粉体涂装不良原因分析与改善对策
粉体涂装不良原因分析与改善对策
一.目的:
1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.
2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.
3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.
4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部
二.粉体涂装不良种类
1.粉体涂装性能不良:
a.色差
b.光泽低
c.膜厚不足
d.硬度不足
e.附着力不足
f.抗冲击性差
g.盐雾试验不良
2.外观不良
a.桔皮
b.起泡
c.条纹
d.水印
e.针孔
f.粉团
g.亮点
h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发)
i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂
(一).色差不良
1.描述:
在标准光源箱内工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标
△L, △a, △b, △E值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策
2.产生色差的原因:
a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异.
b.不同批次的粉体之间差异.
c.喷涂膜厚不均匀.
d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳).
e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).
f.素材变异.
g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉).
h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.
3.预防对策:
a.规范粉体涂料进料检验流程.
b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试.
c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不足造成色差异常.
d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试
主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).
e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.
f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以避免分层.
g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用.
(二).光泽低:
1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求.
2.产生的原因:
a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).
b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足.
c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).
d.金属粉体的金属比重分配不均匀.
e.素材表面清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).
f.涂膜有针孔.
g.粉体储存环境温度过高或过期
3.预防对策:
a.找涂料供货商检讨.
b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块).
c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.
e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速.
f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀.
g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30℃,不用过期粉.
(三).膜厚不足
1.描述:
烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材.
2.产生的原因:
a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.
b.吊具(工件贴纸)导电性不良.
c.粉体导电性差.
d.空气湿度太低(≦15%).
e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).
f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).
g.往复机频率及行程设定异常.
3.预防对策:
a.定期保养设备,确保功能正常.
b.升高静电压.
c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).
d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.
e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.
f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.
g.工件凹陷面人工修补.
(四).硬度低:
1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表面较软,易刮伤.
2.产生原因:涂膜树脂固化不足
a.树酯分子选择不合适.
b.未完全固化.<1>固化时间不足<2>固化温度太低
c.固化剂配比不对.
3.预防对策:
a.选择较合适的树酯.
b.提高炉温及烘烤时间.
c.调整固化剂比例.
(五).附着力差:
1.描述:
参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆
超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异(更换不同规格的素材).
c,.粉体涂料异常.d.烘烤温度,时间不够(涂膜固化不足).e.涂层太厚.f.对象表面氧化.
3.改善对策:
a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.
b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).
c.涂料变异时,先测试其性能及量试.
d.适当提高烘烤温度,减慢线速.
e.管制膜厚,重工不能超过二次.
f.前处理水干燥,温度不宜太高(130℃以下),清洗好的素材不停放过长时间.
(六).抗冲击性差:
1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,背面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异.
c.粉体涂料异常.
d.烘烤温度低,时间短,涂膜固化不足.
e.涂层太厚.
a.把素材清洗干净.
b.大批量的素材材质变异,需改变前处理制程或制程参数.
c.少量不同材质素材,喷涂面可先打磨.
d.涂料变异(异常),先测试及量试(调整涂料).
e.适当提高炉温,减慢线速.
f.管制膜厚,重工不能超过二次.
(七).盐雾实验不良:
1.描述:参照ASTMBID规定,在100小时的盐雾试验中,烤漆面有起泡剥落现象,划线部
分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1.5MM.
2.产生原因:
a.素材清洗时皮膜化成效果不佳.
b.素材材质变异.
c.涂料耐腐蚀性能差(树酯选配不好).
d.涂膜硬化不完全.
e.涂膜膜层过薄.
3.改善对策:
a.素材清洗干净.
b.不同材质的素材,对前处理制程参数应做相应修改.
c.选配合适的树酯.
d.提高炉温或延长烘烤时间.
e.增加膜厚.
(八).桔皮:
1.描述:喷涂面粗糙,起皱,不平滑,类似于桔子皮.
2.产生原因:
a.涂膜太厚或太薄.
b.粉体粒径太粗或分布不均匀.
c.涂料流平性差.
d.静电压太高.
e.喷枪距工件太近或太远.
f.烘烤炉温太高.
3.预防对策:
a.调整喷涂参数,控制膜厚,使其分布均匀(改善吊具导电性能).
b.粉体涂料过筛.
c.找涂料厂商改善.
d.适当降低静电压.
e.调整喷枪与工件的距离.
f.降低烘烤炉温.
(九).起泡:
1.描述:由于素材表面锈迹,污垢,小凹孔,磷化残渣质,水汽等封在漆膜底下,涂膜在烤干或受热时,这些物质膨胀将漆膜顶起,形成无附着力的凸出点.
2.产生的原因:
a.前处理清洗不干净.
b.素材有油脂, 或其它前处理制程无法清洗的脏污.
c.素材锈蚀.
d.工件上有水汽,或空气不干净.
3.预防对策:
a.检查前处理各工站,保证清洗效果.
b.清洗素材上的油脂,蜡及其它脏污.
c.清除素材锈迹.
d.提高水切炉温,减慢线速.
e.改善压缩空气质量.
(十).水印:
1.描述:因工件表面油污清洗不干净,喷涂后工件表面有污水质痕迹.
2.产生原因:
a.脱脂浓度偏低,或脱脂温度偏低.
b.前处理时间太短.
c.水洗太脏.
d.水洗喷淋头脱落或堵塞.
3.改善对策:
a.加脱脂剂,提高脱脂浓度.
b.减慢前处理输送线速.
c.脱脂槽加热,开超音波.
d.清洗水洗槽,水洗柜,更换脏水.
e.检查喷淋头.
f.改善水质(加软水系统).
(十一).条纹:
1.描述:喷涂面局部有明显或不太明显的线条(纹路).
