DCS和PLC品牌全球竞争力研究报告

DCS和PLC品牌全球竞争力研究报告

2007-10-16 18:05:00 【大中小】【推荐】【收藏】【打印】

对自动化供应商和全球制造商而言，中国正在为其提供前所未有的业务增长机会。从连续过程到离散制造，下面的三大主要行业代表了中国自动化市场的未来发展方向。这三大行业是炼油、制药和汽车制造业。这些行业未来的增长指标将带来中国自动化市场的不断增长，使得中国有望超过当前的日本、德国等主要自动化应用市场，从而成为世界最大的自动化市场之一。

a)集散控制系统DCS品牌竞争情况——

快速的投资增长将给过程自动化与工厂自动化产品和服务带来两位数以上的增长。今天，过程自动化市场的推动力很大程度上来自发电行业的巨大消费。中国的DCS市场无疑是所有过程自动化技术中的领军者，据保守估计，包括核心DCS硬件、软件和服务在内的整体DCS市场容量接近7亿美元，而其中大约有1/3的DCS市场份额将由发电行业的DCS 应用所占领。根据ARC研究机构《关于中国电厂的资本支出》的报告，在今后五年中，中国电力行业将每年增加差不多30GW的发电量。单就电力行业而言，对自动化软硬件的支出有望超过60亿美元。

尽管未来五年电力的增长将稳步上升，然而增长的前提则仅仅来自于基础设施建设以及为其他行业（如炼油、化工、纸浆造纸等）提供未来发展的能源。到2010年之前，预计整个电力DCS市场的增长速度将超过15％。

目前中国DCS市场的主流供应商也是一些全球供应商，包括霍尼韦尔、ABB、西门子、艾默生、英维思，以及横河电机公司。另一方面，本土DCS供应商，包括著名的和利时、浙大中控和新华控制也正在快速提升自身水平，所提供的技术和产品逐渐开始接近与国际供应商同台竞争的水平。

经过30多年的发展，如今的第四代DCS系统已经从最初的以DCS系统为中心的时代，经过了以网络为中心的开放式系统时代，以应用为中心的过程自动化系统（PAS）的使用，发展到以业务为中心的系统，最终致力于帮助过程行业获得卓越的运行效率。其中，最先进的第四代DCS系统的代表性产品主要有：霍尼韦尔公司的Experion PKS，艾默生公司的PlantWeb工厂管控网，Foxboro公司的A2，横河电机的R3，ABB公司的Industrial IT，以及和利时公司的HOLLiAS等。

近年来国产DCS已经取得了非常大的进步，技术上开始接近最领先的技术水平，市场份额逐年上升，不过与国外产品相比还是存在一定的差距，大型系统仍然是国外品牌的天

下，这种局面将持续相当长的一段时间。

全球范围来看，各大主流DCS供应商排名大致如下图所示。然而，在中国市场又略有不同，主要体现在中国本土厂商排名的上升。例如，和利时凭借在电力和交通行业的强势占有排名应该可以进入前三强。而对于像西门子这样的非传统DCS厂商，由于其行业积累的关系，在中国市场还远远进入不了前五位。不论是全球范围还是中国地区，我们都可以肯定，ABB与霍尼韦尔公司显然继续担当着DCS市场领头羊的角色，ABB公司的市场占有率大致都在17%到20％左右，显得比较强势。

工业标准IT的采用创造出一种越来越没有形态的DCS物理结构体

主要DCS系统品牌全球排名情况

从最近几年情况来看，DCS市场的品牌竞争有一些值得关注的特点。一是应用行业的发展直接主导了市场份额的变化。由于DCS应用是一种行业特点非常明显的项目过程，而且这类应用对系统稳定可靠性、安全性非常高，要求供应商在某一行业内的丰富经验和深厚积累而不完全取决于产品本身，因此不难发现，这些供应商都有一个到数个具有相对优势的

