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钢坯冷却

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钢坯冷却

将钢坯由轧制终了时的高温降到室温的工序。钢坯轧后的冷却方式直接影响到初轧机能否充分发挥效能、扩大产品品种和提高钢坯质量,而且还会影响仓库面积的大小、生产周期的长短以及车间内的吊运作业等。钢坯的冷却方式常通有空冷、水冷(浸水及喷雾)及缓冷(见轧后冷却)等。

一般中、低碳钢、低合金结构钢可采用堆垛空冷,对于小方坯一般在冷床上空冷到500℃以下,由磁盘吊车吊出冷床,堆垛空冷至室温。对于大方坯、板坯(扁坯)排列在收集台架上,由吊车在热状态下吊出台架堆垛空冷。

轧后的板坯过去大都在空气中自然冷却。近年来因板坯产量增大(800~1000t/h),重量增加,自然冷254却时间延长(60~80h),冷却后还需进行表面补充清理,如果没有快速冷却设备,势必需要很大的冷却、堆放和清理场地,同时给生产管理带来很大困难。采用快速冷却设备,还可以防止板坯弯曲,减少表面氧化铁皮,容易识别表面缺陷。可以快冷的钢种含碳不超过0.25%,含锰量不超过0.8%。快冷设备有两种类型:浸水式有水轮式及水槽式;喷水式有辊道式及台架式。

(1)水轮式。由一个直径为6.2~9.2m,有12~16个槽的水轮及推钢机等设备组成,处理能力约200~250t/h。后来又发展为水轮与台架结合的形式,见图1。但是由于设备结构不合理,存在冷却不均等问题,从20世纪50年代开始使用到70年代已不再建造了。

(2)水槽式。从70年代开始使用,见图2。一般水槽设有18~20个格架时,小时能力为800~1100t。冷却过程分3个阶段:第1阶段高温板坯入水后,在板坯表面产生大量蒸汽,由于水的沸腾和搅动,汽泡被带走或逸出,板坯周围的水温已接近沸点,直到板坯表面温度下降到200℃为止;第2阶段板坯表面温度在200~120℃时,是形成蒸汽膜的阶段,水的搅动减缓并直接影响了传热速度;第3阶段板坯温度降到120℃以下主要靠水与板坯表面温差传热,达到板坯内外温度均匀。

水槽式冷却装置的操作过程如下:板坯由输入辊道1送入,由液压翻坯机2将板坯立起,再由专用装入机3放入水槽的格架上,同时回转吊勾180o,将相近的已冷却好的板坯吊出,放到出口侧的翻坯机4上,再翻倒在输出辊道5上。由于操作环节多,装入机的速度跟不上轧制周期,冷却过程中要防止冷却速度不均而引起弯曲。(

3)喷水式。70年代后投产的初轧机及板坯机均采用喷水快速冷却装置,图3为台架式喷水冷却装置。喷水冷却效率高,冷后钢坯质量好,设备简单,投资少。其操作过程如下:板坯通过输入辊道1送入,辊道下降,板坯落到输送机链板上,由输送机7将板坯送到冷却台架3上,板坯6可进行上下两面喷水冷却,将800~1000℃的热板坯冷却到150℃,再由输送机7将板坯送到可升降的输出辊道5上,运入仓库。为防止喷水冷却过程中水蒸气散发及冷却水飞溅,在喷水装置周围设有防护罩4及水汽排出道2,将水汽排出厂外。辊道式喷水冷装

置,由于钢坯在辊道上输送和冷却,设备重,投资大;采用快速冷却设备,需要有一套庞大的水循环系统及冷却设施。

变压器常用的冷却方式有以下几种

变压器常用的冷却方式有以下几种:1、油浸自冷(ONAN);2、油浸风冷(ONAF);3、强迫油循环风冷(OFAF);4、强迫油循环水冷(OFWF);5、强迫导向油循环风冷(ODAF);6、强迫导向油循环水冷ODWF)。按变压器选用导则的要求,冷却方式的选择推荐如下:1、油浸自冷31500kV A及以下、35kV及以下的产品;50000kV A及以下、110kV产品。2 、油浸风冷12500kV A~63000kV A、35kV~110kV产品;75000kV A以下、110kV产品;40000kV A及以下、220kV产品。3、强迫油循环风冷50000~90000kV A、220kV产品。4 、强迫油循环水冷一般水力发电厂的升压变220kV及以上、60MV A及以上产品采用。5 、强迫导向油循环风冷或水冷(ODAF或ODWF) 75000kV A及以上、110kV产品;120000kV A及以上、220kV 产品;330kV级及500kV级产品。选用强油风冷冷却方式时,当油泵与风扇失去供电电源时,变压器不能长时间运行。即使空载也不能长时间运行。因此,应选择两个独立电源供冷却器使用。选用强油水冷方式时,当油泵冷却水失去电源时,不能运行。电源应选择两个独立电源。 冷却方式的标志 对于干式变压器,冷却方式的标志按GB6450的规定。 对于油浸式变压器,用四个字母顺序代号标志其冷却方式。 第一个字母表示与绕组接触的内部冷却介质: O矿物油或燃点不大于300。C的合成绝缘液体; K燃点大于300。C的绝缘液体; 1燃点不可测出的绝缘液体。 注:燃点用“克利夫兰开口杯法”试验。 第二个字母表示内部冷却介质的循环方式: N流经冷却设备和绕组内部的油流是自然的热对流循环; F冷却设备中的油流是强迫循环,流经绕组内部的油流是热对流循环; D冷却设备中的油流是强迫循环,(至少)在主要绕组内的油流是强迫导向循环。 第三个字母表示外部冷却介质: A空气; W水。 第四个字母表示外部冷却介质的循环方式: N自然对流; F强迫循环(风扇、泵等)。 注:1在强迫导向油循环的变压器中(第二字母代号为D),流经主要绕组的油流量取决于泵,原则上不由负载决定;从冷却设备流出的油流,也可能有一小部分有控制地导向流过铁心和主要绕组以外的其他部分;调压绕组和(或)其他容量较小的绕组也可为非导向油循环。 2在强迫非导向冷却的变压器中(第二个字母的代号为F),通过所有绕组的油流量是随负载变化的,与流经冷却设备的用泵抽出的油流没有直接关系。 一台变压器规定有几种不同的冷却方式时,在说明书中和铭牌上,应给出不同冷却方式下的容量值(见GB1094.1第7.1条m项),以便在某一冷却方式及所规定的容量下运行时,能保证温升不超过规定的限值。在最大冷却能力下的相应容量便是变压器的(或多绕组变压器中某一绕组的)额定容量。不同的冷却方式一般是按冷却能力增大的次序进行排列。 例1:ONAN/ONAF变压器装有一组风扇,在大负载时,风扇可投入运行,在这两种冷却方式下,油流均按热对流方式循环。 例2:ONAN/OFAF变压器带有油泵和风扇的冷却设备。也规定了在自然冷却方式(例如,辅助电源出现故障的情况下),降低负载后的冷却能力。