2.产生原因:
a.前处理清洗不干净.
b.素材未烤干.
c.清洁除尘时,空气中含有油,水汽.
d.工件表面残余静电荷未消除.
e.涂装静电压过高.
f.打磨品擦灰不净.
a.把素材清洗干净.
b.保证水印干燥后的素材无水珠.
c.保养空气干燥机,保证压缩空气中不含油,水.
d.喷涂前,工件做静电除尘处理.
e.适当降低涂装静电压.
f.打磨品要把表面灰尘擦干净,可先烘烤再喷涂.
g.气温较低时,前处理清洗好的素材不宜长时间停放.
(十二).针孔:
1.描述:喷涂面有许多很小的孔,通常孔径在1mm以下,象用针刺的孔.
2.产生的原因:
a.一次喷涂太厚.
b.素材表面有水或溶剂.
c.粉末粒径太小(平光粉尤为突出).
d.静电压太高(反拨).
e.粉末受潮.3.改善对策:a.控制喷涂厚度.b.保证素材干净.c.控制粉末粒径,细粉比列.
d.适当降低静电压,喷枪距工件大于200mm.
e.管制粉体存储条件,温度25℃以下,湿度40%以下.
(十三).粉团:
1.描述:因没有雾化的粉掉落在工件表面,形成不规则的凸出,涂层平面点(块)状物.
2.产生的原因:
a.粉体受潮.
b.流化不好.
c.空气里油,水含量过高.
d.喷涂参数不正确(雾化,清洁压力).
e.喷涂管线漏气或折弯.
f.喷涂室掉粉.
3.改善对策:
a.管制粉体储存条件,以防受潮.
b.粉体过筛,加流平剂.
c.改善粉体流化效果.
d.改善压缩空气质量(干燥保养).
e.设置正确的喷涂参数.
f.检查管线.
g.清洁喷涂室,以防掉粉.
(十四).杂质:
1.描述:喷涂面上的外来物,又分粉尘杂质,异物,线状杂质(毛发,纤维).
2.产生的原因:
a.粉体涂料受污染.
b.喷涂室不清洁.
c.素材清洗不干净或吹尘擦灰不净.
d.供气不干净(毛发,纤维).
e.吊具产生.
f.主烤炉循环风产生.
3.改善对策:
a.更换受污染的粉体涂料.
b.把喷房清洁干净.
c.保证素材清洗质量.
d.更换供气室不织布.
e.焚烧后的吊具先吹尘干净再上线.
f.定期清洁主烤炉(燃烧室,过泸网,烤炉).
(十五).脏污:
1.描述:明显附于喷涂外部,无法去除,呈块状或膜状的变色异物.
2.产生的原因:
a.主烤输送线滴油产生.
b.物流线吊蓝有脏污.
c.检包线皮带脏污.
d.作业方法不正确(印章,油墨,手套等).
e.冷却水太脏.
3.改善对策:
a.保养主烤输送线,保证不滴油.
b.清洁吊蓝.
c.清洁检包线皮带.
d.规范作业方法.
e.清洁冷却水雾喷淋头,通道.
(十六).溢漆:
1.描述:工程图面未定义烤漆的部分而喷上了漆(overspray).
2.产生的原因:
a.吊具产生(设计,精度,变形).
b.贴纸松动或脱落.
c.作业方式.
3.改善对策:
a.改善吊具(设计打样时作好验证,提升吊具精度,使用校正好的吊具).
(十七).脱漆:
1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落.
2.产生的原因:
a.附着力差.
b.吊具产生.
c.下挂不正确.
d.涂膜太厚固化后太脆.
e.运输途中受外力产生.
3.改善对策:
a.前处理检视.
b.改善吊具.
c.纠正下挂方式.
d.与涂料厂商检讨.
e.改善运输及包装方式.
(十八).擦,刮伤:
1.描述:喷涂面受外力作用,形成线状沟.
2.产生的原因:a.工件在喷涂制程中碰伤.b.下挂造成.c.运输造成.d.装配中造成.
3.改善对策:
a.检查主烤制程中碰撞点.
b.改善下挂方式.
c.改善物流,包装方式.
d.找出装配中擦刮伤的原因.
(十九).点漆不良:
1.描述:点漆面因色差,光泽,光滑度而异于烤漆面产生不良.
2.产生的原因:
a.点漆修补面太大.
b.点漆油漆异常.
c.点漆技术.
d.点漆未干.
3.改善对策:
a.大面积脱漆面不点漆,打磨重工处理(一般2mm以内.视检验规格而议).
b.使用调色好的油漆.
c.对点漆人员专业训练,专人负责.
d.待漆干后再包装.
(二十).亮点:
1.描述:喷涂面某一点光泽较高,看似点状发亮.
2.产生的原因:
a.涂料粒径过大,遮蔽不良.
b.喷涂膜厚太薄(局部点粉粒掉落,局部喷涂太薄).
c.素材表面杂质.
d.粉体杂质(异色点).
e.工件接地不良.
3.改善对策:
a.粉体过筛,使用遮蔽率好的树酯.
b.适当增加膜厚(40~60um).
c.清除素材表面杂质.
d.不使用受污染的涂料.
e.换色时把粉管,喷房清洁干净(特别金属粉换色).
f.保证工件接地良好(吊具导电性,工件贴纸).
(二十一).其它粉体不常见异常(液体常见):
1.鱼眼:
a.素材表面被硅类物质污染.
b.素材不清洗.
c.裸手接触工件.
d.油漆材质敏感.
e.油漆一次喷涂太湿.
2.起雾,斑纹:常见于银粉漆,主要是银粉排列不一致
a.十字交叉喷涂.
b.使用太多稀释剂,或稀释剂加入太少.
c.喷枪未调好,
d.喷涂手法不正确.
e.素材厚薄不一(应力纹).
