PPAP手册

生产件批准程序

Production Part Approval Process

PPAP

第三版

英文版为正式版本，中文版为翻译版本。购买英文手册，请联系：Automotive Industry Action Group Carwin Continuous

26200Lahser Road，Suite200Unit1，Trade Link Southfield，MI48034USA或Western Avenue，West Thurrock Phone：1-248-358-3003Grays，Essex，UK，RM161FJ Fax：1-248-358-3253Phone：44-1-708-861-333

Fax：44-1-708-861-941

中国汽车技术研究中心译

2001年9月印刷

生产件批准程序

（PPAP）

生产件批准程序（PPAP）

1993年2月发布第一版

第二版，于1995年2月第一次印刷；1995年7月第二次印刷

1999年9月发布第三版

?1993，?1995，?1997，?1999版权属于

戴姆勒克莱斯勒，福特，通用汽车公司所有

如顾客没有其它的规定，1995年7月第二版第二次印刷的版本

将于2000年2月1日起作废

如需更多数量的本文件，可与汽车工业行动集团（AIAG）联系，电话：01-248-358-3003，或在欧洲，请与Carwin Continuous（UK）44-1-708-861333联系

QS-9000及其配套手册中文版

修订工作组

张建伟QS-9000总培训师中国汽车技术研究中心

于洪涛QS-9000培训师、审核员中国汽车产品认证委员会

质量体系认证中心

李志颖QS-9000培训师、审核员中国汽车技术研究中心郑元辉QS-9000培训师、审核员中国汽车技术研究中心

生产件批准程序（PPAP）

翻译

孙惠李志颖

译校

张建伟兰仲菊

QS-9000及其配套手册中文版

再版前言

自一九九七年六月QS-9000及其配套手册中文版出版发行以来，中国汽车行业在QS-9000的学习和理解，贯彻与实施以及开展第三方质量体系认证方面取得了长足的发展。以预防为主、减少浪费、通过持续改进不断满足顾客日益增长的需求已成为汽车供方质量管理观念的核心内容，汽车产品的质量有了明显的提高。

国家认可委员会及美国品士公司（PLEXUSCORPORATION）大力支持下，中国汽车技术研究中心获得了美国汽车工业行动集团（AIAG）关于QS-9000系列手册中文翻译、出版和在全球范围内发行的授权，同时一九九七年六月QS-9000系列手册中文版获得美国三大汽车公司认可。根据版权协议的要求和中文版发行近三年的使用情况，我们成立了修订工作组，根据来自各有关方面的修改建议，并结合我们在QS-9000培训及认证工作中的体会，翻译了QS-9000质量体系要求第三版，修改完善了产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。

在修订和再版过程中，我们得到了国家质量技术监督局标准化司石保权司长、国际合作司孔小康副司长、中国质量体系认证机构国家认可委员会肖建华秘书长、王卫东及徐有刚部长、国家机械工业局行业管理司杜芳慈调研员的支持和指导。在此表示诚挚的谢意。

感谢手册中文版97年版编委会中方及美方的全体成员。中方：王秉刚、叶盛基、张建伟、孙林、汪惠林、刘耀民、赵幼贤、张建中、颜景茂、李伟禹；美方：Keh Tung；David Tai，Paul；M．Meredith（Ford）；Jason Yeh，Chen Jianhe （Chrysler）；Vicky Hao；Bill Holland（GM）。

特别感谢美国品士公司总培训师方俭先生给予的支持和指导。

中国汽车技术研究中心

二000年五月

本次发布的《生产件批准程序（PPAP）》的第三版对以下内容进行了修订：·使用了“便于审核的”语言和与QS-9000一致的格式，以便于第三方审核；

·为与典型的过程流向一致，对PPAP要求重新进行排序；

·将“初始（Preliminary）过程能力要求”修改为“初始（Initial）过程研究”，目的是根据现有数据的总量和类型，既可使用Cpk，又可使用Ppk，与统计过程控制参考手册保持一致；

·对顾客何时要求通知和/或提交的说明；

·在以前的IASG QS-9000认可的解释中针对PPAP的内容；

·载货汽车整车制造厂特殊说明；

·对散装材料的要求，包括散装材料特殊要求的附录；

·轮胎工业的特殊要求附录；

·扩展的术语词汇表。

与前一版的PPAP相比，内容上的改变很小，只是有所发展。文本的篇幅有所增加，提供了较多的PPAP要求上的说明，并使得PPAP要求的应用向更广的使用团体扩展。

由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司认可的现有培训模式已经进行了修订，增加了这些更改的内容。