钢的加热工艺简述

钢的加热工艺 一、钢的加热工艺制度 加热工艺制度包括加热温度、加热速度、加热时间、加热制度等。 1、加热温度 钢的加热温度是指钢料在炉内加热完毕出炉时的表面温度。确定钢的加热温度不仅要根据钢种的性质,而且还要考虑到加工的要求,以获得最佳的塑性,最小的变形抗力,从而有利于提高轧制的产量、质量,降低能耗和设备磨损。实际生产中加热温度主要由以下几方面来确定。 ①加热温度的上限和下限 碳钢和低合金钢加热温度的选择主要是借助于铁碳平衡相图。当钢处于奥氏体区其塑性最好,加热温度的理论上限应当是固相线AE(1400~1530℃),实际上由于钢中偏析及非金属夹杂物的存在,加热还不到固相线温度就可能在晶界出现熔化而后氧化,晶粒间失去塑性,形成过烧。所以钢的加热温度上限一般低于固相线温度100~150℃。碳钢的最高加热温度和 图3-1 Fe-C合金状态图(其中指出了加热温度界限) 1—锻造的加热温度极限;2—常化的加热温度极限; 3—淬火时的温度极限;4—退火的温度极限

理论过烧温度见表1-1。加热温度的下限应高于A c3线30~50℃。根据终轧温度再考虑到钢在出炉和加工过程中的热损失,便可确定钢的最低加热温度。终轧温度对钢的组织和性能影响很大,终轧温度越高,晶粒集聚长大的倾向越大,奥氏体的晶粒越粗大,钢的机械性能越低。所以终轧温度也不能太高,最好在850℃左右,不要超过900℃,也不要低于700℃。 表1-1 ②加热温度与轧制工艺的关系 实际生产中,钢的加热温度还需结合压力加工工艺的要求。如轧制薄钢带时为满足产品厚度均匀的要求,比轧制厚钢带时的加热温度要高一些;坯料大加工道次多要求加热温度高些,反之小坯料加工道次少则要求加热温度低些等。这些都是压力加工工艺特点决定的。 高合金钢的加热温度则必须考虑合金元素及生成碳化物的影响,要参考相图,根据塑性图、变形抗力曲线和金相组织来确定。 目前国内外有一种意见,认为应该在低温下轧制,因为低温轧制所消耗的电能,比提高加热温度所消耗的热能要少,在经济上更合理。 2、加热速度 钢的加热速度通常是指钢在加热时,单位时间内其表面温度升高的度数,单位为℃/h。有时也用加热单位厚度钢坯所需的时间(min/cm);或单位时间内加热钢坯的厚度(cm/min)来表示。钢的加热速度和加热温度同样重要。下面分述它们对加热速度的影响: A 在加热初期,钢坯表面与中心产生温度差。表面的温度高,热膨胀较大,中心的温度低,热膨胀较小。而表面与中心是一块不可分割的金属整体,所以膨胀较小的中心部分将限制表面的膨胀,使钢坯表面部分受到压应力;同时,膨胀较大的表面部分将强迫中心部分和它一起膨胀,使中心受到拉应力。这种应力叫做“温度应力”或“热应力”。显然,从断面上的应力分布来看,表面与中心处的温度应力都是最大的,而在表面与中心之间的某层金属则既不受到压应力也不受到拉应力。可以证明,钢坯加热时的温度应力曲线与温度曲线一

