线束加工工艺指导要求
1.目的:
加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.
2.范围:本公司线束产品
3.定义：
（无） 4.
相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)
5.内容正文:1.裁线:
1.1 准备工作:检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
1.2 调试,裁线:依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数,并试裁3－5条检验尺寸合后,再进行批量作业 1.3 注意事项:
①线材尺寸须在公差范围内;②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐
③裁好之线材每50或100条扎为一扎,每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误
2.穿护套(或PG塑件、面板)
将已裁好并须穿护套(或PG塑件、面板)之线材，在打端子前穿上护套(或PG塑件、面板),注意护套端方向(如图5.3)
3.剥皮
3.1.准备工作:检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.
4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):
剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规： 0.3mm 2以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm 2) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm 2)3.5.图示
线材绝缘体上有压痕
注:只要不损伤绝缘层,剥皮工具在绝缘层上产生的压痕是允许的
4.铆压端子
4.1.准备工作:检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5条,确认合格后方可批量作业
4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
切口成有锥度
刀钝或上，下刀距离不正确切口不平整刀钝
剥伤、剥断铜丝刀距太小
切口有锥度刀钝或刀距不正确
损伤绝缘层
剥线夹具内有硬物
导体上沾有绝缘层刀钝或或刀距调节过大
散丝
扭线过紧
不能保证导体铆压后的分布状况（导体截面积增大）
剥皮不良原因：1．操作不当2．刀距不正确3．刀口损伤a
b
c
d
e f g
4.4. 端子基础知识
端子一般分为开式端子（即铆压栅为U型或V型）和闭式端子（即铆压栅为封闭式，一般为O型）
被覆铆压栅
嵌合部
端子各部份之作用:
嵌合部(接触部):配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作上给予高度注意
导体铆压栅:是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分
被覆铆压栅:从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤,将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线.
即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认.
坡度(喇叭口):压着时在“导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力
卡口片:具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多,因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出现脱落等不良（当然，也有些端子没有卡片口，但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的，如110，187，250端子）
料带:铆端前附于端子上,是连接端子的细带,从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设定状态及模具的状态.
5.5 开式端子铆压过程
4.6导体铆压栅连接形状
4.6.1开式端子导体铆压时优先采用形状
<0.3mm
导体铆压栅
变形后的绞合导体4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状
导体铆压栅
变形后的绞合导体
绝缘套
导体铆压栅
变形后的绞合导体
4.7 绝缘体铆压栅连接形状
4.8端子高度测量
4.8.1铆端高度之测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高
导体铆压栅变形后的绞合导体绝缘体铆压后形状
正确
铆压过高
铆压过低
5.17 端子拉力测试
端子
柄
测试头
测试位置图5.10 端子高度测试
图5.11 端子高度测试
图5.14 端子高度测试
端子铆压高必须符合客户要求或行业标准将端子在拉力计卡位上锁死
将线身锁紧在拉力计线夹上
3.用拉力计测试端子拉力
如上图，将端子固定好后，将拉力计归零，再进行拉力测试，当拉力达到规定值时，停止拉动，固定位置，保持1分钟，如端子没有脱落则合格,每1—2小时抽测一次
附表:
端子拉力国际标准
UL 386A-1991（美国标准）JIS C2805-1991（日本标准）DIN 46249（欧洲标准）AWG mm2N Kgf mm2N Kgf mm2N Kgf 300.05 6.70.7
280.088.90.9
260.1313.4 1.4
240.222.3 2.3
220.32435.6 3.60.5808.2 200.51957.9 5.90.7512012.2 180.823899.1116020.4
16 1.31133.513.6 1.2520020.4 1.520020.4
14 2.08222.522.7229029.6 2.525025.5
12 3.31311.531.8 3.554055.1435035.7
10 5.7635636.3 5.578079.5650051
平板端子(187,250,圆盘端类)国际标准
UL310-1995常用JIS C2809-1991 国标GB17196-1997 AWG mm2N Kgf mm2N Kgf mm2N Kgf 220.32436 3.70.338 3.9
200.51958 5.910.558 5.90.556 5.8 180.823899.10.75828.40.75848.6
16 1.3113313.6 1.2513013.3 1.515015.3
14 2.0522322.7219019.37 2.523023.5
12 3.3131131.7 3.529029.6431031.7
10 5.2635636.3 5.535035.7636035.7备注:
AWG:美国线规
N:牛顿
Kgf:公斤力; 1Kgf=9.8N(牛顿) 另:国标1 mm2为108N(约11kgf)
4.9.2 仅作拉力测试的缺点:
●不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品
● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态
理想的拉力强度:测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部(导体铆压栅),如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值
4.10 端子检查
目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:1.视窗1能看见导体又能看到绝缘体(外被)
2.视窗2芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm(具体依端子大小而定)
3.嵌合部不可变形,卡口片不可变形
4.芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺
5.喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的1/8
6.挤压沟深度不大于0.3mm
7.料带长度大于0.1—0.5mm
8.端子上下左右弯曲不大于5°
9.端子扭曲不大于15°
以下为在目视检测中拒绝接收的例举
视窗2
5. 组装胶壳
将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位
卡口片塑壳卡位图
6.测试
6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求
6.2 测试步骤:
6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘;
6.2.2.100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常
6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光
产品则合格,反之则不合格),判断后再将产品塑壳平行拔出.
