.机床强电柜(包括刀库)控制信号的输入/输出(I/O)单元。 ⑹.机床的位置测量与反馈单元(通常包括在伺服驱动单元中)。 ⑺.外部轴(机械)控制单元。如:刀库、交换工作台、上下料机械手等的驱动轴。 ⑻.信息的输入/输出设备。如电脑、磁盘机、存储卡、键盘、专用信息设备等。 ⑼.网络。如以太网、HSSB(高速数据传输口)、RS-232C 口等和加工现场的局域网。CNC 单元(控制器部分)的硬件实际上就是一台专用的微型计算机。是CNC 设备制造厂自己设计生产的专门用于机床的控制的核心。下面的几张图表示出其基本硬件模块;基本的控制功能模块和一台实际的控制器硬件。 二.机床的运动坐标及进给轴

项目一车床加工入门知识

项目一 车床加工入门知识 任务一 安全生产与纪律教育 【实训目标】 (1)明确安全文明生产在实训中的重要性; (2)熟记车床加工中的文明生产和安全知识; (3)了解砂轮机的操作规章制度; (4)认识7S规章制度。 【知识准备】 一、机械伤害事故的特点 机械伤害事故的形式惨重,如搅伤、挤伤、压伤、碾伤、被弹出物体打伤、磨伤等。当发现有人被机械伤害的情况时,虽及时紧急停车,但因设备惯性作用,仍可将受害造成致使性伤害,乃至身亡。 二、车工生产实训的目的和任务 培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能;会做本工作初级技术等级工件的工作和一定的先进工艺操作;能熟练地使用、调整本工种的主要设备;能独立进行一级保养;能正确使用工、夹、量具、刀具,养成安全生产知识和文明生产的习惯,培养良好的职业道德。 三、安全在车工实习中的重要性与必要性 在职业学校车工、数控、模具以及机械类专业中,学生大都要经过普车的实习训练。在他们掌握

车工技术的同时,首先要做到严格遵守普车的安全操作规程。职业学校学生在车工实习中的安全事故隐患、设备使用与维护的问题以及预防是学校实习教学管理的重中之重,一旦学生出现安全事故,将对学生、家庭、学校造成严重的影响。因此,教师教育学生执行安全操作规程,显得尤为重要。 四、车工文明生产的重要性 安全文明生产是学校(企业)管理的一项十分重要的内容,它直接影响产品质量的好坏,影响设备和工、夹、量、刃具的使用寿命,影响操作工人技能的发挥和自身的安全。所以,作为职业学校的学生,企业后备生力军和技能人才,从开始学习基本操作时,就要重视培养安全文明生产的良好习惯。 1. 人身安全技术 (1)工作时穿好工作服,扣好扣子,扎紧袖口,女生要带好工作帽,长发塞入帽内。 (2)在车床上工作时,禁止戴手套(图1.1)。 (a)(b) 图1.1 禁止戴手套操作 (3)工作时,头不能离工件太近,不允许擅自离开车床做与工作无关的事。 (4)工件和车刀要装夹牢固,以免飞出伤人。装夹完毕后,绝不能把工具遗忘在卡盘和刀架上,否则极易导致工具飞出伤人的事故。 (5)运行中的机床,不得用手摸转动的工件,不得用棉纱等物擦拭工件或用量具测量工件。 (6)禁止用手刹住转动的卡盘。 (7)工件旋转时不能进行工件测量工作,严禁用手摸工件表面。 (8)清除铁屑应用专用的钩子,严禁用手清除。 (9)机床运转时,听到异常声音应及时停机检查,并报告实习指导教师。 (10)在装夹工件或测量工件时,必须做到3点: ①把操纵杆放到停车位置; ②切断控制电流(合上急停按钮); ③把主轴手柄放到空挡位置。 (11)在启动机床时,必须做到以下几点:

《普通车床加工实训》课程标准

《普通车床加工》课程标准 一、课程名称:普通车床加工技术 二、对象:三年制中职机械加工制造技术专业学生 三、课时:240 四、学分:6 五、课程目标 本课程是中等职业学校机械加工制造专业技术核心技术课,课程要求结合企业车工岗位的生产实际及技能需求,突出技能训练及职业素养的培养,同时,兼顾各专业课程之间的关系,由浅入深,将专业理论知识及岗位职业素养要求融入各训练项目,使学生在技能训练过程中能够主动学习并掌握基本理论,通过反复强化训练,最终达到国家普通车工职业资格相应的知识和技能要求。 职业能力目标: ●能使学生具有较高的职业素质、良好的职业道德和较强的质量法律意识 ●能熟练操作普通车床,并能对普通车床进行日常维护与保护 ●能熟练使用车床通用夹具进行零件装夹与定位 ●能正确使用车床加工的各种工、量具,并能独立选择一些通用刀具 ●能熟练阅读车工工艺文件,加工带有阶台、沟槽、锥体及孔的轴类零件 ●能熟练车削三角形内外螺纹 六、教学设计思路 本课程针对中等职业学校学生的实际情况,贯彻“工作过程导向”的设计思路,在教学理念上坚持理实一体化的原则,注重学生基本职业技能与职业素养的培养,将岗位素质教育和技能培养有机地结合。同时,课程中增加了企业简单零件加工拓展内容,使课程的教学更加结合企业模式、提高了学生对车工技能的适应性。 七、课时分配

