如何确定产品的可靠性要求

确定产品的可靠性要求

于晓伟曾天翔编译

译者注：本文作者是美国可靠性分析中心高级工程师发表在该中心《START V ol.12.N.3》上的一篇文章，较详细阐述了产品可靠性要求确定的程序与方法，较有参考价值，我们对部分内容作了剪裁，以便于读者阅读。

1、引言

有时客户对供应商提出产品明确的可靠性要求。但有时则不然，供应商必须首先确定客户提出的可靠性要求是否现实或者是否可达到，然后将其转化为设计要求。还有一种经常发生的情况，尤其在消费产品中，客户不明确指定可靠性要求，此时，就需要供应商自己运用各种方法来建立产品的可靠性要求。表1概括了这几种典型的情况。

就像图1所示，确定产品和系统的可靠性要求是一个多步骤的过程。表2 列出了该过程一些通用的工作项目。在确定可靠性水平时，该过程的每一个步骤都是很重要的，因为可靠性水平将决定为满足客户需求和期望所必须的针对设计的工作项目范围。本文以下部分将讨论关于有效完成这些步骤的典型可靠性工作项目。

表1 客户的可靠性要求情况（录自参考文献1）

图1可靠性要求确定过程

表2 有关确定可靠性目标和要求的活动

2、确定客户的产品需求

许多客户，象普通大众，不会明确指定他们对产品的具体需求，尤其是可靠性方面。而其他产品的一些客户可能非常明确地指定可靠性要求。当客户不明确指定产品的可靠性要求时，供应商就需要运用各种方法来进行确定。

确定用户需求是导出使用的性能可靠性要求和后续设计要求的基本前提。如果设计达不到这些需求，产品在市场领域将不会成功。客户需求必须及早确定，一般在产品研制过程的方案/规划阶段，即在时间和资源大规模投入之前。客户需求是导出性能可靠性要求的先决条件。而可靠性要求，又是确定设计要求的基础，必须在任何设计和研制阶段开始之前确定。确定客户需求可能用到以下几种方法。

市场调查：经常用市场调查法来了解客户对新产品或改进产品的要求和需求状况。客户能从产品的基本功能到普通外观提出所期盼的特点和特性。了解客户需求，最好的方法就是征询客户意见。当然，市场调查也会受到一些偏见和抽样误差的影响，周密计划的工作将消除这些影响。

市场调查通常在方案/规划阶段进行，但是，当得到产品的设计样品后，也可用不同于方案／规划阶段的方式来进行调查。在这种情况下，被调查的客户可能及时提供喜欢还是不喜欢的真实反馈意见，以便在产品全面研制阶段之前进行改进。

基准比较法：（参考文献2）基准比较法是一个先导过程，它用来将本公司的产品、服务、过程与被认为是一流的机构或最有力的竞争者的这些项目进行比较。其目的就是对产品、服务、过程进行改进，以便赶上或超过竞争者。通过比较，使供应商更加了解市场需求，以便在市场竞争中处于不败之地。注意，如果仅仅靠一个过程，比如入库，或者一个服务，比如维修，在同类中做得最好，可能并不能赢得竞争。

针对某一产品，用基准比较法可以帮助公司了解产品性能水平，包括一流产品的可靠性水平。理论上，对这些产品性能水平的处理应放在产品规划之前，起始于产品开发的方案/规划阶段。通常，公司为了与竞争者的产品进行比较，会购买此产品的样品进行消耗性试验。进行试验的目的是为了确定产品的设计特性，包括材料选择，设计范围和公差，设计方法，和可能的制造和装配方法。通过试验可帮助公司了解产品的工作特性和性能水平。相对于一流产品，公司必须决定是否尝试进行竞争，赶超，还是设计成稍低于其性能的产品。如果作出第一种选择，一流产品的可靠性将作为最低要求。如果管理者认为产品可靠性水平与一流产品差不多，但是产品成本较低，以此来有效扩大市场份额的话，那将选择后一种方案。

基准比较法不但适用于确定产品级可靠性要求，而且也适应于确定较低级部件可靠性要求。另外，它还可以指导制定制造、装配和其他提高产品性能、降低总费用的商业管理行为的具体要求。

环境特征描述：环境特征描述用来确定客户将产品投入使用后产品所承受的工作和环境应力。如果对产品所承受的应力不清楚，那么所定的可靠性目标，不管是明确的还是隐含的，都没有意义。例如，某一产品在客户家里使用，具有500小时MTBF（平均故障间隔时间），但在环境应力较大的汽车里使用，却只有200小时的MTBF。环境状况的确定应放在产品的

方案/设计早期阶段。环境对机械设计影响的其他信息参看参考文献3。

在高层次产品中，环境可以表述为地面环境、移动环境、机载环境、空间环境等。但这只能大致提供产品所受应力范围的严酷情况。在设计过程开始的时候，需要知道更详细的信息。对于许多恶劣环境，使用仪器设备来测量期望的应力水平比较合适。例如,可用时间应力测量装置测量和记录象温度、湿度、冲击、振动、和动力所导致的应力。

寿命周期规划：寿命周期计划制定产品寿命周期里每个阶段的可靠性。它致力于研究开发一个成熟产品各个阶段所考虑的问题，经常包括产品的处置。它对产品使用寿命内专门时期包括运输、储存（shelf life）和运行等作出计划安排。对产品进行计划和设计，使其在各个时期所承受的应力下不会失效。寿命周期规划注重寿命周期的各个阶段，以及灾难性故障和磨损故障。在产品寿命周期内，方案/规划阶段是建立表征不同应力特征的可靠性目标和要求的时段。

产品在任何时间（象运输、储存、运行）都会承受应力，都有发生故障的可能。有时，产品在非工作时间遇到的应力比工作时的所遇应力危害还要大。从机械的观点出发，产品工作环境越好，运输此产品就需要越广泛的保护。许多产品在储藏期易受潮，因而，需要用干燥剂来包装。在计划和确定产品合适的可靠性目标和要求时，都要考虑到以上的这些因素。

3、客户的性能可靠性要求：

根据客户对产品的需求确定和导出客户的可靠性要求是必需的。有时要求可能是定性的(比如，“好的可靠性”)。可靠性要求可能“隐含”在所表达的其他需求里面。例如，可用性的要求，实际上包含了产品的可靠性和维修性；又如安全性的问题，就是要求不存在安全致命性故障。

依赖于客户对产品要求的表达，性能可靠性要求可以用两种方式之一来推导。如果产品要求已经用公认的可靠性要求（例：平均维修间隔时间MTBM）来表达，那么就无需进行转化，因为用户已经表达清楚。如果性能可靠性要求“隐含”在用户的基本要求里面，那么就必须对其进行分析以导出可靠性要求。理论上，这些用户要求可通过有关因素的相互关系来进行描述，而可靠性是其中的一个因素。在从客户需求导出性能可靠性要求时，一些有关可靠性的工作项目是有用的。以下列出了这些工作项目：

建模和仿真: 建模和仿真是确定满足大多数客户要求所必须的可靠性水平、可靠性范围的有效方法。它对各种各样不同的产品特性进行权衡，以达到产品的总体要求。仿真是利用计算机的自动运算“尝试”各种不同的解法，以寻求最优解。在产品的方案/规划的早期阶段使用建模和仿真方法最有利。它提供了一种确定求解的方法，而无需昂贵的设计、制造、和试验过程。当产品处于设计/研制阶段时，模型也要升级以反映出当前的产品设计技术状态。

在用任务模型和保障模型确定可靠性要求时，使用数学关系式确定可靠性、各种任务、保障指标之间的关系。这些指标可能指的是给定情况下所需备件的数目，在给定时间周期内所进行的飞行次数，在任何一时间产品列入服务的平均数目，等等。通过改变可靠性的使用度量，可确定对这些指标方面的影响。在其他因数保持不变的情况下，给出“最好”结果的使用可靠性数值，，将选作可靠性要求的数值。