塑壳
塑壳正确的插入和分离手法
6.3 注意事项:
6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜
6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报
6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置
6.3.4 测试头须每3000PCS更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换
7.组装
即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品
7.1 作业步骤：
7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱
7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置
7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束
7.2 注意事项
7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内
7.2.2 固定单件时不可错位置
7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺
寸须在公差范围内
8. 尺寸检验
8.1 作业步骤
8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围
8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺
寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格
9. 外观检察
外观检察时,线束不得有以下不良
1. 线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象；
2.导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏；
3.导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于8%；
4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象
10. 包装入库
包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良
动力电池pack生产工艺流程
动力电池pack生产工艺流程_动力电池PACK四大工艺介绍 2018-04-17 17:13 ? 885次阅读 动力电池PACK四大工艺 1、装配工艺 动力电池PACK一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起，构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢？靠的就是装配工艺。 PACK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起，构成一个总成。
2、气密性检测工艺 动力电池PACK一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触，通过常识你就可以想象事情的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PACK有很好的密封性。 动力电池PACK制造过程中的气密性检测分为两个环节： 1）热管理系统级的气密性检测； 2）PACK级的气密性检测； 国际电工委员会（IEC）起草的防护等级系统中规定，动力电池PACK 必须要达到IP67等级。
2017年4月份的上海车展，上汽乘用车就秀出了自己牛逼的高等级气密性防护技术。将充电状态下的整个PACK放到金鱼缸中浸泡7天，金鱼完好无损，且PACK内未进水。 3、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACK，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。
4、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。 电性能检测分三个环节： 1）静态测试： 绝缘检测、充电状态检测、快慢充测试等； 2）动态测试； 通过恒定的大电流实现动力电池容量、能量、电池组一致性等参数的评价。 3）SOC调整； 将电池PACK的SOC调整到出厂的SOC SOC：StateOfCharge，通俗的将就是电池的剩余电量。 关于电池PACK的电性能检测参数，每个公司其实都有自己定义的标准，都不一样。但是国家对于新能源汽车动力的电性能要求是有规定的，国标如下： 《GB/T31484-2015电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》《GB/T31486-2015电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》
高压线束加工流程