八、内容要求 项目一普通车床的操作 14课时 教学目标 最终目标:独立操作普通车床 促成目标: 1.能识别普通车床各部位,了解各部位的功用,分析普通车床的传动路线2.能阅读车床各铭牌表并通过手柄变换调整加工参数 3.能操作普通车床 4.能对车床进行日常保养并按规范化管理要求摆放各类工、量具 模块一熟悉普车床 (一)工作任务 1.识别普通车床各部位,了解各部位的功用,会分析普通车床的传动路线(二)实践知识 1.观察机床外形特征,并结合任务指导书要求,认识各部分名称; 2.根据机床部件的位置,理解各部分的功能、切削加工及动力的传动路线;(三)理论知识 1.普通车床的加工范围 2.车床结构与传动系统 3.车加工进给运动 模块二操作普通车床 (一)工作任务 1.会空运行普通车床、调整切削参数 (二)实践知识 1.会开关普通车床; 2.会通过调节联轴器实现光杠与丝杠的切换;

机加工基础知识

车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是?美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成?主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体 13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸!

数控技术基础知识点总结归纳

欢迎阅读数字控制是用数字化信号对设备运行及其加工过程进行控制的一种自动 化技术,简称数控。 控制坐标运动来完成各种不同的空间曲面的加工,是数控的主要任务。曲线加工时刀具的运动轨迹与理论上的曲线(包括直线)不吻合。 数控机床的工作工程:1、数控编程2、程序输入3、译码4、数据处 理5 3。 , 高4、 数控加工过程中,数控系统要解决控制刀具或工件运动轨迹的问题,在数控机床中,刀具或工件能够移动的最小位移量称为数控机床的脉冲当量或最小分辨率。 计算出轮廓线上中间点位置坐标值的过程称为“插补”。

基准脉冲插补:每个脉冲使各坐标轴仅产生一个脉冲当量,代表了刀具或工件的最小位移;脉冲的数量代表了刀具或工件移动的位移量;脉冲序列的频率代表了刀具或工件运动的速度。仅适用于一些由步进电机驱动的中等精度或中等速度要求的开环数控系统。 数据采样插补:这种插补方法的特点是数控装备产生的不是单个脉冲, R成反比。 δ度F 若令半径误差相等,则内外差分弦的轮廓步长l或角步距是内接弦的√2. 数字积分法又称数字微分分析器法,是利用数字积分的原理,计算刀具沿坐标轴的位移,使刀具沿着所加工的轨迹运动。积分运算→累加和运算DDA直线插补的整个过程要经过n2次累加才能到达直线的终点。n = m2

DDA直线插补的分析可知,判断终点是用累加次数N为条件的,当累加寄存器的位数一旦选定,比如m位,累加次数即为常数m 了,而不 N2 管加工行程长短都需作N次计算。这就造成行程长进给速度加快,行程短进给速度变慢,使之各程序段进给速度不均匀,其结果将影响进给表面质量和效率。为此要进行速度均化处理。 得多; G42 B C 线与圆弧;圆弧与圆弧。 根据两段程序轨迹的矢量夹角α和刀具补偿方向的不同,又有伸长型、缩短型和插入型几种转接过渡方式。 区别:1直线插补时,被积函数寄存器的数值为常用Xe和Ye,而圆弧插补时,被积函数寄存器的数值Xi和Yi

车工认识的基本学习知识

<<车工认识的基本知识>>教学案例 <<车工认识的基本知识>>教学案例 一、【教学设计思路】 切削加工有手工切削、机械切削、数控切削等几个手段。机械切削较手工切削有提高加工效率,降低劳动强度等优点。机械切削是通过机床对金属或其它材质的坯料或工件进行的切削,使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量。而车床是使用最广泛的机床,可用于切削外圆、端面、台阶、锥面、孔、槽及各种螺纹。夹持和调速是利用车床对工件进行切削前的准备工作,是确保质量的重要基础。 本节内容包括三个方面:一是车床的构造;二是车速调整;三是夹持(工件、钻头、车刀)。 本设计思路是通过对切削加工的两种手段(手工加工与机械加工)的比较,激发学生学习机械加工技术的兴趣。以车床为载体,通过教师的介绍了解机床的构造和各部件的作用;示范夹持(工件、车刀)和调整车床转速的操作方法。引导学生进行工件夹持和调速的操作练习,尽快掌握夹持和调速的技术要领。 在教学过程中,可根据各学校的情况及学生学习能力的不同,适当调整教学层次,增加相关的加工技术知识。 本设计的重点:(1)了解车床结构及切削运动方式。(2)车速的调整。(3)工件的夹持。 本设计的难点:车刀夹持时刀尖与轴线等高的调整。教师可通过示范讲解,或通过个别学生的示范操作,教师指导,组织讨论等手段了解车刀的正确夹持方法。 本节教学建议2-3课时。 二、【教学目标】