衷心感谢戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供方质量要求特别工作组（Hank Gryn，Dan Reid和Steve Walsh）、戴姆勒克莱斯勒公司的Michael Schons、通用公司的Carol Myers和Rudy Pomper、福特公司的Paul Norkevicius、化工制造商协会的Patricia Messenger、AIAG载货汽车和重型装备小组的Joseph Muscedere以及橡胶制造商协会的Steve Butcher。

除非你的顾客另有规定，PPAP第三版将于2000年2月1日生效，同时第二版作废。

1999年9月

本文件是克莱斯勒、福特和通用汽车公司生产件批准程序（PPAP）文件的第二版。它是根据各公司代表提出的意见，对初版PPAP进行了修改和完善。特别是采纳了各公司欧洲附属公司的建议，以便PPAP和QS-9000在欧洲实施。

1995年2月发布的第二版PPAP，并没有对生产件批准过程进行修订。在附录E中列出了更改概要。1993年2月发布的PPAP按文件控制要求应于1995年9月1日起作废。

希望本程序能够覆盖生产件批准过程中的各种情况，如果在执行过程中出现问题，可直接向顾客的零件批准部门提出。如果不知如何与零件批准部门联系，则顾客采购部门的采购员将会提供帮助。

为了帮助供方执行PPAP，程序中所要求的所有表格都可在磁盘上得到，并允许填入所有必要的数据。磁盘可从汽车工业行动集团（AIAG）[联系电话：（248）358-3003]得到。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

本程序是克莱斯勒、福特和通用汽车公司工作委员会成员共同努力的成果。其中有B.Ray Daughety和Robert Panczyk(克莱斯勒)、Stephen Walsh（福特）和TimothyO’Brien和Dennis Whitman(通用)。工作委员会感谢各公司的许多雇员为此所做的工作，没有他们的帮助和不断的支持，本程序也就不能有效地实施。

1995年2月

本程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

ASQC/AIAG编写工作组的任务是对克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自供方质量体系中所使用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行曲标准化处理。因此，本程序可作为供方向三大汽车公司中任何一家提出生产件批准时使用。

过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

希望本程序能够覆盖样本提交过程中的各种情况，但在执行过程中可能还会出现一些问题。这些问题可直接向顾客的零售价零件批准部门提出。如果档知道如何与零件批准部门联系，则顾客采购的采购员将会提供帮助。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

衷心感谢克莱斯勒副总裁Thomas T.Stalkamp、福特公司副总裁NormanF.Ehlers和通用公司副总裁J.Jgnasio Lopez Arruirtua的领导和参与；感谢AIAG在本程序起草、出版和资料发行中的协助；感谢编写工作组的负责人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh（福特）和Dan Reid（通用）、Radley Smith的指导；感谢ASQC汽车部审核组的帮助，汽车部审核组由Tripp Martin（Peterson Spring）领导，对手册技术内容和准确性进行了审阅，并在形式和内容上提出了完善意见。由于该手册的制定满足汽车工业的特殊需要，因此，ASQC方针和程序中定义的推荐性标准过程未在制定中采用。

1993年2月

目录

引言 (1)

第I部分 (2)

Ⅰ.1总则 (2)

Ⅰ.2PPAP的过程要求 (2)

Ⅰ.2.1重要的生产过程 (2)

Ⅰ.2.2PPAP要求 (2)

Ⅰ.2.2.1设计记录 (3)

Ⅰ.2.2.2工程更改文件 (3)

Ⅰ.2.2.3工程批准 (3)

Ⅰ.2.2.4设计失效模式及后果分析(设计FMEA) (3)

Ⅰ.2.2.5过程流程图 (4)

Ⅰ.2.2.6过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (4)

Ⅰ.2.2.7尺寸结果 (4)

Ⅰ.2.2.8材料/性能试验结果的记录 (5)

Ⅰ.2.2.8.1材料试验记录 (5)

Ⅰ.2.2.8.2性能试验记录 (5)

Ⅰ.2.2.9初始过程研究 (5)

Ⅰ.2.2.9.1总则 (5)

Ⅰ.2.2.9.2质量指数 (6)

Ⅰ.2.2.9.3接受准则 (7)

Ⅰ.2.2.9.4非稳定过程 (7)

Ⅰ.2.2.9.5单侧规范或非正态分布的过程 (7)

Ⅰ.2.2.9.6不满足接受准则时的策略 (7)

Ⅰ.2.2.10测量系统分析研究 (8)

Ⅰ.2.2.11具有资格的实验室的文件要求 (8)

Ⅰ.2.2.12控制计划 (8)

Ⅰ.2.2.13零件提交保证书(PSW) (8)

Ⅰ.2.2.13.1零件质量(质量) (9)