可靠性要求仅是产品许多项性能要求的其中一项。依赖于产品的功能，产品需要达到许多其他的性能要求。包括：射程、有效载荷、速度、重量、功率输出、燃烧率、维修性。除了功能性的性能要求外，产品还有外形、安装、功能、接口（F3I）方面的要求。这些要求描述了产品的外观、大小、形状、电气及机械的接口。

理论上，产品的每项要求都要进行优化。但实际上很少这样做，即使是有过的话，对产品的每项要求进行优化也是不可能的。相反，产品的总体性能必须得到优化，也就是说，

产品的要求必须注重整体性能，即作为一个集来对待。例如，追求商业客机载人数量的最大化就使得航程的最大化变得困难，这些要求是冲突的。所以，兼顾航程和载荷的确定方案就是权衡研究的结果。有时，这些要求是互补的。例如，对汽车，追求汽油消耗行走的里程数的最大化和追求行程最大化是一致的。不管这些要求是冲突的还是互补的，它们都将视为一个整体，而不能孤立地来对待。

可靠性要求应当在整体要求的范围内进行确定，作为产品和项目的约束条件。由于可靠性仅是许多要求（这些要求经常是竞争的项目，也不是同等重要）中的一项，所以，我们必须把注意力放在产品的整体性能上。因此，其他的性能要求，甚至外形和安装要求，与可靠性要求就有可能互补，也可能冲突。为了达到“最佳”的方案，就采取提高一项要求从而降低另一要求的权衡方案。当出现冲突时，就有可能降低可靠性的要求来追求提高其它的性能。

4、产品级的设计可靠性要求：

客户度量使用中的产品可靠性时，并不直接地按照设计的可靠性目标和要求的形式来进行。虽然许多因素并不在供应商的控制下，但在建立设计可靠性水平时，必须加以考虑，以满足客户的需要和期望。通常，供应商应能预料到，虽然影响可靠性的许多故障是在设计阶段造成的，然而诱发的其它种类故障将会在使用阶段发生（包括修理和制造过程中）。图2 形象地示出了故障原因层次关系的金字塔图。

图2 产品故障

“金字塔”的形状随时间而变化，因为“塔”的每一组成部分都是时间的函数。在建立产品的设计可靠性目标时，弄清楚所有已知的故障原因是至关重要的。从产品的性能要求出发，建立设计要求/目标的过程，有时指的就是将客户（性能）可靠性“转化”为供应商(设计)可靠性。

产品级的设计可靠性要求，必须在产品的设计/研制阶段开始之前得到确定。即使这些设计要求是作为产品目标开始的，它们也应该在设计师打算进行产品早期设计阶段的方案研发之前进行利用。从性能可靠性要求导出设计可靠性要求，以下列出的面向可靠性的工作项目是有用的。

质量功能展开（QFD）：（参考文献4）质量功能展开是在设计和研制的每一阶段将客户要求转化为合适设计要求的一个工具。在拟定可靠性要求过程中，它使用图4 所示的质量屋（House of Quality）矩阵并采取几个步骤。质量功能展开提供了确定一组结构化的可靠性要求的一种工具，因而保证了设计特征符合客户需求。它也提供了一种权重分析方法，即将需求区分优先次序。质量功能展开最好在方案/规划阶段应用。

图4 质量功能展开的质量屋

质量功能展开方法简要地分以下几步：

1、进入已确定好的WHA Ts区域，如果需要，进一步确定第一、第二、第三要求。

2、基于已有的技术经验和知识，确定HOWs（设计要求）。

3、建立HOW-WHAT关系，对每一个关系分配具体数值（例：很强关联取5，强关联

取3，弱关联取1）。关联强弱的确定取决于经验和技术知识。图5提供了容易理解的图解展示（符号图中有说明）。

4、对每个最低级可靠性要求和与每个HOW关联的技术和费用风险的程度确定和分配

客户重要性因素（第一、第二、第三）。对因素和风险程度分配数值（例：很重要取5，一般取3，不重要取1）。

5、建立HOWs之间的关系。用建立HOW-WHAT关系一样的方法来确定其关联强弱

并给定相应具体数值。

6、计算HOWs的相对和绝对权重。对于HOW中的每一项（DR1，DR2，和DR3）,

计算出关联的总数值。如图所示，其结果分别是39，38，30。此HOWs的绝对权重依次是1，2，3。然后，将每栏的关联总数值乘上风险系数，分别得到以下数值：39，190，90。所以，得到DR1，DR2，DR3的相对权数分别为3，1，2。

7、基于绝对和相对权重的数值，选择关键的HOWs（即，最需要注意的）。本例中，

DR2最关键，DR3最差。

整个质量屋的右手侧是用来考虑投入力量的相对水平，费用，需要的制造能力，和供应商认为每个WHAT的竞争地位的区域。选择方案通常分为最强，一般，最弱。

转换：通过研究所得到的可靠性特性，将性能可靠性要求转换为设计可靠性要求，给设计师提供设计目标。如果这些设计目标得以实现，那么，性能可靠性目标就会“自动”达到。进行这样转换的好处就是使每个设计师在他/她的设计范围内，都有一个具体实际的目标。为了使可靠性目标以最有效的方式实现，设计目标在设计开始（即：方案/规划阶段）之前就应该确立。

导出设计可靠性要求的第一步就是将使用性能参数转换为设计参数。例如，用MTBM（平均维修间隔时间）方法考虑的因素，就使得设计产品的供应商难以直接在设计中应用，比如，用户使用中的诱发故障、不明原因故障。所以，必须将MTBM转化为详细的设计要求，比如MTBF（平均故障间隔时间）。

图5 质量屋的典型例子

最后，如果供应商的产品是客户产品中的一个部件，那么，性能可靠性要求和设计可靠性要求是一致的。例如，客户对一个部件的性能可靠性要求可能是500小时的MTBF。在这种情况下，就不需要任何转换。

以下是将性能可靠性要求转换为设计可靠性要求的两种方法。尽管这些方法是在军事领域开发的，但也可类似地应用在民用产品中，即：基于供应商的设计经验，在联系性能可靠性和设计可靠性之间关系时，应用一个简单的“K因子”。

a. 使用参数转换模型。有一组现成可用的模型，可将使用(性能)可靠性和维修性要求转化为合同规定的，可规定的，可度量的数值，即：设计可靠性要求。要建立这些模型，首先要确定影响转换方法的变量，然后，搜集使用和设计数据，并且用统计分析技术建立和验证这些模型（参考文献5）。

b. 自动化的要求转换工具（ART）。可靠性分析中心（RAC）研发了一种将性能可靠性、维修性、和诊断参数（RM＆D）转换为设计要求的自动化方法。此方法简介如下：

●确定某一产品的一组使用RM＆D要求

●对每项使用要求给出定义。

●对每个定义导出运算法则。

●将每项算法进行简化，直至到最简单的参数（术语）。

●将简化得到的参数（术语）作为设计要求。

●使用基线产品数据确定可接受的设计值范围。

●同时对算法求解。

运用以上方法将使用的RM＆D要求转换为设计RM＆D值的范围。使用此模型也可作权衡分析，以找出RM＆D的最佳设计要求。ART作为基于PC的软件工具可从RAC得到。（参考文献6）

利用分析确定可靠性设计要求：有许多与可靠性有关的分析可辅助导出可靠性设计要求。这样做的目的是确保环境条件和使用的工作条件的一致性，同时，确保这些要求与技术发展水平的一致性。不管怎样，不能将性能可靠性要求运用一组算法盲目推出设计可靠性要求。通过在转换过程中加以有针对性的一组分析，经济有效地确保了这些设计可靠性要求与其他要求和限制条件的一致性。这些分析在将性能可靠性要求进行第一次导出的方案/规划阶段开始使用，在设计研制阶段适当地重复使用。