全线束加工流程 1、来料验收：利用ROHS仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合ROHS标准。所需设备：OHS测试仪设备。工艺要求：来料不准含有铅（Pb）,汞（Hg）,镉（Cd），溴联苯（PBB）多溴二苯醚（PBDE）等有害物质。 2、送线设备：将所需加工线材放到中转送线架上。所需设备：送线架。工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线表面。 3、送线：将线材放至送线器固定。所需设备：送线器。工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线表面。 4、裁线：利用裁线机将线材裁剪要求长度。所需设备：电脑裁线机。工艺要求：不准切伤电线表面；不准切断铜丝；剥皮长短误差不准超过±1mm。 5、线缆剥皮：按WI要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外被。所需设备：气动剥皮机。工艺要求：不准压伤表面；剥皮长短误差不准超过±1mm。 7、压接端子：将线缆剥皮处插入端子进行压接。所需设备：压端子机。工艺要求：端子不准压裂，端子不准掉电镀层，必须符合拉力。 8、端子与连接器装配：将端子插入连接器。所需设备：手啤机。工艺要求：端子压入连接器里面不可歪斜，按WI要求端子压入指定的位置。 9、端子穿热缩套管：将端子与连接器裸露的位置，全部包上热缩套管。所需设备：热风枪。工艺要求：端子尾部不准裸露在外面，套管要平整，吹套管时不可烫伤线缆皮被。 10、注塑内模：将连接器尾部全部注满胶。所需设备：立式注塑机。工艺要求：原料采用PE料，半透明。成行内模必须饱模，不可缺料，不可变形、不可压伤线缆。 11、穿编织网：将编织网与连接器连接。所需设备：穿线器，切编织网机。工艺要求：编织网不可破，不可有毛刺，屏蔽效果达到80%。 12、穿波纹管：讲波纹管穿进做好的编织网里面。所需设备：切波纹管机。工艺要求：波纹管不能刮伤，切口要平整，不可开裂。 13、注塑外模：将内模处全部注满。所需设备：立式注塑机。工艺要求：原材料采用TPU 料，表面不可以有披风、毛刺、缩水，不可缺料，不可变形。 14、缠电工胶带：将连接器末端与波纹管缠紧与波纹管分叉处缠紧。所需设备：剪刀。工艺要求：采用3M胶带，要求-40°—+125°，胶带必须紧贴合连接器与波纹管。 15、连接器穿热缩套管：将带胶热缩套管套在外模与波纹管上面：所需设备：热风枪。工艺要求：热缩管烘紧于连接器外模上，波纹管需顶到连接器外模，波纹管与热缩套管处不可松动。
汽车生产四大工艺流程及工艺文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
主机厂汽车生产流程图
主机厂汽车生产流程图 一辆车是如何被造出来的，相信专门多朋友都不太了解。通过本文期望让大伙儿对车辆的制造过程有所了解，借以普及汽车知识。（专门是公司的同志们~~~~电动车也是车呀。这是必须的常识）第一道：冲压工艺 目标：生产出各种车身冲压零部件 下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在 1.0m m 至1.2mm 不等。这一卷卷的钢板，接下来就将会发生奇异的变化。 第一要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。 大小不等的钢材，要通过一道切边工序。然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。 平坦的钢材通过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。 压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。 压制成型的车辆侧车身
至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。 第二道：焊接工艺 目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身 在焊接车间，各种各样的车身零部件在那个地点结合到了一起，完成这项工作的是另一项关键工艺——焊接。 每一道焊接完成后，工人师傅都要认真检查焊接情形。 哈弗的车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提升了效率并降低了失误的风险。 车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情形。 在确认了焊接没有咨询题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。 第三道：涂装工艺 目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表 组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。
电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发觉是否有缺陷，为下一步立即到来的喷漆做预备。 由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、白费油漆，因此哈弗喷漆工艺差不多由机器人来完成了。 至此车身涂装工艺就终止了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。 第四道：总装工艺 目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车 本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。然而我们有必要了解一下底盘总成是如何组装的，因此先从哈弗的大梁开始。 在哈弗的大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。 那个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。