Ⅰ.2.2.14外观件批准报告 (9)

Ⅰ.2.2.15散装材料要求检查表 (9)

Ⅰ.2.2.16样品产品 (9)

Ⅰ.2.2.17标准样品 (10)

Ⅰ.2.2.18检查辅具 (10)

Ⅰ.2.2.19顾客的特殊要求 (10)

Ⅰ.3顾客的通知和提交要求 (11)

Ⅰ.3.1顾客的通知 (11)

Ⅰ.3.2顾客提交要求 (12)

Ⅰ.3.3顾客不要求通知的情况 (13)

Ⅰ.4顾客提交要求证明的等级 (15)

Ⅰ.4.1提交等级 (15)

Ⅰ.5零件提交状态 (17)

Ⅰ.5.1总则 (17)

Ⅰ.5.2顾客PPAP状态 (17)

Ⅰ.5.2.1完全批准 (17)

Ⅰ.5.2.2临时批准 (17)

Ⅰ.5.2.3拒收 (17)

Ⅰ.6记录的保存 (18)

(19)

Ⅱ.1戴姆勒克莱斯勒汽车公司的特殊说明 (19)

Ⅱ.2福特汽车公司的特殊说明 (24)

Ⅱ.3通用汽车公司的特殊说明 (33)

Ⅱ.4载货汽车整车制造厂的特殊说明 (45)

(50)

附录A：零件提交保证书的填写 (50)

零件提交保证书

—附有说明的表格 (51)

—空白表格 (52)

附录B：外观件批准报告的填写 (53)

外观件批准报告

—附有说明的表格 (54)

—空白表格 (55)

附录C：尺寸报告 (56)

附录D：材料7试验报告 (57)

附录E：性能试验报告 (58)

附录F：散装材料的特殊要求 (59)

附录G：轮胎工业的特殊要求 (79)

术语 (81)

引言

目的

生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的地是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

适用性

PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作為标准目录中的项目。

注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准部门（见术语）提出。

注2：顾客可以正式特许对一个供方的PPAP要求。顾客以文件的形式对适用的项目特许。

途径

“必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。

标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中草的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。

术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。

第Ⅰ部分

Ⅰ.1总则

供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见Ⅰ.5.2.1):

1一种新的零件或产品(如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。

2对以前提交零件不符合的纠正。

3由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。

4第Ⅰ.3部分要求的任一种情况。

注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责生产批准的部门联系。

Ⅰ.2PPAP的过程要求

Ⅰ.2.1重要的生产过程

对于生产件:用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。

对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。

注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。

Ⅰ.2.2PPAP要求

供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（Ⅰ见.2.2.15和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。

PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.6）完成。

4.10.77所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.

和4.11.2.b.1）。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。

对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。这些记录（Ⅰ.2.2.1-15和19(若有的话)）

必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时务查。以下项目（Ⅰ.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。

供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，C1.4.16）。

注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。

注2：Ⅰ.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些

零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应

该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾

客负责零件批准的部门。

Ⅰ.2.2.1设计记录

供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。

注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。

注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。

Ⅰ.2.2.2任何授权的工程更改文件

供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

Ⅰ.2.2.3要求时的工程批准

在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。

注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清单中包括该材料即可满足本要求。

Ⅰ.2.2.4如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

供方对于所负有的责任的零件或材料,必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA 分析.对于散装材料,当散装材料要求检查表上要求时(见Ⅰ.2.2.15)必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附录F)。

注：对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。

Ⅰ.2.2.5过程流程图

供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。

注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。

Ⅰ.2.2.6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。

注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。

Ⅰ.2.2.7尺寸结果

供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见Ⅰ.2.2.13），供方必须有尺寸检查结果。

供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。

供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品（见Ⅰ.2.2.17）。

供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。

注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。

注2：通常地，尺寸结果不适用于散装材料。

Ⅰ.2.2.8材料/性能试验结果的记录

关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。

Ⅰ.2.2.8.1材料试验结果

当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。

设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。

材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：

·被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术远东的编号、日期及更改等级；

·进行试验的日期；

·材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：涂装、电镀和热处理）。

Ⅰ.2.2.8.2性能试验结果

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。

试验报告必须说明以下内容：

·被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；

·尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；

·进行试验的日期。

注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。

Ⅰ.2.2.9初始过程研究

Ⅰ.2.2.9.1总则

在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。

为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见Ⅰ.2.2.10和测量系统分析参考手册）

注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误，试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。

注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。

注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。

注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应根据取自重要的生产过程（见Ⅰ.2.1）的连续零件中最少25个子组数据,并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动级差图。

