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一次线加工装配工艺

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一次线加工装配工艺SH/GY-02-2017

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1依据和适用范围

《低压成套开关设备和控制设备第一部分:型式试验和部分型式试验成套设备》(GB7251.12—2013)、《电工用铜、铝母线及其合金母线第一部分:铜和铜合金母线》(GB5585.1—2005)、《电工用铜、铝母线及其合金母线第二部分:铝和铝合金母线》(GB5585.2—2005)、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》(GBJ149—90)。低压成套开关设备CCC认证企业技术负责人培训教程等。

适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配制、加工制作、连接和安装。

产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外,还应满足顾客的要求。

2设备、工具与量具

2.1设备

母排加工机是成套设备生产加工的主要必备设备,近年发展较快,规格品种齐全。既有手动操作便携式母排加工机(见图1 ),也有数字控制通用型三个加工单元母排加工机(见图2 ),可满足成套设各生产母排加工的需求。

编制2017.11

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图2MX-303KSSK 多工位母线加工

2.1.1通用型三个加工单元母线加工机

(1)组成及功能。机器上装有有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线的冲孔、剪切、折弯加工。有数字控制,也有手动操作供选择,使用方便。

(2)模具。包括冲孔模具、剪切模具、立弯模具、折弯模具、冲孔模具、压花模具、压平模具。 (3)主要技术参数(见表1 )。

表1 MX-303KSSK 多工位母线加工机主要技术参数

2.1.2便携式母线加工机 有冲孔、剪切、折弯三个加工单元,特点是体积小,便于携带,常用于现场安装加工。 冲孔加工

最大冲孔力(kN ) 300 冲孔加工范围(mm ) φ4.3~ φ34 最大加工厚度(mm ) 15 最大加工宽度(mm )

160 剪切加工

最大剪切厚度(mm ) 15 最大剪切宽度(mm ) 160 折弯加工 最大折弯力 (kN )

500 最大折弯宽度 (mm ) 160 最大折弯厚度 (mm )

12 折立弯加工 主电机功率(kW )

5.5~7.5

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2.1.3 工具与量具

台钻,手电钻,冲床,便携式母线加工机,液压母线折弯机

铸铁平台、台钳、划规、线号笔、划针、木榔头、样冲、平锤、8磅大锤、活动板手、

套筒板手、板锉、钢丝刷、直柄(锥柄)麻花钻头、铜排刷镀设备、裁纸刀/电工刀、喷灯/烤枪、

剥线钳、冷压线钳等

卷尺、直尺、钢板尺、角度尺、塞规

3一次线的选择

3.1母线种类的选择

根据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用TMY 矩形铜母线或LMY 矩形铝母线,也可选用异型母线;绝缘导线选用BVR 或BV 聚氯乙烯导线。

3.2主回路母线截面的选择

主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常的温升,绝缘材料的老化和正常工作时产生的振动,不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定;当图纸没有标明规格时,根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。(每个企业都应根据自己产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计,试验总结出母排截面积及不同根数母排及绝缘导线在不同环境温度下的载流量选用表。)

3.3中性线(N)、PEN 及保护导体(PE)截面积的选择

3.3.1中性线(N)、PEN 导体截面积的选择

如果相导线的截面积超过10mm,中性线则等于相导线载流量的一半,但不能小于10mm2。PEN 导体截面积的选择与中性线截面积的选择方法

相同。

3.3.2保护导体(PE)截面积的选择

保护导体的截面积不应小于表2中给出的值。

表2 (右表)保护导体的截面积(PE、PEN)相导体的截面积S(mm2)相应保护导体的最小

截面积SP(mm2)S≤16 S

16<S≤35 16

35<S≤400 S/2

400<S≤800 200

S≤800 S/4

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对于PEN导体,下述补充要求应适用:

1)最小截面积应为铜10 mm2,铝16mm2。

2)在成套设备内PEN导体不需绝缘。

3)结构部件不应作PEN导体,但铜制或铝制安装轨道可用作PEN导体。

4)在某些应用场合,例如大的荧光照明装置,PEN导体的电流可能达到较高值,可以根据与用户之间的专门协议,配备其载流量等于或大于相导体的PEN导体。

5)母线搭接面处应镀锡或搪锡处理

6)主母线截面尺寸按工程图及国家规范等选用,主母线最小截面尺寸一般不小于50x5mm。

7)分支回路母线截面尺寸按分支回路中各电器元件中的额定电流选取,但回路中熔丝的热元件的额定电流值不作为选用母线的依据,所选用母线的允许电流应大于或等于分支回路额定电流。

8)无特殊要求时,系统主中性线和主接地线一般不应小于TMY40x4和LMY40x4

9)母线截面尺寸选择(以35℃时为标准)见表1

10)母线根据需要可切成长料,然后在母线调直机上反复调直。直料可直接在母线调直机上调直。

11)根据一次元件装配位置,测算出需配制母线的长度,用切刀切料。

12)将已备好尺寸的料,需要在铸铁平台上用平锤或木榔头反复敲打、调整平用线调直机不能消除和母线上的平弯和立弯。

13)调直后的母线在平台上测量、母线窄面每米的弯曲量不大于3mm,同样宽面上每米的弯曲量不大于2mm。

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母线尺寸宽×厚(mm)

铜(最高温度70℃)

单片铜排交流(环境温度)多片组合涂漆铜排交流(环境温度25℃)25℃30℃35℃40℃2片3片

4片5片6片

7片8片

15×3 210 197 185 170 20×3 275 258 242 223 25×3 340 320 299 276 30×4 475 446 418 385 40×4 625 587 550 506 40×5 446 700 659 615 50×5 860 809 756 697 50×6 955 898 840 774

60×6

112

5 105

6

990 912 1740

224

80×6

148

0 139

1300 1200 2110

272

100×6

181

0 170

1590 1470 2470

317

132124279

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根据额定短时耐受电流来确定导体最小截面:

GB3906[附录D]中公式:S=I/a√(t△θ)

式中:I--额定短时耐受电流;a—材质系数,铜为13,铝为8.5;t--额定短路持续时间;△θ—温升(K),对于裸导体一般取180K,对于4S持续时间取215K。

则:

短时耐受电流KA/短路持续时间系统铜母线最小截面积(S)计算公式系统铜排最小选择

mm

25KA/4S S=(25000/13)*√4/215=260 mm250×6

31.5KA/4S S=(31500/13)*√4/215=330 mm260×6

40KA/4S S=(40000/13)*√4/215=420 mm280×6或60×8 63KA/4S S=(63000/13)*√4/215=660 mm280×10

80KA/4S S=(80000/13)*√4/215=840 mm2100×10

接地母线按系统额定短时耐受电流的86.7%考虑:

短时耐受电流KA/短路持续时间接地铜母线最小截面积(S)计算公式接地铜排最小选择

mm

25KA/4S S=260*86.7% =225 mm250×5 31.5KA/4S S=330*86.7% =287 mm250×6 40KA/4S S=420*86.7% =370 mm250×8 63KA/4S S=660*86.7% =580 mm280×8

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4母排加工及安装

4.1下料

母线要求平直,母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断。母排在下料前或下料后应进行校正,用母排校平机对母排校直、校正。

4.1.1断口处直角度偏差,如图3(a)所示,通常按表3(a)的规定。

表3(a)断口处直角度偏差值单位:mm 母排宽度B <40 >40~60 >60~120

直角度偏差δ0.8 1.0 1.2

图3 断口处直角度偏

4.1.2厚度偏差由于在剪切时,母排在剪切线上受压较大,使断面变形、减小,其厚度偏差见图3(b),通常厚度偏差按表3(b)的规定。

表3(b)厚度偏差值单位:mm 母排厚度t 3~4 4~5 5~6 6~10

厚度偏差δ0.5 0.7 1.0 1.2

4.1.3去尖角。母排断口处应平滑圆整,不能有毛刺存在,以防止产生尖端放电,及便于装配维护。

4.2 弯制

矩形母线应尽量减少弯曲。母排弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm,母线扭转90°时,扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.5倍,并排母线的弯曲角度要一致,保证其连接安装时,不应产生内应力。

4.2.1平弯

母排平弯在弯排机上进行,将需弯曲的母排放在设备中,将尺寸线与弯排机刀口对齐,使母排弯曲,母排平弯最小允许弯曲半径见表4。

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表4 母排最小允许弯曲半径

弯曲种类母线截面积(axb)

(mm2)

最小弯曲半径

铜铝

平弯 5×50及以下2a 2a 10×125及以下2a 2.5a

立弯

5×50及以下2b 1.5b 10×125及以下 1.5b 2b

注:a 母排厚度;b 母排宽度。

弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲,先将母排置于台虎钳的钳口中,但钳口上应垫以铝板或碗木,以免碰伤母排,然后用手扳动母排,使母排弯曲到合适的角度。

4.2.2立弯

母排立弯最小允许弯曲半径见表4。

图4 母排的平弯、立弯、扭弯 (a)立弯母排;(b)平弯母排;(c)母排的扭弯

4.2.3扭弯母排扭弯可用扭弯机,扭弯90°时,扭弯部分的长度为母排宽度的2.5~5 倍。

4.3母排表面及搭接触面的处理

4.3.1清楚母排氧化层铜母排采用酸洗,铝母排采用碱洗,氧化层清除后应显示出原有材料的金属光泽。

4.3.2接触表面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。

4.4 母排表面涂覆、相序标志及排列

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主电路和辅助电路导体的鉴别按标准GB7251.12中第7.6.5条执行。优先采用其中规定的标准方法进行鉴别,当采用其他方法进行时,需在产品的技术文件中说明,以供用户使用。同时,在一个工程中使用的设备,例如,同一变电室的低压成套开关设备,应采用同一鉴别方法,以免操作人员的误操作而带来安全隐患。以下介绍的母排工艺可供参考。

4.4.1母排表面涂覆一般可用喷涂油漆,这样不仅可以提高母排的防蚀能力,而且可以改善母排表面的散热效果,增加美观。母排的保护套管:如果母排的表面不进行油漆涂覆,也可以套PVC 热缩套管或进行硫化处理。

4.4.2母排相序的标志用颜色加以区别,可以采用下述方法:底色喷涂黑色油漆,然后在底色上根据母排的宽度贴上适当大小的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。

4.4.3母排相序标志及排列,参见表5。

表5 母线的标识及相序排列

相序标识颜色垂直位置水平位置下引线

L1(A)黄上远左

L2(B)绿中中中

L3(C)红下近右

中性线(N)淡蓝再下再近再右

接地线(PEN)黄绿相间最下最近最右

4.5母排的搭接尺寸及连接孔

4.5.1母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径,参见表6,其中A和B是两根相连接母排的宽。

4.5.2母排的连接孔,一般情况为圆孔。

4.5.3母排的连接孔尺寸。连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.5~1mm。

4.5.4孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔,最好是一个接触面上的2~4个孔用冲孔模一次冲完。

4.5.5母线的搭接面应平整,截面不应有飞边,加工孔的边缘不应有毛刺。

4.6母线的连接与安装

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4.6.1母线的走线方案一般由加工者确定,应考虑安装后安全可靠,检修和拆卸方便,符合保准。

4.6.2装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。

4.6.3矩形母线应避开飞弧区域,当交流主电路穿越形成闭合磁路的金属框架时,三相四(五)线母线应在同一框孔中穿过。

4.6.4螺母应置于维护侧,螺栓的长度应在螺帽拧紧后高出螺帽2~5扣。

4.6.5钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1mm以上的间隙,以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。

4.6.6母线连接后应严密、接触良好,其连接面自然吻合。用力矩扳手检测,紧固力矩符合表7规定。连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等,螺栓强度不低于4.6级。表6 母排连接及开孔尺寸

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表7 螺栓紧固力矩

螺栓规格M8M10 M12 M14M16M18力矩值(N.m)9~1118~23 31~3951~6179~9898~127

4.6.7母线的绝缘支撑件应满足线路短路时的动热稳定的要求。绝缘支撑件的间距应不大于绝缘支撑件短路强度试验时的间距;如果无动热稳定的要求则母线也应有足够的机械强度,例如,母线长度超出表8规定时,中间应加固定支撑件。

表8 母线固定支撑的间隔单位:mm

母线宽度距离母线宽度距离母线宽度距离≤30 ≤300 ≤50 ≤600 ≥60 ≤900

4.6.8母排与母排、母排与电器接线端子的接触面之间应能自然吻合,母线之间的连接应保证有足够和持久的接触应力,但不应使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端,母线不应有应力。如果不能自然贴合,不要用外力强行贴合,应当将贴合不好的母排拆下重新修正好,然后再进行装配。

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4.6.9母排与母排、母排与电器接线端子之间在用螺钉拧紧后,应保证接触面接触紧密。

4.6.10若同相母线由多片矩形母排并联使用时,每片间的距离应不小于每片母排的厚度。

4.6.11当母线太长时,应在中间的适当部位设置伸缩补偿接头,以便使母线有纵向伸缩的余地。

4.6.12母排与设备端子连接时,若遇到母线是铝的,设备端子是铜的,因铜与铝用螺栓直接连接,会引起接头电化腐蚀和塑性变形,将损坏接头,需安装铜铝过渡板。

4.6.13母线表面涂覆。母线表面涂覆一般可用喷涂油漆,这样不仅可以提高母线防腐蚀能力,而且可以改善母线表面的散热效果,增加美观。母线保护套管:如果母线表面不进行油漆涂覆,也可套PVC热缩管或进行硫化处理,具体工艺可参照用户技术要求。母线涂色,底色喷黑色油漆,然后在底色上根据母排宽度贴上适当大小的圆形标志或按相序要求喷色漆。