转换成设计要求后并不意味着此过程的结束。转换了的要求必须评价是否符合实际。需要回答的问题包括：1）这些要求与现有技术是否一致？2)这些要求是否对产品的设计起促进作用？（比如与其他的产品限制条件象重量和功率冲突）。回答这些问题通常要对相似产品（如果存在的话）以前做的研究和数据进行评审。设计要求、性能要求或同时这两项要求可能需要做出调整以体现技术的进步，不同的使用环境，不同的工作循环等等。分析方法有以下几种：

热分析：（参考文献7）温度是可靠性的重要影响因素之一。尽管温度影响通常与电子设备相联系，但机械部件的可靠性也受温度的影响。通过进行热分析，设计者确定热传导途径和模式，单个部件和零件所承受的温度极值，以及温度的快速变化导致的热冲击的影响。在进行热分析时，设计师就会发现即使有合理的冷却保护以及部件和零件的最佳安装位置，产品以及它的组成零件所承受的温度也可能使得可靠性要求在技术上和经济上变得不可行。RAC网站（参考文献8）示出了不同的商用热分析软件。

耐久性评估：对产品的机械和结构元件来说，耐久性评估用来确定任何与之相关的使用寿命要求是否能达到。基于损伤容限评估法由美国空军为飞机开发的通用方法可进行此项评估。图6 示出了此方法。

图6 耐久性评估的通用方法

注意，耐久性评估是开始于设计阶段而贯穿整个产品试验的过程。从耐久性评估得来的使用寿命评估值可用来检验使用寿命要求的现实性。除了评价产品的耐久性以外，该方法还可提供进行维修检查要求（检查项目及检查频率）的各种信息。

预计：一旦能进行最初的预计工作，就要将预计值和要求值进行比较。在RAC网站（参考文献9）可找到不同的预计方法，在参考文献10中列出了更详细的内容。依据预计值是否低于，等于，高于要求值，将相应得采取一些措施。

如果可靠性预计值低于要求值，那么，进行预计的假设和方法应当重新评审，必要的话，进行调整。如果预计值是合理的，那么，所提出的可靠性要求就要重新检查。

如果预计值显著高于要求值，就要考虑将要求值提高以便：

1、获得竞争优势

2、减少未来费用（例：担保和维修）

3、提高安全性

如果可靠性预计值与要求值大致相等，那么，许多关心的问题都得到了保证。可靠性预计并不是很精确的，在预计过程中经常会有误差。通常采取保守的做法，使预计值高于要求值。

容错：容错是指当产品出现故障时，仍能继续完成规定功能的能力。它一般是用冗余（即有时在遇到故障的情况下，通过备用的附加功能单元来保持产品的继续运行）手段来完成，即采用并联路径，当一条路径失效时，另外的路径保持产品运行。在导出可靠性要求的过程中，容错能力分析是保证可靠性设计要求得以实现的方法。

非运行状态分析：象产品寿命周期里的所有时段一样，产品非运行时期也存在故障的可能。进行此分析可以鉴别非运行时期影响可靠性要求的一些特有的特征。

安全系数（SF）：在确定可靠性要求时，经常使用安全系数和降额系数。它们用来考虑物理现象的不确定性，所用模型的不精确性，和所用工具的限制性带来的影响。假设要求一绳索在承受1000磅拉力下的失效概率必须小于5% ，我们用25%的安全系数后，即要求该绳索在1250磅拉力下的失效概率必须小于5%。

降额：降额基本上是安全系数的补充。它要求元器件承受的电、热、和机械应力低于其额定值。再举绳索的例子。假设绳索所受额定拉力值为1250磅，我们应用80%的降额系数，即在使用绳索过程中，所受拉力载荷不超过1000磅。（即：25%的安全系数）。参考文献11 里可找到降额指导方法，参考文献12 有更详细的内容。

5、将可靠性要求分配给各组成部分

此过程是将复杂产品的产品级可靠性要求分配给各个组成部分。在进行产品设计时，仅有产品级的可靠性要求是不够的。例如，对一卡车要求平均故障间隔时间是1000小时，这是产品级可靠性要求，但在设计卡车的传动装置、发动机、和其它部件时，这些零部件的可靠性要求是多少呢？对可靠性进行分配就解决这个问题。可靠性分配过程经常反复进行，多次尝试，以满足所有要求。在有些情况下，可靠性要求不可能达到（为达到产品级可靠性要求，致使零部件的可靠性要求无法达到），此时，应与客户进行协商，需要进行权衡来解决这个问题。

将产品级可靠性要求分配给各组成部分使得管理和跟踪可靠性要求变得容易。它能进行过程跟踪，提供清晰检查产品级可靠性要求的方法，促进权衡研究。

在方案/规划阶段，一旦从性能可靠性要求导出产品级设计要求，就应着手进行可靠性要求的分配。在产品每一层次设计开始之前，通常在设计/研制阶段的功能设计评审之前就应完成初始分配。在任何重大设计评审之前一般进行改进。

对于大型复杂的产品，供应商仅仅依靠产品级可靠性要求进行可靠性分配是困难的。产品级可靠性要求也不能对每一个不同部件，分系统等的设计师提出。当有外面的供应商参与此产品时，问题就变得更困难。此时，有必要采取一些方法将产品级可靠性要求的一部分分配给不同部件，分系统的设计者和外面的供应商。

如果仅使用产品级可靠性要求，那么，跟踪产品研发过程的唯一方法就是分析，直到制造出完整的产品和进行试验。当然，对组成产品的零部件进行试验，可以在产品研制过程早期阶段进行。通过对每一个零部件进展情况进行跟踪，然后分析综合这些结果，就会得到正向产品级可靠性要求进展中的有用的想法。出现的问题和解决问题的方法可以比起其它可能的方式来早一点得到确认。

有时，细致确定的产品级可靠性要求可能实现不了。检查产品级可靠性要求现实性的

一个方法是通过分配过程。在分配可靠性要求的许多方法中，最常用的是以下五种：1）等量分配法2）以复杂性为基础的方法3）目标可行性法4）工作最小化法5）相似性法。

参考文献

1 、“Developing Reliability Goals/Requirements,” RAC publication PBPR-2.

2 、Camp, Robert C., Benchmarking, ASQC Quality Press , Quality Resources , White

Plains , NY, 1989

3 、“Environmental Effects on Mechanical Design ,”RAC Toolbox Tool ,

//https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/pdf/EnvironmentalEffectsonMechanicalDesign.pdf>.

4、“Quality Function Deployment ,”RAC START Sheet

QFD,https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/pdf/qfd.pdf.

5 、“Reliability Toolkit Commercial Practices Edition ,”based upon RADC TR-89-299,

“Operation Parameter Translation .”

6 、“Automated Requirements Translation ”，RAC Software Tool ART

7 、“RAC Thermal Management Guidebook ”，RAC publication RTMG

8、RAC Software Tools Directory < https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/InfoResources

/Rac-T ools.html>.

9 、“Electronic Reliability Prediction Tool Comparator”, RAC Toolbox tool <

https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/pdf/Electronic RelPredTool.pdf>.

10、“Electronic Reliability Prediction ”RAC START Sheet

https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/pdf/pred.pdf.

11、“Derating ,” RAC START sheet < https://www.wendangku.net/doc/a83664723.html,/pdf/DRATE.pdf>.

12、“Electronic Derating for Optimum Performance ,” RAC publication D-RATE.

电子电器产品 可靠性测试检验标准.

