多种设备故障规程汇编
离心泵检修规程
小修项目
1.检查填料或机械密封
2.检查轴承，调整轴承间隙。
3.检查联轴器及对中，
4.处理在
运行中出现的问题。5.检查冷却水、封油和润滑等系统。
大修项目
1.包括小修项目，
2.解体检查各零部件磨损、腐蚀和冲蚀。
3.检查转子，必要时做动平衡
校检。4.检查并校正轴的直线度。5.测量并调整转子的轴向窜动量。6.检查泵体、基础、地脚螺栓，必要时调整垫铁和泵体水平度。
拆卸与检查
1.拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记，
2.拆卸附属
管线，并检查清扫，3.拆卸轴承箱，检查轴承，同时测量转子的轴向窜动量。
4拆卸密封并进行检查，5.拆卸主轴，测量主轴的径向圆跳动。6.测量转子各部圆跳动和间隙。7.检查各零部件。8.检查泵体。
一、.联轴器
1.联轴器与轴配合为H7/js6.
2.联轴器两端面轴向间隙一般为2-6毫米。
3.安装齿式联轴器就保证外齿在内齿宽的中间部位。
4安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器孔的直径间隙为0.4—0.6毫米。
5.联轴器的对中要求值就符合表2要求。
表2 毫米联轴器型式径向圆跳动端面圆跳动
刚性0.06 0.04
弹性圈柱销式0.08 0.06
齿式
弹簧片式0.15 0.10
1.联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。
2.热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。
3.
二、轴承
1.滑动轴承
a.轴承与轴承压盖的过盈量为0.02---0.04毫米，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触
面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。
b. 更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60---90度，接触面积就均匀，接触点每平方
厘米不少于2---3点。
c. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺
陷。
d. 轴承顶部间隙值应符合表3要求。
表3 毫米
轴径间隙
＞18---30 0.07---0.12
＞30---50 0.08---0.15
＞50---80 0.10---0.18
＞80---120 0.14---0.22
＞120---180 0.16---0.26
e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。
2.滚动轴承
a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6.
b.仅随径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6
c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6
d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02---0.06毫米。
e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100度，严禁直接用火焰加热。
f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀，坑疤与斑点，接触平滑无杂音。
三、.密封
机械密封
a.压盖与轴套的直径间隙为0.75—1.00毫米，压盖与密封腔间的垫片厚度为1---2毫米。
b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为3.2
c安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为1.6
d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1---2毫米的轴向间隙。
e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为+2毫米。
f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。
g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。
填料密封
a.封油环与轴套的直径间隙一般为1.00---1.50毫米。
b.封油环与填料箱的直径间隙为0.15---0.20毫米
c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.75---1.00毫米。
d.填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10---0.30毫米。
e.填料底套与轴套的直径间隙为0.70---1.00毫米。
f.减压环与轴套的直径间隙为0.50---1.20毫米。
g.填料环的外径应小于填料函孔径0.30---0.50毫米，内径大于轴径0.10---0.20毫米，切口角度一般与轴向成45度。
h.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90度。
四、转子
1.转子的圆跳动
a. 单级离心泵转子圆跳动公差值应符合表4要求。 毫米
测量部位直径
径向圆跳动
叶轮端面圆跳动
叶轮密封环
轴套 ≤50 0.05 0.04 0.20 ＞50--120 0.06 0.05 ＞120--260 0.07 0.06 ＞260
0.08 0.07
b. 多级离心泵转子圆跳动应符合表5要求。 毫米
测量部位直径
径向圆跳动
端面圆跳动
叶轮密封环
轴套、平衡盘
叶轮端面
平衡盘 ≤50 0.06 0.03 0.20
0.04 ＞50--120 0.08 0.04 ＞120--260 0.10 0.05 ＞260
0.12
0.06
2. 对于多级泵，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合技术要求。
3. 轴套与轴配合为H7/h6,表面粗糙度1.6.
4. 平衡盘与轴配合为H7/js6.
叶轮
a.叶轮与轴的配合为H7/js6。
b.更换叶轮时应做静平衡，工作转速在3000r / min 的叶轮，外径上允许剩余不平衡重量不得大于表6的要求。 叶轮外径mm ≤200 ＞200--300
＞300--400
＞400--500
不平衡重g
3
5
8
10
c.叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度不大于壁厚的1/3.
d.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应贸有0.10—0.40毫米间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1—2毫米。
6.主轴
a.主轴颈圆柱度为轴径的1/4000，最大值不超过0.025毫米，且表面应无伤痕，粗糙度为1.6.
b.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳远公差值为0.04毫米。
c.键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表7要求。 毫米 轴径 40—70 ＞70~100 ＞100~230 过盈量 0.009---0.012
0.011---0.015
0.012---0.017
五、.壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。毫米
泵类口环直径壳体口环与叶轮口环间隙中间托瓦与中间轴套间隙
冷油泵＜100 0.40~0.60 0.30 ~ 0.40
≥100 0.60 ~ 0.70 0.40 ~ 0.50 热油泵＜100 0.60 ~ 0.80 0.40 ~ 0.60
≥100 0.80~ 1.00 0.60 ~ 0.70
.