应用行业，而在其他行业难有大的突破。例如，ABB在电力、造纸行业占据领先地位；霍尼韦尔是油气行业的传统强者；横河在化工行业、艾默生在石化、浙大中控在化工、和利时在电力和交通等等。行业本身的不均衡发展直接导致了这些品牌的市场份额变化，例如中国能源方面的快速提升，包括油气和电力行业的大量投资，使得像霍尼韦尔和ABB迅速增长为市场领头羊。

b)可编程控制器PLC品牌竞争情况——

PLC市场情况无疑是整个工厂自动化市场最突出的风向标，当然它也普遍应用于过程行业、混合行业和离散行业中。2003年中国整个PLC市场规模接近4亿美元。同样，中国的PLC市场也是由全球供应商占据了主导地位，包括西门子、三菱、欧姆龙和罗克韦尔自动化公司。2003～2008年，预计中国PLC市场年平均增长率接近17％。

作为最传统性的产品，PLC市场大致可以按照所控制的IO数量划分为大型PLC（大于1024IO）、中型PLC（256～1024IO）和小型PLC（小于256IO）。而各个IO段的竞争格局又有所不同。目前来看，小型PLC在所有PLC中所占份额是最大（占90%以上），应用最广泛的，几乎已经应用在了中国的各个行业，无论是离散生产还是过程行业。而最近一两年，整个PLC市场的增长驱动力却来自大中型PLC的增长。

总体来讲，下图所示的全球PLC市场竞争品牌情况与其在中国市场的排名并无太大差别，西门子、三菱与欧姆龙牢牢占据了前三甲的位置，大致有60％左右的用户用到了这些品牌的PLC产品，这说明这三个品牌具有最大的市场基础。其原因在于，这三个品牌产品覆盖范围很广，有最丰富的产品系列，而且没有偏重，用户很容易得到恰当的产品，其他品牌如富士电机、台达、LG则以小型和微型产品为主，GE和Schneider以中大型产品为主。产品价格范围也是一个重要的原因，虽然罗克韦尔的AB品牌拥有出色的技术和全面的产品系列，但是高价格的形象却使得部分用户却步。此外，这三大品牌都是在中国市场上传统的供应商，在很多领域占了先机，相对应的GE、施耐德和LG这些后来者虽然市场快速增长，但是距离先行者仍有一定的差距。

相对于DCS市场来说，国产PLC品牌在市场上还差距很远，95%以上的市场都是国外品牌的天下，另一方面也说明PLC与DCS的行业性不同，并无特别大的行业相关性，而更多地取决于市场定位和产品本身。

主要PLC品牌排名情况

在三类PLC市场中，小型PLC除了西门子凭借其著名的S7-200产品（如今已经进入本地化生产即S7-200CN）名列前茅外，排名靠前的几乎都是日本PLC厂商的天下，包括三菱、欧姆龙、Koyo、日立、松下电工等等，不过值得欣慰的是，来自台湾的品牌台达电子最近两年异军突起，在中国大陆获得了不俗的成绩，开始全面与日系品牌相抗衡。

在大中型PLC市场，则完全成了欧美品牌的天下，例如西门子、罗克韦尔自动化、施耐德电气、GE Fanuc等。来自这些供应商的产品，如西门子的S7-300/400、罗克韦尔的ControlLogix、施耐德电气的Premium/Quamtum系列，已经成了电力、冶金、汽车等一些行业内大型PLC应用的代名词，而且发展比小型PLC更迅速。例如，2004年大型PLC增长在55%，中型在46%，而小型仅在17%。从行业来看，应用大中型PLC较多的电力、冶金、汽车、市政增长率都超过了35%的平均水平，而小型PLC的主要市场——OEM行业，譬如纺织、食品饮料（主要为包装机械），增长率则多在20%左右，低于市场平均水平。从供应商来看，西门子S7400销量几乎增长一倍；三菱的Q系列销量也有大幅度上升；施耐德的Quantum、罗克韦尔的Control Logix增速也在40%以上。

当然，在这一领域我们的国产品牌同样也开始了自己的创新发展之路。2006年11月1日，在上海亚洲国际工厂自动化技术与设备展览会开幕当天，和利时公司隆重发布了和利时公司自主研发的新产品——LK大型PLC正式面世的重大消息。据称，和利时在研究国际著名PLC的基础上，采用这些PLC性能指标的上限作为LK的标准，采用尺寸的下限作为LK PLC的设计目标。也就是说，LK产品在追求性能的同时最大程度地希望减小大型PLC的尺寸，这无疑对产品的低功耗、安装设计方面提出了更高的要求，适应性也会超过其他同类产品。LK国产PLC的三大亮点应该是：灵活的通讯能力、最新的IO技术以及人