5绝缘导线的加工及安装

5.1适用范围

适用于截面积为2.5~150mm2 绝缘导线的加工及安装。

5.2设备、工具

导线切断机、剥线机、端头压接机(附各种导线截面积的压接模)、端头压接冲模(与导线截面积配套)、1~25t冲床。手/电动压接钳、液压钳、手动断线钳、电工钳、螺丝刀等。

5.3主要材料

5.3.1绝缘导线

(1)导线的颜色。一般为黑色,若按相序分色时导线的颜色:

1)交流电路:A相—黄色、B相—绿色、C相—红色、零线—淡蓝色、安全用接地线—黄绿双色。

2)直流电路:正—棕色、负—蓝色。

(2)导线型号:BVR 聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线;RV聚氯乙烯单芯软导线无护套电缆;BXR 橡皮

绝缘多股铜芯导线;BV-105耐热聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线:与以上绝缘导线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。

(3)导线截面积的选择。导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择,一次回路导线最小截面不小于2.5mm2。

5.3.2铜压接端头(具体选型见JB/T243

6.1/2 )

2

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线用铜压接端头第2部分:10~300mm2导线用铜压接端头》(JB/T2436.2 )。常用铜压接端头的型式(见图5)有6种。

图5 常用铜压接端头的型式

(a)T01型;(b)TU1型;(c)TJ型;(d)TC1型;(e)TZ1型;(f)TUL1型

5.3.3捆扎材料

锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带等,如图6所示。

图6 尼龙扎带示意图

5.3.4端头塑料套管

端头塑料套管:分黄、绿、红三种。

5.4端头压接

5.4.1准备工作

(1)根据导线和元器件的安装位置、敷设走向,计算出每根导线的长度。根据行线方案量材下线,下线要适当留有余量,线束走线时要长出40~50mm,以防线束经捆扎、弯曲后长度不够,导线可用棉丝勒直,不得用台钳、刻丝钳强行拉直。

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(2)导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。

(3)根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥线头绝缘,剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层,露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的2~3mm。

(4)铜压接端头表面不应有毛刺、裂纹;接缝处焊接平整;银镀层光亮、无斑点等缺陷。

(5)使用BVR 多股导线时,应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配;当导线截面在6mm2以下时,用手动冷压钳压接,当导线截面大于6mm2时应用液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用,压接后端头不得松动。

5.4.2端头压接的技术要求

(1)端头采用冷压接,导线、端头、压接冲模(或压接模)必须匹配。

(2)6~16mm2导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接。25mm2及以上导线的端头压接应当采用端头压接机(一般为液压式)或用压接冲模在冲床上压接。

(3)端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头应压紧,不得过紧或过松,压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧可按照图7的方法进行耐拉力试验,拉力负荷值按表9的规定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。

图7 耐拉力试验

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共22页第15页表9 导线端头耐拉力试验的拉力负荷值

序号导线额定截面积(mm2)拉力负荷值(N)

1 10 800

2 16 980

3 25 1200

4 30 1500

5 50 1800

6 75 2200

7 95 2800

8 120 3500

9 150 4100

5.5导线弯制

导线在端头压接好后,应按导线在成套柜中的实际位置和走向,进行弯制(弯曲),截面较小的导线可以捆扎成束弯制;截面较大的导线可以单根弯制(弯制可以用手工,也可以在弯曲机上进行)。弯曲内半径应不小于导线绝缘外径的2~3倍。

5.6导线的连接与安装

5.6.1导线应按成套柜的主电路图的要求进行安装(敷设)。较小截面的导线应按单回路、多回路进行捆扎,但不应超过三个回路(每三相为一个回路);较大截面的导线只能按每个回路捆扎;很大截面的导线应单根敷设,不必捆扎成线束。

5.6.2每个线束或每根大截面导线应在适当位置进行固定,以便在电路发生短路时,所产生的应力不会导致导线过大的移动或损坏其他电器元件及设备。

5.6.3导线在安装好后应保证接线正确,尽量做到横平竖直、整齐美观,并不影响导线的散热,也不影响其他电器元件及设备的正常工作。

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5.6.4多根导线配置时应捆扎成线束,一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定,水平时每300mm、垂直时每400mm固定一次。

5.6.5当导线根数较多时也可敷设于走线槽内,走线槽断面应切割整齐。

5.6.6导线接头需弯曲成圆形时,弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5~mm,圆圈与导线绝缘层之间相距2mm,弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。

5.6.7导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线,特殊情况时可接两根线,但必须采取措施保证连接可靠及满足GB7251产品标准的有关要求。

5.6.8连接到发热元件(如管形电阻)上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响,并采取适当的措施。绝缘导线与发热件之间的距离见表10。

表10 绝缘导线与发热件之间的距离

发热件(w)

电器元件、电子元件等发热件之间保持距离

选用BV、BVR导线

剥去的绝缘长度上方

侧面下方

元件允许60°元件允许50°

7.5 30 40 10 10 20

15 30 100 10 10 20

20~50 100 200 20 20 40

75~100 100 300 30 30 40

150 150 300 30 30 40

200 150 400 30 30 40

5.6.9连接导线中间不应有绞接点或焊接点,接线应尽可能在固定的端子上进行。

5.6.10一次母线上连接二次线时,需在母线上单独钻孔,用螺栓紧固,或采用母线无孔连接技术,用连接件连接。

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5.6.11 导线载流量的选择见下表

表11:铜导线载流量(35℃时)

截面

(m

m2)

1 1.5 2.5 4 6 10 16 25 35 50 70 95

载流

量(A)

10 13 17 23 30 45 85 110 136 170 216 263

1)注:电容器支路导线载流量应不小于电容器额定工作电流的1.5倍。

2)一般情况下抽屉内导线选择如下,当抽屉容量≥400A时,宜采用铜排连接,铜排应套绝缘热缩管。表12:抽屉柜抽屉导线选用标准(GCK/MNS/MLS-V/GCS通用)

截面

(m m2)10 16 16 25 35 50 70

35×

2

50×

2

70×

2

50×

3

70×

3

电流

(A)

50 63 80 100 125 160 200 250 300 400 500 600

5.7 电容柜的安装

5.7.1 熔断器额定电流≥80A 时,且熔断器为 NT 系列时,汇流铜排到第一层熔断器间一般采用铜排连接(也可采用电缆连接,但制作成本较高)。

5.7.2 熔断器(或微型断路器)到电容器连接电缆选取见下表13

400V时Kvar等级电缆截面积mm2400V时Kvar等级电缆截面积mm2

Q≤10 4 40<Q≤50 25

10<Q≤20 6 50<Q≤60 35

20<Q≤30 10 60<Q≤85 50

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6.母线装配及相关规定

6.1 车间装配人员须清点好上工序转序而来的母线,并对母线进行基本的外观检验,如发现镀锡后的母排存在严重发黑现象,喷漆后的母线导电搭接面有油漆污染则要求上一道工序返工。