六、.转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口轴向间隙大0.5~1.0毫米。
活塞式压缩机维护检修
小修项目
1.检查各进、排气阀座、阀片、升程限制器、弹簧。
2.检查各运行零部件紧固螺栓。
3.检查清扫注油器、单向阀、油泵、过滤网等润滑系统，更换润滑油。
4.检查清扫冷却水系统。
中修项目
1.包括小修项目.
2.检查更换密封填料、刮油环。
3.检查校验安全阀、压力表。
4.检查各轴承磨损、并调整其间隙。
5.检查活塞环磨损。
6.检查机身联接螺栓及地脚螺栓。
7.检查并调整活塞余隙。
大修项目
1.包括中修项目。
2.检查气缸内壁磨损。
3.检查十字头、十字头销、连杆、主轴、连杆螺栓，测量磨损，必要时做无损探伤。
4.根据运行情况，调整机体水平度和中心位置，
5.检查更换气缸套或做镗缸、镶套处理
6.冷却器做水压试验。
7.必要时机体喷刷油漆。
拆卸与检查
1.拆卸联轴器，检查机组对中。
2.拆卸附属管线，检查结垢与腐蚀。
3.打开气缸盖，打开滑道及曲轴盖。
4.拆开十字头与活塞杆联接的锁紧装置，取出活塞，密封填料，检查磨损。
5.拆下活塞杆，检查磨损与弯曲。
6.拆卸十字头销轴、连杆螺栓，取出十字头，检查十字头与销轴的磨损。
7.拆卸进排气阀，检查阀片、弹簧、阀座的磨损。
8.检查测量气缸。
9.拆卸检查曲轴轴承及连杆。
10.拆卸检查主轴轴承。
11.检查测量曲轴，
12.拆卸检查级间冷却器。
13.拆卸检查润滑油系统。
14.检查调试安全阀。
检修质量标准
机体
1.机体的纵向和横向水平度不大于0.05mm/m.
2.曲轴箱清洗干净。
气缸
1.气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔等缺陷。
2.气缸内径圆柱度公差值应符合表2要求，否则须进行镗缸或更换缸套。mm
气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度
≤100 0.13 ＞400-450 0.30
＞100-150 0.15 ＞450-500 0.33
＞150--200 0.18 ＞500-550 0.35
＞200-250 0.20 ＞550-600 0.38
＞250-300 0.23 ＞600-650 0.40
＞300-350 0.25 ＞650-700 0.43
＞350-400 0.28
3.气缸内表面被拉伤超过圆周1/4，并有严重沟槽、台阶时，应镗缸修理，表面粗糙度为1.6.
4.气缸直径增大值不得超边原设计缸径的2%。
5.带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。
.6.气缸经过镗缸或配镶套处理后，应进行水压试验，试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.3MPA，压力稳定30MIN,应无渗漏和出汗现象。
7.气缸与滑道同轴度公差值0.05毫米。
活塞及活塞环
1.活塞、活塞环表面应光滑，且无变形及铸造、机加工等的缺陷。
2.活塞环在槽内应活动自由，且有一定胀力。
3.活塞与气缸的安装间隙：铸铁活塞为（0.8—1.2）D‰mm，铸铝活塞为（1.6—2.4）
D‰。（D为气缸直径），活塞与气缸的极限间隙应符合表3. mm 气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙
≤100 0.90 ＞400-450 3.5
＞100-150 1.20 ＞450-500 4.00
＞150-200 1.50 ＞500-550 4.50
＞200-250 1.80 ＞550-600 4.90
＞250-300 2.20 ＞600-650 5.4
＞300-350 2.50 ＞650-700 5.90
＞350-400 3.00
4.各活塞环装在槽内对口位置应彼此相错120度。
5.活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%，其间隙不得大于0.05毫米，活塞环
的开口及在槽内的侧间隙值见表4. 毫米
气缸直径组装间隙极限间隙
对口侧间隙对口侧间隙≤100 0.4 0.03-0.05 2.5 0.05
＞100—125 0.5 0.04-0.06 2.5 0.15
＞125—150 0.6 0.04-0.06 3.0 0.15 ＞150-200 0.8 0.05-0.07 3.5 0.15
＞200-250 1.0 0.05-0.07 4.0 0.20
＞250-300 1.2 0.06-0.09 4.5 0.20
＞300-350 1.4 0.06-0.09 5.0 0.20
＞350-400 1.6 0.07-0.10 5.5 0.20
＞400-450 1.8 0.07-0.10 6.0 0.20
＞450-500 2.0 0.09-0.12 6.5 0.20
＞500-550 2.2 0.09-0.12 7.0 0.20
＞550-600 2.4 0.09-0.12 7.5 0.25
＞600-650 2.6 0.09-0.12 8.0 0.25
＞650-700 2.8 0.09-0.12 8.0 0.25
6.聚四氟乙稀活塞环工作开口和侧间隙可按下列经验公式计算。
A=0.03D+0.2 S=0.01h+H9/d9
式中A------活塞环工作开口间隙，mm
D------活塞环外径，mm
S-------活塞环在槽中的侧间隙，mm
h-------活塞环宽度，mm
H9/D9--------基孔制间隙配合极限间隙，mm
活塞杆
1.活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其它缺陷，表面粗糙度为0.8
2.活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不超过0.1mm。
3.活塞杆圆柱度公差值见表5. mm
活塞杆直径圆柱度
组装公差值极限值
40----80 0.02 0.05 ＞80---120 0.03 0.07
进排气阀
1.阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
2.阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，粗糙度为0.8，与阀片接触连续封闭。组装后
进行煤油试漏，在5min内不得渗漏。
3.阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀片上，各弹簧直径及自由高度均应一致。阀片
（板）升降自由，不得有卡涩现象，阀片升降高度应符合表6规定。mm 转数,r/min mm
≤250 4--5
＞250--500 3--4
＞500-1000 1.5--3
密封填料和刮油环
1.组合式密封填料应光洁无划痕，表面粗糙度为0.8.