性化的设计。

从国产PLC的发展历程看，国产小型PLC正在崛起，而大型PLC则以和利时此款新品的推出为标志刚刚才崭露头角。从小型PLC到大中型PLC的产品推出，标志着国产PLC

技术和产品的逐渐成熟。小型PLC的市场巨大，占据市场总额的64％，而且由于小型PLC 的CPU成本不断下降、通信能力要求不高、硬件模块门槛降低等原因，国产小型PLC市场逐步成熟起来，国内外的小型PLC差距正在缩小。目前国内PLC生产厂家有近30余家，绝大多数都生产小型PLC产品。单从技术角度来看，如无锡信捷、兰州全志等公司生产的微型PLC已经比较成熟，其可靠性在许多低端应用中得到了验证；有些国产PLC，如和利时的G3系列小型一体化PLC，包括3个类型7款CPU模块和10余款DI/O、6款采集各类模拟信号的AI/O及DP从站通讯、以太网通讯等扩展模块，拥有符合IEC标准的编程软件，布尔指令执行速度优于0.5μs/步，支持现场总线技术如Profibus等。

大型PLC无论从技术还是应用规模上，都远远超过了小型PLC的门槛，也是国际PLC 巨头的核心竞争力之一。所以说，只有国产大型PLC产品的推出和应用，才能更加体现自主创新的水平和高度，才是国产PLC迈向国际舞台的关键一步。

SCADA与DCS、PLC三者有何区别.

SCADA与DCS、PLC三者有何区别 狭义的说,DCS主要用于过程自动化,PLC主要用于工厂自动化(生产线),SCADA 主要针对广域的需求,如油田,绵延千里的管线. 如果从计算机和网络的角度来说,它们是统一的,之所以有区别,主要在应用的需求, DCS常常要求高级的控制算法,如在炼油行业,PLC对处理速度要求高,因为经常用在联锁上, 甚至是故障安全系统,SCADA也有一些特殊要求,如振动监测,流量计算,调峰调谷等 SCADA是调度管理层，DCS是厂站管理层，PLC是现场设备层。 PLC系统，即可编程控制器，适用于工业现场的测量控制，现场测控功能强， 性能稳定，可靠性高，技术成熟，使用广泛，价格合理。 DCS系统，即集散工控制系统，属90年代国际先进水平大规模控制系统。它适用于测控点数多、测控精度高、测控速度快的工业现场，其特点是分散控制和集中监视，具有组网通讯能力、测控功能强、运行可靠、易于扩展、组态方便、操作维护简便，但系统的价格昂贵。SCADA系统，即分布式数据采集和监控系统，属中小规模的测控系统。它集中了PLC 系统的现场测控功能强和DCS系统的组网通讯能力的两大优点，性能价格比高。 SCADA,DCS是一种概念,PLC是一种产品,三者不具可比性 PLC一种产品，由它可以构成SCADA,DCS。 DCS是过程控制发展起来的，PLC是继电器—逻辑控制系统发展起来的PLC是设备,DCS,SCADA是系统 DCS与PLC的区别要点 1.DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”， 两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。 2.在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络， 系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护

浅谈DCS与PLC之间的区别

浅谈DCS与PLC之间的区别 关于目前，国内先进的大中型过程控制大多数是以采用PLC和DCS为主的，PLC就是可编程逻辑控制器；DCS，也就通常所说的分布式控制系统，关于自控系统发展至今，目前还没有DCS与PLC之间划分一个硬性的界定，导致大多数人对此分不清楚，下面我就来分析一下PLC与DCS之间区别。 DCS与PLC之间的定义 DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是危险分散、数据集中。70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。首先提出DCS这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。而PLC于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。主要应用于汽车制造业。从名称上与定义上，就有着不同。DCS与PLC发展意义上的区别 DCS是由广泛意义原始的仪表盘跟踪监视系统转变而成。因此，DCS更注重仪器控制而不是自然本质，例如，它使用的YOCOGAWA CS3000 DCS没有PID限制（PID，比例微分积分算法，它是标准控制阀和逆变器控制算法，通常是PID）。该数字决定了可以使用的控制器数量。 PLC由最原始的继电器回路演变而成的。原PLC没有模拟处理能力，因此PLC从一开始就强调了流量的逻辑容量。 DCS与PLC在时间调度上的区别 关于PLC程序方面，通常不能以预定周期执行。PLC从头到尾从头开始运行。（一些新的PLC现在已得到改进，但任务周期数仍有限制）。DCS可以设置占空比。例如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的转换时间非常短，我们可以用200 ms的任务周期进行测试，温度传感器有很长的延迟，我们可以用2s的工作周期进行测试。通过这种方式，DCS可以合理地规划控制器的资源。 DCS与PLC在模拟量不同