电气控制柜生产工艺流程
电气控制柜生产工艺流程 (1) 电气控制柜外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印检查,在电气控制柜开始装配前按照《屏柜结构、开孔图》进行外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印，及电气元件物料清单，确认无误后方可进行装配工作。(2) 准备齐电气控制柜装配所需的所有电气元件及安装辅材 (3) 电气装配人员要先准备齐电气控制柜上需使用 的电气安装底板、电气面板、电气元件PLC、低压电器等)及所需要的安装辅材(行线槽、导轨、导线、接地铜排、安装螺栓等元器件安装在电气安装底板上 (4) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用相应工具截断。(注：线槽、导轨断缝应平直。)两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应切45 度斜角。用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻
在样冲眼上打孔（用低压电器兀器件（微型空开、继电器、接触器、信号线端子、动力电源端子等）应按照电气原理图中的底板布置图安装在导轨上的。） （5）电气元件的安装方式符合该元件的产品说明书的安装规定，以保证电气元件的正常工作条件，在屏内的布局应遵从整体的美观，并考虑控制元件之间的电磁干扰和发热性干扰，元件的布置应讲究横平竖直原则，整齐排列。所有元件的安装方式应便于操作、检修、更换；工控机等重要操作的元件及液晶显示器、指示灯等有角度视觉要求的元件安装应尽量保持在离地高度视线范围内，以便于观察操作。所有元件的安装应紧固，保证不致因运输震动使元件受损，对某些有防震要求的元件应采取相应的防震方式处理。元件安装位置附近均需贴有照接线图对应的表示该件种类代号的标签，标签采用电脑印字机打印。屏底侧安装接地铜排，并粘贴明显的接地标识牌。三相电路主回路安照电气原理图中设计要求大小的铜芯电缆（或铜排）进行连接。A、B、C三相应分别使用黄、绿、红电缆（若使用铜排应在对应铜排上套黄、绿、红套管）并在每相接线端子处粘贴A、B、C标贴。） ⑹电气控制柜中控制电动机回路接线及电气柜内
线束生产工艺标准(超全面)
第一章全自动区域工艺流程及标准 1 开线区域工艺资料制作流程 2 工艺资料及标准 3 生产物流流程 4 设备模具标准 第二章中间过程工艺流程及标准 1 中间过程工艺资料制作流程 2 工艺资料及标准 3 生产物流流程 4 设备模具标准 第三章总装工艺流程及标准 1 总装工艺资料制作流程 2 工艺资料及标准 3 生产物流流程 4 设备标准 第四章场地布局规划 第五章工装台架制作标准及流程第六章工时研究及人员配置
第一章全自动区域工艺流程及标准 一、开线区域工艺资料制作流程 1 目的： 确保工艺资料正确性，并能够及时有效地下发至生产车间。 2 范围： 全自动生产过程中所有的指导性文件。 3 定义： 前工程工艺资料：前工程工艺资料为我司线束生产的基础数据，包括所有的切线及端子压接工艺，总装工艺工程师根据图纸编制切线清单，前工程工艺工程师根据切线清单、端子参数、设备及作业序列号编辑生产工艺数据库。 4.职责: 总装工艺员——切线数据表格更新 总装工程师——切线数据表格审核 系统文员——ERP BOM维护 总装工程师——ERP BOM审核 前工程工艺员——切线数据库维护 前工程工程师——切线数据库审核 设备工程师——设备参数制作 模具工程师——端子参数制作
5 过程流程图 5.1前工程工艺资料制作流程
5.2 补充说明 5.2.1工艺资料变化或新增有两个数据来源： 1）新项目导入：新增的客户项目，根据开发部提供的产品图纸编制切线清单 2）工程更改：客户变更、VAVE、工艺优化都属于工程更改类型，当有工程更改导入时，总装工艺工程师根据开发部提供的变更清单或图纸更改切线清单。 5.2.2 切线清单是线束设计中工艺的基础数据，工艺工程师只有按照设定的标准格式和流程才能避免将产品的基础数据从图纸转化为工艺基础数据中容易出现的错误。切线清单格式为一份EXECL的表格文件，详见《切线清单标准格式》，该表格文件包括回路清单、压接线清单、特殊工艺清单、波纹管清单、物料清单、数据更改记录表等表格，工艺工程师根据图纸完善各种表格，其中单线清单、物料清单、数据更改记录表是该表格文件中必须存在的。单线、物料清单有助于工艺工程师完成系统BOM的建立，而数据更改记录表是工艺工程师追溯工艺数据变更的关键依据，压接线、特殊工艺清单是对回路清单的进一步的工艺描述，复杂或特殊的工艺均可通过该表进行图文描述。 （注.复杂或特殊的工艺：包括多个压接点的复杂结合线，结合、并压、绞线、屏蔽线等相互穿插的工艺，回拉预装件等。） 当有产品变更涉及到切线数据变化时，工艺技术员第一步需按照工程更改内容更改切线数据，并在切线清单中按照以下规则做好变更标识，同时需在数据变更记录表中记录该次变更内容，导线长度变更工艺员需根据新的导线信息试制半成品，以确保导线长度无误。工艺员完成切线清单更改之后，工程师需对所有更改进行检查，工程师对所有变更信息负责。 5.2.3 开线数据更改表