现场液压系统清洗工艺规程
现场液压系统清洗工艺规程
一、清洗的基本要求：
1）环境：有条件尽可能在室内进行清洗，如果必须在现场或室外也应避免周围环境有尘土较多的情况下进行清洗。
2）清洗剂：可采用干净的汽油、煤油、柴油等轻质油。
3）容器：清洗应具有清洗的容器，可用脸盆、饭盒等作为容器。
4）擦试布：应采绸布之类不掉纤维的拭布进行擦试。
5）过滤纸：精洗时应把清洗剂进行过滤后再清洗元件或零件，或用多层绸布进行过滤。
6）毛刷：用不易掉毛的毛刷刷洗元件、零件。
二、清洗的方法：
1}粗洗：对擦洗的元件、零件、管件应对外面的明显可见脏物进行清洗。
2）半精洗：对元件的内部进行清洗，对元件的阀芯应尽可能的活动清洗。清洗后应放到干净处，并遮盖好防止再污染。（注意：放置的元件开口不应朝下，应侧放或向上放置）
3）精洗：对清洗剂进行过滤后再对元件、零件进行清洗，清洗后应马上安装。不易放置。
三、清洗规程
1）油箱的清洗
油箱是主要囤积脏物的地方，先放出油箱里的油到清洗干净的容器里存放好，然后用清洗油箱。清洗干净后，用揉好的面（粉）对油箱内部进行粘贴（注意：揉好的面应以表光不粘手为易），粘贴的面不能掉渣，粘贴干净后，应立即封油箱盖。
2）元件、零件等清洗
元件、零件应在清洗前取下安装用的密封圈，并将密封圈放置好，以免损伤，然后用清洗剂对元件和零件进行粗洗和半精洗，对特别脏的元件应进行分解清洗（对分解的元件应仔细拆卸，并注意拆卸的顺序，但禁止拆卸复杂元件和比例伺服阀）。清洗后应检查密封件外表是否有损伤，并对损伤件进行更换，然后安装到元
件的原密封位置处。清洗后的元件和零件能够立刻安装的应立刻安装，不能安装的，应将油口封装好，放置在干净处，待安装。
3）管件清洗
拆下的管件清洗时应尽可能采用冲洗的方法，冲洗时的清洗液应进行过滤，清洗后，能安装的尽量先安装，不能安装的也应将管子两端用干净的塑料布封装好，以防止污染物进入管内。
4）油路块的清洗
对油路块的油孔，最好采用注射器注射清洗，如无条件，一事实上采用先在油液中涮洗，然后用干净的清洁剂对管中反复涮洗。清洗干净后，用干净塑料布封装油口，待装。
四、清洗后对清洁度的检查要求
对清洗元件的清洗剂，在现场可应用肉眼进行检查。对元件、零件的最后清洗最好在白色的搪瓷盆内清洗。清洗后的清洗剂应静放3到5分钟，然后倾斜搪瓷盆，观察清洗剂内的脏物，以不见肉眼可见脏物为基本合格。
五、安装注意事项
1）元件安装时应注意油口的位置是否正确，特别要检查油口的密封件规格是否符合要求，不得错装、漏装。
2）元件的安装螺钉应对称安装、受力均匀，不得用力过大。
3）对可调型元件在不清楚的情况下尽量不动。
4）对电磁阀之类的阀，应注意插头不要插错位置。
5）对油箱进行注油：所注油应用干净的滤油机将容器里的油注入油箱（新油也必须进行过滤后才能注入油箱）。
六、液压系统的循环过滤
根据液压系统回路，选择某一个回路或多个回路进行油液循环，有条件的话，可在回油处增加一个回油过滤器。油液循环时，最好不要安装伺服比例阀，以防伺服阀阀芯卡阻或喷嘴的堵塞。在循环1到2个小时以后，清洗过滤器的滤芯，清洗滤芯的容器应保证干净，清洗剂应保证多级过滤，然后对滤芯反复进行涮洗，然后观察清洗剂的清洁度，直到清洗合格为止。
七、升压检漏
1）确定泵的旋转方向是否正确。
2）系统压力用溢流阀或其他可替代的升压的元件（根据系统液压原理图确定可调整压力的元件）。
3）升压应逐步进行，每升一次，应观察10分钟，检查各油口是否有渗漏，如有渗漏，应及时进行处理，处理后再进行逐步升压检查，直至升到工作压力，静观察2小时以上，无渗漏为基本合格。
八、安装调试
元件应在按各元件的正确位置到位后，确认各元件、管线安装无误后再开动启动泵。泵应在低压启动3到5分钟后，再升值到工作压力，进行调试。
北京基士敦阀门有限公司
Friday,November 10,2000
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作 腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地 防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的 目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我 们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过 对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专 业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置 来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活 地布置传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中 控制、摇控和自动控制; ●⑥液压传动平稳无振动;
●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;液 压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效 率较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液 压系统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和 专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问 题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ●泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压 油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液 压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于 高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压 油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从
液压管路清洗技术标准修订稿
液压管路清洗技术标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布 2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
4.清洁度等级 冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。 就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。 5.冲洗要求 总则 5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。 5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则： 1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水 平（见第4章）； 2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。 3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最 小； 4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。 清除内表面颗粒 5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱
液压系统装配工艺Word版
液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 一、装配前准备工作 1、熟悉图纸； 要求：分析清楚液压原理图和液压油路布管图，明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图，明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料； 要求：根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件（主阀、泵、先导油源等）、管路元件（管接头、胶管等）、辅助元件（螺栓、
弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。 平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。
三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配； 将清洗好的阀块（单向阀组、先导分流阀、泄油块）、端直通、法兰等，按照液压各部件安装图纸进行分装装配。 安装时检查端直通的密封圈是否完好，各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏，螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求，用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识，对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。 将分装好的各阀块，应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。
电子整机装配工艺设计规程
电子整机装配工艺规程 1.整机装配工艺过程 1.1整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机 检验、包装入库等几个环节，如图1所示 图1整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间（称节拍）相等。