高速铣削如何选择冷却方式

高速铣削如何选择冷却方式 作者:佚名来源:Internet浏览次数:84 随着绿色制造技术在切削加工中的应用,在高速铣削加工中采用压缩空气冷却取代切削液冷却已成为一种不错的选择。但是,对于具体的高速铣削加工任务,选用何种冷却方式更为恰当,则应根据不同的加工目的和被加工材料仔细加以权衡,以获得最佳的加工效果。以下是选择冷却方式时需要考虑的四个主要工艺因素。 1 工件材料的硬度 如果工件材料的硬度≥42HRC,选择压缩空气冷却通常可获得更佳的效果。高速铣削高硬度材料的加工特点为:①切削温度很高;②切屑在冷作硬化作用下会变得比母体材料更硬。切削此类材料时,如果采用切削液冷却,可能会使刀具承受间歇性升温-冷却造成的热冲击,温度的剧烈变化容易引起硬质合金切削刃碎裂。反之,如果采用压缩空气冷却,不仅可使刀具温度保持恒定,而且可将切屑吹离切削区,避免因高硬度切屑的二次切削(re-cutting)作用对刀具造成损坏。 2 工件材料的种类 如果工件材料的硬度<42HRC,则应根据工件材料的种类确定选用何种冷却方式。在高速铣削粘性材料(如铝、软性不锈钢等)时,通常需要选用切削液冷却。切削液可对刀具起到润滑作用,且可使切屑易于向上滑出容屑槽并与刀具后角分离。而在高速铣削大多数模具钢(如P20,H13,S7,NAK55,D2等)时,压缩空气冷却可能是正确的选择。如果在加工中发现工件材料与刀具发生粘连现象,则可能提示需要采用切削液;但也可能提示需要选用不同的刀具涂层。 3 刀具涂层 氮碳化钛(TiCN)涂层和氮铝钛(TiAlN)涂层是高速铣削模具钢时最常用的两种刀具涂层。球头铣刀在低于245m/min(800sfm)的切削速度下铣削硬度小于42HRC的工件材料(或圆铣刀在低于600sfm的切削速度下铣削相同材料)时,刀具采用TiCN涂层较为合适。如果被加工材料的硬度或切削速度高于上述切削参数范围,则最好选用TiAlN涂层。 TiCN涂层对切削液冷却具有很好的适应性。虽然切削温度的剧烈变化仍有可能引起硬质合金切削刃碎裂,但在上述切削参数范围内进行加工,一般不会产生足以引起热冲击危险的切

钢的加热工艺

钢的加热工艺 一、钢的加热缺陷 钢在加热过程中,炉子的温度和气氛必须调整得当,如果操作不当,会出现各种加热缺陷,如氧化、脱碳、过热、过烧等。这此缺陷影响钢的加热质量,重则造成废品,所以加热过程中必须严格执行工艺,避免上述缺陷产生。 (一)钢的氧化及其影响因素 钢在高温炉内加热时,由于炉气中含有大量的O2、CO2、H2O(六轧厂使用的燃气为高炉煤气,主要由可燃成分CO、H2、CH4和不可燃成分CO2、N2组成,其中CO占30%左右,H2和CH4的数量很少,高炉煤气含有大量的CO2和N2,约占60%~70%)。钢的表面层要发生氧化。氧化不仅造成钢的直接损失——成材率下降,而且在除鳞不净的情况下轧制会将氧化铁屑压入钢的表面而造成成品钢材表面麻点缺陷。如果氧化层过深,会使钢锭的皮下气泡暴露,轧后造成废品。氧化铁皮的导热系数比钢低,所以钢表面上覆盖了氧化铁皮,双恶化了传热条件,降低了炉子生产率,增加了能源的消耗。 钢的氧化影响因素有:加热温度、加热时间、炉气成分、钢的成分,这此因素中加热温度、炉气成分、钢的成分对氧化速度有较大的影响,而加热时间主要影响钢的烧损量。 1、加热温度的影响: 因为氧化是一种扩散的过程,所以温度的影响非常显著,温度愈高,扩散愈快,氧化速度愈大,常温下钢的氧化速度非常缓慢,600℃以上时开始有显著变化,钢温达到900℃以上时,氧化速度急剧增长,氧化铁皮生成量与温度之间有如下关系: 钢温/℃900 1000 1100 1200 烧损量比值 1 2 3.5 7 2、钢的成分: 对于碳素钢随其C含量的增加,钢的烧损量有所下降,这是由于钢中的C 氧化后,部分生成CO而阻止了氧化性气体向钢内扩散的结果,因此在同样的 加热条件下,高碳钢相对低碳钢的烧损要轻。合金元素如Cr、Ni等极易被氧化成为相应的氧化物,但是由于它们生成的氧化物薄层组织结构十分致密又很稳 定,这一薄层氧化膜起到了防止钢的内部基体免遭再氧化的作用,因此铬钢、 铬镍钢、铬硅钢等都具有很好的搞高温氧化的性能。 3、加热时间的影响: 在同样的条件下,加热时间越长,钢的氧化烧损量就越多,所以加热时应尽可能缩短加热时间。 (二)脱碳 钢在加热时,在生成氧化铁皮的基础上,由于高温炉气的存在和扩散作用,未氧化的钢表面层中的碳原子向外扩散,炉气中的氧原子也透过氧化铁皮向里扩散,当二种扩散会合时,碳原子被烧掉,导致未氧化的钢表面层中化学成分贫碳,这种现象叫做脱碳。 碳是决定钢性质的主要元素之一,脱碳使钢的硬度、耐磨性、疲劳强度、冲击韧性、使用寿命等力学性能显著降低。对工具钢、滚珠轴承钢、弹簧钢、高碳钢等

