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沙迪克(Sodick)电火花外螺纹加工

(外螺纹加工);

(这是用内螺纹电极加工外螺纹的沙迪克程序)

(2012/05/18 V11.5A M2.5 );

( PL ON OFF IP S V S UP DN JS LNS STEP V HP PP C ALV OC LF JM LS LNM);

C004 = + 0085 0030 002.4 040 32 010 035 005 0000 0.0000 11 000 01 0 0005 0000 0002 02 02 300;

C003 = + 0040 0030 001.4 055 62 012 035 003 0000 0.0000 11 000 01 0 0005 0000 0002 02 03 300;

C002 = + 0010 0030 001.0 070 62 012 035 003 0000 0.0000 11 040 00 0 0005 0000 0002 02 03 300;

;

H030 = +000000.4500 ( PPPPPPPP螺距);

H031 = +000003.0000 ( 工件外径);

H032 = +000002.5000-0.00 ( M2.5 螺纹大小);

H033 = +000002.0500 ( 螺纹电极外径);

H005 = -000006.0000 ( 螺纹加工长度);

G90 (ABS);

G25;

G54G00X H031+H033 Y0.00;

ZH005;

M98P0001;

QQ;

M02;

;

N0001;

C004 G01 X [H032-H030/2+0.070];

C004 G03 I-[H032-H030/2+0.070];

C003 G01 X [H032-H030/2+0.050]; C003 G03 I-[H032-H030/2+0.070]; C002 G01 X [H032-H030/2+0.030]; C002 G03 I-[H032-H030/2+0.070]; G01 X H031+H033;

G00Z3.00;

M99;

常见螺纹的加工方法

常见螺纹的加工方法一、模具直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。为什么要用它（优点是什么）表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。

滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。二、切削指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的螺纹铣刀梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，

螺纹孔的加工步骤

1 适用范围规定关于螺纹加工的步骤。 2 螺纹加工的概要丝锥是在用钻头钻的孔上加工内螺纹的工具。用丝锥加工内螺纹被称为攻丝（螺纹加工）。 3 螺纹加工的步骤 ①开底孔。 ?准备开孔用的钻头（参照螺纹加工底孔尺寸表）。（根据被加工材质、螺丝的尺寸决定钻孔的直径。） ?使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。 ?对钻开的孔要做倒角。（使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。） ②准备丝锥。 ?将丝锥安装在丝锥柄上。被加工材料台钻钻头进行倒角被加工材料

?在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。（为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔） ③将丝锥咬在被加工材料上。 ?将丝锥垂直对准被加工材的底孔,然后按着向右旋转,将丝锥咬在被加工材料上。（如果将丝锥斜着咬在被加工材料上的话,即使底孔是垂直开的，内螺纹也是斜的。） ④攻丝（进行螺纹加工）。 ? 一边将丝锥向右转一边向里拧进去。 ? 大约转动一圈后向回转动半圈,重复这样的动作来进行攻丝。（如果一直向里拧的话, 丝锥的转动在中途就会沉重,这样强转下去的话, 丝锥就会断掉。）丝锥丝锥柄在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。压着向右旋转被加工材料丝锥丝锥柄

?将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。 ?拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。 ?将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。 4丝锥的种类关于丝锥,如下图所示有三种。丝锥头的锥状程度不同。丝锥原则上是按头、二、三锥的顺序来使用,但是对于Ｍ6以下的螺纹加工,通常只需要二锥加工就可以完成。 5注意事项 ①加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。 ②带上防尘眼镜。 ③加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。 ④根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。 ⑤Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。 ⑥螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。 ⑦在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。 ⑧要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。 6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm）螺丝的尺寸钢?不锈钢?铜铝?铸铁?树脂备注 M2×0.4 φ1.6 φ1.6 M2.6×0.45 φ2.2 φ2.2 M3×0.5 φ2.6 φ2.5 头锥二锥三锥