可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。

二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱

质量和可靠性报告

×密 产品名称(产品代号) 质量和可靠性报告 编制：日期： 校对：日期： 审核：日期： 标审：日期： 会签：日期： 批准：日期： 第 1 页共 15 页

目次 1 概述 (3) 1.1 产品概况 (3) 1.2 工作概述 (3) 2 质量要求 (3) 2.1 质量目标 (3) 2.2 质量保证原则 (3) 2.3 产品质量保证相关文件 (3) 3 质量保证控制 (3) 3.1 质量管理体系控制 (4) 3.2 研制过程质量控制 (4) 4 可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性情况 (9) 4.1 可靠性 (9) 4.2 维修性 (10) 4.3 测试性 (10) 4.4 保障性 (11) 4.5 安全性 (11) 5 质量问题分析与处理 (12) 5.1 重大和严重质量问题分析与处理 (12) 5.2 质量数据分析 (12) 5.3 遗留质量问题及解决情况 (13) 5.4 售后服务保证质量风险分析 (13) 6 质量改进措施及建议 (13) 7 结论意见 (13) 第 2 页共 15 页

产品名称（产品代号） 质量和可靠性报告 1 概述 1.1 产品概况 主要包括： a)产品用途； b)产品组成。 1.2 工作概述 主要包括： a) 研制过程（研制节点）； b) 研制技术特点； c) 产品质量保证特点； d) 产品质量保证概况； e) 试验验证情况； f) 配套情况； g) 可靠性维修性测试性保障性安全性工作组织机构及运行管理情况； h) 可靠性维修性测试性保障性安全性文件的制定与执行情况。 i) 其它情况。 2 质量要求 2.1 质量目标 说明通过产品质量工作策划对实现顾客产品的要求，承制方需要满足期望的质量并能持续保持该质量的能力。 2.2 质量保证原则 简要通过产品质量工作策划对实现顾客产品的要求的原则。如：用户至上，持续改进，过程控制，激励创新，一次成功等。 2.3 产品质量保证相关文件 简要说明产品质量保证大纲的要求及质量保证相关文件。 3 质量保证控制 第 3 页共 15 页

产品环境试验及可靠性试验要求

1.目的：明确公司产品环境试验及可靠性试验的要求，确定试验用样品的领用，归还及处理方法 2.范围：本规定适用于泰丰公司新产品开发样机、工程样机、试产样机、 首批生产的产品、批量生产的产品以及售后反馈质量较差的产品 3.职责：品管部例行试验室负责做环境试验及可靠性试验，并负责领用、 归还试验用样品，成仓、生产部协助，售后服务部统一处理经过可靠 性试验的样品 4.试验项目： 4.1.1环境试验项目包括：高温试验、低温试验、振动试验、恒定湿热试 验、跌落试验、压强试验 4.1.2可靠性试验项目包括：叉簧寿命试验、按键寿命试验、铃声寿命试验、 MTBF （平故障工作时间）试验 5.试验要求 5.1例行试验室对需做试验的样品，按照《泰丰环境试验及可靠性试验品质标 准》进行相关试验，在记录本和白板上记录试验样品的名称、型号、样品 来源、试验项目、试验开始及结束时间、日期等。 5.2例行试验室需对试验前样品进行功能、性能测试，并记录检测数据及情 况。 5.3新产品开发样机、工程样机、试产样机做完环境试验后做可靠性试 验。 5.4首批生产的产品抽取5台样机做环境试验后，从中再抽取2台做可 靠性试验。 5.5成熟机型累计生产10万台，抽5台样品做环境试验后，从中再抽取

2台做可靠性试验。 5.6批量生产过程中，因更换物料可能影响到产品性能的，抽5台做环 境试验。 5.7技术服务部反映差的话机，品管针对不良项目安排做例行试验和相 关可靠性试验。 5.8如试验不合格，由开发、工程部分析原因，加以改进，认为问题已经解 决，再行试验。新开发产品只有通过例行试验和可靠性试验，才能投入批 量生产。对于已生产入库的话机，由品管裁决是否需要返工。 6.试验方法：参见实验室相关测试规范。 7.试验用话机的管理 7.1开发、工程样机试验完立即归原部门，并由原部门管理。 7.2例行试验用话机凭品管部经理签名的借条从生产线或成品仓库借 用，试验完立即归还。 7.3可靠性试验用话机凭品管部经理签名的借条从生产经或成品仓库借用，可 靠性试验完后，实验室对话机作上标记，由品管发文通知计划安排返工， 工程出返工方案，返工合格后再入成品仓库

可靠性测试标准

Q/.质量管理体系第三层次文件 可靠性试验规范

拟制：审核：批准： 海锝电子科技有限公司版次：C版 可靠性试验规范 1. 主题内容和适用范围 本档规定了可靠性试验所遵循的原则，规定了可靠性试验项目，条件和判据。 2. 可靠性试验规定 根据IEC国际标准，国家标准及美国军用标准，目前设立了14个试验项目（见后目录〕。 根据本公司成品标准要求，用户要求，质量提高要求及新产品研制、工艺改进等加以全部或部分采用上述试验项目。 常规产品规定每季度做一次周期试验，试验条件及判据采用或等效采用产品标准；新产品、新工艺、用户特殊要求产品等按计划进行。 采用LTPD的抽样方法，在第一次试验不合格时，可采用追加样品抽样方法或采用筛选方法重新抽样，但无论何种方法只能重新抽样或追加一次。 若LTPD=10％，则抽22只，0收1退，追加抽样为38只，1收2退。抽样必须在OQC检验合格成品中抽取。 3．可靠性试验判定标准。 （各电气性能的测试条件，参照器件各自的说明书所载内容） 环境条件 (1)标准状态 标准状态是指预处理, 后续处理及试验中的环境条件。论述如下:

环境温度: 15~35℃ 相对湿度: 45~75% (2)判定状态 判定状态是指初测及终测时的环境条件。论述如下: 环境温度: 25±3℃ 相对湿度: 45~75% 4．试验项目。 目录 高温反向偏压试验------------------------------------第4页压力蒸煮试验------------------------------------第6页正向工作寿命试验------------------------------------第7页高温储存试验------------------------------------第8页低温储存试验------------------------------------第9页温度循环试验------------------------------------第10页温度冲击试验------------------------------------第11页耐焊接热试验------------------------------------第12页可焊性度试验------------------------------------第13页拉力试验------------------------------------第14页弯曲试验------------------------------------第15页稳态湿热试验------------------------------------第16页变温变湿试验------------------------------------第17页正向冲击电流(浪涌电流)试验--------------------------第18页