电机的冷却方式及其代

电机的冷却方式及其代集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

电机的冷却方式及其代号 一、概念部分: 1)冷却:电机在进行能量转换时,总是有一小部分损耗转变成热量,它必须通过电机外壳和周围介质不断将热量散发出去,这个散发热量的过程,我们就称为冷却。 2)冷却介质:传递热量的气体或液体介质。 3)初级冷却介质:温度低于电机某部件的气体或液体介质,它与电机的该部件相接触,并将其放出的热量带走。 4)次级冷却介质:温度低于初级冷却介质的气体或液体介质,通过电机的外表面或冷却器将初级冷却介质放出的热量带走。 5)最终冷却介质:热量传递到最后的冷却介质。 6)周围冷却介质:电机周围环境的气体或液体介质。 7)远方介质:一种远离电机的介质,通过进、出口管或通道吸入电机热量和排出冷却介质至远方。 8)冷却器:使一种冷却介质的热量传递到另外一种冷却介质,并保持两种冷却介质分开的装置。 二、冷却方法代号的内容规定 1、电机冷却方法代号主要由冷却方法标志(IC)、冷却介质的回路布置代号、冷却介质代号以及冷却介质运动的推动方法代号所组成。 IC+回路布置代号+冷却介质代号+推动方法代号 2、冷却方法标志代号是英文国际冷却(InternationalCooling)的字母缩写,用IC表示。 3、冷却介质的回路布置代号用特征数字表示,我们公司主要采用的有0、 4、6、8等,下

4、冷却介质代号有如下规定: 如果冷却介质为空气,则描述冷却介质的字母A可以省略,我们所采用的冷却介质基本上都为空气。

6、冷却方法代号的标记有简化标记法和完整标记法两种,我们应优先使用简化标记法,简化标记法的特点有,如果冷却介质为空气,则表示冷却介质代号的A,在简化标记中可以省略,如果冷却介质为水,推动方式为7,则在简化标记中,数字7可以省略。 7、比较常用的冷却方式有IC01、IC06、IC411、IC416、IC611、IC81W等。 举例说明:IC411完整标记法为IC4A1A1 “IC”为冷却方式标志代号; “4”为冷却介质回路布置代号(机壳表面冷却) “A’’为冷却介质代号(空气) 第一个“1”为初级冷却介质推动方法代号(自循环) 第二个“1”为次级冷却介质推动方法代号(自循环)

轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程 目录

1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称:上料工 1.2岗位职责:负责配合质量站检查验收入厂钢坯,并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理,对钢坯进行组坯入炉跑号,对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩,挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行,辊道间有测长辊,用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯,经剔废装置剔出到剔废平台上,多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上,经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹, 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和 待轧制度,避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而己,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100-1200°C时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

钢坯加热工艺

钢坯加热工艺 加热工艺制度包括加热温度、加热速度、加热时间、加热制度等。 一、加热温度 钢的加热温度是指钢料在炉内加热完毕出炉时的表面温度。确定钢的加热温度不仅要根据钢种的性质,而且还要考虑到加工的要求,以获得最佳的塑性,最小的变形抗力,从而有利于提高轧制的产量、质量,降低能耗和设备磨损。实际生产中加热温度主要由以下几方面来确定。 A 加热温度的上限和下限 图1-1 Fe-C合金状态图(其中指出了加 热温度界限)

碳钢和低合金钢加热温度的选择主要是借助于铁碳平衡相图(图1-1)。当钢处于奥氏 体区其塑性最好,加热温度的理论上限应当是固相线AE (1400~1530℃),实际上由于钢中偏析及非金属夹杂物的存在,加热还不到固相线温度就可能在晶界出现熔化而后氧化,晶粒间失去塑性,形成过烧。所以钢的加热温度上限一般低于固相线温度100~150℃。碳钢的最高 线30~50℃。加热温度和理论过烧温度见表3-1。加热温度的下限应高于A c3 根据终轧温度再考虑到钢在出炉和加工过程中的热损失,便可确定钢的最低加热温度。终轧温度对钢的组织和性能影响很大,终轧温度越高,晶粒 集聚Array长大 的倾 向越 大, 奥氏

度还需结合压力加工工艺的要求。如轧制薄钢带时为满足产品厚度均匀的要求,比轧制厚钢带时的加热温度要高一些;坯料大加工道次多要求加热温度高些,反之小坯料加工道次少则要求加热温度低些等。这些都是压力加工工艺特点决定的。 高合金钢的加热温度则必须考虑合金元素及生成碳化物的影响,要参考相图,根据塑性图、变形抗力曲线和金相组织来确定。 目前国内外有一种意见,认为应该在低温下轧制,因为低温轧制所消耗的电能,比提高加热温度所消耗的热能要少,在经济上更合理。 二、加热速度 钢的加热速度通常是指钢在加热时,单位时间内其表面温度升高的度数,单位为℃/h。有时也用加热单位厚度钢坯所需的时间(min/cm);或单位时间内加热钢坯的厚度(cm/min)来表示。钢的加热速度和加热温度同样重要。在操作中常常由于加热速度控制不当,造成钢的内外温差过大,钢的内部产生较大的热应力,从而使钢出现裂纹或断裂。加热速度愈大,炉子的单位生产率愈高,钢坯的氧化、脱碳愈少,单位燃料消耗量也愈低。所以快速加热是提高炉子各项指标的重要措施。但是,提高加热速度受到一些因素的限制,对厚料来说,不仅受炉子给热能力的限制,而且还受到工艺上钢坯本身所允许的加热速度的限制,这种限制可归纳为在加热初期断面上温差的限制,在加热末期断面上烧透程度的限制和因炉温过高造成加热缺陷的限制。下面分述它们对加热速度的影响: A 在加热初期,钢坯表面与中心产生温度差。表面的温度高,热膨胀较大,中心的温度低,热膨胀较小。而表面与中心是一块不可分割的金属