加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决方案

加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决方案字号显示：大中小2009-02-16 12:20:00来源：机械专家网机器的制造单元是零件，零件通过一定形式相联接组成机器。而零件之间的联接形式之一为螺纹联接，因此，螺纹往往是零件上最常见结构之一。加工螺纹常用的方法有车、攻、碾压等，而攻螺纹是应用最广泛的一种内螺纹加工方法。特别是对于小尺寸内螺纹，攻螺纹几乎是唯一的加工方法。攻螺纹的方法一般有两种，即手攻和机攻。为便于螺纹加工，下面将螺纹加工中的注意事项，常出现的问题、产生的原因、解决办法以及取出折断丝锥的常用方法等一系列问题加以论述。 1用普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项 1)手攻螺纹的方法及注意事项目前，在机械加工中，手攻螺纹仍占有一定的地位。因为在实际生产中，有些螺纹孔由于所在的位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹。对于小孔螺纹，由于螺纹孔直径较小，丝锥强度较低，用机攻螺纹容易折断丝锥，一般也常

采用手攻螺纹。但是，手攻螺纹的质量受人为因素的影响较大，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手攻螺纹的加工质量。 a.工件的装夹被加工工件装夹要正。一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面，置于水平或垂直位置。便于判断和保持丝锥垂直于工件基面。 b.丝锥的初始位置在开始攻螺纹时，要把丝锥放正，然后一手扶正丝锥，另一手轻轻转动铰杠。当丝锥旋转1～2圈后，从正面或侧面观察丝锥是否与工件基面垂直，必要时可用直角尺进行校正，一般在攻进3～4圈螺纹后，丝锥的方向就基本确定。如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出，用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。攻螺纹的操作方式攻螺纹时，一般以每次旋进1/2～1转为宜。但是，特殊情况下，应具体问题具体分析，譬如：M5以下的丝锥一次旋进

内螺纹和外螺纹的铣削加工技巧

以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。一、加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。二、刀具清单 1、内螺纹的铣削如下图所示，加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹。1）工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm 2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6；牙形角为60度3）加工中心操作系统：FANUC0I 4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。选用?12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为 28mm，编写程序如下： O0001(程序名)

M06T01(使用1号刀) G54G90G40M03S1200(程序初始化) G00X0Y0Z100(刀具快速定位) Z5 G01Z0F40(刀具工进到工件表面) #1=-4(将-4赋值于局部变量#1) N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4) G41D01G01X14.25F120(固定循环，刀具半径补偿) G03I-14.25J0(逆时针铣圆一周) G40G01X0(取消刀具半径补偿) #1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1) IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工) G00Z100(快速抬刀) Y150 M05(主轴停止) M30(程序结束) 2、确认底孔加工完成，并用?32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择?14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速 S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下： O0002(程序名) M06T02(换2号刀)

车削外螺纹

课题车削外螺纹【教学目标】 1．知识目标了解外螺纹相关参数及螺纹计算掌握外螺纹刀的结构、刃磨及安装掌握外螺纹的加工 2．技能目标掌握外螺纹刀的刃磨及安装掌握外螺纹的加工 3．发展目标学习外螺纹的车削，为后续单件及组合件的加工打基础。【教学重点】外螺纹的加工【教学难点】外螺纹刀的刃磨及安装【教学设想】螺纹加工是车削工艺中重要项目之一。它包括内、外螺纹的加工，在此只介绍外螺纹的加工，对于内螺纹将作链接知识介绍。整个项目的教学设计围绕“理论知识讲授→观看教学录相→车间操作演示→实践练习→发现问题→分析问题→解决提高”的主线展开，通过教师讲授、演示，学生讨论、练习，借助于视频、动画等多媒体手段，全方位调动学生学习的主动性、积极性，引导学生层层深入，激发其好奇

心及求知欲，主动地去探究问题。课时安排：【教学准备】图纸、螺纹刀、60o角度样板、车床、工件【教学过程】（展示螺纹图片，介绍螺纹的参数） 1．螺纹参数：（可由学生自学后，老师整理讲授） 1）牙型：平面图形的形状，螺纹分三角螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等，三角螺纹主要用来联接，后几种螺纹主要作用是传动。本