6.2 备齐柜内准备安装的母线,根据元器件上的安装孔径或母线上安装孔径的大小,按表6的要求配置相应规格的螺栓。

6.3 连接母线的螺栓、螺母、平垫圈和弹簧垫圈应经过表面处理(镀锌),不能有生锈和发霉现象。

6.4 安装柜内母线前,应评估安装的工作量,从安全的角度考虑安排足够的人员进行安装。

6.5 母线相序排列、主电路接头间的相序和极性排列及母线的标志色应符合表5的规定(从设备装置的正面观察)。

6.6 柜内母线应按先两侧后中间、先上后下、先内后外的基本顺序原则安装。

6.7 主母线的安装应便于今后维护和检修等要求。

6.8 柜顶支件到柜顶母线底端的最小距离不能大于 350mm,如母线的负载电流≤2000A时,两相邻柜顶支件的距离应控制在 700mm以内;如母线的负载电流>2000A 时,则必须把两相邻柜顶支件的距离控制在500mm以内或更小。

6.9 一次线在安装框架开关或 N 相及 PE 线的二次压线时,为了方便以后用户检修,统一采用“外六角”M6 螺栓固定。如果二次导线是采用直接弯圈的连接方式,则应使导线的弯曲方向和螺栓拧紧方向一致6.10 PE 母线上的二次压线安装后,不需配给剩余的二次压线专用安装孔的螺丝。

6.11 电流互感器安装一般参考电流方向、以电流流向 P1 端、P2 端来确定,铭牌朝向应方便用户观看;如有测量和取样互感器,按电流方向,先流经测量互感器,然后到取样互感器;低压产品母排上安装悬挂式电流互感器时,应先拧紧压紧螺丝,再拧紧防松螺母(防松螺母前须加弹簧垫),以保证电流互感器的安装可靠性。

6.12 配给 LQG 互感器两端的母排,须使用表面已有喷涂处理的专用钢板连接好(用户现场自行拆去)。避

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CNC加工中心加工工艺守则

CNC加工中心加工工艺守则 一、开机前准备: 1. 机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。 2. 装夹工件: 3. 工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。 4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 5. 机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。 6. 垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 7. 根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 8. 装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 9. 工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。 11. 再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

12. 工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种, 机械式转速450~600rpm。 13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。 15. 根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。 16. 移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。 17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 18. 检查零点的正确性,把X、Y轴移动到工件的边悬,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。 二、开机加工: 1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小,单节执行,快速定位、落刀、进刀时须集中精神,手应放在停止键上有问题立即停止,注意观察刀具运动方向以确保安全进刀,然后慢慢加大进给速度到合适,同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 2. 开粗加工时不得离控制面板太远,有异常现象及时停机检查。

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

装配工艺

一,机械装配的工艺流程如何标准化? 分解机械装配工序流程;根据工序流程,制定工作岗位,对工作岗位进行合理分配人力资源,使各装配工序时间尽可能保持相同;根据各工作岗位,对人员分层次进行培训,理解和掌握岗位的要求和内涵;以小组为单位,进行小组协作分工,并建立质量和安全责任制度;依据确认的目标,针对问题,确定整改计划,计划中要有目标指标、措施、资金、责任单位(人)、时间进度等内容;建立不断持续改进机制;加强领导,落实并实施整改计划,确保目标的实现 机械装配工艺过程包括? 机械加工工艺基本知识-加工工艺机械加工工艺基本知识-加工工艺摘要:一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括:1 .生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等;2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等;3 .零件的加工切削加2002:机床,入世是挑战更是机遇专家指出要加大我国数控机床研发力度加快普及型数控机床的发展漫话中国机床制造业的服务竞争中国铣床和加工中心市场的现状和展望国内外车床的技术水平和发展方向世界加工中心的生产、需求和发展动向国内外机床发展趋势世界数控系统发展趋势切削加工技术和数控机床的发展现代机床产品技术发展趋势我国高速加工技术现状及发展趋势利用先进制造技术提升汽车活塞加工水平瓶盖及瓶口模具上特殊螺纹的数控车削深孔的螺纹加工数控车床螺纹切削方法分析与应用磨削蜗杆砂轮的修整精密零件多台阶面磨削的新方法曲轴连杆颈的跟踪磨削工艺一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括: 1 .生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等; 2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等; 3 .零件的加工切削加工、热处理、表面

立式加工中心850机型装配过程卡

数控机床装调过程检查卡 产品型号:TOM 850A加工中心 产品编号: 用户: 项目负责人: 项目实施人: 检验: 日期: 年月日~年月日

目录 一光机的装卸及清洗4 二光机的检查5 三装配过程记录6 四通电前准备8 五★通电前检查9 六机床功能调整过程检查16 七防护安装19 八空运行检查(标准程序O8008)20 九机床强切试验21 十几何精度复测与检验21 十一机床参数优化21 十二螺距补偿21 十三标准件切削验收(标准圆)22 十四用户特殊试件切削验收22 十五机床参数最终备份22 十六机床包装过程检查23 十七附录绝对编码器调试25 说明:1. 本检查卡应挂在机床上,为控制机床装配调试质量之用,主要由各操作人员记录。施工中有与要求不符的项目则停止施工,并向生产技术部汇报。 2. 所有项目都应如实填写,不许空白,有数据反映的请填写实测数据,不能用 数据反映的请填写检查结果。 3. 本检查卡中检查人的填写由作业组互检时自行填写,检验员的填写由生产技 术部负责检验后填写。 4.本卡填写完毕后交生产技术部存档。

1、非零件加工的情况下(包括空运行),往主轴上装、拆刀柄及机床运行时必须在工作台上垫好大于10mm木板后进行,以免损坏工作台。 注意:每天必备的扫尾工作 床上的任何部位。 2.如机床的导轨防护尚未安装,X、Y、Z三轴导轨用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油。 3.工作台面用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油,用新的完好的中性纸盖好。 4.工作台、主轴箱、中拖板必须停在各坐标轴中间位置,主轴上不能装有刀具,检具。 5.关闭机床电源和总电源。 6.关闭防护门、窗。

加工中心操作工国家职业标准

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初中级加工中心操作工考试大纲 https://www.wendangku.net/doc/ac10500496.html,/news/2006年9月13日来源:szbendibao 加工中心操作工 一、报考条件 1、具备下列条件之一的,可申请报考中级工: (1)连续从事相关职业3年以上,经本职业正规培训达规定的标准学时,并取得毕(结)业证书。 (2)高等院校、中等专业学校毕业并从事与所学专业相应的职业(工种)工作。 2、具备下列条件之一的,可申请报考高级工:

(1)取得本职业(工种)的中级工等级证书满四年; (2)取得本职业(工种)的中级工等级证书并经过高级工培训结业; (3)高等院校毕业并取得本职业(工种)的中级工等级证书。 (4)取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定,以高级技能为培养目标的高等职业学校本专业毕业证书。 二、考核大纲 (一)基本要求 1职业道德 1.1职业道德基本知识 1.2职业守则 (1)爱岗敬业,忠于职守; (2)努力钻研业务,刻苦学习,勤于思考,善于观察; (3)工作认真负责,严于律己,吃苦耐劳; (4)遵守操作规程,坚持安全生产; (5)团结同志,互相帮助,主动配合; (6)着装整洁,爱护设备,保持工作环境的清洁有序,做到文明生产。 2基础知识 2.1数控应用技术基础 (1)数控机床工作原理(组成结构、插补原理、控制原理、伺服系统) (2)编程方法(常用指令代码、程序格式、子程序、固定循环)

2.2安全卫生、文明生产 (1)安全操作规程 (2)事故防范、应变措施及记录 (3)环境保护(车间粉尘、噪音、强光、有害气体的防范) (二)各等级要求 本标准对中级、高级的技能要求依次递进,高级别包括低级别的要求。1中级

加工中心装配工艺

一、立式加工中心装配主要分为四部分: (一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、Y向直线导轨的安装; 6、复查Y向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度; 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子);(二)、十字滑台研磨部分:

1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高; 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度; 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度;

6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分; 1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒); 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 7、安装左、右压板; 8、刮研镶条; (五)、立柱与床身合研部分; 1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装; 2、用吊车安装配重装置与立柱中; 3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度: 1)、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度; 2)、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度;

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加工中心装配工艺标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

一、立式加工中心装配主要分为四部分: (一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、Y向直线导轨的安装; 6、复查Y向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度; 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子);(二)、十字滑台研磨部分: 1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高; 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度; 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度; 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分; 1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒); 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 7、安装左、右压板; 8、刮研镶条;

加工中心操作工国家职业标准.doc

加工中心操作工 1.职业概况 1.1 职业名称 加工中心操作工。 1.2 职业定义 从事编制数控加工程序,并操作加工中心机床进行零件多工序组合切削加工的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级,分别为:中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.4 职业环境 室内,常温。 1.5 职业能力特征 具有较强的计算能力和空间感,形体知觉及色觉正常;手指、手臂灵活,动作协调。 1.6 基本文化程度 高中毕业(或同等学历)。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定。晋级

培训期限:中级不少于400标准学时;高级不少于300标准学时;技师不少于300标准学时;高级技师不少于300标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中级、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格;培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或取得相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 满足教学要求的标准教室、计算机机房;配套的软件、加工中心及必要的刀具、夹具、量具和辅助设备等。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级(具备以下条件之一者)(1)经本职业中级正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)连续从事本职业工作5年以上。 (3)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(或相关专业)毕业证书。(4)取得相关职业中级职业资格证书后,连续从事相关职业工

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一、立式加工中心装配主要分为四部分: (一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、Y向直线导轨的安装; 6、复查Y向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度; 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子);(二)、十字滑台研磨部分: 1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高; 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度;

7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度; 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分; 1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒); 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 7、安装左、右压板; 8、刮研镶条; (五)、立柱与床身合研部分; 1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装;

(完整版)立式加工中心结构

立式加工中心的分类 马毅, 【摘要】介绍了立式加工中心的分类及结构 【关键词】立式加工中心;分类;结构 The classification of Vertical Machine Center Ma yi , 【Abstract 】:This paper introduces classification and structure of vertical machine center 【Keywords 】:vertical machine center; classification ;structure 一、概述 进入21 世纪,我国机床制造业面临着市场需求旺盛而引发的制造装备业发展的良机,机床是机械制造的工作母机,是装备制造的基础设备,主要应用领域是汽车、船舶、工程机械、军工、农机、电力设备、铁路机车、阀门等行业。在汽车、船舶、工程机械等行业的产能扩张压力的推动下,机床工业正迎来快速发展阶段。 数控机床是现代制造业的基础装备,一个国家数控机床的水平高低和拥有量是衡量国家综合经济实力和国防安全的重要标志。当今,数控机床已成为机床市场消费的主流产品,我国汽车、航天航空、船舶、一般机械、铁路机车、军工和高新技术产业的发展为数控机床提供了广阔的市场。 加工中心是典型的数控机床,它的产销量占数控机床市场的30%~40%,立式加工中心是加工中心中的主要产品,它的主轴轴线垂直于水平面。立式加工中心主要的用户层面为:以看好的汽车零部件行业为首,还有工程机械、军工、模具、阀门、飞机、医疗设备、电力、光学设备等行业。立式加工中心的产销量占加工中心市场的60%~70%,2007 年,国内生产立式加工中心近9000台,并且从国外进口立式加工中心近11000 台。即国内立式加工中心年需求量近20000 台,市场需求量巨大。 二、立式加工中心的分类 1. 定立柱式立式加工中心(即工作台运动,立柱固定型结构)定柱式立式加工中心,又称工作台运动式立式加工中心。此类立式加工中心产销量占立式加工中心市场的75%左右,大多数机床制造厂家都有此类结构的机床。此类机床属于传统

CNC立式加工中心安全操作规程

C N C立式加工中心安全 操作规程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

1.目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备 2.使用范围 本规程使用于指导本公司所有CNC加工中心的安全操作规程 3.操作规程 3.1作业前准备 3.1.1操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位、电气等基本知识和使用维 护方法,操作者必须经培训、考核合格后,方可进行设备操作; 3.1.2操作工必须穿戴好工作服,防护眼镜;严禁带围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上 岗操作,工作时严禁戴手套,留长发应将头发裹在工作帽内; 3.1.2检查各电气系统、润滑系统工作是否正常; 3.1.3检查机床、导轨以及各主要滑动面;如有障碍物、工具、铁屑、其他杂物等,必须清 理,擦拭干净; 3.1.4检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好; 3.1.5检查操作手柄、阀门、开关等应处于正确位置; 3.1.6检查电机、主轴和其他部件,确保运行正常; 3.1.7检查工作台运行是否正常,液压夹紧装置是否完好; 3.2作业要求 3.2.1确定夹具清洁、无异物后,将工件按定位要求放入夹具中,找正、夹紧; 3.2.2检查所用刀具完好,安装正确,并在运行范围内无障碍; 3.2.4根据工件确定数控系统操作方式,输入程序; 3.2.5按工艺规定进行加工工艺参数设定;不允许任意加大进刀量,切削速度;不允许超规 范,超负荷使用设备; 3.2.6程序运行前,要先对刀,确定工件坐标系原点;对刀后立即修改机床零点偏置参数, 以防程序不正确运行; 3.2.6密切注意机床运转、润滑情况;如发现动作失灵,振动、噪音等异常现象,应立即停 车检查; 3.2.7机床作业中,不允许打开防护门; 3.2.8机床运行时,如有异常应立即按急停按钮,且保持事故现场,报告上级处理;