变电站240MVA220kV主变冷却方式的选择

变电站240MVA/220kV主变冷却方式的选择 随着目前电网技术和用电负荷的发展,目前220kV变压器主要以180MVA和240MVA为标准容量配置。在城市电网中,集中控制则是变电站技术的发展主流,采取集中控制的模式,则要求变压器运行维护量小,变压器冷却系统带病运行时间长,基于以上要求,当前变电站的冷却方式主要采用自然油循环自冷(全自冷ONAN)和自然油循环风冷(67%/100% ONAN/ONAF)。目前在华东和华中电网用电负荷比较集中的地区,90%的180MVA/220kV冷却方式选择ONAN,50%以上的240MVA/220kV冷却方式选择(67%/100% ONAN/ONAF),在负荷不高的工况下,变压器的风机不启动,冷却系统依靠变压器自然循环冷却,在负荷超过67%的时候,根据油温、负荷情况,自动启动风扇,加强外部空气循环速度,提高冷却效率。 对于本工程的240MVA/220kV主变的冷却方式的选择,一方面要考虑变压器的安全可靠,另一方面要考虑变电站建设的经济性,同时还需要考虑变压器后期运行维护较小。基于以上情况则有三种冷却方式可供选择:1)、强迫油循环导向风冷(ODAF),2)自然油循环风冷(ONAN/ONAF 67%/100%),3) 自然油循环风冷(ONAN)。这三种冷却方式对变压器设备成本,建设成本,以及后期运行维护量和运行经济性都有较大的影响。 通过对三种冷却方式的比较,ONAN冷却方式运行经济性较好,但其设备成本和变电站占地面积等方面经济性较差,基于此,在此三种冷却方式中,

ONAN/ONAF冷却方式应该是最佳选择。对于变压器的温升过高的问题,产生的可能性主要有以下几方面:1、变压器本身损耗值偏大,冷却系统的设计效率不满足实际损耗散热需求。这方面需要严格控制损耗的设计值和生产过程中的工艺控制,同时需要对冷却系统的设计进行验证分析,确保冷却系统设计的参数取值科学合理。要求损耗设计和生产控制准备,同时冷却设计计算准确。2、冷却系统内部油路存在循环不通畅或者效率不足的情况,问题主要在变压器绕组内部散热不充分,而油箱内部的散热可能存在油路循环不充分的情况;3、冷却系统的实际散热面积和提供的计算散热面积存在偏差,由于一般变压器厂的散热器均为外购,部分厂家的散热器散热面积理论计算值远大于实际生产值,而变压器厂设计时按照片散的理论计算值进行计算,导致最终的散热效率不足;4、有可能是吹风装置(风机)的风压和风量不足,导致散热效率不足,同时,在变压器设计时选择片散的中心高度过高,从而加重散热效率不足的问题。针对以上几方面的问题,主要是在设计和生产过程中要严格控制,力求计算和生产准确,同时要选择可靠的组配件,尤其重要的是对于这种大容量的变压器,必须通过计算机仿真软件对其电场、磁场、温度场、结构力学等各项关键指标进行模拟验证,不能以设计和制造经验作为主要依据和参考。 对于噪声产生的原因主要有以下几个方面:1、变压器铁心的激磁噪声,这是变压器的主要噪声来源。这部分噪声跟变压器的铁心材质和磁通密度取值有直接关系,铁心材质越好,在同等条件下,噪声越低。铁心的磁通密度参数取值不能过高,通常情况下磁通密度不宜大于1.75特斯拉,超过这个参数在变压器过激磁的情况,将会产生非常严重的后果。2、变压器结构件在运行过程中,产生的振动噪声;这部分主要是铁心绑扎和外部结构的紧固。3、变压器的冷却系统如风扇等运行产生的噪声;4、变电站附近有直流输电线路,直流偏磁造成的噪声增加。对于中性点接地的变压器的中性直流偏磁电流是近几年随着我国直流输电工程的发展出现的新问题,直流偏磁电流将会使变压器的噪声明显增加,目前有中性点串入电阻、中性点加电容、施加反向等值直流电流等办法进行处理。

(完整版)棒材生产流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。

数据中心的几种冷却方式

数据中心的几种冷却方式 大量的数据中心关注冷却和湿度控制,大部分关心能耗,一些注重工作负载管 理和性能优化,其他的关心数据中心设计和布局。本文主要研究现代数据中心 丰富的冷却和湿度控制方式: 免费冷却 密封冷却 非集成加湿 露点湿度控制 蒸发或绝热冷却 更高的运行温度 紧耦合或者热源冷却 智能互联的冷却系统 烟囱式机柜和天花板风道 以上大部分措施的重点都在于:通过提高运行温度,利用环境空气和针对 性的空气进行冷却,而不再是将整个数据中心降到不必要的低温,最终实现节 省能源的目的。 紧耦合或热源冷却 紧耦合冷却方式通过贴近热源来实现更有效的运作。这不算什么新东西——问问老的大型机操作员或任何笔记本电脑设计人员就知道了。虽然紧耦合冷 却在数据中心里面还是“主流”,但是更新的方法在满足能源效率的需求方面往 往做得更好,并获取更多关注。它的工作方式很简单:消耗能源来将大量的空 气吹入地板下的空间或者导风管,然后又将这些空气拉回至空调。 更有前途的技术包括浸入式冷却:将服务器整个浸泡在矿物油里,以便使 用最少的能耗获得极高的冷却效率。但是技术人员需要对内外布满了石油的服 务器进行处理时,心里会怎么想?显然这种冷却方式并不是适合所有场景。 后门冷却器被人们接受的程度也非常高,部分也是因为水冷方式重新受 到关注。如果将巨大的机房空调系统取消,改用贴近设备的新型冷却方式的话,相信数据中心行业会运行得比现在更好。教育背景和希望与众不同的个人意愿 或许会促生新案例,但成本和电源可用性的矛盾将决定最终结果。 更高的运行温度 美国供暖、制冷和空调工程师协会(ASHRAE)在2008年就第一次发表了关于较高温度数据中心的建议,但并未引起注意。服务器不需要冷藏。即使入口 空气温度达到华氏75到80°F(摄氏25至27°C),这些设备仍然能维持良好运作。服务器制造商实际上已经扩展了产品的运行温度范围,而且旧设备其实也 和新设备一样能够在扩展的温度区间内运行。提高运行温度可以大幅度节省能