DCS与PCS比较

DCS、FCS两大控制系统比较及两者的集成 2007年12月12日星期三 19:56 1 引言 过程控制以计算机控制作为主流。近年来，计算机技术的飞速发展正迅速改变着工业自动化的现状，传统的生产过程计算机控制系统已仅仅是一个狭义的概念，现代计算机控制系统的含义已被大大扩展，它不仅包含我们最熟悉的各种自动控制系统、各种顺序逻辑控制系统、各种自动批处理控制系统及联锁保护系统，还包括了各生产工段和各生产车间的优化调度系统，以及整个企业的决策系统和管理系统。本文重点分析作为现代工业顺序逻辑控制的可编程逻辑控制PLC、现代工业主流的集散型控制系统(DCS)和未来工业主流的现场总线控制系统(FCS)及其相互关系。 2 DCS、FCS控制系统的基本要点 目前，在连续型流程生产自动控制(PA)或习惯称之为工业过程控制中，有两大控制系统，即DCS和FCS。它们的各自基本要点如下: 2.1 DCS或TDCS (1)分散控制系统DCS与集散控制系统是集通讯、计算、控制、显示 4C(Communication，Computer，Control，CRT)技术于一身的监控技术。 (2) 从上到下的树状拓扑大系统，其中通信(Communication)是关键。 (3) PID在中继站中，中继站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。 (4) 模拟信号A/D-D/A带微处理的混合。 (5) 一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。 (6) DCS是控制(工程师站)、操作(操作员站)、现场仪表(现场控制站)的三级结构。 (7) 缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。 (8) 用于大规模的连续过程控制，如石化等。 (9) 制造商:Bailey(美)、Westinghouse(美)、HITACH(日)、LEEDS&NORTHRMP(美)、Siemens(德)、Foxboro(美)、ABB(瑞士)

DSC和PLC控制系统的区别

论坛内有很多海友在讨论DCS控制系统与PLC控制系统区别，我总结了一下： DCS控制系统与PLC控制系统区别 从 DCS的基本结构和PLC的区别来讲，DCS为分散控制系统的英文（TOTALDISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是控制危险分散、管理和显示集中。60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller）。简称PLC。主要应用于汽车制造业。70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PID运算为主的模拟仪表控制。 首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。后又有计算机行业从事DCS的开发。70年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。操作站、控制器、I/O板和网络接口板等都是DCS生产厂家自行开发的，也就是所有部件都是专用的。70年代初，有人用如PDP/1124这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。连接到中央控制室的电缆很多。如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备（即人机界面）。一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号，完成几百个回路的运算。很显然其危险有点集中。和模拟仪表连接的电缆一样多，并且一旦小型机坏了，控制和显示都没有了。数字控制没有达到预期的目的。后有人提出把控制和显示分开。一台计算机完成控制计算任务，另一台计算机完成显示任务。另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示和控制的点很多，其中有一些还需要闭环控制或逻辑运算，工艺过程作为被控对象的各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立的工序，再把在计算机控制系统中独立的工序上需要显示和控制的输入、输出的点分配到数台计算机中去，把原来由一台小型机完成的运算任务由几台或几十台计算机（控制器）去完成。其中一台机器坏了不影响全局。所谓“狼群代替老虎”的战术，这就是危险分散的意思。把显示、操作、打印等管理功能集中在一起，用网络把上述完成控制和显示的两部分连成一个系统。当时有人把这种系统称为集散系统。 危险究竟要分散到多少算合适呢？这与当时的计算机技术的发展水平有关。70年代中期，彻底分散就是一个控制器完成一个回路的运算。当时由于人们对数字技术不太熟悉，习惯于模拟仪表，70年代末、80年代曾经风行回路控制器，把数字控制器做成和原来模拟仪表在外观上几乎完全一样，不改变操作习惯 ，内部把PID运算数字化。一块仪表（一台计算机）完成一个回路的控制任务。其价格较为昂贵，但危险是分散了。然后用通讯网络把各个控制器和以CRT为基础的人机界面连成一个系统。这时网络结构通常都是星形结构。回路的控制器的制作成本太高，价格/性能比不好。后来为了减低成本，就有两回路的、四回路的控制器， 它的价格/性能比稍好一些。对于一个大中型系统来说，DCS的价格/性能比比回路控制器组成的系统要好。有些特殊地方还是要用到一些回路控制器。如果所要完成的回路太多，如一个控制器采集几千点、完成几百个回路的运算，危险又太集中。在这种情况下，危险必需分散。随着计算机技术的发展，计算机的运算能力、存储容量和可靠性不断提高，一台计算机所完成的任务也可以增加。完成的任务也可集中一点。另外，控制器、网络等冗余技术也得到了发展，控制运算也可集中一些。