可靠性评估

可靠性概念理解： 可靠性是部件、元件、产品、或系统的完整性的最佳数量的度量。可靠性是指部件、元件、产品或系统在规定的环境下、规定的时间内、规定条件下无故障的完成其规定功能的概率。从广义上讲，“可靠性”是指使用者对产品的满意程度或对企业的信赖程度。 可靠性的技术是建立在多门学科的基础上的，例如：概率论和数理统计，材料、结构物性学，故障物理，基础试验技术，环境技术等。 可靠性技术在生产过程可以分为：可靠性设计、可靠性试验、制造阶段可靠性、使用阶段可靠性、可靠性管理。我们做的可靠性评估应该就属于使用阶段的可靠性。 机床的可靠性评定总则在GB/T23567中有详细的介绍，对故障判定、抽样原则、试验方式、试验条件、试验方法、故障检测、数据的采集、可靠性的评定指标以及结果的判定都有规范的方法。对机床的可靠性评估时，可以在此基础上加上自己即时的方法，做出准确的评估和数据的收集。 可靠性研究的方法大致可以分为以下几种： 1）产品历史经验数据的积累； 2）通过失效分析（Failure Analyze）方法寻找产品失效的机理； 3）建立典型的失效模式； 4）通过可靠性环境和加速试验建立试验数据和真实寿命之间的对应关系；5）用可靠性环境和加速试验标准代替产品的寿命认证； 6）建立数学模型描述产品寿命的变化规律； 7）通过软件仿真在设计阶段预测产品的寿命； 大致可把可靠性评估分为三个阶段：准备阶段、前提工作、重点工作。 准备阶段：数据的采集（《数控机床可靠性试验数据抽样方法研究》北京科技大学张宏斌） 用于收集可靠性数据, 并对其量化的方法是概率数学和统计学。在可靠性工程中要涉及到不确定性问题。我们关心的是分布的极尾部状态和可能未必有的载荷和强度的组合, 在这种情形下, 经常难以对变异性进行量化, 而且数据很昂贵。因此, 把统计学理论应用于可靠性工程会更困难。当前，对于数控机床可靠性研究数据的收集方法却很少有人提及, 甚至可以说是一片空白。目前, 可靠性数据的收集基本上是以简单随机抽样为主, 甚至在某些情况下只采用了某一个厂家在某一个时间段内生产的机床进行统计分析。由此所引发的问题就是: 这样收集的数据不能够很好地反映数控机床可靠性的真实状况, 同时其精度也不能够令人满意。 由于现在数控机床生产厂家众多、生产量庞大、机床型号多以及成产的批次多，这样都对数据的收集带来了很大的困难。因此，在数据采样时： （1）必须采用合理的抽样方法来得到可靠性数据; （2）简单随机抽样是目前普遍应用的抽样方法,但是必须抽取较大的样本量才能够获得较高的精度和信度; 针对以上的特点有三种数据采集的方法可以选择：简单随机抽样、二阶抽样、分层抽样。 （1）简单随机抽样：从总体N个单元中，抽取n个单元，保证抽取每个单元或者几个单元组合的概率相等。

可靠性测试规范

手机可靠性测试规范 1. 目的 此可靠性测试检验规范的目的是尽可能地挖掘由设计，制造或机构部件所引发的机构部分潜在性问题，在正式生产之前寻找改善方法并解决上述问题点，为正式生产在产品质量上做必要的报证。 2. 范围 本规范仅适用于CECT通信科技有限责任公司手机电气特性测试。 3. 定义 UUT (Unit Under Test) 被测试手机 EVT (Engineering Verification Test) 工程验证测试 DVT (Design Verification Test) 设计验证测试 PVT (Product Verification Test) 生产验证测试 4. 引用文件 GB/T2423.17-2001 盐雾测试方法 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验(试验Ab：低温) GB/T 2423.2-1995 电工电子产品环境试验(试验Bb：高温) GB/T 2423.3-1993 电工电子产品环境试验(试验Ca：恒定湿热) GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验(自由跌落) GB/T 2423.11-1997 电工电子产品环境试验(试验Fd: 宽频带随机振动) GB 3873-83 通信设备产品包装通用技术条件 《手机成品检验标准》XXX公司作业指导书 5. 测试样品需求数 总的样品需求为12pcs。 6. 测试项目及要求 6.1 初始化测试 在实验前都首先需要进行初始化测试，以保证UUT没有存在外观上的不良。如果碰到功能上的不良则需要先记录然后开始试验。在实验后也要进行初始化测试，检验经过实验是否造成不良。具体测试请参见《手机成品检验标准》。 6.2 机械应力测试 6.2.1 正弦振动测试 测试样品： 2 台

电子产品可靠性试验国家标准清单

电子产品可靠性试验国家标准清单 GB/T 15120、1-1994 识别卡记录技术第1部分: 凸印 GB/T 14598、2-1993 电气继电器有或无电气继电器 GB/T 3482-1983 电子设备雷击试验方法 GB/T 3483-1983 电子设备雷击试验导则 GB/T 5839-1986 电子管与半导体器件额定值制 GB/T 7347-1987 汉语标准频谱 GB/T 7348-1987 耳语标准频谱 GB/T 9259-1988 发射光谱分析名词术语 GB/T 11279-1989 电子元器件环境试验使用导则 GB/T 12636-1990 微波介质基片复介电常数带状线测试方法 GB/T 2689、1-1981 恒定应力寿命试验与加速寿命试验方法总则 GB/T 2689、2-1981 寿命试验与加速寿命试验的图估计法(用于威布尔分布) GB/T 2689、3-1981 寿命试验与加速寿命试验的简单线性无偏估计法(用于威布尔分布) GB/T 2689、4-1981 寿命试验与加速寿命试验的最好线性无偏估计法(用于威布尔分布) GB/T 5080、1-1986 设备可靠性试验总要求 GB/T 5080、2-1986 设备可靠性试验试验周期设计导则 GB/T 5080、4-1985 设备可靠性试验可靠性测定试验的点估计与区间估计方法(指数分布)

GB/T 5080、5-1985 设备可靠性试验成功率的验证试验方案 GB/T 5080、6-1985 设备可靠性试验恒定失效率假设的有效性检验 GB/T 5080、7-1986 设备可靠性试验恒定失效率假设下的失效率与平均无故障时间的验证试验方案GB/T 5081-1985 电子产品现场工作可靠性有效性与维修性数据收集指南 GB/T 6990-1986 电子设备用元器件(或部件)规范中可靠性条款的编写指南 GB/T 6991-1986 电子元器件可靠性数据表示方法 GB/T 6993-1986 系统与设备研制生产中的可靠性程序 GB/T 7288、1-1987 设备可靠性试验推荐的试验条件室内便携设备粗模拟 GB/T 7288、2-1987 设备可靠性试验推荐的试验条件固定使用在有气候防护场所设备精模拟 GB/T 7289-1987 可靠性维修性与有效性预计报告编写指南 GB/T 9414、1-1988 设备维修性导则第一部分: 维修性导言 GB/T 9414、2-1988 设备维修性导则第二部分: 规范与合同中的维修性要求 GB/T 9414、3-1988 设备维修性导则第三部分: 维修性大纲 GB/T 9414、4-1988 设备维修性导则第五部分: 设计阶段的维修性研究 GB/T 9414、5-1988 设备维修性导则第六部分: 维修性检验 GB/T 9414、6-1988 设备维修性导则第七部分: 维修性数据的收集分析与表示 GB/T 12992-1991 电子设备强迫风冷热特性测试方法 GB/T 12993-1991 电子设备热性能评定

产品可靠性测试规范

产品可靠性测试规范 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

产品可靠性测试规范 1.目的 本文制定产品可靠性测试的要求和方法,确保产品符合可靠性测试要求。 2. 范围 本文件适用于此CPIT有限公司所生产的所有产品。 3. 定义 N/A 4. 职责 品控部QC/QA人员负责本文件所规定的通讯产品的可靠性测试内 容要求在检查过程中的实施. 品控部经理或其授权人负责本文件所规定的内容与实际情况相符并正确,并监督品控部QC/QA人员对本文件的实施. 5．内容 实验顺序 除非特殊要求，试验样品进行试验时，一般按下表的顺序进行： 实验条件及容差： 5.2.1 实验条件：

5.2.2 试验条件容差： a.温度容差：试验样品除必要的支承点外，应完全被空气包围。试 验区测量系统的温度和包围试验样品空气各处的温度容差：高温为 +/-2℃，低温为+/-3℃. b.湿度容差：+/-5%. c.振动振幅容差：+/-15%. d.振动频率容差：+/-1Hz. 5.2.3落地实验标准 5.2.3.1 落地实验应以箱体一角三棱六面按规定高度自由落下的方式进行。

重量高度 0~10kg以内 75cm 10~20kg以内 60 cm 20kg以上 53 cm 5.2.3.2 注意事项： 5.2.3. 体内机台及包材在每个步骤后应该检验。 5.2.3. 任一步骤发现部件有损坏的应立即更换。 5.2.3. 详细记录。 5. 3 样品数量： 测试时机： 6.4.1 产品处于PP时. 6.4.2 第一次量产. 6.4.3 当产品的材质,设计等变更时. 6.4.5 生产出现异常时. 6.4.6 新客户需重新进行产品评估时. 6.4.7 客户投诉与之相关时. 6．程序 从QA PASS的成品机中随机抽取20台，重新检查其外观及功能，确保其为合格产品方可进行以下步骤. 按试验顺序分别完成各项测试.对于每个测试中所出现的不合格品交测试组或相关技术部门分析其原因. 对于不合格品必须有相应的备份成品机进行补充或进行修理使其重新达到合格要求.