钢坯轧制过程温度确定的研究

钢坯轧制过程温度确定的研究 不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式,以不同的轧制速度进行轧制,对于轧制不同厚度的成品而言,要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。本文以成品不同温度时的晶相组织为依据,结合不锈钢轧制时的热应力分析,再参考铁碳相图,制定成品不同厚度的终轧温度,再通过建立轧制过程热模型,反算出板坯的出炉温度,从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。 1、不锈钢加热温度的确定依据 对于金属的压力加工来说,金属轧制前的加热,是为了获得良好的塑性和较小的变形抗力,加热温度主要根据加工工艺要求,由金属的塑性和变形抗力等性质来确定。不同的热加工方法,其加热温度也不一样。 金属的塑性和变形抗力主要取决于金属的化学成份、组织状态、温度及其它变形条件。其中,温度影响的总局势是,随温度升高,金属的塑性增加,变形抗力降低,这是因为温度升高,原子热运动加剧,原子间的结合力减弱,所以变形抗力降低,同时可增加新的滑移系,以及热变形过程中伴随回复再结晶软化过程,这些都提高了金属的塑性变形能力。但是,随着温度的升高,金属的塑性并不直线上升的,因为相态和晶粒边界同时也发生了变化,这种变化又对塑性产生影响。 钢的加热温度不能太低,必须保证钢在压力加工的末期仍能保持一定的温度(即终轧温度)。由于奥氏体组织的塑性最好,如果在单相奥氏体区域内加工,这时金属的变形抗力最小,而且加工后的残余应力最小,不会出现裂纹等缺陷。这个区域对于碳素钢来说,就是在铁碳平衡图的AC3以上30-50℃,固相线以下100-150℃的地方,根据终轧温度再考虑钢在出炉和加工过程中的热损失,便可确定钢的最低加热温度。钢的终轧温度对钢的组织和性能影响很大,终轧温度越高,晶粒集聚长大的倾向越大,奥氏体的晶粒越粗大,钢的机械性能越低。所以终轧温度也不能太高,根据铁碳相图最好在850℃左右,最好不要超过900℃,也不要低于700℃。 金属的加热温度,一般来说需要参考金属的状态相图、塑性图及变形抗力图等资料综合确定。确定轧制的加热温度要依据固相线,因为过烧现象和金属的开始熔化温度有关。钢内如果有偏析、非金属夹杂,都会促使熔点降低。因此,加热的最高温度应比固相线低100-150℃。 不锈钢属于一种高合金钢,钢中含有较多的合金元素,合金元素对钢的加热温度也有一定的影响,一是合金元素对奥氏体区域的影响,二是生成碳化物的影响。 对于不锈钢中合金元素如镍、铜、钴、锰等,它们都具有与奥氏体相同的面心立方晶格,都可无限量溶于奥氏体中,使奥氏体区域扩大,钢的终轧温度可相应低一些,同时因为提高了固相线,开轧温度(即最高加热温度)可适当提高一些。对于不锈钢这样的高合金钢,其加热温度不仅要参照相图,还要根据塑性图、变形抗力曲线和金相组织来确定。 轧制工艺对加热温度也有一定的要求。轧制道次越多,中间的温度降落越大,加热温度

变压器的冷却方式有几种

变压器的冷却方式有几种?各种冷却方式的特点是什么? 电力变压器常用的冷却方式一般分为三种:油浸自冷式、油浸风冷式、强迫油循环。 油浸自冷式就是以油的自然对流作用将热量带到油箱壁和散热管,然后依靠空气的对流传导将热量散发,它没有特制的冷却设备。而油浸风冷式是在油浸自冷式的基础上,在油箱壁或散热管上加装风扇,利用吹风机帮助冷却。加装风冷后可使变压器的容量增加30%~35%。强迫油循环冷却方式,又分强油风冷和强油水冷两种。它是把变压器中的油,利用油泵打入油冷却器后再复回油箱。油冷却器做成容易散热的特殊形状,利用风扇吹风或循环水作冷却介质,把热量带走。这种方式若把油的循环速度比自然对流时提高3倍,则变压器可增加容量30%。 什么叫变压器? 变压器是一种用于电能转换的电器设备,它可以把一种电压、电流的交流电能转换成相同频率的另一种电压、电流的交流电能。 变压器的主要部件有: (1)器身:包括铁芯,线圈、绝缘部件及引线。 (2)调压装置:即分接开关,分为无载调压和有载调压装置。 (3)油箱及冷却装置。 (4)保护装置:包括储油柜、油枕、防爆管、吸湿器、气体继电器、净油器和测温装置。 (5)绝缘套管。 变压器铭牌上的额定值表示什么含义?