3.流挂:在喷涂件的棱边形成厚粗,狭窄,锐利的波浪或阴影
a.油漆粘度太低.
b.喷枪离工件太近,移动太慢.
c.一次性喷涂太厚.
d.环境温度太低.
e.静置时间太短.
涂装生产线
涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的
机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
不良事件原因分析及整改措施
不良事件原因分析及整改措施 1.坠床，跌倒: 原因：坠床、跌倒均发生在老年病人上,护士对高龄患者未起到重视，未做到班班交接，未及时巡视，对高龄患者陪护指导不到位，患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施：护士要提高对高龄患者的重视，对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教，告知可能出现的严重后果，要求其家属24小时陪护，加强科室内的防跌倒措施，保持地面干燥,责任护士及中夜班护士要经常巡视病房，了解病人需要，给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位，: 原因：查对不到,未进行三查七对，简化及违反操作流程，执行医嘱存在定势干扰，存在想当然思想,发药时未查对姓名,换瓶时未再次查对姓名，注射前未询问姓名及过敏史.新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行,责任护士对自己所管病人治疗不熟悉，执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位，操作后未认真清点物品，特检单未进行班班交接（发现特检单未预约的要查找原因，及时通知医生，并交给下一班)。交接不到位（包括液体，治疗，肌注，特检单发放）。护士工作分心(工作压力，家庭压力）。 措施： 严格执行查对制度，交接班制度，严格遵循操作流程，执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想，发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考推敲后再准确执行。责任护士要熟悉本组病人病情，告知患者所有的治疗项目，让患者参与到治疗中，能起到提醒及监督作用，认真查对及书写患者手腕标识带。宣教到位（对特殊物品使用要特殊交待及及时查看患者执行情况)，操作后要认真清点物品，特检单要班班交接,工作不分心，不把私事、情绪带到工作中。 3.非计划性拔管,药液外渗 原因:各引流管固定不到位，放置宣教不到位，护士巡视不到位。对高龄及躁动的患者未做到有效的防范措施，有管道病人，转运过程有疏漏，未认真查看各路管道是否通畅.
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度 不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。 三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。 原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进 行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点 且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线 温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。 五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
粉末喷涂中常见的不良问题以及解决方法
粉末喷涂中常见的不良问题以及解决方法 序号 现 象 原 因 解 决 方 法 1 粉末结团 1. 粉末受潮、受热 2. 贮存超期 3. 受重压 1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封 2. 于保质期内使用 3. 容器要承受得住重压 2 喷枪出粉量不均匀 1. 供粉器不正常 2. 空气压力不足和压力不稳 3. 输粉管过长 1. 加查供粉器是否积粉或堵塞 2. 加大压力与稳定压力 3. 尽量减少输粉管长度 3 喷枪堵塞 1. 粉末混入粗粒状异物 2. 粉末在喷嘴处粘附硬化 3. 输送粉末气压过低 1. 将粉末过筛 2. 喷嘴经常清洗 3. 加大输粉气压 4 工作不上粉 1. 输出电压不足 2. 空气压力过大 3. 工件除锈不彻底 4. 工件接地不好 1. 升高输出电压 2. 调整电压 3. 彻底清洁工件表面 4. 检查工件是否接地 5 粉末飞扬 1. 喷室回收袋不吸尘 2. 抽风管堵塞 3. 气压太高出粉量多 1. 检查回收袋 2. 检查抽风管 3. 调整气压 6 粉末打火 1. 工件接地不好 2. 喷嘴与工件距离太近 3. 粉末密度过大 4. 喷枪电阻过大 1. 检查工件接地装置 2. 工件与喷嘴要保持一定距离 3. 减低输粉气压和检查回收装置 4. 更换电阻 7 表面起粒点 1. 工作处理不干净留有尘粒 2. 重复使用的回收粉没有过筛 1. 工件表面应处理干净 2. 回收粉过筛再用 8 表面挂流 喷涂过厚 喷涂时掌握适当的厚度 9 表面桔皮 1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀 2. 粉末结团，雾化程度差 1. 熟练掌握喷涂技术 2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度 10 色差 1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度 过高或过低 2. 烘炉温度局部异常 1. 参照供粉商提供的固化条件调校 2. 检查烘炉加热不见状况 11 表面失光 1. 掺进新粉中的回收粉出现问题 2. 不同厂家或不同类型粉末混和 1. 暂停使用有问题的回收粉 2. 避免混和不同的粉末 12 涂层不均匀 1. 喷枪与工件的距离过进 2. 高压静电发生器电压不稳 3. 粉末结团 1. 调整好工件与喷枪的距离 2. 调教高压静电发生器 3. 防止粉末结团