FCS、DCS、PLC三大控制系统的特点各差异

FCS、DCS、PLC三大控制系统的特点各差异 1．前言?上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统,正以迅猛的势头快速发展,是目前世界上最新型的控制系统。现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命,其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。?在有些行业，ｆcs是由plc发展而来的；而在另一些行业,fcs又是由ｄcs发展而来的，所以fcｓ与ｐlc及dc ｓ之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。本文试就plc、dcs、ｆcｓ三大控制系统的特点和差异作一分析,指出它们之间的渊源及发展方向。?２.plc、dｃｓ、ｆcs三大控制系统的基本特点目前,在连续型流程生产自动控制(pa)或习惯称之谓工业过程控制中,有三大控制系统，即plc、dcs和ｆcs.它们各自的基本特点如下：2.1 ｐｌc （1)从开关量控制发展到顺序控制、运送处理,是从下往上的。?(2）连续pid控制等多功能,pid在中断站中。(3)可用一台 (4）也可一台plc为主站，ｐc机为主站,多台同型ｐlc为从站。? 多台同型plc为从站,构成plｃ网络。这比用pc机作主站方便之处是:有用户编程时，不必知道通信协议,只要按说明书格式写就行。?（５)plc网格既可作为独立dcs/tdcs，也可作为dｃs/ｔｄcs的子系统。（6)大系统同ｄcs/ｔｄcs,如tdc3000、centｕmｃs、ｗdpfｉ、mod300.(7）plｃ网络如siemeｎs公司的sｉnec—l１、ｓ

iｎec—h1、s4、s５、s６、s7等,ge公司的gｅｎet、三菱公司的ｍelｓec—nｅt、ｍelsec—net/ｍinｉ.（８）主要用于工业过程中的顺序控制，新型pｌc也兼有闭环控制功能。?（９)制造商:go ｕld(美）、ab(美)、gｅ（美）、ｏmrｏn(日)、ｍiｔsｕbishi（日)、siemenｓ（德）等。? 2.2 dcｓ或tｄcs?(1)分散控制系统ｄcs 与集散控制系统tdcｓ是集4c(cｏmmuｎｉcａｔioｎ,comｐuter, coｎtrｏl、crt）技术于一身的监控技术。?(２)从上到下的树状拓扑大系统,其中通信（cｏmmｕniｃatiｏｎ）是关键。(3)ｐiｄ在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。?（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构,也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。（5）模拟信号,a/d—d/a、带微处理器的混合。?[URL=hｔtp：//ｂbs.eｘａmda.cｏm/]考试大论坛?[/URL］（6)一台仪表一对线接到i/o,由控制站挂到局域网laｎ.（７）dcs是控制（工程师站）、操作(操作员站)、现场仪表（现场测控站)的３级结构。 (8)缺点是成本高,各公司产品不能互换，不能互操作，大dｃs系统是各家不同的。（9)用于大规模的连续过程控制,如石化等。?（10）制造商：bａiｌey（美）、wｅstingｈoｕs（美)、hiｔach(日）、ｌe ｅds ＆ｎorthrmp（美)、sieｍｅns(德）、ｆoxbｏro(美)、abb (瑞士）、hartｍaｎｎ& bｒauｎ(德)、yｏkogaｗa(日)、hｏnｅwell(美国)、ｔaylor（美)等。?2．3 fcs （1）基本任务是：本质（本征)安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。(2)全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。