变压器的额定值是制造厂对变压器正常使用所作的规定,变压器在规定的额定值状态下运行,可以保证长期可靠的工作,并且有良好的性能。其额定值包括以下几方面: (1)额定容量:是变压器在额定状态下的输出能力的保证值,单位用伏安(VA)、千伏安(kVA)或兆伏安(MVA)表示,由于变压器有很高运行效率,通常原、副绕组的额定容量设计值相等。 (2)额定电压:是指变压器空载时端电压的保证值,单位用伏(V)、千伏(kV)表示。如不作特殊说明,额定电压系指线电压。 (3)额定电流:是指额定容量和额定电压计算出来的线电流,单位用安(A)表示。 (4)空载电流:变压器空载运行时激磁电流占额定电流的百分数。 (5)短路损耗:一侧绕组短路,另一侧绕组施以电压使两侧绕组都达到额定电流时的有功损耗,单位以瓦(W)或千瓦(kW)表示。 (6)空载损耗:是指变压器在空载运行时的有功功率损失,单位以瓦(W)或千瓦(kW)表示。 (7)短路电压:也称阻抗电压,系指一侧绕组短路,另一侧绕组达到额定电流时所施加的电压与额定电压的百分比。 (8)连接组别:表示原、副绕组的连接方式及线电压之间的相位差,以时钟表示。 常用变压器有哪些种类?各有什么特点? 一般常用变压器的分类可归纳如下: (1)按相数分: 1)单相变压器:用于单相负荷和三相变压器组。 2)三相变压器:用于三相系统的升、降电压。

1-钢的加热工艺

一.钢的加热工艺 1.为什么钢在轧制或锻造前必须进行加热? 钢经过加热,性质会变得比较柔软,具有较大的塑性和较低的强度,容易延伸和变形。钢对外力的抵抗能力随着温度的提高而减弱。如以常温为标准,那么800?C时它将减为常温的30%,1000?C时减为20%,1100?C时减为14%,而1200?C时减为4%左右。所以为了易于进行轧制或锻造,对钢进行加热是十分必须的,加热温度一般以1100~1200?C为宜。 轧制经过加热的钢锭和钢坯可以提高轧机产量、减少电耗、减少轧辊的磨损。 2. 对钢的加热有哪些要求? 钢的加热是整个热加工生产过程中极为重要的环节,加热操作的好坏对产品质量、数量、节约能源及设备的安全均有重要影响。因此,钢的加热应当满足下列要求: a)加热温度应该达到规定的温度,且不产生过热和过烧; b)坯料的加热温度应沿长度、宽度和整个断面均匀一致; c)钢在加热过程中所产生的氧化烧损应最少。 3. 什么叫加热温度差,钢加热的允许温差应该是多少,温度差过大有什么不好? 加热温度差是指加热终了时在钢锭或钢坯断面上存在的温度不均匀性。 要求钢锭或钢坯在加热终了时沿整个断面温度完全均匀一致是比较困难的。在保证产品质量和轧制顺利的前提下,允许存在一定的温度差。允许温差以坯料断面每米厚度(或直径)所具有的温度差来表示。对于一般轧机,温度差不大于150~300℃/m;对于无缝钢管穿孔,温度差应不大于80~100℃/m 。对加热温度低和变形抗力较大的坯料,允许的加热温差应取下限。 钢锭或钢坯的加热温度差一般情况下无法捡检,通常只能通过坯料钻孔试验制订合理的加热制度来保证。但利用先进技术,可以通过建立加热炉数学模型计算出在炉钢坯的截面温度差并在计算机里实时显示出来。 产生加热温度差太大的主要原因是加热速度太快和均热时间太短,应该延长加热时间和均热时间。 4. 什么叫钢的加热制度? 在钢的加热过程中,炉子操作必须遵守的各种规定总称为加热制度。 钢的加热制度的内容包括坯料加热温度、断面允许的温度差、各阶段允许的加热速度、温度制度和加热时间等。某一钢种的加热制度既与炉子的生产率和炉子构造有关,也和钢的性质、坯料尺寸和形状以及在炉内布置的情况有关。选定钢的加热制度除理论计算外,一般根据生产的实际资料来决定。 一般来说,钢的加热制度有3种:一段加热制度、两段加热制度和三段加热制度。 5. 什么是一段加热制度,适合于加热什么样的坯料? 一段加热制度是只有单一加热阶段的加热制度。这种加热制度没有预热阶段,坯料从装炉开始就以较快的速度加热,直至达到所规定的加热温度,又不需进行均热即可出炉。 一段加热制度适用于薄料的加热,如加热钢板,薄板坯和薄壁钢管等。因为薄料既不会产生断面温差或热应力,又不需要有均热过程。 6. 什么是两段和三段加热制度,各适用于加热什么坯料? 两段加热制度是由加热和均热两个阶段所组成的加热制度。这种加热制度适合于在加热过程中不会产生热应力的厚料,所以 第 1 页共 5 页

轧钢钢坯加热温度范围的确定

钢坯加热温度范围的制定 摘要:钢的加热对于钢材质量、产量、能耗以及机械寿命等都直接相关,采取正确的加热温度可以提高钢的塑性,降低热加工时的变形抗力按时为轧制机械提供加热质量优良的钢坯,以保证轧制优质、高产低耗。反之,如果加热不当则可能会造成过热过烧、加热不均等缺陷,严重影响钢材的质量,同时会使设备磨损增加动力的消耗。由此可见加热温度范围制定的重要性。为此我们应当掌握加热工艺的基本知识,参考铁碳相图、塑性图、及变形抗力图等资料,分析不同因素对加热温度的影响才能综合确定以便能够正确制定钢的加热温度,尽量防止加热缺陷的产生。以便获得良好的钢材质量和组织性能。 关键词:加热温度加热工艺奥氏体合金元素 前言 随着钢材生产技术的不断发展及市场对钢材产品质量要求的不断提高,在激烈竞争的条件下,为了获得良好的钢材表面质量和组织性能,对加热工艺、热处理工艺及加热温度制定的研究和应用就显得非常重要了。 1钢坯的加热温度 1.1钢坯加热温度的概念 钢的加热温度就是指钢料在炉内加热终了出炉时钢料表面的温度。 1.2 钢坯加热的目的 (1)提高钢的塑性,以降低钢在热加工时的变形抗力,从而减少轧制中轧辊的磨损和断辊等机械设备事故。 (2)使钢锭内外温度均匀,初轧前在均热炉中对钢锭的加热主要目的就是为了缩小表面和中心的温差,以避免由于温度过大而造成成品的严重缺陷和废品。