粉体与液体烤漆比较
自從粉體塗裝技術進入塗裝業界後與其他塗裝技術相互競爭，在商品的塗裝所佔有的市場比例逐年持續成長。而粉體塗裝之所以能夠持續的成長，是因為下列的優點 1.降低環境的污染性 以前的烤漆，是以溶劑調和噴漆，經過噴槍噴塗到物件經過烘烤，漆料燒結硬化。但因為漆劑易造成大氣公害，危險度高，也影響從業人員健康。 因此為了遵照環保法令中在大氣層中有機揮發物的含量規定，塗裝業界想盡辦法改善使用對環境較溫和的塗裝技術，從很多的實驗與測試後，很明顯的發現“粉體塗裝”是目前能夠達到最乾淨的塗裝技術。 粉體塗料不使用有機溶劑、水等揮發性溶劑，因為粉體塗料為無溶劑型塗料，大大減少了起因於溶劑的公害，包括不會因有機溶劑而引起操作人員的有機溶劑的中毒事件，也不會因有機溶劑引火而發生火災。 粉體塗料是百分之百的固型成份的塗料，粉體塗料可完全採用全自動噴塗，過量或超噴的粉末，容易經由回收系統裝置而達到回收再使用的目的。因此粉體塗料幾乎可達百分之百的使用率。使得塗裝業界降低廢棄物的處理，同時使環境污染的程度降到最低。 2.經濟效益的優異 在塗裝作業，塗膜形成的成份中，溶劑型約為６０～６５％而粉體塗料幾乎可達到１００％的效率，且未附著於被噴塗物件的粉體塗料可以回收再使用。一般而論，使用粉體塗裝技術，可使塗裝業界盡可能的達到經濟性及更有效率性。
在粉體塗裝作業中，如果有噴塗不良的部位，可在未經烘烤前使用空氣噴槍，很輕易的吹除然後再塗裝上去。因此在粉體塗裝作業時，不太可能發生表面流漆、滴漆的現象，自然重塗、重工的機率相對的就降低了許多。因粉體塗裝乃運用靜電原理實施噴塗作業，塗裝設備幾乎可達到全自動化，無須浪費人力資源。即使需要人工輔助，塗裝人員也不必經過長期訓練，即可噴塗良好的塗膜。粉體塗料為１００％的固型成份且不需添加任何溶劑，所以塗料容積減少，可降低儲存空間。 3.能源節約性 比較液體塗料與粉體塗料的能源成本，因為粉體塗料沒有有機揮發物的產生，而揮發至大氣層的浪費，所以大大降低了能源的使用。靜電塗裝機的吐出量大，而且一次噴塗既可得厚膜，不必再重複性的噴塗，也不必打底漆，且相同膜厚的塗裝作業迅速。塗裝設備中也不需要靜置時間(Setting Times)可節省設備空間， 另外粉體塗裝的烘烤時間也較液體塗裝來得短，如此，可大大降低燃料能源，縮短塗裝作業線，提高產能，促進全體生產的效率化。 4.塗膜性能的優異性 只要直接將粉體塗料噴塗於已經過合適的前處理之鐵材、鋁材上，經過烘烤完成即可得到性能優異的塗膜表面。 一般粉體塗料能提供塗膜持久的性能，其中包括：耐摩擦性、耐衝擊性、密著性、韌性、耐蝕性及耐化學藥品性能等。而戶外用的粉體塗料，除了上述的優點外，更包括了高耐候性及耐污染性。粉體塗料一次噴塗可得到高膜厚塗膜，粉體塗裝一次噴塗可得50～300μm的塗膜厚度，且沒有劑型塗料厚塗時的滴垂或積滯的情形發生。為了增進粉體塗料的多功能性，尚可依客戶的喜好來調整顏色、光澤及表面平坦性能，甚至特殊的金屬粉體塗料以及一些特殊的皺紋粉體塗料。
不良事件报告根本原因分析制度
【密级：□公开■内部□秘密】 1目的 分析，获得安全警示信息和改进建议，增强识别、处理安全隐患和预防不良事件发生的能力，
从而实现医院安全目标。 2范围 全院各部门、各科室 3职责 3.1工作人员 发生或发现不良事件立即处理，同时报告上一级直接主管，登录医院内网，填写不良事件报告单，上报给相关职能部门。 3.2各科室负责人 3.2.1确保不良事件得到及时正确处理，将事件损害降低到最小。 3.2.2将警训事件上报主管职能科室，督导科室内人员上报各类不良事件与临界差错。 3.2.3积极组织改进工作，及时反馈给职能部门。 3.3医务科、护理部、设备科、总务科、院感科、保卫科、药剂科、输血科等职能部门 接到各科室报来的不良事件与近似错误信息，将警讯事件或SAC=1、2级不良事件上报至分管院长，积极处理降低损害并及时组织调查、分析、讨论，提出整改意见，及时登录医院内网填写处理意见和改进措施，并适时进行追踪检查评价，对本部门分管的警训事件和严重度评估分级（SAC）1级、2级的不良事件及时组织根本原因分析（RCA），形成分析报告，呈报分管院长.每季度将不良事件的趋势分析与处理情况形成报表，报至质管办。 3.4质管办 接收全院不良事件，对跨部门的警训事件和严重度评估分级（SAC）1级、2级的不良事件及时组织讨论分析，提出改进意见，反馈至相关职能部门，并督促改进。每季度整合各部门不良事件报表，对全院不良事件做整理、分析，每季度或半年汇报至医院质量与安全管理委员会。 3.4院领导：分管院长在接到事件报告后及时呈报院长；院长指派分管副院长，在明确事件 性质的48小时内，启动RCA。 4 定义 4.1不良事件 指在医疗机构中发生的、任何预料之外的，不期望的可能影响患者诊疗结果，增加患者的痛苦和负担的事件，以及影响医院工作的正常运转和医务人员人身安全的因素和事件。按不良事件严重程度分为四类： 4.1.1警讯事件 涉及死亡或严重身体伤害或心理伤害的意外事件。严重身体伤害具体包括丧失四肢或功能。 主要包括以下内容： 4.1.1.1 意外死亡，包括但不限于：与患者病情的自然发展或基本状况无关的死亡（如： 因术后感染或医院获得性肺栓塞而死亡）、足月婴儿的死亡、自杀等； 4.1.1.2 与患者病情的自然发展过程或基本状况无关的主要功能永久丧失；
粉末涂料应用常见缺陷
粉末涂料应用常见缺陷 在粉末涂料的应用中，如果稍微不小心，便很容易给喷涂造成不良的影响，尤其是质量上的问题，以下是