可靠性测试标准

Q/GSXH.Q. 质量管理体系第三层次文件1004.03-2001 可靠性试验规范

拟制：审核：批准： 海锝电子科技有限公司版次：C版 可靠性试验规范 1. 主题内容和适用范围 本档规定了可靠性试验所遵循的原则，规定了可靠性试验项目，条件和判据。 2. 可靠性试验规定 2.1 根据IEC国际标准，国家标准及美国军用标准，目前设立了14个试验项 目（见后目录〕。 2.2 根据本公司成品标准要求，用户要求，质量提高要求及新产品研制、工艺 改进等加以全部或部分采用上述试验项目。 2.3 常规产品规定每季度做一次周期试验，试验条件及判据采用或等效采用产 品标准；新产品、新工艺、用户特殊要求产品等按计划进行。 2.4 采用LTPD的抽样方法，在第一次试验不合格时，可采用追加样品抽样方 法或采用筛选方法重新抽样，但无论何种方法只能重新抽样或追加一次。 2.5 若LTPD=10％，则抽22只，0收1退，追加抽样为38只，1收2退。 抽样必须在OQC检验合格成品中抽取。 3．可靠性试验判定标准。

环境条件 (1)标准状态 标准状态是指预处理, 后续处理及试验中的环境条件。论述如下: 环境温度: 15~35℃ 相对湿度: 45~75% (2)判定状态 判定状态是指初测及终测时的环境条件。论述如下: 环境温度: 25±3℃ 相对湿度: 45~75% 4．试验项目。 目录 4.1 高温反向偏压试验------------------------------------ 第4页4.2 压力蒸煮试验------------------------------------ 第6页4.3 正向工作寿命试验------------------------------------ 第7页4.4 高温储存试验------------------------------------ 第8页4.5 低温储存试验------------------------------------ 第9页4.6 温度循环试验------------------------------------ 第10页4.7 温度冲击试验------------------------------------ 第11页4.8 耐焊接热试验------------------------------------ 第12页4.9 可焊性度试验------------------------------------ 第13页4.10 拉力试验------------------------------------ 第14页

质量与可靠性

填空： 1.质量是一个综合性概念，它要求功能、成本、服务、环境、心理等方面均满足顾客 要求，要在一定条件下，实现上述多种要素的最佳组合。 2.顾客对产品质量的要求主要体现在产品符合顾客的要求、产品不能有缺陷、产品不能出 现早期故障、产品应具有稳健性。 3.产品质量的好坏，一般主要包括4个指标技术性能指标、可靠性指标、经济性指标、安 全指标。 4.ISO9000:2000对质量的定义：一组固有特性满足要求的能力。质量的含义具有与时俱 进特性，质量的基础是质量特性，各种质量特性共同构成质量。 5.质量体系文件的基本组成，包括：质量手册、质量体系程序、作业指导书、质量记录、 质量计划。 6.朱兰质量管理三部曲，包括：质量计划、质量控制、质量改进。 7.产品的质量指标一般可分定性和定量两种，定量又分为两种，分别是：计量型、计数型。 质量数据可通过适当的质量检测系统获得，质量数据具有两个重要特点波动性、规律性。 8.Benchmarking一种有效的组织学习方法，怎么开展Benchmarking，大致分五步：制定 Benchmarking计划、组建Benchmarking小组、信息收集、差距分析、采取改进行动。 9.衡量产品的可靠性指标有很多，主要的有四个，分别为：可靠度R（t）、失效分布函数 （故障率）F（t）、故障密度函数f（t）、故障率λ（t）。 简答： 1.朱兰质量管理三部曲 质量计划：针对特定的产品、项目或合同规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件质量控制：指为达到质量要求所采取的作业技术和活动。 质量改进：消除系统性的问题，对现有的质量水平在控制的基础上加以提高，使质量达到一个新水平、新高度。 2.质量体系文件的基本组成 质量手册：规划和实施一个质量体系的主要文件。 质量体系程序：产品实现的程序和管理程序。 作业指导书：作业指导者对作业者进行标准作业的正确指导的基准。 质量记录：企业已经进入过的质量活动所留下的记录。 质量计划：确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动。 3.六西格玛管理的过程改进模式DMAIC的含义 D：定义（define） M：测量（measures） A：分析（analyze） I：改进（improve）C：控制（control） 4.质量管理信息系统的主要功能：质量计划、质量数据采集与管理、质量评价与控制、质 量信息综合管理、系统总控。 5.质量管理中戴明环是指什么，主要内容包括什么？ 质量控制PDCA循环，即P表示计划plan、D表示执行do、C表示检查check、A表示处理action 6.影响质量的主要因素，即质量控制的对象主要包括哪些内容？ 5M1E 人（Man）机器（Machine）材料（Material）方法（Method）测量（Measurement）环境（Environment） 7.从设计质量控制的角度，产品质量的基础是什么？ 标准化与定制化标准化的实质是通过制定、发布和实施标准，达到统一。定制化服务

电子产品可靠性测试规范

产品可靠性测试规范 1．目的 本文制定产品可靠性测试的要求和方法,确保产品符合可靠性的质量 要求。 2．范围 本文件适用本公司所有产品。 3．内容 3.1 实验顺序 除客户特殊要求外，试验样品进行试验时，一般按下表的顺序进行： 3.2实验条件 3.2.1 实验条件：

3.2.2 试验机台误差： a.温度误差：高温为+/-2℃，低温为+/-3℃. b.振动振幅误差：+/-15%. c.振动频率误差：+/-1Hz. 3.2.3 落地试验标准 3.2.3.1 落地试验应以箱体四角八边六面（任一面底部相连之四角、与此四角相连之八边， 六面为前、后、左、右、上、下这六个面）按规定高度垂直落下的方式进行。 重量高度 0~10kg以内75cm 10~20kg以内60 cm 20kg以上53 cm 3.2.3.2 注意事项： 5.2.3.2.1 箱内样品及包材在每个步骤后进行外观与功能性检验。 5.2.3.2.2 跌落表面为木板。 3.2.4 推、拉力试验方法和标准 3.2. 4.1、目的：为了评定正常生产加工下焊锡与焊盘或焊盘与基材的粘结质量。 3.2. 4.2、DIP类产品，需把元件用剪钳剪去只留下元件脚部分（要求留下部分 可以自由通过元件孔），且须把该焊盘与所连接的导线分开，然后固定 在制具上用拉力机以垂直于试样的力拉线脚（如下图），直到锡点或焊 盘拉脱为止，然后即可在拉力计上读数。 拉力方向 焊锡 焊盘

（图1） 3.2. 4.3、SMT类产品，片式元件用推力计以如下图所示方向推元件。推至元件或焊盘脱落后在推 拉力计上读数。并把结果记录在报告上。 三极管推力方向如下图所示，推至元件或焊盘脱落后在推拉力计上读数，并记录。 3.2. 4.4、压焊类产品，夹住排线（FFC或FPC）以如下图所示方向做拉力，拉至FFC或FPC 断或焊锡与焊盘脱离（锡点脱离）或焊盘与基材脱离（起铜皮），把结果记录在报告 上。 3.2. 4.5、产品元器件抽样需含盖全面规格尺寸。产品各抗推、拉力标准为;