(3)改变金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力。轧材成品经过加热退火或常化等热处理过程后可以等到所要求的金相组织,从而使成材的机械性能得到了很大的提高。有时钢锭在浇铸过程中会带来组织缺陷:比如高速钢中组织的偏析,通过高温下长时间保温后,就可以消除或减轻这类缺陷。 1.3钢坯的最高加热温度、最低加热温度 根据终轧温度再考虑到钢在出炉和加工过程的热损失及工艺要求,便可确定钢的最低加热温度。 确定最高加热温度按照固相线以下100~150℃而定。下表1为碳钢的最高加热温度(Tm)和理论过烧温度T与含碳量间的值,其间大致关系如表1: Tm=0.95T℃ 表1 1.4不同钢种的加热温度 1.4.1优质碳素结构钢 对优质结构碳素钢选择加热温度时,除参考铁碳平衡相图外还要考虑钢表面脱碳问题,为了不至使脱碳层超出规定的标准,应适当降低一些加热温度。钢的加热温度也不应该过低,即加热温度的下线应保证终轧温度在奥氏体区即一般为A 以上30~50°C,固相线以下100~150°C左右的地方。终轧温度对钢的组织和c3 性能影响很大。一般来说终轧温度越高晶粒集聚长大的倾向越大,而奥氏体晶粒

变压器常用的冷却方式.

变压器常用的冷却方式 变压器常用的冷却方式有以下几种: 油浸自冷(ONAN); 油浸风冷(ONAF); 强迫油循环风冷(OFAF); 强迫油循环水冷(OFWF); 强迫导向油循环风冷(ODAF); 强迫导向油循环水冷ODWF)。 按变压器选用导则的要求,冷却方式的选择推荐如下: 1 油浸自冷 31500kVA及以下、35kV及以下的产品; 50000kVA及以下、110kV产品。 2 油浸风冷 12500kVA~63000kVA、35kV~110kV产品; 75000kVA以下、110kV产品; 40000kVA及以下、220kV产品。 3 强迫油循环风冷 50000~90000kVA、220kV产品。 4 强迫油循环水冷 一般水力发电厂的升压变220kV及以上、60MVA及以上产品采用。 5 强迫导向油循环风冷或水冷(ODAF或ODWF) 75000kVA及以上、110kV产品; 120000kVA及以上、220kV产品; 330kV级及500kV级产品。 选用强油风冷冷却方式时,当油泵与风扇失去供电电源时,变压器不能长时间运行。即使空载也不能长时间运行。因此,应选择两个独立电源供冷却器使用。 选用强油水冷方式时,当油泵冷却水失去电源时,不能运行。电源应选择两个独立电源。 第一个字母表示与绕组接触的内部冷却介质: O 矿物油或燃点不大于300。C的合成绝缘液体; K 燃点大于300。C的绝缘液体; 1 燃点不可测出的绝缘液体。 注:燃点用“克利夫兰开口杯法”试验。

第二个字母表示内部冷却介质的循环方式: N 流经冷却设备和绕组内部的油流是自然的热对流循环; F 冷却设备中的油流是强迫循环,流经绕组内部的油流是热对流循环; D 冷却设备中的油流是强迫循环,(至少)在主要绕组内的油流是强迫导向循环。 第三个字母表示外部冷却介质: A 空气; W 水。 第四个字母表示外部冷却介质的循环方式: N 自然对流; F 强迫循环(风扇、泵等)。 变压器的连接组标号 Y表示星形连接,中性点不引出;Y0表示星形连接(新国标用YN yn表示),中性点引出;△表示三角形连接;老国标中高低压都用大写字母,新国标高压侧用大写字母,低压侧用小写字母。连接组别号的数字是指线电压相量间的角度,从1到12。分别对应12小时的指针。 在变压器的联接组别中“Y”表示一次侧为星形接线,Y表示星形,如果有n,则n表示带中性线;“d”表示二次侧为三角形接线。“11”表示变压器二次侧的线电压Uab滞后一次侧线电压UAB330度(或超前30度)。 变压器的联接组别的表示方法是:大写字母表示一次侧(或原边)的接线方式,小写字母表示二次侧(或副边)的接线方式。Y(或y)为星形接线,D(或d)为三角形接线。数字采用时钟表示法,用来表示一、二次侧线电压的相位关系,一次侧线电压相量作为分针,固定指在时钟12点的位置,二次侧的线电压相量作为时针。 楼主提供的“Y,d11”,其中11就是表示:当一次侧线电压相量作为分针指在时钟12点的位置时,二次侧的线电压相量在时钟的11点位置。也就是,二次侧的线电压Uab滞后一次侧线电压UAB330度(或超前30度)。变压器接线方式有4种基本连接形式:“Y,y”、“D,y”、“Y,d”和“D,d”。我国只采用“Y,y”和“Y,d”。由于Y连接时还有带中性线和不带中性线两种,不带中性线则不增加任何符号表示,带中性线则在字母Y后面加字母n表示。 不都写的很明确么? 接线的话,以你的Y,D11为例,一次绕组星接,二次绕组角接。 向量图的话,二次绕组线电压滞后一次绕组对应线电压30°。然后按照每个绕组的其他线电压依次差120°画出来就行了!

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