1、知识与技能: (1)了解车床构造,知道车床各部件的作用。 (2)初步学会正确夹持工件。 (3)学会准确开关车床和调速。 2、过程与方法: (1)通过阅读教材、观察微型车床,了解微型车床的构造和各部件的作用。 (2)通过教师示范和亲自动手操作,掌握车床调速和卡盘夹持工件的技术方法。 3、情感与价值: 在操作中认识到遵守操作规范是保障安全的前提,逐步养成安全操作的习惯。 三、【重点与难点】 重点: 1、了解切削运动方式和车床结构。 2、学会工件的夹持。 难点: 车刀的夹持。 四、【教学器材】 教具:微型车床、钢尺、卡盘钥匙、工件、车刀、摄像头、电视机。 学具:微型车床、钢尺、卡盘钥匙、工件。

数控车床基本知识.

教师教案 6.1 数控车床基本程序指令及应用 一、授课内容 (一数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的, 所以坐标系的确定与使用非常重要。根据 ISO841标准,数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为 Z 轴,垂直于主轴方向即横向为 X 轴,刀具远离工件方向为正向。如图 1-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点, 也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的, 是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的, 机床系统启动后, 进行返回参考点操作, 机械坐标系就建立了。坐

标系一经建立, 只要不切断电源, 坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系, 一般把我们把 Z 轴与工件轴线重合, X 轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系, 它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致,是操作的关键。 图 1-1 (二数控车床加工工艺制定方法 在数控车床上加工零件时,应该遵循如下原则: (1 选择适合在数控车床上加工的零件。 (2 分析被加工零件图样,明确加工内容和技术要求。 (3 确定工件坐标系原点位置。原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点 P ,也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点 O 上,如图 1-2所示。

图 1-2 编程原点 (4 制定加工工艺路径,应该考虑加工起始点位置,起始点一般也作为加工结束的位置, 起市点应便于检查和装夹工件; 应该考虑粗车、半精车、精车路线, 在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下, 尽可能以最少的进给路线完成零件的加工, 缩短单件的加工时间; 应考虑换刀点的位置, 换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置,换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象, 且换刀路线尽可能短,加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。 (5 选择切削参数。在加工过程中,应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。 (6 合理选择刀具。根据加工的零件形状和表面精度要求,选择合适的刀具进行加工。 (7 编制加工程序,调试加工程序,完成零件加工。 (四数控加工程序的构成 在数控车床上加工零件, 首先要编制程序, 然后用该程序控制机床的运动。数控指令的集合称为程序。在程序中根据机床的实际运动顺序书写这些指令。一个完整的数控加工程序由程序开始部分、若干程序段、程序结束部分组成。一个程序段由程序段号和若干个“字”组成,一个“字”由地址符和数字组成。 下面是一个完整的数控加工程序,该程序由程序号开始,以 M30结束。程序说明 O1234 程序开始 N10 T0101 G95 M3 S500 程序段 1 N20 G0 X100 Z100 程序段 2