流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单 纯，记忆 方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量 1.3整机装配的顺序和基本要求 1）整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、 柜级顺序进行，如图2所示。 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电 源电缆送 图2整机装配顺序 (箱、柜级)(插箱板级 )(插件级 ) (元件级 ) 第四级组装第三级组装第 二级组装第一级组装
电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1)未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2)认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3)严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。 (4)装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。 (5)熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。 1.4整机装配的特点及方法 1)组装特点 电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元 器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是：
液压系统的冲洗
浅谈液压系统的冲洗 【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。 【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制 一、液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 二、循环冲洗装臵 循环冲洗装臵一般采用独立的大流量高压冲洗装臵或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装臵的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配臵以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。 循环冲洗装臵的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。 图1 采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，
液压系统元件及管路装配工艺
液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。 （二）、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。 （三）、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。阀、阀块、油缸与管
路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。（四）、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。
液压管路清洗技术标准20
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录 目录 (2) 液压管路清洗技术标准 (3) 1.适用范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.使用的设备、工具及材料 (3) 3.1 主要设备及工具 (3) 3.2 材料 (3) 4.清洁度等级 (4) 5.冲洗要求 (4) 5.1 总则 (4) 5.2 清除内表面颗粒 (4) 5.3 过滤器及颗粒的分离 (5) 6.液压系统中管路的冲洗 (6) 6.1 影响因素 (6) 6.2 系统处理 (6) 6.3 管路处理 (7) 6.4 管路冲洗 (7) 6.5 液压管路的安装 (8) 7.最终清洁的检验 (8) 附录A (9) （资料性附录） (9)
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 3.1 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 3.2材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
整机装配工艺
GHFD93-2000/Ⅲ风力发电机组 整机装配工艺 编制： 校对： 审核： 批准： 内蒙古久和能源科技有限公司 年月日 目录 1适用范围.................................................................................... 2规范性引用文件 .............................................................................. 3风机概况.................................................................................... 3.1风机简介 .............................................................................. 3.2 风机主要参数.......................................................................... 3.3主要机械部分组成....................................................................... 4装配要求与说明 .............................................................................. 5机舱总装工艺............................................................................. 5.1机舱总装概述........................................................................... 5.2整机装配简图........................................................................... 5.3机舱总装所需控制的尺寸和装配工序的检查点............................................... 5.4机舱总装零部件配套卡................................................................... 5.5整机装配标准件配套卡................................................................... 6附录..................................................................................... 错附录1：紧固件紧固顺序简图.......................................................... 错误!未附录2：2MW风力发电机组紧固件力矩值表 .............................................. 错误!未附录3：2MW风力发电机组润滑油脂配套表 .............................................. 错误!未附录4 ............................................................................. 错误!未
液压系统清洗的意义
液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13
液压系统修理技术规范
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压系统安装工艺要求
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施
6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。
b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。 d接头体拧入油路板或阀体之前，将接头体的螺纹清洗干净，涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上，以提高密封性，防止接头处漏油。但要注意，密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般1-2圈。缠的层数多，工作过程中接头容易松动，反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料，温度不得超过60℃，否则会熔化，使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大，特别是锥管螺纹接头体，拧紧力过大会产生裂纹，导致泄漏。 e 接头体与管子端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 f 要检查密封圈质量，若有缺陷应更换，装配时要细心，不准装错或安装时把密封圈损坏。 6.1.4法兰盘安装要求 a 按照使用说明书的液压图要求安装法兰。 b 检查法兰盘和密封圈质量，若有异常应更换。 c法兰盘用煤油清洗干净，并用气吹干净。 d 拧紧螺钉时，各螺钉受力要均匀，并要有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 e对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。 6.1.5吸油管安装要求 a 按照使用说明书的液压图进行安装。 b 吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密，否则泵在工作时，会