DCS与PLC的区别和共通

DCS与PLC的区别和共通 ○控制类产品名目繁多，各家叫法不一。通常使用的控制类产品包括DCS、PLC 两大类。我们又将DCS的概念拓展到FCS。 DCS（Distributed Contorl System）,集散控制系统，又称分布式控制系统。PLC（Program Logic Control）,可编程逻辑控制器。 FCS（FieldBus Contorl Syestem），现场总线控制系统 ○发展到现在，DCS和PLC之间没有一个严格的界线，在大多数人看来，大的系统就是DCS，小的系统就叫PLC。当然，这么说也不是不可以，但是还不对。现在我们来重新建立这个观念。 ○首先，DCS和PLC之间有什么不同？ 1、从发展的方面来说： DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWA CS3000DCS系统甚至没有PI D数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。 PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑运算能力。 2、从系统的可扩展性和兼容性的方面来说： 市场上控制类产品繁多，无论DCS还是PLC，均有很多厂商在生产和销售。对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，因为PLC系统一般针对于设备来使用。一般来讲，PLC也很少有兼容性的要求，比如两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲也是很困难的事。而且PLC一般都采用专用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，甚至增加一台操作员站都不容易或成本很高。 DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。 3、从数据库来说： DCS一般都提供统一的数据库。换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，比如在组态软件中，在监控软件中，在趋势图中，在报表中……而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说西门子的S7400要到了414以上才称为DCS？因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而PCS7要求控制器起码到S7414-3以上的型号。

DCS与PLC的优劣对比

PLC和DCS在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，而工业自动化控制是国家工 业发展战略的核心。PLC以及DCS在工业控制的各个环节中不断的升级、完善，已经成为现代工业生产制造中不可或缺的工具。 DCS和PLC的定义 DCS控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。 DCS作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的不断带动下，DCS系统已经成为了一个综合计算机，通信、显示和控制等4C技术的完整体系。 其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。 现如今的DCS系统可以广泛地用于工业装置的生产控制和经营管理，在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。 PLC，即逻辑可编程控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用 而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的 机械或生产过程，是工业控制的核心部分。 DCS和PLC控制器的差别 DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有 些渗透，但是仍然有区别。80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC 来说逻辑运算的表达效率较低。 DCS和PLC在火电厂的应用 在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。 随着国内电厂装机容量的不断扩大及电力系统改革的推进，对辅助车间控制的要求也 不断提高，在这个大环境，DCS系统进入辅助车间控制已成为趋势。NT6000DCS因其综 合的技术经济优势，已经并将继续在辅助车间控制方面发挥越来越大的作用。

DCS、PLC及SCADA的区别

DCS控制系统与PLC控制区别: DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好. 而PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全方面PLC没有很好的保护措施。DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用PLC 互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC 所搭接的系统则需要配置双PLC实现冗余。对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(500点以上)，基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪.

DCS控制系统与PLC控制区别

DCS控制系统与PLC控制区别 1、DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC只是一种(可编程控制器)控制“装置”，两者是“系统”与“装 置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。 2、在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保 护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余。 3、DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。 4、DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的 整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 5、DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。 6、系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。 7、模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。 “PLC和DCS控制系统究竟有什么不同”这个问题,我们不得不从PLC和DCS的起源谈起：PLC的发展基于制造业的现场控制需求，DCS大发展基于化工行业的连续过程控制和监控。从控制需求分类看，控制系统可分成：顺序控制（PLC的基本功能）、过程控制（DCS）、位置控制（CNC）、传动控制（调速或同步），但从发展的角度来看，这几部分控制方式在渐渐融合。如果非要说出不同来，我认为有如下几 点： 1、面向对象不同：PLC面向一般工控制领域，通用性强。DCS偏重过程控制，用于化工行业。 2、DCS强调连续过程控制的精度，可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制，一 般PLC仅具有PID功能，控制精度不如DCS高。 3、DCS系统具有功能强大的SCAND软件包，具有配方功能，并针对不同行开发了专家软件（化工工艺参数配置和控制算法），比PLC应用方便。最后需要说的，现代PLC已经能够完成DCS的绝大部分功能，并能做冗余或热备，模块也可以带电插拔。选用PLC还是DCS关键看你面向的对象是什么。经 济、可靠、便捷才是最重要的。 DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只