Gun arrangement 喷枪布置理想的布枪方式取决于喷房形式和回收系统。MFR履带式回收喷房特别适于水平布枪方式。中央回收方式以及快速换色系统的喷房应当短一些。这里可考虑竖直布枪。 Gun function 喷枪功能正在工作的喷枪不仅显示电流， 同时也显示电压。 拉出PGC控制器上的电调节旋 扭即可看到电流显示。正在工作 的喷枪其电流大小是在变化的， 当喷枪移动时可在控制器的LCD 显示上看到。 Level sensor 粉位探测器粉桶接地通过流化气管中加装的 铜线完成。文丘里粉泵接地通过 使用同类性质的辅助空气(二次 进气)管完成。这不仅保证操作人 员的安全,同时也是粉位探测器 不被损坏的先决条件。 永远使用ITW Gema的原装粉管 和气管。 Maintenance work 设备保养喷涂质量及设备寿命很大程度上取决于对设备的保养。以下保养工作必须定期进行： 每天：- 吹扫喷枪，检查结块现象。 - 检查空气压力设置。 - 不要将喷枪传输空气（一次进气）压力开得过高。 - 检查文丘里粉泵（结块/套管磨损）。 - 吹扫粉泵及粉管。 - 清理喷房，回收设备及场地周围。 - 检查回收压力。 每周：- 检查接地。 - 检查压缩空气洁净度及含油含水情况。 - 检查目前喷枪的运行情况。
- 检查粉管内部有无结块及粉管弯折现象。- 检查升降机行程及显示情况。 - 检查过滤系统。 Nozzles 喷嘴为保证得到最佳喷涂效果，喷嘴的选择必须满足喷涂要求。 喇叭型喷嘴产生均匀的粉末云团，漫漫地接近、吸附在工件上。云团只能部分得到控制；其穿透力较差。这种喷嘴用于大型平板件的喷涂。 扁平喷嘴产生一椭圆形截面，可以很好地调整其喷涂方向，喷向工件。一般用于带有洞穴的复杂工件。 使用涡旋喷嘴，可通过切线方向进入喷射空气产生发散粉末气流。由于有进入喷涂区域的额外气流，因此破坏了喷涂质量。建议不使用这种喷嘴。 金属型粉末可能引起喷枪短路。由于金属粉末是导电的，因此粉末充电必须在枪外进行。因此金属型喷嘴其放电针即置于粉管及喷嘴外面。我们同时建议对金属型粉末及有机粉末分别使用两套不同的粉管。 "Orange Peel"“桔皮现象”工件上喷涂粉末过厚，可在工件 表面上产生不平整现象。 如果喷涂厚度不能减少的话，使 用超级电晕装置可避免“桔皮” 现象。见“反电离”。 Picture frame effect 图框现象“图框现象”系由于使用结构粉 末和超级电晕枪引起。 这种现象在使用超级电晕转换 装置时会出现。该装置在现有的 ITW Gema喷枪上容易装配。为 了得到最佳的喷涂效果，加上转 换装置后高压及出粉量都要重 新设置。 "Pin pricks"“针孔现象”在喷涂区域使用含硅物质通常是 造成不良喷涂的一个原因。 由于大多数粉末对硅“过敏”， 千万不要在喷涂区域使用含硅 物质。 Pit formation 凹坑现象凹坑系由于工件上有气体被蒸发 掉或由于脏物引起。 凹坑是前处理的错误。请与供应 商联系。
护理不良事件成因分析及讨论记录本
护理不良事件成因分析及讨论记录本 病区 二0一六年
护理不良事件报告制度 1. 护理不良事件分为护理差错、护理事故、在院跌倒、护理并发症、护理投诉及其他意外或突发事件。 2. 护理部及各科室具备防范、处理护理不良事件的预案，并不断修改完善。 3. 发生护理过失后，当事护士应立即报告护士长和当班医生，立即采取抢救措施，以减少和降低由于过失造成的不良后果。 4. 护士长要逐级上报不良事件的经过、原因、后果，并按规定填写对应的登记表。情节严重的差错、投诉或病人自杀等突发事件立即上报护理部，护理部及时了解情况，给予处理意见，尽量降低对病人的损害。 5. 发生护理过失的各种有关记录、检验报告、药品、器械等均应妥善保管，不得擅自涂改、销毁，必要时封存，保留标本，以备鉴定之用。 6. 护理不良事件发生后，按性质、情节、后果轻重分别组织全科、全院有关人员进行讨论，分析原因，提高认识，吸取教训，改进工作。 7. 护理质量管理委员会每季度对上述事件汇总进行讨论，从制度合理性、制度执行、环节管理、工作流程、职业道德、主观态度等方面综合分析，根据事件的情节及对病人的影响，确定性质，提出奖惩意见和改进措施，在全院护士长会上传达，共享经验教训，不断提高护理工作质量。 护理不良事件分级 Ⅰ级事件（警告事件）：非预期的死亡，或是非疾病自然进展过程中造成永久性功能丧失。
Ⅱ级事件（不良后果事件）：在疾病医疗过程中是因诊疗活动而非疾病本身造成的病人机体与功能损害。 Ⅲ级事件（未造成后果事件）：虽然发生了错误事实，但未给患者机体与功能造成任何损害或有轻微后果而不需要任何处理可完全康复。Ⅳ级事件（隐患事件）：由于及时发现并修正错误，未形成事实。 不良事件报告与处理流程
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施 粉末喷涂铝型材是目前使用最为广泛的一种铝型材喷涂工艺，在铝型材上附加涂层可以在最大程度上防止铝的氧化并且能增加铝型材的美观程度。粉末喷涂技术的确是如今铝型材喷涂方面应用最广的技术，其喷涂成本低，喷涂速度快，但是同样也有着一定的缺点，其中最为明显的一种缺点就是其喷涂的铝型材的缺陷率较高，并且缺陷的种类也比较多，这使得其返工的几率大大增加。下面笔者就来为大家解析一下关于粉末喷涂铝型材的涂层缺陷种类与其返工处理措施。 1 粉末喷涂铝型材涂层的缺陷种类及预控 粉末喷涂铝型材涂层缺陷的种类繁多，其中包括：颗粒、露底、涂层不均、杂色、缩孔、粗纱等，其每一种缺陷都有着被返工的可能，而且每一个种类的在预控方面上都有不同的方法。因此，了解粉末喷涂铝型材的缺陷种类控制好缺陷率，降低缺陷的出现，对于较少返工率，提高生产效率有着极大的帮助。 1.1 粉末喷涂铝型材颗粒缺陷的形成原因及控制措施 颗粒缺陷的原因有许多种，其中最为常见的原因有以下几种，第一种是因为铝基材毛料并没有打磨干净上面有毛刺或是石墨痕迹，从