次课主要介绍三角螺纹的加工。 2）直径：螺纹有三个直径，分别为大径、小径、中径。上图中M22×1.5—6g中的22代表所需加工螺纹的大径。 3）线数（n）螺旋线的数目。螺纹可分为单线螺纹和多线螺纹，为了制造方便，螺纹的线数一般不超过4。 4）螺距（p）和导程（s） S=np（如图所示） 5）旋向螺纹分左旋螺纹和右旋螺纹，在机械制造中，一般采用右旋螺纹，有特别要求时，才使用左旋螺纹。 2．螺纹刀（分发、展示三角螺纹刀，介绍其结构）：（如图所示）三角形普通螺纹有前刀面、主后刀面、副后刀面，有主切削刃，副切削刃，刀尖，刀尖角应等于 60°。 3．外螺纹的加工方法外螺纹常用的加工方法有开合螺母法及倒顺车法。

内螺纹的加工方法【干货技巧】

内螺纹的加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 内螺纹加工方法大汇总，不容错过！分析评估和合理选用不同的内螺纹加工方法，可以帮助零件制造商高效而经济地加工出高质量螺纹孔。本文整理了内螺纹的五种主要加工方法：攻丝、车削、铣削、磨削和挤压成形的优势与劣势，供大家参考！一、内螺纹加工方法之攻丝对于许多螺纹加工，攻丝是一种有效而常用的加工方法，其通常具有最低的初始成本，但从总体上看经济性并不一定最好。攻丝作为一种连续切削工艺，工件材料由顺序排列的切削刃依次切除，通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产，由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工，因此必须有效地排出大量切屑，并可能产生过大的压力，从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。攻丝加工时，切屑控制是一个不容忽视的大问题，尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或

积聚在排屑槽中，导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料，一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工，如果孔径超过16mm，就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时，由于容屑空间有限，加上小直径丝锥强度较低，攻丝加工也很容易出问题。此外，丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺纹而言，丝锥的加工速度往往比单齿螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外，就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。由于直径和螺距是固定不变的，因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外，由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大，并会产生很大的切削力，因此丝锥有可能折断并卡死在孔中，从而造成工件报废。为了有效完成加工，攻丝对润滑剂也有很高的要求。二、内螺纹加工方法之车削加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上，用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片，也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切

数控车削不锈钢螺纹的加工方法

数控车削不锈钢螺纹的加工方法 newmaker 全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的10%，因此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。不锈钢能够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民用各领域。因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。不锈钢材质本身的特殊性对数控切削加工的影响不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：

热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。如，1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg/mM2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出