加工中心加工工艺规范范文

加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能,加工范围和精度,并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前,必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中,操作者必须监视显示装置,发现报警信号时,应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序,所加工的工件经自检合格后,必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序,刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义:N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定:F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件,可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件,步骤如下:(机械式碰数头应在旋转状态下,转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的一侧面,当碰数头刚碰到工件,红灯发亮,这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰到工件,记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2,所得数值就是工件X轴上的中间值。

机械装配工艺规程【详解】

机械装备工艺规程 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量,以延长产品的使用寿命; 2、合理安排装配顺序和工序,尽量减少钳工手工劳动量,缩短装配周期,提高装配效率; 3、尽量减少装配占地面积; 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件: (1)审核产品图样的完整性、正确性; (2)分析产品的结构工艺性; (3)审核产品装配的技术要求和验收标准; (4)分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式: (1)装配方法的确定:主要取决于产品结构的尺寸大小和重量,以及产品的生产纲领。(2)装配组织形式: 1)固定式装配:全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量

大的设备的装配。 2)移动式装配:是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点,分别完成一部分装配工作,各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元,确定装配顺序: (1)将产品划分为套件、组件和部件等装配单元,进行分级装配; (2)确定装配单元的基准零件; (3)根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序: (1)划分装配工序,确定工序内容(如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等); (2)确定各工序所需的设备和工具; (3)制定各工序装配操作规范:如过盈配合的压入力等; (4)制定各工序装配质量要求与检验方法; (5)确定各工序的时间定额,平衡各工序的工作节拍。 5、编制装配工艺文件。 机械装配工艺概述 一、机器装配的基本概念 根据规定的技术要求,将零件或部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的过程,称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节,它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系,所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作,通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。

线轨加工中心装配流程

线轨加工中心装配流程 The manuscript was revised on the evening of 2021

摘要 通用车床工艺范围广,所加工的工件形状、尺寸和材料各不相同,有粗加工又有精加工;用硬质合金刀具又用高速钢刀具。因此,必须对所设计的机床工艺范围和使用情况做全面的调研和统计,依据某些典型工艺和加工对象,兼顾其他的可能工艺加工的要求,拟定机床技术参数,拟定参数时,要考虑机床发展趋势和同国内外同类机床的对比,使拟定的参数最大限度地适应各种不同的工艺要求和达到机床加工能力下经济合理。 机床主传动系统因机床的类型、性能、规格和尺寸等因素的不同,应满足的要求也不一样。设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的方式满足既定的要求。在设计时应结合具体机床进行具体分析,一般应满足的基本要求有:满足机床使用性能要求。首先应满足机床的运动特性,如机床主轴油足够的转速范围和转速级数;满足机床传递动力的要求。主电动机和传动机构能提供足够的功率和转矩,具有较高的传动效率;满足机床工作性能要求。主传动中所有零部件有足够的刚度、精度和抗震性,热变形特性稳定;满足产品的经济性要求。传动链传动系统设计是机床设计中非常重要的组成部分,本次设计主要由机床的级数入手,于结构式、结构网拟定,再到齿轮和轴的设计,再选择各种主传动配合件,对轴和齿轮及配合件进行校核,将主传动方案“结构化”,设计主轴变速箱装配图及零件图,侧重进行传动轴组件、主轴组件、变速机构、箱体、润滑与密封、传动轴及滑移齿轮零件的设计,完成设计任务。 本次突出了结构设计的要求,在保证机床的基本要求下,根据机床设计的原则,拟定机构式和结构网,对机床的机构进行精简,力求降低生产成本;主轴和齿轮设计在满足强度需要的同时,材料的选择也是采用折中的原则,没有选择过高强度的材料从而造成浪费。 尽可能简短,零件数目要少,以便节约材料,降低成本。 【关键词】车床、主传动系统、结构式、电动机

立式加工中心选择方法

立式加工中心选择方法 本文来自网络,根据老金的文章整理而成。 加工中心种类很多,立式加工中心最常见。加工中心对于曾经年轻的老金来说,曾经也是非常神秘、非常强大的东东。上世纪九十年代初,老金大学毕业实习是在长春第一汽车制造厂,当时的一汽设备已经非常先进了,可以说是用举国之财力堆砌起来的一个工厂,号称造的是中国人的争气车。超大型机床、焊接机器人、钣金自动成型线、装配自动流水线等等,当时最先进的工业生产设备,基本都见识到了。感谢母校东重和一汽,给了我最好的工业知识启蒙。 有一天,实习老师指着气势磅礴的车间中摆放的几台象独立小房间一样的设备对我们说,这是加工中心,非常先进,接着就是一堆术语和含糊其辞的解释。云里雾里之中,老金得到的概念就是从加工中心的这头塞进去一块铁,然后从另外一头就会吐出一个完整的零件。 实习期间的一个月,老金时不时去那个车间瞅瞅,始终没有看到加工中心的开动。现在想想,这批加工中心应该是缺乏操作技工,当时处于闲置状态,实习老师可能也不知道加工中心是怎么运作的。 课本上对于加工中心的定义很复杂,老金的定义却很简单:立式加工中心就是带刀库的立式数控铣床。立式加工中心是机械简单、电器复杂的机床,是结构简单、使用复杂的机床。 为什么说立式加工中心结构简单?因为立式加工中心的部件高度集成化、高度标准化,拆解后可以分为数控系统、电器、床体、主轴、刀库、导轨、丝杠、钣金八部分,这八大部分都有专业化的厂家生产。有专业的光机厂家,除生产光机外,还可以根据机床厂的要求把导轨、丝杠、主轴等事先装配好,机床厂购买光机后只要安装上数控系统、电器和钣金就完成了加工中心的制造。简单不? 开诚布公的讲,国内立式加工中心的制造门槛非常低,三五竿老枪加上三五百万资金就有能力制造加工中心。浙江台州、温州等地,甚至还出现了代装机床的行业,何解?就是机床使用方自行购买立式加工中心部件,装配企业上门装配出整机,收取的费用非常低廉,不过品质可想而知。如果投资生产数控车床或者普通车床,投入的人力物力是数以倍计。当然,自行制造立式加工中心床体的机床厂也有,但是已经为数不多。 “定位”,一直是老金在机床选择系列文章中强调的两个字。购买立式加工中心前,同样要问问自己两个最重要的问题:买这台机床干什么?准备用多少钱来买? 立式加工中心按用途可以分为两类。一类生产批量产品,要求机床进给运动速度快,我们一般称之为产品机;一类用来加工多规格小批量的模具,因为模具钢难加工所以要求机床刚性好,我们一般称之为模具机。 用途不同,立式加工中心的配置是完全不同的。所以,一定要根据实际加工的产品来选型。机床销售们,你们要想尽办法把自己培养成为机床行业的医生,通过望闻问切来帮助客户选择机床,切记切记。 接下来,我按照数控系统、电器系统、润滑系统、床体(含导轨)、丝杠、主轴、刀库、钣金、操控、选配件等十大部分来展开怎样选择立式加工中心。 机床的配置很重要,好机床配置一定不会差,但品质差的机床配置不一定差。决定机床品质的不仅仅是优良的部件,还有严谨的装配和合理的搭配。 1、数控系统 国内加工中心数控系统的市场份额基本被进口品牌所把持。高端机系统几乎是德国西门子840D的禁脔,中端则是日本发那科(Fanuc)和日本三菱的天下,低端则由台湾宝元、台湾新代、国产凯恩帝、国产华中、国产广数等系统来瓜分少的可怜的市场份额。