Ⅰ.2.2.9.2质量指数

如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。

注1：初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正态分布（假定正态分布并具有双侧规范）、数据采集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力的内容，且理解从均值极差、图这一角度关于稳定性的原理。关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准的部门联系。参见统计过程控制参考手册第二章第5部分D：建议采用的过程措施。

Cpk-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/C4）。

Ppk-性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“s“）。

短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。

关于过程稳定性的评价及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。

注2：对于散装材料，如果要求，供方就有关初始过程所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定对过程能力的估计。

Ⅰ.2.2.9.3初始研究的接受准则

对于稳定过程,供方在评价初始过程研究结果时,必须采用以下的接受准则:

结果说明

指数>1.67该过程目前能满足顾客要求。批准后即可开始生产，

并按照控制计划进行。

1.33≤指数≤1.67该过程目前可被子接受，但是可能会要求进行一些改

进。与你的顾客取得联系，并评审研究结果。如果在

批量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进

行更改。

指数<1.33该过程目前不能满足接受准则。与适当的顾客代表取

得联系，对研究结果进行评审。

注：Cpk只能用于稳定过程。

Ⅰ.2.2.9.4非稳定过程

根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前，必须识别、评价、和在可能的情况下，消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，有在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。

注：对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必保证纠正措施计划。

Ⅰ.2.2.9.5单侧规范或非正态分布的过程

对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。

注1：前边提到的接受准则（Ⅰ.2.2.9.3）是基于正态分布和双侧规范(目标位于中心)的假设。如果这假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠结果。这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。关键应该是了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否稳定？）和如何处理变差。

注2：对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现非正态分布。由于所获得的值可能引起误导，所以不应计算质量指数。

Ⅰ.2.2.9.6不满足接受准则时的策略

如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。

如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划（见QS-9000，第三版，4.2.3.7），以供顾客批准。持续改进的其它技术见QS-9000，第三版式，4.2.5。持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时,或直到从顾客那里获得了完全批准为止.

注:对于散装材料,不满足顾客规定的能力要求的产品,在可能被允许投入生产。例

如：如果供方依赖100%的检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。

对于散装材料的100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评

价，该样品可代表整个生产过程。如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准

则的要求，则可以不必保证纠正措施计划。

Ⅰ.2.2.10测量系统分析研究

供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究,如:量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见Ⅰ.2.2.9.2和测量系统分析参考手册）

注:对于散装材料,测量系统分析也许不适用.在笄阶段应获得顾客关于实际要求的认可。

Ⅰ.2.2.11具有资格实验室的文件要求

供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。

Ⅰ.2.2.12控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版4.2.3.7）

供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划,并应符合QS-9000的要求(见QS-9000,第三版,4.9)

注1:如果对新零件的共通性已经评审,那么相似零件的”零件系列”控制计划是可接受的。

注2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。

见QS-9000第三版，第Ⅱ部分，顾客特殊要求。

Ⅰ.2.2.13零件提交保证书(PSW)

在圆满完成所有要求的测量和试验后,供方必须在零件提交保证书(PSW)上填写所要求的内容。

对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。

如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用一个以上加工过程，如生产线或工作单元，加工出来的则供方必须对每一部分的零件进行尺寸评价（见Ⅰ.2.2.7）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程“一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。

供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。

注1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进行汇总，前提是这些更改已形成足够的文件，且提交是符合顾客时间要求。

注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子形式提交。Ⅰ.

Ⅰ.2.2.13.1零件重量(质量)

供方必须在PSW上记录要发运的零件重量,除非顾客另有规定,否则一律用千克(kg)表示,并精确到小数点后4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。

注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。

Ⅰ.2.2.14外观批准报告（AAR）

如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。

一旦完成满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。

注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。

注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。

Ⅰ.2.2.15散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)

对于散装材料,散装材料要求检查表(见术语)必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足,除非在检查表上特别指明”没有要求”(NR)。

Ⅰ.2.2.16样品产品

供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供零件样品。

Ⅰ.2.2.17标准样品

供方必须保存一件标准样品，与生产件批准保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。

注1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等，使标准样品储存困难时、可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。（见附录F）。

Ⅰ.2.2.18检查辅具

如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。

供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语——“在用零件“），对任何检查辅具提供预防性维护。

必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究。（见Ⅰ.2.2.10和测量系统分析参考手册）

注：特别是对于提交的产品，检查辅具可包括工装夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。检查辅具等到明显不适用于散装材料。

Ⅰ.2.2.19顾客的特殊要求

供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录（见第Ⅱ部分）。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对所有制的顾客特殊要求形成文件。

Ⅰ.3顾客通知和提交要求

Ⅰ.3.1顾客通知

供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。（见表Ⅰ.3.1）