普通车工中级理论学习知识试卷

职业技能鉴定国家题库 车工中级理论知识试卷 一、单项选择题(第1题~第160题。选择一个正确的答案,将相应的字母填入题内的括号中。每题0.5分, 满分80分。) 1.职业道德不体现()。 A、从业者对所从事职业的态度 B、从业者的工资收入 C、从业者的价值观 D、从业者的道德观2.职业道德的实质内容是()。 A、改善个人生活 B、增加社会的财富 C、树立全新的社会主义劳动态度 D、增强竞争意识 3.职业道德基本规范不包括()。 A、遵纪守法廉洁奉公 B、服务群众奉献社会 C、诚实守信办事公道 D、搞好与他人的关系 4.具有高度责任心应做到()。 A、忠于职守,精益求精 B、不徇私情,不谋私利 C、光明磊落,表里如一 D、方便群众,注重形象5.不违反安全操作规程的是()。 A、不按标准工艺生产 B、自己制订生产工艺 C、使用不熟悉的机床 D、执行国家劳动保护政策 6.不爱护工、卡、刀、量具的做法是()。 A、正确使用工、卡、刀、量具 B、工、卡、刀、量具要放在规定地点 C、随意拆装工、卡、刀、量具 D、按规定维护工、卡、刀、量具 7.不符合着装整洁文明生产要求的是()。 A、按规定穿戴好防护用品 B、工作中对服装不作要求 C、遵守安全技术操作规程 D、执行规章制度8.保持工作环境清洁有序不正确的是()。 A、整洁的工作环境可以振奋职工精神 B、优化工作环境 C、工作结束后再清除油污 D、毛坯、半成品按规定堆放整齐 9.在同一尺寸段内,尽管基本尺寸不同,但只要公差等级相同,其标准公差值就()。 A、可能相同 B、一定相同 C、一定不同 D、无法判断 10.公差带大小是由()决定的。 A、公差值 B、基本尺寸 C、公差带符号 D、被测要素特征 11.不属于形位公差代号的是()。 A、形位公差特征项目符号 B、形位公差框格和指引线 C、形位公差数值 D、基本尺寸 12.结构钢中有害元素是()。 A、锰 B、硅 C、硫 D、铬 13.不锈钢1Cr13的平均含铬量为()%。 A、13 B、1.3 C、0.13 D、0.013 14.QT600—3中的3表示伸长率大于()%。 A、0.03 B、0.3 C、3 D、30 15.纯铜具有的特性之一是()。 A、较差的导热性 B、较好的导电性 C、较高的强度 D、较差的塑性 16.带传动是由带轮和()组成。 A、带 B、链条 C、齿轮 D、从动轮 17.按用途不同螺旋传动可分为传动螺旋、传力螺旋和()三种类型。 A、调整螺旋 B、滑动螺旋 C、滚动螺旋 D、运动螺旋 18.刀具材料的工艺性包括刀具材料的热处理性能和()性能。 A、使用 B、耐热性 C、足够的强度 D、刃磨 19.不能做刀具材料的有()。 A、碳素工具钢 B、碳素结构钢 C、合金工具钢 D、高速钢 20.高速钢的特点是高硬度、高耐磨性、高热硬性,热处理()等。 A、变形大 B、变形小 C、变形严重 D、不变形 21.使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动,称为()。 A、主运动 B、进给运动 C、辅助运动 D、切削运动 22.后刀面与切削平面在基面上的投影之间的夹角是()。 A、前角 B、主偏角 C、副偏角 D、后角 23.下列哪种千分尺不存在()。 A、深度千分尺 B、螺纹千分尺 C、蜗杆千分尺 D、公法线千分尺

车床知识

金属切削机床的分类与型号编制 2.金属切削机床型号的编制方法 (1)机床的类代号 (2)机床特性代号 (3)机床的组、系代号 (4)机床的主参数代号 (5)机床的重大改进顺序号 本节其它知识点: 金属切削机床的分类 由上述可知,机床型号是由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规律组合而成的。 例如:CM6132型精密卧式车床,型号中的字母和数字含义如下: (1)机床的类代号 用大写的汉语拼音字母表示。必要时,每类可分为若干分类。机床的类代号,按其相对应的 汉字字音读音。机床的类和分类代号见下表 (2)机床特性代号 机床特性分为通用特性和结构特性。 1)通用特性代号 用大写的汉语拼音字母表示,位于类代号之后。 例如 CK6140型车床。K 表示该车床具有程序控制特性,写在类别代号C 之后。通用特性代号有固定的含义,见下表。

2)结构特性 它只在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用。 当型号中有通用特性代号时,结构特性代号排在通用特性代号之后,否则结构特性代号直接排在类代号之后。 例如 CA6140型卧式车床型号中的“A” 是结构特性代号,以区分与C6140型卧式车床主参数相同,但结构不同。 (3)机床的组、系代号 每类机床划分为十个组,每个组又划分为十个系(系列),分别用一位阿拉伯数字表示,位于类代号或特性代号之后。系代号位于组代号之后。 (4)机床的主参数代号 机床主参数在机床型号中用折算值表示,位于组、系代号之后。 主参数等于主参数代号(折算值)除以折算系数。 例如卧式车床的主参数折算系数为1/10,所以CA6140型卧式车床的主参数为400mm。 常见机床的主参数名称及折算系数见下表。 (5)机床的重大改进顺序号 当机床的结构、性能有更高的要求,并需按新产品重新设计、试制和鉴定时,按改进的先后顺序选用A、B、C、…等汉语拼音字母(但“I、O”两个字母不得选用),加在型号基本部分的尾部,以区别原机床型号。 例如 M1432A表示经第一次重大改进后的万能外圆磨床。 导读:车床型号机床均用汉拼音字母和数字,按必定规律组合进行编号,以表现机床的类型和重要规格。车床型号C6132的含义如下: C——车床类;6——普通车床组;1——普通车床型; 32——最大加工直径为320mm。老型号C616的含义如下: C——车床;6——普通车床;16——主轴中心到床面距离的1

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