加工中心操作工岗位职责

加工中心操作工岗位职责 一、岗位职责 1、本岗位承担镗、铣、扩、钻、锪、铰、特形面及螺纹等的全部加工任务。 2、严格执行本岗位的工艺规程。 3、严格执行生产现场管理的各项要求制度。 4、坚守岗位做好本职工作按时完成下达的生产任务,认真执行质量检验制度确保产品质量,并对加工质量负责。 5、精心维护和保养所用设备及工具、夹具、量具、仪器,随时检查是否在检定有效期内,严禁超期使用。 6、遵守操作规程认真填写各项记录,做到安全文明生产。 二、岗位标准 中级工 (1)熟悉所操作机床的名称、型号、规格、性能、结构、传动系统、数控系统和一般的调整方法; (2)维保自动交换刀具系统、润滑系统、冷却系统; (3)使用对刀仪,正确运用计算机以实现与机床的正确传输与通讯; (4)复杂工、夹、量(仪器)具的名称、规格、构造、使用、调整及维护保养方法;(5)常用刀具的种类、型号、规格、性能和维护保养方法; (6)刀具的几何形状、角度对切削性能的影响及提高刀具寿命的方法; (7)切削用量的合理选用; (8)钳工、铣工及镗工的基本知识; (9)编制加工工艺规程的基本知识; (10)金属切削原理和刀具的基本知识; (11)加工工件时防止变形、振颤等的技能方法;

(12)一般数控机床精度的检验方法及机床精度对工件精度的影响,提高工件加工精度的方法; (13)机床坐标系、工作坐标系的确定方法; (14)刀具长度补偿和径向补偿的使用方法; (15)理解常用设备操作面板及控制屏幕上的所有对话、解释文字(含英文)的含义;(16)液压传动的基本知识; 高级工 (1)各种加工中心的精度检验及调整方法; (2)各种精密测量仪器的工作原理及应用; (3)常用夹具机构的工作原理、夹紧元件和一般的加紧力的计算; (4)各种机构的原理及应用; (5)液压传动知识; (6)车、铣、钻、镗等机床的基本知识; (7)对新产品中高难度的零件的数控加工,提出确保质量的措施和方法 (8)生产率及生产率的相关知识; (9)具备培养中级操作人员的能力; (10)具有中级加工中心操作工应具有的所有知识; 三、实际操作技能: 中级工 (1)常用加工中心的操作,调整和维护,阅读加工中心各类报警信息,处理一般的报警故障; (2)看懂复杂的零件图和部件装配图,绘制一般零件图; (3)使用常用刀具,并能够修磨各种非标准刀具; (4)根据工件及工艺技术要求,确定工艺路线,并进行试切、修改及加工; (5)钳工、铣工和镗工的基本操作技能; (6)利用加工中心专用刀具和组合夹具或自制夹具进行工件的原点设置,加工零件;

立式加工中心机型装配过程卡

数控机床装调过程检查卡 产品型号: TOM 850A加工中心 产品编号: 用户: 项目负责人: 项目实施人: 检验: 日期: 年月日~年月日

目录 说明:1. 本检查卡应挂在机床上,为控制机床装配调试质量之用,主要由各操作人员记录。施工中有与要求不符的项目则停止施工,并向生产技术部汇报。 2. 所有项目都应如实填写,不许空白,有数据反映的请填写实测数据,不能用 数据反映的请填写检查结果。 3. 本检查卡中检查人的填写由作业组互检时自行填写,检验员的填写由生产技 术部负责检验后填写。 4.本卡填写完毕后交生产技术部存档。

施工过程中必须执行的环节 1、非零件加工的情况下(包括空运行),往主轴上装、拆刀柄及机床运行时必须在工作台上垫好大于10mm木板后进行,以免损坏工作台。 注意:每天必备的扫尾工作 1.每天施工结束后,清理、清扫工作区;工具、量具、零件等不要放在机床上的任何部位。 2.如机床的导轨防护尚未安装,X、Y、Z三轴导轨用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油。 3.工作台面用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油,用新的完好的中性纸盖好。 4.工作台、主轴箱、中拖板必须停在各坐标轴中间位置,主轴上不能装有刀具,检具。 5.关闭机床电源和总电源。 6.关闭防护门、窗。

一光机的装卸及清洗 1.机床卸车: 2.机床就位: 3.★检查机床: 备注:机床卸车时,操作者应按起重机吊装安全操作规程操作; 有问题需向生产技术部部长汇报 4. 机床清理

二光机的检查 1、主轴法兰与箱体联接螺钉应牢靠。□ 2、各轴压板螺钉应拧紧。□ 3、各轴塞铁上所有相关螺钉,螺帽应拧紧。□ 4、丝杆主轴承,辅助轴承安装方向应正确。□ 5、丝杆螺母副固定螺丝应拧紧。□ 6、主轴承座、辅助轴承座固定螺丝应拧紧。□ 7、丝杆锁紧螺母是否太紧或太松。□ 8、润滑主油管连接是否可靠,应无干涩,应加护套,应拧紧。□ 9、平衡块导向装置应涂润滑脂。□ 10、链条两端的固定螺丝检查。□ 11、链轮、链轮架的固定螺丝检查。□ 12、打刀缸与过渡板螺丝应为级,应拧紧,有效长度应为直径的倍。□ 13、平衡块导向杆上的螺钉应拧紧脂。□备注:1、若该项目完成,在框内打“√” 2、以上各项,必须在通电前,全部完成。 检查人: 检查日期:

加工中心主轴装配过程

By 张宴辉 Y3700-110 H406-020 H4594 Y0230-055斜角滚珠轴承隔环感应环 锁紧螺帽 Y3700-110 12000转陶瓷 Y3011-111 10000转 3. H457-110 H457-210 主轴轴承衬套 4. H4592 H4606 轴承盖轴承衬套外环 5.将主轴(H457-110)固定於工作桌上并将主轴擦拭乾净,涂上微薄牛油 6.将下隔环(H4063)装上主轴 ①注意隔环平行度是否在2μ以内 ②隔环与主轴的贴平面是否贴合 ③隔环内孔不可干涉主轴 7. ①再装入上隔环(H4064),且需加微薄牛油

②隔环平行度须在2μ内 8. ①轴承依标准加入适当牛油 ②轴承装入前须加热至比室温高20度C,使轴承内径涨大便 於装入 ③用轴承加热器加热需退磁,因电热过程会产生磁性效应, 故需退磁 ④轴承采用// \\DBB设计组装,故第一个轴承内较宽的朝 下 ⑤轴承外环有箭头为V朝下装入需到底,再用模具压一下 9.再装入第二个轴承,且”箭头”须对齐 10. 再装入内隔环(H4145) ①内、外隔环平行度需在2μ内 ②内、外隔环高度需为等高(陶瓷轴承、内环高3μ) ③内隔环装入时需涂抹微薄之牛油 11.再装入外隔环(H4146),隔环需加牛油 12.再装入轴承,且第三个箭头朝上,与第一、二个相反方向 13.装入第四个轴承,箭头与第三个相同 14.再装入隔环(H4068)

①平行度在2μ以内 ②隔环需加微薄牛油 15.再将螺帽(Y0230-065)锁上 16.依规定磅数锁上螺帽 ①用扭力板手锁2000kgf/cm ②松开後再锁1600kgf/cm 17.螺帽锁紧之後: ①用千分表校正外隔环是否位於主轴中心点 ②校正在10μ以内 18.量轴承平面是否在2μ内 19. ①量表吸於轴承上,校正主轴自由端位置是否在5μ以内 ②若偏离公差,则需用螺帽上的防松螺丝来校正 20.装入轴承(Y3011-111) V字朝下 21.装入第二个轴承 V字朝上 22.将轴承衬套(H457-210)装入 ①衬套装入前须先擦拭乾净

五轴加工中心加工齿轮的工艺

用通用五轴加工中心加工大磨数高精度螺旋伞齿轮 加工大模数、硬齿面、宽齿面及高精度的螺伞一直是困扰工业齿轮行业多年的问题。在通用加工中心没有出现以前,加工这种齿轮惟一的办法就是用专用螺伞加工机床加工,而由于这种大模数高精度的齿轮含有较高的利润,因此专用机床厂家并不对外销售这种齿轮的加工机床,而只是卖齿轮,这就使得用户无法自己进行加工这种齿轮而只能依靠进口。随着机械行业越来越向重型化发展,加工大模数高精度螺伞齿轮带来的制造瓶颈也越来越突出,就迫使人们不得不考虑新型的加工方法,于是,采用通用5轴加工中心加工大模数高精度的螺伞的这种方法就应运而生了。 在2009年4月6~11日举办的北京国际机床展览会上,瑞士GF阿奇夏米尔集团的展台上就出现了一对用米克朗五轴通用加工中心加工的螺旋伞齿轮,吸引了众多齿轮用户的注意。这对齿轮为硬齿面齿轮,滚检后接触区理想,在21.5m/s的线速度下,齿轮的噪声低于67db,说明齿轮具有良好的啮合特性和精度。 众所周知,在加工中心上加工高精度的工件需要一系列的相关技术,其中最关键、最核心的就是机床制造技术和CAM软件技术,只有在高精度的机床和高质量的CAM软件的支持下,才能高效率地加工高精度的零件。 一直以来,瑞士GF阿奇夏米尔集团都是国际上以生产高精度高刚性的米克朗五轴机床而著称的机床生产商,其生产的米克朗HPM1850U五轴加工中心采用了诸多机床业先进的技术。 这种五轴加工中心在其摆动轴(B轴)及回转轴(C轴)都应用了直接驱动技术,其中

B轴的摆动速度可达到20r/min;C轴则达到30r/min。不仅如此,在B/C轴上都采用了液压夹紧,使得B/C轴能在加工过程中获得极大的刚性,这在齿轮的加工中尤其重要。另外,由于齿轮的加工时间长,机床的热稳性更为关键,米克朗HPM1850U机床配备了APS(高级工艺控制系统)及ITC(智能热补偿系统),使得这种机床具备了极佳的热稳定性,从而可以确保齿轮的加工精度,使其在通用五轴加工中心上加工高精度大模数螺旋伞齿轮成为可能。 该项目的合作方,螺伞CAM软件的开发者北京交通大学王小椿教授为国际上最负盛名的齿轮专家之一,其在1994年即解决了国际齿轮界权威Litivn所断言的不能精确计算齿面三阶参数的问题,其出版的英文专著已经成为齿轮界的经典之作,并在CAM和CNC上具有很高的造诣。该螺伞CAM软件包括以下几个特点: 1. 高强度和高可加工性的齿轮副设计 由于加工中心上刀具轨迹安排的灵活性,齿线曲率可以不受刀盘尺寸系列的限制,按最佳轮齿弯曲强度来选取。同样,左、右两侧齿面的产形面之间的相对位置也可以不受刀盘上内、外两侧刀齿相对位置的约束,可以通过适当的自动调整,达到大、小轮的齿顶和槽底宽度在全齿面宽上基本一致,因而可以采用很大的齿根圆角半径,加工出的齿轮具有厚实的齿顶,并允许采用较大直径的刀具进行高效率、高精度的齿轮加工。 以一对31:32、模数36、齿面宽270的螺伞为例,若采用传统的Gleason或国标设计方法,小轮的槽底宽度只有12mm,齿深超过70mm,加工非常困难,而且齿根圆角半径也只能做到6mm左右。而采用新的设计理念,大、小轮的槽底宽度都达到20mm以上,最

加工中心装配工艺

、立式加工中心装配主要分为四部分:(一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、丫向直线导轨的安装; 6复查丫向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查丫向两根一组直线导轨的平行度; 8、丫向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子)(二)、十字滑台研磨部分: 1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y 向滑块处的调整垫磨成等高;

3、十字滑台X 向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6复查X向两根一组直线导轨的平行度; 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子) 8、丫轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、丫向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定丫向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、丫轴的平行度; 6检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分;

1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒) 4、Z 向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子) ; 5、Z 向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 6打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 7、安装左、右压板; 8、刮研镶条; (五)、立柱与床身合研部分; 1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装; 2、用吊车安装配重装置与立柱中; 3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度: 1)、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度;2)、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度; 4、精度不对时,修刮床身与立柱的结合面; 5、复查其它精度:

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