环境可靠性试验规范标准

环境试验规范 修改记录

1. 温度试验 1.1高温贮存试验 试验描述：将试验样品放置在高温环境中贮存一段时间，试验样品不进行工作。 试验目的：确定产品在高温、高湿环境下贮存是否对其外观，性能产生不良影响。 实验设备：恒温恒湿试验箱，防冷凝装置。 试验条件：60℃（每种产品按该产品的检验规范的指标设定。客户另有要求按客户要求设置）。 试验程序： 1. 预处理：试验前应该消除可能会对试验造成影响的因素。 2. 初始检测：按要求对用于试验的样品进行电气和机械性能测试，并做好记录。 3. 将恒温恒湿试验箱设定为试验所需温度和湿度，使试验箱温度稳定至设置温度。 4. 将处于室温的试验样品按正常状态放入准备好的试验箱内。 5. 和某种特定的安装架一起使用时，应使用这些装置一起试验。 6. 高温贮存试验时间为48H，有特殊要求则按特殊要求进行设定。 7. 试验48H后，将试验样品在室温下放置2个小时。 8. 试验后检测：按相关要求对试验样品的外观、电气性能、机械性能进行检测，并做好记 录。 9. 将试验前后的测试进行对比，判断该试验是否对产品造成不良影响。 1.2高温工作试验 试验描述：将试验样品放置于高温环境中一段时间，并使试验样品处于运行状态，若有要求加上负载，则加上负载进行试验。 试验目的：高温环境下工作是否对其外观，性能产生不良影响。 试验设备：恒温恒湿试验箱，防冷凝装置。 试验条件：温度40℃，（每种产品按该产品的检验规范的指标设定。客户另有要求按客户要求设置）。 试验程序： 1. 预处理：试验前应该消除可能会对试验造成影响的因素。 2. 初始检测：按要求对用于试验的样品进行电气和机械性能测试，并做好记录。 3. 确定试验箱保持室温，使试验样品处于准备工作状态。 4. 把试验样品放入试验箱中，按要求设置试验温度和湿度，关闭试验箱。 5. 待温度上升到试验温度，立即让试验样品进入运行状态。 6. 试验样品在试验箱中运行的时间为2H。 7. 试验后测试：按要求测试试验样品的电气、机械性能，检查外观有无被腐蚀，变型， 变色等。 1.3低温贮存试验

产品可靠性测试规范

产品可靠性测试规范 1.目的 本文制定产品可靠性测试的要求和方法,确保产品符合可靠性测试要求。 2. 范围 本文件适用于此CPIT有限公司所生产的所有产品。 3. 定义 N/A 4. 职责 5.1 品控部QC/QA人员负责本文件所规定的通讯产品的可靠性测试内 容要求在检查过程中的实施. 5.2 品控部经理或其授权人负责本文件所规定的内容与实际情况相符并正确, 并监督品控部QC/QA人员对本文件的实施. 5．内容 5.1 实验顺序 除非特殊要求，试验样品进行试验时，一般按下表的顺序进行： 5.2 实验条件及容差： 5.2.1 实验条件：

5.2.2 试验条件容差： a.温度容差：试验样品除必要的支承点外，应完全被空气包围。试验 区测量系统的温度和包围试验样品空气各处的温度容差：高温为 +/-2℃，低温为+/-3℃. b.湿度容差：+/-5%. c.振动振幅容差：+/-15%. d.振动频率容差：+/-1Hz. 5.2.3落地实验标准 5.2.3.1 落地实验应以箱体一角三棱六面按规定高度自由落下的方式进行。 重量高度

0~10kg以内 75cm 10~20kg以内 60 cm 20kg以上 53 cm 5.2.3.2 注意事项： 5.2.3.2.1 体内机台及包材在每个步骤后应该检验。 5.2.3.2.2 任一步骤发现部件有损坏的应立即更换。 5.2.3.2.3 详细记录。 5. 3 样品数量： 5.4 测试时机： 6.4.1 产品处于PP时. 6.4.2 第一次量产. 6.4.3 当产品的材质,设计等变更时. 6.4.5 生产出现异常时. 6.4.6 新客户需重新进行产品评估时. 6.4.7 客户投诉与之相关时. 6．程序 6.1 从QA PASS的成品机中随机抽取20台，重新检查其外观及功能，确保其为合格产 品方可进行以下步骤. 6.2 按6.1试验顺序分别完成各项测试.对于每个测试中所出现的不合格品交测试组 或相关技术部门分析其原因. 6.3 对于不合格品必须有相应的备份成品机进行补充或进行修理使其重新达到合格要 求.

产品可靠性

产品可靠性 元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性。可通过可靠度、失效率、平均无故障间隔等来评价产品的可靠性。 目录 1简介2要素3定义4测试5重要性6主要特征7意义8实施9其他信息10集成电路的可靠性10.1可靠性设计10.2可靠性测试 1简介 根据国家标准GB-6583的规定，环境可靠性是指：产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。产品在设计、应用过程中，不断经受自身及外界气候环境及机械环境的影响，而仍需要能够正常工作，这就需要用试验设备对其进行验证，这个验证基本分为研发试验、试产试验、量产抽检三个部分。 一般所说的“可靠性”指的是“可信赖的”或“可信任的”。我们说一个人是可靠的，就是说这个人是说得到做得到的人，而一个不可靠的人是一个不一定能说得到做得到的人，是否能做到要取决于这个人的意志、才能和机会。同样，一台仪器设备，当人们要求它工作时，它就能工作，则说它是可靠的；而当人们要求它工作时，它有时工作，有时不工作，则称它是不可靠的。 对产品而言，可靠性越高就越好。可靠性高的产品，可以长时间正常工作（这正是所有消费者需要得到的）；从专业术语上来说，就是产品的可靠性越高，产品可以无故障工作的时间就越长。 简单的说，狭义的“可靠性”是产品在使用期间没有发生故障的性质。例如一次性注射器，在使用的时间内没有发生故障，就认为是可靠的；再如某些一旦发生故障就不能再次使用的产品，日光灯管就是这类型的产品，一般损坏了只能更换新的。 从广义上讲，“可靠性”是指使用者对产品的满意程度或对企业的信赖程度。而这种满意程度或信赖程度是从主观上来判定的。为了对产品可靠性做出具体和定量的判断，可将产品可靠性可以定义为在规定的条件下和规定的时间内，元器件（产品）、设备或者系统稳定完成功能的程度或性质。例如，汽车在使用过程中，当某个零件发生了故障，经过修理后仍然能够继续驾驶。 产品实际使用的可靠性叫做工作可靠性。工作可靠性又可分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是产品设计制造者必须确立的可靠性，即按照可靠性规划，从原材料和零部件的选用，经过设计、制造、试验，直到产品出产的各个阶段所确立的可靠性。使用可靠性是指已生产的产品，经过包装、运输、储存、安装、使用、维修等因素影响的可靠性。 2要素 可靠性包含了耐久性、可维修性、设计可靠性三大要素。 耐久性：产品使用无故障性或使用寿命长就是耐久性。例如，当空间探测卫星发射后，人们希望它能无故障的长时间工作，否则，它的存在就没有太多的意义了，但从某一个角度来说，任何产品不可能100%的不会发生故障。 可维修性：当产品发生故障后，能够很快很容易的通过维护或维修排除故障，就是可维修性。像自行车、电脑等都是容易维修的，而且维修成本也不高，很快的能够排除故障，这些都是事后维护或者维修。而像飞机、汽车都是价格很高而且非常注重安全可靠性的要求，这一般通过日常的维护和保养，来大大延长它的使用寿命，这是预防维修。产品的可维修性与产品的结构有很大的关系，即与设计可靠性有关。

