制程品质控制制度

品质管理职责

1.总则

1.1. 制定目的

明确本公司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责,是实行品质管理与品质保证活动的基础。

1.2. 适用范围

本公司各部门及其主要人员在从事相关品质活动时,其管理职责适用本规章。

1.3. 权责单位

(1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.各部门品质管理职责

公司各部门设置及隶属关系详见公司组织架构图。本公司共设立下列部门:品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、总经理办公室。

2.1. 品管部职责

(1)品质管理系统的建立、实施及维护。

(2)品质策划、管理、控制。

(3)品质统计、分析、改善。

(4)检验规范、标准的建立及实施。

(5)品质成本统计与分析。

(6)进料品质管制。

(7)制程品质管制。

(8)成品品质管制。

(9)品质教育训练。

(10)检验、测量和试验设备的管理、控制。

(11)纠正与预防措施的控制。

2.2. 制造部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)生产过程的自主控制与管理。

(3)作业标准、品质规范的遵守。

(4)掌握工序控制技术,提升作业品质。

(5)产品品质的控制与改善。

(6)品质异常的排除与预防。

(7)设备、工装的正确使用与练功维护,确保作业品质。

(8)必要的品质记录与分析、存档。

(9)其他与本部门相关的品质事项。

2.3. 生管部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)参与订单评审工作。

(3)参与供应商调查工作。

(4)协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之计划安排。

(5)掌握生产过程中的物料损耗状况,做好物料供应工作。

(6)主导退料、呆料、废料的处理工作。

2.4. 采购部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)主导供应商调查工作。

(3)协助对供应商的评鉴辅导工作。

(4)供应商品质控制工作。

(5)采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。

(6)采购物料品质状况的标识、记录等控制工作。

(7)其他与本部门相关的品质事项。

2.5. 资材部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)供应商物料点收、核对、标识工作。

(3)负责公司各种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。

(4)负责物料仓储标识工作。

(5)退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。

(6)库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。

(7)其他与本部门相关的品质事项。

2.6. 开发部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)负责新产品开发技术论证工作。

(3)负责新产品开发与工艺设计工作。

(4)技术图纸、文件、资料的制订与控制。

(5)新产品的物料审核、确认工作。

(6)新产品试制、小批量产的主导工作。

(7)新产品模具开发与鉴定的主导工作。

(8)量产导入的技术转移、说明工作。

(9)其他与本部门相关的品质事项。

2.7. 生技部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)产品用料明细表的建立、维护。

(3)生产工艺流程的制订、修改与完善。

(4)作业指导书、标准工时的制订、修改与完善。

(5)技术变更的审核与执行。

(6)技术性品质异常的排除、对策与追踪。

(7)协助对供应商的调查。

(8)协助订单评审工作。

(9)负责设备、模具、工装的维护、保养与改造,确保作业品质。

(10)其他与本部门相关的品质事项。

2.8. 业务部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)负责新产品市场调研与市场预测。

(3)负责订单评审工作的控制。

(4)负责客户提供物料的控制。

(5)负责产品的交付控制工作。

(6)负责客户服务、客户抱怨等工作。

(7)沟通客户与本公司内部各部门之工作。

(9)其他与本部门相关的品质事项。

2.9. 财务部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)参与订单评审,监督销售产品的资金回笼状况。

(3)严格财务管理的规定,对不合格物料有权拒付货款。

(4)协助进行品质成本分析,提供管理决策之依据。

(5)有效控制制造费用。

(6)控制公司资金运转,提高周转率。

(7)其他与本部门相关的品质事项。

2.10. 人力资源部职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)负责各部门的工作考核与管理协调工作。

(3)负责员工培训的组织、实施、记录、归档等工作。

(4)其他与本部门相关的品质事项。

2.11. 总经理办公室职责

(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

(2)负责品质宣传工作。

(3)协助品质稽核工作的开展。

(4)在处理客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门工作。

(5)组织5S、QCC、改善提案等工作的推行组织并推动活动的展开。

(6)其他与本部门相关的品质事项。

3.各相关人员的品质职责

本公司推行全员品管工作,各级人员应善尽岗位职责,为提升公司品质水准尽本职之努力。

本公司对与产品品质相关之主要人员规定职责如下:

3.1. 总经理

(1)贯彻并组织实施有产质量法规。

(2)负责公司品质方针、品质目标的制定。

(3)批准、颁布公司各项品质管理制度。

(4)负责仲裁和解决重大品质问题。

(5)授权相关部门或人员进行品质稽核工作。

(6)对本公司产品品质负最终责任。

3.2. 管理者代表

由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下:

(1)主持建立公司品质管理体系,并组织有效实施。

(2)及时向总经理报告品质体系运行情况,以便其进行管理评审,确保公司品质管理体系的持续有效运行。

(3)组织公司内部品质稽核工作。

(4)代表公司就品质管理方面的事务与外部机构联络、处理。

(5)负责品质管理体系的持续改进与提高。

(6)负责纠正与预防措施的稽核、追踪工作。

(7)协助总经理处理各部门的品质职能的协调工作。

3.3. 各部门主管

(1)贯彻执行公司有关品质工作的规定和要求,落实本部门的品质职责。

(2)督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。

(3)掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、标准和相关文件。

(5)是本部门品质责任的最终责任者。

3.4. 品质稽核人员

【注】通过ISO9000认证的公司,品质稽核人员也称内审员。

(1)遵守有关品质稽核的规定,并传达和阐明稽核要求。

(2)参与制订品质稽核计划,并依计划完成稽核任务。

(3)将观察、稽核的结果整理汇总,作成稽核报告。

(4)协助被稽核部门制订纠正措施,并实施跟踪审核,验证纠正措施的有效性。

3.5. 品管部工作人员

(1)严格遵守品质检验制度、规范、标准,做好检验工作。

(2)生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。

(3)品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。

(4)检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。

(5)各项品质试验、工程分析和品质改善工作。

3.6. 作业人员

(1)正确掌握相关工作岗位的作业要求,严格按工艺要求操作。

(2)熟悉本岗位的品质标准与要求,自觉做好自检与互检工作,及时发现问题,并反馈改善。

(3)正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具,确保生产品质。

(4)爱护产品、材料,做好5S工作。

(5)特殊岗位人员应经过严格培训,持证上岗,正确操作,严禁违规。

客户提供物料控制

1.总则

1.1. 制定目的

为确保客户提供物料之品质符合要求,特制定本规章。

1.2. 适用范围

本公司客户为配合其所下订单的需要,提供由其采购或生产的部分或全部原物料,该物料之品质控制除双方另有约定外,悉依本规章处理。

1.3. 权责单位

(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.管理规定

2.1. 进料程序

(1)业务部在受理客户订单时,确认将由客户提供之物料之状况,并在订货通知单上向其他相关单位说明。

(2)技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。

(3)物控对客户提供之物料不再作请购作业。

(4)由业务部联络客户提供物料之时间、数量等资讯。

(5)客户提供物料进厂后(一般均系进口物料),由仓库人员依进清单进行点收,并通知物控及品管部。

2.2. 验收规定

(1)品管部IQC人员根据进货清单,对客户提供物料进行检验,检验办法依据《进料检验规定》。

(2)检验合格之物料可办理入库。

(3)检验不合格之物料,由品管部将检验报告单一联转业务部,一联转仓库。

(4)业务部将不合格之报告单传真给客户,并与客户取得联系。

(5)对本公司无法检验之品质特性,应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。

2.3. 不合格处理方式

2.3.1.退货处理

(1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料需退回客户时,应书面通知本公司。

(2)业务部应与客户协商变更订单交期,以消除不合格退货所致之影响,或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。

(3)退货之费用除双方另有约定外,应由客户承担,由此导致之损失视双方合约而论。

(4)生管部应就此修订生产计划,确保生产顺畅。

2.3.2.特采处理

(1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时,应书面通知本公司予以特采(让步接收)处理。

(2)业务部将客户书面报告转达品管部后,品管部判定特采,允许物料入库,并将特采报告转各相关部门了解。

(3)生产加工过程中,本公司可正常使用该批特采物料,对可在作业中予以纠正之不良(如外观不净或易修复之不良)应尽量予以修复,以提升完成品之品质。

(4)如生产加工过程中发现该物料确无法使用(如尺寸不良导致无法装配)应向客户反馈,并停止使用。

(5)特采所致之损失由业务部与客户协商处理。

2.4.1.不良品处理

(1)作业过程中发现客户提供物料有原不良的,由制造单位挑出,经品管部审核确认后以不良品退回仓库。

(2)仓库汇总不良原因、数量,转业务部通知客户,依双方约定方式处理。

(3)处理方式一般有下列几种:

(A)退回客户,由客户补足数量。如不良数量少,不补货可确保生产需要(客户事先有提供超额之物料,如1%)的,则不需补货。

(B)由本公司直接报废,不足数量由客户补足。

(C)退回客户或由本公司直接报废,不足数量以减少产品之订单数量解决。

(4)作业过程中,因本公司原因所致之不良,千百万生产需要量不足时,由客户补足数量,运费及损失由本公司承担。

2.4.2.余留品处理

订单完成后,如客户提供之物料有多出之余留品,由业务部与客户协商处理:

(1)用于下批订单,客户在下批提供物料时扣除相应数量。

(2)退回客户。

(3)本公司自行处置。

3.附件

客户提供物料控制表客户:

制程品质控制制度

产品标识与可追溯性控制

1.总则

1.1. 制定目的

为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识,以利于制造、仓储等作业辨识,并为品质责任追溯提供依据,特制定本规章。

1.2. 适用范围

本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯,均适用本规章。

1.3. 权责单位

(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.产品标识规定

2.1. 原物料之标识

(1)供应商提供之每批物料,其每一包装容器外,应贴上供应商之产品标签,内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业

单位或人员,以及产品保质期等。

(2)原物料进厂后,仓库点收人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料外包装上。待检卡内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货

日期等。

(3)品管部IQC人员依照进检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章,并签署姓名、

检验日期。

(4)合格或特采物料入库后,至制造单位使用完之前,每一包装容器之标签及整批物料及待检卡均不可撕毁。

2.2. 半成品之标识

(1)制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必

要时填入作业人员姓名)、生产日期等。

(2)制造单位物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料之待检卡。待检卡应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产

日期等。

(3)品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章,并签署姓名、检验日期。

(4)合格或特采物料入库后至后工程使用完之前,每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。

2.3. 成品之标识

(1)成品包装之标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡)2

(2)每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使用期限(保质期)、生产批号等内容。

3.产品追溯规定

3.1. 产品追溯方式

出现产品品质问题需追溯时,可从下列方式入手:

(1)产品之生产批号、日期。

(2)产品或物料之标签卡、待检卡。

(3)各种产品的检验记录、检验报告。

(4)生产日报表及相关生产记录。

(5)其他可追溯之方式。

3.2. 产品追溯体系

见附件。

4.附件

产品追溯体系

制程品质控制制度

物料标签卡

制造命令:客户:物料名称:料号:规格:数量:生产单位:班次:作业人员:日期:检验结果:检验员:

待检卡

制程品质控制制度

检验、测量和试验设备控制

1.总则

1.1. 制定目的

为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理,以维持其准确度与精密度,特制定本规章。

1.2. 适用范围

本公司各部门所使用的检验、测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理,均适用本规章。

1.3. 权责单位

(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.管理规定

2.1. 定义

(1)检验、测量与试验测量

用作验证产品某项(或某几项)特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之

总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检

测设备”。

(2)基准设备

为本公司同类检验设备中具最高精确度之设备,它们的核准方法必须符合或可追溯至

国际(或国家)标准。

(3)“参考用”之设备

若设备上没有有效之合格标识,一律视为“参考用”之设备,其所测得之数据仅可作

为参考使用。这类设备之管理由生技部负责,不受本规章管制。

2.2. 管理组织及责任

2.2.1.品管部主管

为最终管理责任者,负有下列责任:

(1)建立及维持本公司检测设备校正系统,保证所有使用的“检测设备”均经校正,并能追溯至国际或国家标准。

(2)当校正用之国际或国家标准不存在时,须制定及记录校正之方法及标准。

2.2.2.计量人员

品管部计量室人员(或由品质工程师兼任)为检测设备管理者,负有下列责任:

(1)执行检测设备接收检查及保存有关证书。

(2)建立及维持“检测设备校正作业指导书”。

(3)执行及记录校正工作。

(4)填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测记录校正时间表等。

(5)培训执行校正作业和使用之人员。

2.2.3.生技部

生技部为设备之维修、保养责任单位,负有下列责任:

(1)检测设备之操作规程及安全规程的制定。

(2)执行定期保养检查工作与维修工作。

(3)设备异常排除工作。

(4)设备履历、档案之建立与保管。

2.2.4.使用单位

(1)日常之保管、检查、保养工作。

(2)监察检测设备之计量检测有效期,及时通知送检、校正。

(3)选择合适之检测设备,掌握日常点检方法及其实施。

(4)发现使用、点检之异常,立即联络计量人员处理。

3.管理程序

3.1. 检测设备的购入

(1)所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请,经核准后由生技部统一采购。

(2)生技部应确保采购的检测设备附有校正证书(指其校正方法能追溯至国际或国家标准)。

(3)所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。

(4)计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核,并实际校正。

3.2. 检测设备之校正

(1)除进厂时之检查及校正外,本公司外所有检测设备至少一年校正一次,以确保其准确性与精密度。

(2)基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正,并由该单位出具书面校正证明。

(3)检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照,按校正作业指导书程序进行,由计量人员实施校正。

(4)检测设备无法利用基准设备校正时,应送外校正,其程序同基准设备之送外校正。3.3. 校正环境控制

进行校正之作业环境须符合下列要求:

(1)校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。

(2)校正室应保持干燥,相对温度小于70%。

(3)当某检测设备要求特定的校正环境时,应确保符合要求。

3.4. 校正程序

(1)计量人员必须按照检测设备之送校日期,即在有效期满前,安排送外校正或厂内校正。

(2)由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》,计量人员依指导书要求之方法、步骤进行校正。

(3)使用者用义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。

3.5. 校正结果

(1)厂内校正之设备,由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标准。

(2)计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。

(3)送外校正之检测设备,根据校正机构提供之证书判定是否合格。

(4)经判定为不合格之设备,呈品管部主管决定处理方式:

(A)维修后重新校正,校正合格后继续使用。

(B)报废,并呈总经理核准。

3.6. 检测设备合格标识

(1)检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括:

(A)检测设备编号。

(B)检测设备校正日期。

(C)有效截止日期。

(D)校正人署名。

(2)不合格之检测设备应采用有效识别方法,如标示“报废”或“待修”。

(3)凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。

3.7. 检测设备之维护

(2)检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。

(3)使用者发现设备有异常状况,应立即向计量人员反馈。

3.8. 检测设备之检修

(1)发生故障,应报备生技部与品管部计量人员。

(2)生技部负责维修设备之硬件部分,确保其可操作性。

(3)计量人员对维修完成之检测设备,重新校正,并贴上新的合格证。

(4)若维修后虽可操作,但校正不合格,仍需进一步维修直至校正合格。

(5)若无法维修或反馈维修仍不合格,应申请报废。

4.附件

年度计量器具检定计划表

制程品质控制制度

制程品质控制制度

检测设备检查记录卡

设备名称:编号:使用者:

制程品质控制制度

不合格品控制

1.总则

1.1. 制定目的

为防止不合格品被误用,规范不合格之标示、隔离、处理,特制定本规章。

1.2. 适用范围

凡本公司从进料至成品的各环节中,产生之不合格品的管理,均适用本规章。

1.3. 权责单位

(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.管理规定

2.1. 不合格的种类

本规章所指之不合格品有两种不同之状况:

(1)因具有一个或几个缺陷而不能使用或销售的单个物料(原料、半成品、成品),即通常称为不良品及报废品之物料。

(2)因含有一定数量之不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品管部(或客户)判定不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。

2.2. 作业程序

2.2.1.进料检验不合格品之控制

(1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI),由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。

(2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。

(3)判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上“不合格”

(拒收)之标示或加盖“不合格”章。

(4)仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”

之物料。

(5)判定不合格批之物料处理方式如下:

(A)退回厂商处理后再交验。

(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。

(C)特采,挑选使用。

(D)特采,修复加工后使用。

2.2.2.制程中不合格品之控制

(1)作业人员在加工作业中自检(互检)发现之不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。

(2)PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处贴上黄色箭头标签,由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。

(3)对本工程可以修复使用的不良品,由PQC要求制造单位修复加工后使用。

(4)对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由PQC区分报废品与不良退货品,需报废的不良品由制造单位报废,应退回供料单位处理的由制造单位以退料处理。2.2.3.最终检验不合格品之控制

(1)品管部FQC人员在最终检验抽检中,发现之不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签。

(2)交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。

格”章。

(4)送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对策处理。

(5)判定不合格批之物料处理方式如下:

(A)由送检单位安排重流后再交验。

(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。

(C)特采,由下工程挑选或修复后使用。

3.附件

特采申请单

年月日

制程品质控制制度

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