液压设备系统清洗与换油步骤
液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留
电子整机装配工艺规程
电子整机装配工艺规程 1．整机装配工艺过程 1.1 整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。 图1 整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。 流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。
1.3整机装配的顺序和基本要求 1) 整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。 图2 整机装配顺序 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装
后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1)未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2)认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3)严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。 (4)装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。 (5)熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。 1.4 整机装配的特点及方法 1)组装特点 电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是： (1)组装工作是由多种基本技术构成的。 (2)装配操作质量难以分析。在多种情况下，都难以进行质量分析，如焊接质量的好坏通常以目测判断，刻度盘、旋钮等的装配质量
液压系统设计方法
液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向
整机设备的装配工艺注意事项(整理)
第一章整机装配工艺 第一节安装的技术基础 安装是将电子零部件按要求装到规定的位置上，其基本要求是牢固可靠, 不损伤元器件和零部件, 避免碰伤机壳, 元器件和零部件的表面涂覆层, 不能破坏整机的绝缘性, 安装件的方向、位置、极性要正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 1．保证安全使用：电子产品安装，安全是首要大事。不良的装配不仅影响产品技能，而且造成安全隐患。如螺钉固定时，压住电源线，经过一段时间后电源线绝缘层破坏造成“漏电”事故等。 2．不损伤产品零部件：安装时由于操作不当不仅可能损坏安装的零件，而且还会殃及相邻零部件。如面装开关时，紧固力过大造成开关变形失效；面板上装螺钉时，螺丝刀滑出探究擦伤面板；装集成电路折断管脚等。 3．保证电性能：电气连接的导通与绝缘，接触电阻和绝缘电阻都和产品性能、质量紧密相关。如：安装者未能按规定将导线绞合镀锡而直接装上，从而导致一部分芯线散出，通电检验和初期工作都正常，但由于局部电阻大而发热，工作一段时间后，导线及螺钉氧化，进而接触电阻增大，结果造成设备不能正常工作。 4．保证机械强度：产品安装中要考虑到有些零部件在运输、搬运中受机械振动作用而受损的情况。如：大质量的零部件，仅靠印制板上焊点难以支持的，在运输过程中容易造成引脚折断等。 5．保证传热、电磁屏蔽要求：某些零部件安装时必须考虑传热或电磁屏蔽的问题。如：功率管装配时，由于紧固螺钉不当，造成功率管与散热器贴合不良，影响散热。 第二节常用线材及辅助材料 一、常用线材 1. 电子装配常用导线有三类，如图：
1) 单股导线，绝缘层内只有一根导线，俗称“硬线”容易成形固定，常用于固定位置连接。漆包线也属此范围，只不过它的绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。 2）多股导线，绝缘层内有4～67根或更多的导线，俗称“软线”，使用最为广泛。 3）屏蔽线，在弱信号的传输中应用很广，一般叫同轴电缆导线。 2．导线焊前处理 1）剥绝缘层：导线焊接前要除去末端绝缘层。可用剥线钳或简易剥线器工具或专用机械设备。 2）剥线时要注意对单股线不应伤及导线，多股线及屏蔽线不断线，否则将影响接头的质量。 对多股线剥除绝缘层时注意将线芯拧成螺旋状，一般采用边拽边拧的方式，见图： 导线预焊：见下图，预焊是电线焊接的关键步骤。尤其多股线如果没有预焊的处理，焊接质量很难保证。上锡时要边上锡边旋转，旋转的方向与拧合方向一致。注意焊锡浸入绝缘层内，造成软线变硬，容易导致接头故障。 二、焊片、插针与器件引脚、导线焊接 1. 导线端头绝缘层剥去10mm ，用烙铁将其上锡； 2. 焊片、插针与导线焊接时，将导线端头置于焊片或插针焊接点上，用尖嘴钳把焊片或插针两边包住端头后，进行焊接； 第三节导线连接、导线焊接 一、导线之间的连接以绕焊为主，见下图的操作步骤：
液压系统的清洗步骤与方法
液压系统的清洗步骤与方法 一、油箱的清理 加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 二、液压管路的清理 1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。 ①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的 排油回路，在阀的入口处遮断。 ②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。 ③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。 ④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工 作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。 ⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。 ⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液 时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 ⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向 或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。 ⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气 动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。 ⑨冲洗检验： a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。 b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。
液压系统装配工艺规程
液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。 管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用： 内外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用： 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维
液压系统清洗
液压系统清洗 在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。 (1)第一次清洗 液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。 第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。否则不允许进行液压系统的第一次安装。 第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1~2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。 第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法有以下几种。 ①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。 ②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。 ③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。 ④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。 各类元件的清洗方法如下。 ①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。这种方法适用于修理后的小批零件，适当提高清洗液温度可提高清洗效果。 ②加压机械喷洗法采用2%~5%的金属清洗液，在适当温度下，加压0.5~1.0Mpa从喷嘴中喷出，喷射到零件表面，效果较好，适用于中批零件的清洗。 ③加温浸洗法采用2%~5%的金属清洗液，浸洗5~15min。为提髙清洗效果，可以在清洗液中加入表1-4所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。