公制螺纹加工内外径表

公制螺纹加工内外径表基本螺纹一号细牙螺纹二号细牙螺纹三号细牙螺纹代号螺距螺纹外径螺母内径代号螺纹外径螺母内径代号螺纹外径螺母内径代号螺纹外径螺母内径 M3 0.5 3-0.15 2.5+0.12 0.7 4-0.20 3.3+0.15 M5 0.8 5-0.22 4.2+0.20 M6 1 6-0.26 5.0+0.20M6×0.75 6-0.15 5.2+0.19 M8 1.25 8-0.30 6.7+0.22M8×1 8-0.257+0.20M8×0.75 8-0.157.2+0.19 M10 1.5 10-0.358.5+0.25M10×1.25 10-0.308.7+0.22 M10×1 10-0.259+0.20 M10× 0.75 10-0.159.2+0.19 M12 1.75 12-0.3810.2+0.28M12×1.5 12-0.3510.5+0.25 M12×1.25 12-0.3 10.7+0. 22 M12×1 12-0.2511+0.20 M14 2 14-0.4111.9+0.30M14×1.5 14-0.3512.5+0.25 M14×1.25 14-0.30 12.7+0. 22 M14×1 14-0.2513+0.20 M16 2 16-0.4113.9+0.30M16×1.5 16-0.3514.5+0.25M16×1 16-0.2515+0.20 M18 2.5 18-0.4815.4+0.14M18×2 18-0.4115.9+0.30 M18×1.5 18-0.35 16.5+0. 25 M18×1 18-0.2517+0.20 M20 2.5 20-0.4817.4+0.34M20×2 20-0.4117.9+0.30 M20×1.5 20-0.35 18.5+0. 25 M20×1 20-0.2519+0.20 M22 2.5 22-0.4819.4+0.34M22×2 22-0.4119.9+0.30 M22×1.5 22-0.35 20.5+0. 25 M22×1 22-0.2521+0.20 M24 3 24-0.5220.9+0.38M24×2 24-0.4121.9+0.30 M24×1.5 24-0.35 22.5+0. 25 M24×1 24-0.2523+0.20 M27 3 27-0.5223.9+0.38M27×2 27-0.4124.9+0.30 M27×1.5 27-0.35 25.5+0. 25 M27×1 27-0.2526+0.20 M30 3.5 30-0.5526.3+0.42M30×2 30-0.4127.9+0.30 M30×1.5 30-0.35 28.5+0. 25 M30×1 30-0.2529+0.20 M33 3.5 33-0.5529.3+0.42M33×2 33-0.4130.9+0.30 M33×1.5 33-0.35 31.5+0. 25 M36 4 36-0.6031.8+0.48M36×3 36-0.5232.9+0.38 M36×2 36-0.41 33.9+0. 30 M36×1.5 36-0.35 34.5+0.2 5

螺纹加工方法【干货】

螺纹加工方法大全内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在工件上加工出内﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右意大利人列奥纳多?达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年,英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年,英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置,能加工出精度很高的长螺纹。1797年,英国人莫兹利,H.在由他改进的车床上,利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代,莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,螺纹铣削开始应用。30年代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利,但因模具制造困

难,发展很慢,直到第二次世界大战时期(1942～1945),由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题,才获得迅速发展。 1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削(螺纹车削) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中﹑大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81,下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高。 2)螺纹铣削螺纹铣削)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

螺纹的计算及加工方法

螺纹计算及加工该夹具可调偏心范围e为：0≤e≤r/3?。式中r为定位的半径。螺钉内伸长量h的计算：h=(4×r2-3×e2)?+e-r,h的偏差可以通过尺寸链解出。(end) 梯形外螺纹:小径d3=d-P-2*ac 梯形内螺纹:小径D1=D-P 式中d——外螺纹的的公称直径； D——内螺纹的公称直径； P——梯形螺纹的螺距； ac——牙间间隙；梯形外螺纹:大径d=D；梯形内螺纹:大径D4=D+2*ac 式中字母代号同上注：梯形内螺纹的大径不是公称直径！！代号关系式 --------------------------------------- 内外螺纹大径d、D （公称直径） --------------------------------------- 螺距p --------------------------------------- 牙顶间隙ac --------------------------------------- 基本牙型高度H1 H1 = 0.5p --------------------------------------- 外螺纹牙高h3 h3 = H1 + ac = 0.5p + ac --------------------------------------- 内螺纹牙高H4 H4 = H1 + ac = 0.5p + ac --------------------------------------- 牙顶高z z = 0.25p = H1 / 2 --------------------------------------- 外螺纹中径d2 d2 = d - 2z = d - 0.5p --------------------------------------- 内螺纹中径D2 D2 = d - 2z = d - 0.5p ---------------------------------------

内螺纹铣削加工

内螺纹铣削加工集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 2 螺纹铣削加工实例图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量： 0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到

螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。 3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型： (1) 圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色