而导致其基底不良在粉末喷涂过程过程中出现毛刺在所难免。第二种是因为前处理槽有残余液体导致其附着在毛料表面，而在毛料清洗环节又没有将毛料洗净导致了粉末喷涂后颗粒缺陷的出现。第三种则是因为在喷漆和烘烤的时候有灰尘进入喷漆室或烘烤室导致颗粒的存在。对于这样的情况我们首先应当做好前期工作无论是在前处理槽的定期清洗上还是在毛料的打磨方面都应当更加仔细认真，而在喷漆室与烘烤室方面我们也应当施行6S管理模式，保持喷涂车间的整洁性从而确保粉末喷涂铝型材颗粒的出现减少。 1.2 粉末喷涂铝型材露底缺陷的形成原因及控制措施 粉末喷涂铝型材出现露底现象的最主要原因还是在于喷涂料的质量问题，有些粉末涂料的质量较差其覆盖能力同样不高导致了露底的出现，除此之外如果铝型材的结构过于复杂造成特层断面也同样容易引起露底的出现，当然如果是车间人员的工作不够认真那么露底的出现就再正常不过了。对于这样的情况我们必须严格把控粉末涂料的质量关，杜绝使用不合格或者在实践中覆盖效果差的粉末涂料，与此同时我们必须加强车间人员的责任心，使其能够认真负责地对待喷涂工作。对于一些结构复杂的铝型材我们应当采取手工补料和不同角度挂料的方式来进行喷涂工作。 1.3 粉末喷涂铝型材涂层不均的形成原因及控制措施
临床常见的护理不良事件原因分析及解决对策
临床常见的护理不良事件原因分析及解决对策保障患者生命安全，提升患者生存质量是护理管理工作的重点。随着医学 科技的进步，大量的医疗设备以及医疗新技术在临床中得到应用，在为患者提供更多的康复途径时，也间接增大了护理管理工作的难度。如何通过对安全护理工作的预防性管理，提升护理工作的质量与水平，减少甚至杜绝不良事件的发生，成为医院护理部高度关注的问题。该研究从临床常见的护理不良事件出发，分析与探讨解决相关问题的途径与方法。 标签：临床；护理管理；不良事件；原因；措施 护理不良事件是指在护理工作中出现护理差错或者是护理事故，包括在临床护理中实现未预计到或者是通常不希望发生的事件。护理不良事件的发生不仅仅对病患及家属带来损失，造成医院声誉下降，影响医院发展。同时，随着护理队伍的年轻化趋势加强，其自身存在着经验不足、技能不足等缺陷，影响了护理质量的提升。因此，开展临床常见护理不良事件的原因分析与对策解决研究工作，具有重要的理论与现实意义。 1 临床常见的护理不良事件发生原因分析 1.1 人员因素 1.1.1 护理人员数量不足，护理工作繁忙近年来我国护士队伍建设得到加强，护理水平得到提升，全国注册护士总数达到249.7万人。根据世卫组织相关标准，每千人拥有护士需要满足2人以上。但是，我国直至2013年才终于满足每千人拥有护士数量达到2人的相关标准，而美国和日本分别为9.8人和11.49人。相比之下，我国在世界范围内横向对比绝对算得上是严重短缺。在部分医院，护理人数上的严重不足，导致护理人员工作十分繁忙，工作量上增加，工作失误率上升，间接造成不良事件的发生几率，增大了患者发生安全隐患的风险[1]。同时，由于社会传统观念对男护士工作偏见，导致男护士严重短缺，在个别护理工作上，众多女护士显得力不从心，安全隐患增多，风险规避较为困难，进一步提升了临床护理工作中的不良事件发生几率。 1.1.2 护理人员素质水平有待进一步提升我国医疗体制改革的不断深入，护理队伍正在朝着年轻化与高学历发展。为有效提升护理工作的质量与水平，众多医院与高校达成合作，将具有高学历的护理人才引进医院，快速提升了医院工作的护理质量。但是，由于护理人员在校学习主要以理论课程为主，缺乏长期的有效实践，在校生或者是毕业生在实习、入职中，临床经验匮乏，应急能力不足，随机处置能力不足，尚未建立起高度的风险意识，对工作职能认识不到位等诸多问题。同时，部分护理人员由于自身定位不清晰，职业态度不端正，违反操作规程，未按要求进行巡视病房，成为护理差错事件的高发人群。护理工作需要护理人员充分发挥出组织协调能力，通过加强合作，提升整个护理队伍的护理质量。但是，由于护理工作的繁忙，在团队建设上需要进一步加强实践。
不良事件报告及根本原因分析制度
【密级:□公开■内部□秘密】 １目得 鼓励医院工作人员主动报告不良事件与临界差错信息,医院利用报告系统进行研究、分析,获得安全警示信息与改进建议，增强识别、处理安全隐患与预防不良事件发生得能力,从而实现医院安全目标。 2范围
全院各部门、各科室 ３职责 3、1工作人员 发生或发现不良事件立即处理，同时报告上一级直接主管,登录医院内网,填写不良事件报告单,上报给相关职能部门。 3、2各科室负责人 ３、2、1确保不良事件得到及时正确处理,将事件损害降低到最小。 ３、2、2将警训事件上报主管职能科室,督导科室内人员上报各类不良事件与临界差错。 ３、2、3积极组织改进工作,及时反馈给职能部门。 3、3医务科、护理部、设备科、总务科、院感科、保卫科、药剂科、输血科等职能部门 接到各科室报来得不良事件与近似错误信息，将警讯事件或SAC=1、2级不良事件上报至分管院长,积极处理降低损害并及时组织调查、分析、讨论,提出整改意见,及时登录医院内网填写处理意见与改进措施，并适时进行追踪检查评价,对本部门分管得警训事件与严重度评估分级（SAC)1级、2级得不良事件及时组织根本原因分析（ＲＣA），形成分析报告,呈报分管院长、每季度将不良事件得趋势分析与处理情况形成报表,报至质管办。 ３、4质管办 接收全院不良事件,对跨部门得警训事件与严重度评估分级(SＡC)1级、２级得不良事件及时组织讨论分析,提出改进意见,反馈至相关职能部门,并督促改进。每季度整合各部门不良事件报表,对全院不良事件做整理、分析,每季度或半年汇报至医院质量与安全管理委员会。 3、4院领导:分管院长在接到事件报告后及时呈报院长;院长指派分管副院长,在明确事件性 质得4８小时内,启动RＣＡ。 4 定义 4、1不良事件 指在医疗机构中发生得、任何预料之外得,不期望得可能影响患者诊疗结果,增加患者得痛苦与负担得事件，以及影响医院工作得正常运转与医务人员人身安全得因素与事件。按不良事件严重程度分为四类: 4、1、1警讯事件 涉及死亡或严重身体伤害或心理伤害得意外事件。严重身体伤害具体包括丧失四肢或功能。 主要包括以下内容: 4、１、1、1 意外死亡,包括但不限于:与患者病情得自然发展或基本状况无关得死亡（如: 因术后感染或医院获得性肺栓塞而死亡)、足月婴儿得死亡、自杀等； 4、1、1、２与患者病情得自然发展过程或基本状况无关得主要功能永久丧失; 4、１、1、3 手术部位错误、操作错误与患者错误； 4、1、１、4 因输注血液或血液制品,亦或移植受污染得器官或组织二造成感染慢性疾病