可靠性试验方法与标准

目录 1.目的 2.范围 3.样品要求 4.试验项目和方法 1）高温动作 2）低温动作 3）高温贮藏 4）低温贮藏 5）常温（3- 5 PCS）老化 6）高温高湿试验 7）高低温循环冲击试验 8）跌落试验 9）振动试验 10）高压测试 11）静电测试 12）过压、欠压测试 13）内部检查 14）机械操作试验 15）涂膜试验 16）CD门、卡门耐强度试验 17）按钮、CD门、面壳压力试验 18）移行试验 19）撞击试验 20）盐雾试验 21）电池寿命试验 22）温升试验 23）手挽强度试验

1. 目的 为了保证本公司的产品设计、开发和制造质量，规范可靠性试验的方法和标准。 2. 范围 本文件适用于本公司的所有产品，若客户有指定规格，将以指定规格为根据。 3. 样品要求 3.1 产品外观应整洁，表面不应有凹痕、划伤、裂缝、变形、毛刺、霉斑等缺陷，表面涂 层不应起泡、龟裂、脱落。金属零件不应有锈蚀及其他机械损伤。灌注物不应外溢。 开关、按键、旋钮的操作应灵活可靠、零部件应紧固无松动、指示正确，各种功能应 正常工作，说明功能的文字和图表符号标准应正确、清晰、端正、牢固。 3.2 样品应检查OK后才可以进行可靠性试验。如果存在不良，在该不良对所做试验无影响 的情况下，可以进行相关试验，但试验前必须详细地记录不良现象。 4. 试验项目和方法 4.1 高温动作（3-5 PCS） a.试验方法: 样品应在不包装,将处于温度40℃或45℃湿度60%的恒温槽中工作8H以后，在当时的温度环境下进行检查，所设置的动作状态是指CD+REC/MP3+REC/TAPE+REC/RADIO+REC状态，VR开到最大,电压设定为规格加10% 。 b.产品备注条件: 出口产品: 45℃/4小时/湿度60%/音量开100%/电压提高10% OEM产品: 40℃/8小时/湿度60%/音量开70%/电压提高10% 内销产品: 40℃/4小时/湿度60%/音量开100%/电压提高10% c.标准 样品在温度为40℃±2℃湿度60% RH(手板机和PP机为45℃±2℃)湿度60% RH时应能持续工作8H,并符合“3”的规定。 4.2 低温动作（3-5 PCS） a.试验方法： 样品在不包装，试验机将处于温度-10℃的恒温箱槽内工作8小时以后，在当时的温度环境下进行检验，所设置的动作状态要求同4.1相同。 b. 产品备注条件: 出口产品: 0℃/4小时/音量开100%/电压提高10% OEM/内销产品: -5℃/4小时/音量开100%/电压提高10% c. 标准： 样品在温度为-10℃±2℃（带有CD功能为0℃±2℃）时持续工作8H，样品应符合“3” 的规定。 [注：低温情况下无须湿度否则会结冰 OEM定义: 代工,帮代其他厂商做的产品]

可靠性评价文件

喷气织机 可靠性评价文件 （试行） 二O一O年六月

可靠性文件前言 前言 为了提高我国纺织机械产品质量水平和可靠性,增强企业竞争力，中国纺织机械器材工业协会提出了建立纺织关键设备可靠性评价体系的要求,并组织喷气织机生产企业、使用单位和科研院所编写了本文件。本文件经中国纺织机械器材工业协会组织审核后定稿。 本文件共由三个部分组成： ——第一部分：喷气织机可靠性试验评定规范 ——第二部分：喷气织机可靠性分配的原则和方法 ——第三部分：喷气织机的故障模式及判据 参与编制单位：无锡丝普兰喷气织机制造有限公司、必佳乐（苏州工业园区）纺织机械有限公司、经纬纺织机械股份有限公司、中国纺织机械股份有限公司、山东日发纺织机械有限公司、广东丰凯机械股份有限公司、浙江泰坦股份有限公司、石家庄纺织机械有限责任公司、青岛星火集团、常熟纺织机械厂有限公司、东华大学、中国恒天集团、国家纺织机械质量监督检验中心

喷气织机可靠性试验评定规范 1 范围 本文件规定了喷气织机（以下简称织机）可靠性测定试验方法及其评价指标的计算方法。 本文件适用于对批量生产的织机进行可靠性测定试验及评定，织机上的器材（喷嘴、钢筘、综框、综丝、停经片等）、电气装置（电控箱、储纬器、电磁离合器、经停装置、纬停装置等）和微机控制系统，也可以同主机同时进行测定试验。 2 引用文件 GB /T3187 —1994 可靠性、维修性术语 GB/T5080.1—1986 设备可靠性试验 总要求 GB/T5080.4—1985 设备可靠性试验 可靠性测定试验的点估计和区间估计方法（指数分布） GJB 899—1990 可靠性鉴定和验收试验 FZ/T 9400× 喷气织机 3 试验的目的 3.1 通过可靠性试验，了解喷气织机现有的可靠性水平，找出产品薄弱环节，为企业提高产品可靠性提供依据，不断满足用户对设备的可靠性要求。 3.2 通过测定喷气织机可靠性的指标值，验证产品的可靠性水平，提高生产企业的知名度和影响力。 4 测定试验指标及计算方法 4.1 早期失效期 早期失效期主要反映产品因环境、设计、工艺、安装等方面不良引起的故障。 4.2 早期失效期考核要求 4.2.1 对于新产品设计，企业应进行产品的分阶段的可靠性设计和评审。 4.2.2 零部件加工和整机安装，应具备相应的过程控制和工艺流程规范。 4.2.3 整机出厂前，经检测合格后，应按相关试验条件进行运转试验。 4.3 早期失效期的平均无故障工作时间MTBF ∑==n i i t r MTBF 1 1. ……………… ( 1 ) 式中：r — 在试验时间内织机累计故障次数 n — 织机抽样试验台数 t i — 在评定周期内第i 台织机的实际工作时间 注：试验中若r = 0，则延长试验时间，直到出现故障为止。 4.4 偶然失效率期的平均无故障工作时间MTBF

质量可靠性报告

质量可靠性报告 摘要：威尔分布（韦布尔分布，又称韦伯分布或威布尔分布),是可靠性分析和寿命检验的理论基础。我们要进行对产品的可靠性分析就必须掌握其理论基础 质量可靠性课程不知不觉到了结束的时候，有一些无法用言语描述的感触。想想现在已经大三快结束大四即将到来，学习过许多许多不同的课程，在许多许多不同的老师教导下都有不同的感受。学到的书本知识是一部分，更是从老师的教导过程中领悟到一些关于学习、关于做人的道理。这是我们在大学得到的一份宝藏。感触不多说，还是说说自己在课程中到底学到哪些。 老师在课程的开始就强调了excel表格处理数据及其分析的重要性，这是很实用而且真的很重要的。老师给我们讲了很多例子，也在课堂上进行了操作，呃，说实话，有很多难以理解，但坚持看完是必须的，在课后也对其进行了操作。首先要说的是威尔分布（韦布尔分布，又称韦伯分布或威布尔分布),是可靠性分析和寿命检验的理论基础。我们要进行对产品的可靠性分析就必须掌握其理论基础，所以我们要先学习威布尔分布，威布尔分布在可靠性工程中被广泛应用，尤其适用于机电类产品的磨损累计失效的分布形式。由于它可以利用概率值很容易地推断出它的分布参数，所以被广泛应用与各种寿命试验的数据处理。威布尔分布是根据最弱环节模型或串联模型得到的，能充分反映材料缺陷和应力集中源对材料疲劳寿命的影响，而且具有递增的失效率，所以，将它作为材料或零件的寿命分布模型或给定寿命下的疲劳强度模型是合适的。二参数的威布尔分布主要用于滚动轴承的寿命试验以及高应力水平下的材料疲劳试验，三参数的威布尔分布用于低应力水平的材料及某些零件的寿命试验，一般而言，它具有比对数正态分