DCS和PLC区别总结的比较好的一篇文章

The Difference Between DCS and PLC In the power plant automation in thermal field, DCS and PLC is two completely different and have something to the concept of contact. DCS and PLC is computer technology and industrial control technology, the combination of the power of the main engine control system, and is with DCS PLC is mainly applied in the power plant auxiliary workshop. DCS and PLC has operator station provides the means of human-computer interaction, rely on the controller based on computer technology to complete control operation, all through the I/O card finished and a component and execution of the device data exchange, has called network communications system. DCS and PLC so similar, why there is a completely different concept in engineering practice, we how to choose? This paper, from the historical evolution, technical features, development direction and so on several aspects are reviewed in this paper, the hope can be reference for the thermal professionals. The DCS in NETWORK6000 + as an example, the paper tries to detailed clear examples. 1 The history and core concept of DCS and PLC DCS for DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM. Refers to the dangerous scattered and data set. 70 s to enter the market, complete the analog control with PID operation, instead of the simulation mainly control instrument. First proposed a kind of such thoughts of DCS instrument manufacturers, at that time is mainly used in chemical industry. And in the 60 s PLC successfully developed, called the Logic

各种工业控制系统的区别

什么叫DCS？ DCS也就是Distributed control system直译分布式控制系统，国内一般习惯称为集散控 制系统。它是一个由过程控制级和过程监控 级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。

DCS的特点 (1)高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

DCS的特点 (2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。

DCS的特点 (3)灵活性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。

DCS的特点 (4)易于维护功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。

DCS的特点 (5)协调性各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。

DCS和PLC区别总结的比较好的一篇文章

DCS和PLC区别总结的比较好的一篇文章 [ 2010/10/12 15:16:54 | Author: 心情 ] DCS PLC区别 在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过 I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。DCS和PLC如此相似，为什么会有完全不同的概念，我们在工程实践中如何进行选择？本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述，希望能够对热工专业人员有所借鉴。其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例，力求例举详实阐述清晰。 1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念 DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是危险分散、数据集中。70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。首先提出DCS这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。而PLC于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。主要应用于汽车制造业。 DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。将其存入PLC 的用户程序存储器，运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。 DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。70年代中期的DCS只有模拟量控制。 DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。 DCS和PLC在历史沿革上的差异是明显的，对它们后续的发展产生了重大影响。然而，对后续发展影响最大的，并不是起源技术上的差别，而是其起源概念的差别。DCS的核心概念是危险分散，数据集中的计算机控制系统，因此DCS的发展过程，就是在不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术的最新成果，来构建一个完整的集散控制体系，DCS给用户提供的是一个完整的面向工业控制的安全可靠高效灵活的解决方案。而PLC的核心概念是可编程序控制器，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制装置。所以，PLC不断发展的主线是在不断地提高各项能力指标，给用户提供一个完善

电气控制系统DCS与PLC有何区别

电气控制系统DCS与PLC有何区别？ 2007-08-21 12:37 在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。DCS和PLC如此相似，为什么会有完全不同的概念，我们在工程实践中如何进行选择？本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述，希望能够对热工专业人员有所借鉴。其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例，力求例举详实阐述清晰。 1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念 DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是危险分散、数据集中。70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。首先提出DCS这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。而PLC 于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。主要应用于汽车制造业。 DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。将其存入PLC的用户程序存储器，运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。 DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。70年代中期的DCS只有模拟量控制。 DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。 DCS和PLC在历史沿革上的差异是明显的，对它们后续的发展产生了重大影响。然而，对后续发展影响最大的，并不是起源技术上的差别，而是其起源概念的差别。DCS的核心概念是危险分散，数据集中的计算机控制系统，因此DCS的发展过程，就是在不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术的最新成果，来构建一个完整的集散控制体系，DCS给用户提供的是一个完整的面向工业控制的安全可靠高效灵活的解决方案。而PLC的核心概念是可编程序控制器，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制装置。所以，PLC不断发展的主线是在不断地提高各项能力指标，给用户提供一个完善的功能灵活的控制装置。 DCS是一个体系，PLC是一个装置，这是两者在概念上的根本区别。这个区别的影响是深刻，它渗透到了技术经济的每一个方面。 2、DCS和PLC的技术特点与相互渗透