电镀件常见不良原因分析
电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度，将镀液加温D.变形 原因：1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策：1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
粉末喷涂常见问题及解决方法
粉末常见问题及解决方法 做为粉末喷涂设备制造厂商，许多用户经常就喷粉生产过程中出现的问题向我们咨询。以下内容是用户经常提的问题，我们将其按英文字母顺序排列回答： 问题原因解决方法 Adhesion 不上粉工件接地不良。清理挂具。 粉末电阻太低。与粉末制造商联系。 粉末颗粒不均。与粉末制造商联系。 电场场强过高。改变电流及喷枪到工件距离。 工件边角及洞孔中的粉末被吹走。降低空气压力。 由于电流过高或使用错误喷嘴造成工 件边角及洞孔中上粉很少。 降低电流，使用合适喷嘴。见“喷 嘴”。 前处理不良。与前处理商联系。 固化炉设置错误（温度太高、太低、 烘烤时间太长）。 正确设置固化参数。 粉末质量不好。更换粉末，改变辅助填料，保持原 有颜色。 升降机运行速度过快可能破坏粉雾。升降机运行速度不能超过0.6m/s ， 建议速度为0.3~0.5 m/s。 Agglomeration formation 喷涂工件上有粉末结团现象粉末颗粒太细。与粉末制造商联系。 储藏环境不良，造成粉末过于潮湿。粉末必须干燥，并且在工作温度下 储存 由于传输空气太大，造成粉末在喷嘴 上板结成块。 将空气压力降为4~5Nm3/h。 由于压缩空气潮湿及流化板堵塞，造 成粉末流化不好。 检查压缩空气，更换流化板。 Back Ionizer 反电离被称之为反电离的现象是由于喷涂太 厚所致。 降低电压可避免反电离现象，但是 又会引起上粉率下降。反电离现象 也与温度及相对湿度有关。对于非 常困难的粉末而言，在喷涂区域装 空调器很有必要。另见“桔皮”。 Booth 当某一运行良好的喷房其回收系统的最为常见的原因是车间内的门窗打
粉末静电涂装的技术要求
粉末静电涂装的技术要求 1.涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响: 以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离20cm。当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。 2.涂膜的平整性: 在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂,如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 3.涂膜厚度的分布: 在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。https://www.wendangku.net/doc/9c12719458.html, 4.涂着效率: 影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式,粉末的粒度分布,涂装环境的温度和湿度等.为此,合适的粉末涂料的范围为10-80μm.涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率
的关系大致如下:粒子径的涂着效率：粒子径（μm）150以上35.0 150-10035-60涂着效率（%）100-7460-7074-2070-90故:相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为 36-100μm，150-400目）的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的 74-177μmc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落.环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内,60μm以下的粒子为60%以下，宜成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬,涂料损失也多。 5.涂膜的颗粒: 产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生地问题地环节也少.主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序.其中影响质量地主要工序应属前处理工序.然而许多生产厂家对此没引起足够地重视，以致带来许多后患.有些隐患还不是短期内能反映出来.一般较先进地工艺、用在前处理上地花费约占总费用地以上. 从生产工艺中出现地各种问题分析.我认为设备地先进程度和原料地好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可.我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时.只图一时省钱就凑和，采用低标准地生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品.不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因.我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进地设备和新工艺新材料. 