螺纹的加工方法以及选择

螺纹的加工方法以及选择螺纹也是零件上十分常见的表面之一，在我们的生活中随处可见。按照用途的不一样，螺纹加工可以分为紧固螺纹和传动螺纹两种。紧固螺纹用于零件件的固定连接，经常见到的有普通螺纹和管螺纹。传动螺纹主要是用来传递动力的，经常见到的是丝杠和测微螺杆的螺纹。螺纹的加工方法蛀牙有切削加工和滚压加工两种。螺纹切削加工是刀具或者磨具加工出来的螺纹，常见的方法有螺纹车削、铣削、旋风切削、拉削、磨削以及研磨、套螺纹等等。螺纹滚压加工是用成形滚压模具挤压，使工件塑性变形获得螺纹的方法。主要用于大量生产。 1、螺纹车削螺纹车削是螺纹切削加工最常用的基本方法，它可用各类卧式车床或专门的螺纹车床加工，由于刀具结构简单，故广泛用于各种精度的非淬硬工件的螺纹加工。螺纹车削可用来加工各种形状、尺寸以及精度的内、外螺纹，特别是尺寸较大的螺纹。但是，车螺纹的生产率很低，加工的质量取决于工人的技术水平以及机床、刀具本身的精度，所以主要用于单件、小批量的生产。对于那些不淬硬精密丝杠的加工，利用精密车床车削，可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度值。 2、螺纹铣削螺纹铣削一般都是在专门的螺纹铣床上进行，根据所用铣刀的结构不同，可以分为以下两种：

（1）用盘性螺纹铣刀加工：这种方法适合于大螺距的长螺纹，例如：丝杠、螺杆等提醒螺纹。铣削时，铣刀轴线与工件轴线倾斜一定的角。这种方法由于加工精度较低，通常只用作粗加工，然后用车削进行精加工。（2）用梳形螺纹铣刀加工若干盘形铣刀的组合，常用在专用的螺纹系床上。一般用于加工短且螺距不大的三角形内、外螺纹。加工时工件只需要转一周多一点，就可以将全部螺纹切出，生产效率较高。用这种方法可以加工靠近轴肩或者是盲孔底部的螺纹，而且不需要退刀槽。 3、螺纹旋风切削螺纹旋风切削是用安装在告诉回转刀盘上的多把成形刀头或梳刀。螺纹旋风切削一般采用专用的旋风铣床或在卧式车床床鞍上安装旋风铣削装置。现已有能对螺纹进行补偿的旋风铣床。主要用于加工一般精度不吹一个的丝杠、螺旋送料杆等较长的外螺纹工件的大直径的内螺纹工件等等。 4、攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹是应用范围很光的螺纹加工方法。对于小尺寸的内螺纹，攻螺纹几乎是唯一有效的加工方法。单件小批量生产之中，可以用手用丝锥手工攻螺纹；当批量较大的时候，则应在车床、钻床或者攻螺纹机上用机用丝锥加工。 5、螺纹磨削螺纹磨削是一种高精度的螺纹加工方法，常在专门的螺纹磨床上进行。主要用于淬火后具有高硬度和高精度的螺纹，如丝锥、螺纹量规、滚丝轮及精密传动螺杆上的螺纹等。螺纹在磨削之前，可用车、铣等方法进行与加工，对于小尺寸的精密螺纹，也可以不经与加工而直接磨出。

螺纹的种类及加工方法

螺纹的种类按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺纹旋向可分为左旋和右旋；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。按用途，有三个主要大类：第一，连接螺纹，用于紧固，即是螺栓螺母；第二，传动螺纹，就是车床走刀那种；第三，管螺纹，管道连接用。详细图文教你辨别不同螺纹样式、标准一文区分国际公制标准螺纹(International Metric Thread System)：

我国国家标准CNS 采用之螺纹。牙顶为平面，易于车削，牙底则为圆弧形，以增加螺纹强度。螺纹角为60度，规格以M表示。公制螺纹可分粗牙及细牙两种。表示如M8x1.25。(M：代号、8：公称直径、1.25：螺距)。美国标准螺纹(American Standard Thread)：螺纹顶部与根部皆为平面，强度较佳。螺纹角亦为60 度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(NC)；细牙(NF)；特细牙(NEF)三级。表示法如1/2-10NC。(1/2：外径；10：每寸牙数；NC代号)。统一标准螺纹(Unified Thread)：由美国、英国、加拿大三国共同制订，为目前常用之英制螺纹。螺纹角亦为60 度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(UNC)；细牙(UNF)；特细牙(UNEF)。表示法如1/2-10UNC。(1/2：外径；10：每寸牙数；UNC 代号)。 V 形螺纹(Sharp V Thread)：顶部与根部均成尖状，强度较弱，亦坏不常使用。螺纹角为60 度。惠式螺纹(Whitworth Thread)：