[过程控制]电气控制系统DCS与PLC的区别

［过程控制］电气控制系统DCS与PLC的区别 在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。DCS和PLC如此相似，为什么会有完全不同的概念，我们在工程实践中如何进行选择？本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述，希望能够对热工专业人员有所借鉴。其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例，力求例举详实阐述清晰。 1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念 DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是危险分散、数据集中。70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。首先提出DCS 这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。而PLC于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。主要应用于汽车制造业。 DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。将其存入PLC 的用户程序存储器，运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。 DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。70年代中期的DCS只有模拟量控制。 DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。 DCS和PLC在历史沿革上的差异是明显的，对它们后续的发展产生了重大影响。然而，对后续发展影响最大的，并不是起源技术上的差别，而是其起源概念的差别。DCS的核心概念是危险分散，数据集中的计算机控制系统，因此DCS的发展过程，就是在不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术的最新成果，来构建一个完整的集散控制体系，DCS给用户提供的是一个完整的面向工业控制的安全可靠高效灵活的解决方案。而PLC的核心概念是可编程序控制器，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制装置。所以，PLC不断发展的主线是在不断地提高各项能力指标，给用户提供一个完善的功能灵活的控制装置。 DCS是一个体系，PLC是一个装置，这是两者在概念上的根本区别。这个区别的影响是深刻的，它渗透到了技术经济的每一个方面。 2、DCS和PLC的技术特点与相互渗透 不同的概念基础、不同的发展道路使得DCS和PLC有着各自不同的技术特点，而技术的发展也不是封闭的，相互学习相互渗透也始终贯穿在发展过程之中。 2.1、控制处理能力 我们知道，一个PLC的控制器，往往能够处理几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。而DCS的控制器，一般只能处理几百个I/O点（不超过500个I/O）。难道是DCS开发人员技术水平太差了吗？恐怕不是。从集散体系的要求来说，不允许有控制集中的情况出现，太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处

DCS的基本结构和PLC的区别

DCS的基本结构和PLC的区别 2007-09-18 12:08:05 作者：liuguimin1 来源：热电联盟浏览次数：184 文字大小：【大】【中】 【小】 简介：DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。指的是控制危险分散、管理和显示集中。60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logi c Controller）。简称PLC。主要应用于汽车制造业。70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PID运算为主的模拟仪表控制。首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。后又有计算机行业从事DCS的开发。 关键字：DCS PLC DCS的基本结构和PLC的区别 DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTE M）简称。指的是控制危险分散、管理和显示集中。60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller）。简称PLC。主要应用于汽车制造业。70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PI D运算为主的模拟仪表控制。首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。后又有计算机行业从事DCS的开发。 70年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。操作站、控制器、I/O 板和网络接口板等都是DCS生产厂家自行开发的，也就是所有部件都是专用的。 70年代初，有人用如PDP/1124这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。连接到中央控制室的电缆很多。如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备（即人机界面）。一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号，完成几百个回路的运算。很显然其危险有点集中。和模拟仪表连接的电缆一样多，并且一旦小型机坏了，控制和显示都没有了。数字控制没有达到预期的目的。 后有人提出把控制和显示分开。一台计算机完成控制计算任务，另一台计算机完成显示任务。另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示和控制的点很多，其中有一些还需要闭环控制或逻辑运算，工艺过程作为被控对象的各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立的工序，再把在计算机控制系统中独立的工序上需要显示和控制的输入、输出的点分配到数台计算机中去，把原来由一台

DCS与PLC的区别要点

DCS与PLC的区别要点 1. DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC (可编程控制器) 只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。 2. 在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。 3. DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。 4. DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 5. DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。 6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。 7. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。