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途地.特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此. b5E2R。 二、产生缺陷地分析探讨 （一）前处理方面： 、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一地工艺.二合一工艺本身容易产生这个问题.因为通常用地除油、除锈液配方事项互消弱地，而不是相辅相成地，因此很难搞出合理地二合一或三合一工艺（包括磷化）配方.另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油.因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产.我主张用碱化学除油.碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应.但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂.另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径 一、前言 粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的２５%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。仅我们陕西省已经有近十家设备及粉末涂料生产厂转产或倒闭。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。 我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化(钝化)粉剂问题，并已批量供货。目前普
超细粉末涂料涂装技术
第五讲超细粉末涂料涂装 1市场背景 粉末涂料和涂装是以其环保、经济、高效和节能为突出优点而得到非常快速地发展。粉末涂料含百分之百的固体成分，不象液体油漆那样含有大量溶剂需排放，是没有公害的环保涂料产品；粉末涂料一次喷涂未能利用的粉末可以回收再次使用，喷涂工艺简单稳定，能耗较低，相对液体涂料具有成本低，性能好的特点。粉末涂料的发展速度非常快，而在我国的发展速度又远远快于其他国家，主要原因是我国的经济发展速度很快，大量新建的涂装线首选使用粉末涂料。我国已成为粉末涂料的使用和生产的大国，但在高档原材料的生产和高档产品的开发研制上，还与发达国家存在一定差距。如何瞄准一些具有巨大实际应用意义的尖端课题，利用国内外的高新技术进行技术攻关，并实现其工业化，是我国科学家和业内人士面临的重要决策。 粉末涂料在最近十几年的发展中呈现了非常强的竞争力，但也有其发展过程中亟待克服的缺点和限制。粉末涂装公认的四个缺点是涂层太厚，涂层表观效果较差，不能低温固化，换色较难。针对这些限制和缺点，各国科学家和工程技术员进行了大量的研究，在很多领域取得了可喜的成绩。如低温固化粉末涂料的开发研究已经有了可用于120度烘烤固化的商业产品，用于木器和复合板的生产；粉末涂料紫外光固化的研究也有了突破性的进展并有了工业化应用。我国粉体涂装设备的老厂上海新星静电喷涂设备有限厂与比利时UCB公司合作，已成果研制出粉末涂料紫外光固化设备，使我国在这一新兴领域得到很好发展，并带来巨大潜力。在粉末涂料的四个主要缺点中，涂层太厚和涂层表观效果较差是两个主要的缺点。粉末涂料的涂层厚度通常在60~100微米，远远超过普通油漆漆膜的厚度，这不仅带来不必要的浪费，而且在很多情况下涂层太厚还会造成漆膜性能下降，如涂层变得容易脱落，漆膜硬度表现降低等。涂层表观性能差，降低了粉末涂层的装饰性，在很多地方限制了粉末涂料的应用和发展，特别是对某些高档产品，如小轿车等表面要求较高的产品，就无法使用粉末涂料。粉末涂料的涂层太厚和表观效果不好，主要是由于粉末涂料的粉末粒径较大引起的。普通粉末涂料的粉末粒径通常为30~50 微米，这样的粉末粒径经静电喷涂后很难达到平整的表面和良好的表面效果。如果能将粉末涂料的粉体粒径变细，涂层就能得到很好的表面效果。并且，粉体粒径变细，就能够实现薄涂层涂装。粉末涂料的细粉化，既能实现薄涂层，大量节约成本，又能得到非常好的涂层表面，具有巨大的社会效益和经济效益，可以说粉末涂料的超细粉化是粉末涂料研究开发中最重要的课题。 辉旭微粉技术公司的超细粉末涂料产品具有非常细的粒径，可以达到非常平整的表面，同时也能得到很薄的涂层厚度。2004年，中国的粉末涂料用量达到40万吨，价值80亿以上，如果能够将现有的膜厚从70~80微米降低到30~40微米，可以节约巨大的涂料成本；另一方面，如果粉末涂料达到了液体涂料的表面效果，就可以在很多领域全面替代液体涂料，从而更大范围内推大粉末涂料的使用量。因此，超细粉涂装的推广应用，对整个粉末涂装工业都是非常有意义的事情。 2 粉末涂料的细粉化及其发展 超细粉末涂料的研究开发，可以显著提高产品质量，大大降低涂装成本，从而在很多领域内扩大粉末涂料的使用范围，因此，各国科学家和全球的各大粉末涂料公司在过去很多年来对该课题的研究开发进行了巨大的投入。并且该课题还吸引了其他行业甚至部分国家政府的关注。比如，1997年，美国三大汽车公司联合投资在底特律成立研究所，专门研究粉末涂料的超细粉化，试图用超细粉末涂料代替油漆用于汽车车体；1998年，加拿大政府也拨专款对粉末涂料细粉化的研究进行专门资助。 超细粉末涂料是指粉末涂料的粒径在20微米以下的粉末涂料产品。粉体的粒径越细，涂装出的涂层表面越平整。通常，涂层厚度为粉末粒径的 2.5倍时，涂层表面效果较好。如果涂层厚度与粒径相差不大，涂层很容易出现麻点或大量漏涂现象。要得到涂层厚度为30微米而平整度较好的涂层，粉末涂料的粒径通常要大大低于20微米。 粗粉 粗粉粒径大，烘烤前粉末喷涂量较多，粉体相对不均匀，烘烤后漆膜厚，表面效果较不平整。 细粉