英国国家标准采用之螺纹。螺纹角为55 度，表示符号为“W”。适用于滚压法制造。表示法如W1/2-10。(1/2：外径；10：每寸牙数；W 代号)。圆螺纹(Knuckle Thread)：为德国DIN 所定之标准螺纹。适用于灯泡、橡皮管之连接。表示符号为“Rd”。管用螺纹(Pipe Thread)：

最全螺纹加工知识汇总

最全螺纹加工知识汇总机械学霸2017-12-12 09:35:00 螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。一、螺纹种类按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺纹旋向可分为左旋和右旋；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。

二、螺纹的要素螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距（或导程）、旋向。 1. 牙型在通过螺纹轴线的剖面区域上，螺纹的轮廓形状称为牙型。有三角形、梯形、锯齿形、圆弧和矩形等牙型。螺纹的牙型比较： 2. 直径螺纹有大径（d、D）、中径（d2、D2）、小径（d1、D1），在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。普通螺纹的公称直径就是大径。

外螺纹（左）内螺纹（右） 3. 线数沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分布的两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。

单线螺纹（左）双线螺纹（右） 4. 螺距和导程螺距（p）是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。导程（ph）是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。单线螺纹时，导程=螺距；多线螺纹时，导程=螺距×线数。

5. 旋向顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹；逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。左旋螺纹右旋螺纹三、螺纹加工

用螺纹加工工具加工各种内、外螺纹的方法。来看一段精彩的螺纹加工视频▼ １螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。２螺纹车削

各种螺纹的加工原理与方法【干货】

各种螺纹的加工原理与方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹

工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级(JB2886，下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。 2、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、由于是用外普通螺纹和锥螺纹，多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25~1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8~9级，表面粗糙度为R5~0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工作或磨削前的粗加工。 3、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹。螺纹磨削按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5~6级，表面粗糙度为R1.25~0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可反螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。 4、螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变化，提高精度。 5、攻丝和套丝攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工内螺纹。

螺纹切削一般有三种加工方法

螺纹切削一般有三种加工方法数控车床加工对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹"过端"环规正好旋进，而"止端"环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法。 1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。 2、G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，由于刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高，因

此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长。由于刀刃在加工中易磨损，因此在加工中要经常测量。 3、G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，由于单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式，因此，此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。如果需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。。由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在数控车床加工操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

多头螺纹加工方法

多头螺纹螺纹的分类，除按断面形状划分外，还有按螺纹上螺旋槽的多少来分类。有一条螺旋槽的螺纹，是称为单头螺纹。有两条以上螺旋槽的螺纹，是称为多头螺纹。螺纹上相邻两螺旋槽之间的距离，称为螺距。沿螺旋槽旋转一周所前进的距离，称为导程。导程与螺距的关系可用下式表示； L = t ×n 式中L －螺纹导程（mm）， n －螺纹头数， t －螺纹螺距（mm）。车削多头螺纹时，在走刀箱上应该用导程（mm）来按铭牌上规定，调整变换手柄位置。车削多头螺纹的分头方法；车削多头螺纹时，解决螺纹分头方法有二种，在螺纹的导程上进行分头，称为导程分头法，另一种是在螺纹的圆周上进行分头，称为圆周分头法。（1）在螺纹的导程上分头介绍二种方法。用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。

用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。（2）在螺纹的圆周上分头方法。介绍用调整车床上挂轮来分头当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z 1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2），然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4），然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。

多头螺纹加工方法

多头螺纹加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛使用，例如数控车床的主轴和卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。二、螺纹的加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92 的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的使用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。三、螺纹的实例分析现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。 1、准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺;大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.03 2、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧;小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap和螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标