2.密封圈与活塞杆接触面积达70%以上，接触点每平方厘米不少于4—5点，严禁用
金刚砂研磨。
3.组合式密封填料接口缝隙一般不小于1毫米，各圈填料开口均匀错开组装，对于
三、六瓣的密封圈，三瓣的靠气缸侧，六瓣的靠十字头侧。
4.金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向窜动量为0.05毫米—0.10毫米，最大不超
过0.25毫米。聚四氟乙烯填料轴向窜动量比金属填料大3—4倍。
5.填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
6.刮油环与活塞杆接触面不允许有沟痕和损坏，接触线应均匀分布，且大于圆周长
的70%。
十字头、滑板与导轨
1.十字头、十字头销、活塞销（无十字头压缩机）滑板应无裂纹等缺陷。
2.十字头滑板与导轨之间的间隙应符合表7. mm
十字头直径组装间隙
50---80 0.09---0.20
＞80---120 0.20---0.24
＞120—180 0.24---0.29
＞180---260 0.29---0.34
＞260---360 0.34---0.39
＞360---500 0.39---0.46
3.滑板与导轨研磨时应接触均匀，接触点每平方厘米不少于2点。
4.十字头销、活塞销最大磨损和圆柱度公差值见表8. mm
销直径直径最大磨损圆柱度
组装公差值磨损极限值≤70 0.5 0.02 0.04
＞70--180 0.5 0.03 0.05
5.十字头销与连杆小头轴承衬的间隙为0.03---0.08毫米，或按下列公式计算：
对于铜合金轴承
=（0.0007~0.0012）d(mm)
对于巴氏合金轴承
=（0.0004~0.0006）d(mm)
式中d -------十字头销或活塞销直径，mm。
6.锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面积不小于90%。
7.无十字头压缩机，活塞销与连杆、销座孔的配合见表9. mm
连接方式活塞销与销座配合活塞销与连杆的配合
活塞销紧固在销座上M7/h6 G7/h6
活塞销紧固在连杆上G7/h6 M7/h6
浮动活塞销H7/g6 H7/g6
曲轴、连杆及轴承衬
1.曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。
2.曲轴安装水平度应小于0.1毫米/米，曲轴中心线与气缸中心线垂直度公差值为0.15
毫米/米。
3.曲轴直线度公差值为0.05毫米/米，主轴颈径向圆跳动公差值为0.05毫米。
4.对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值应符合表10要求。mm
曲轴半径臂距差
≤200 ≤0.02
＞200---250 ≤0.03
＞250---300 ≤0.05
＞300 ≤0.06
5.主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于轴颈面积的2%，轴颈上沟槽不得大于0.1
毫米，主轴颈和曲轴颈减小不得大于3%。
6.轴颈的圆柱度公差值见表11. mm
轴颈直径圆柱度
主轴颈曲轴颈
≤80 0.010 0.010 ＞80---180 .0.015 0.015
＞180---270 0.020 0.020
＞270---360 0.025 0.025
7.轴与轴承应均匀接触，接触角60度—90度（连杆大头轴承60—70度），接触点第
平方厘米不少于2—3点，轴承衬背应与机座，连杆瓦窝均匀贴合，接触面积为70—80%。
8.轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承
不得刮研。
9.轴承与轴颈的径向间隙见表12. mm
轴颈直径组装间隙极限值
50--50 0.08---0.10 0.16
＞80—120 0.10---0.13 0.20
＞120—180 0.13---0.18 0.28
＞180---220 0.18---0.22 0.32
10.主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6,滚动轴承与轴承座的配合为J7/h6.
11.双列机的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其值为0.15---0.20毫米，其余各
支承轴承轴向间隙为0.60—0.90毫米。
12.连杆螺栓残余变形不大于2‰。
联轴器
1.联轴器检修时，禁止用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。
2.联轴器对中找正应符合表13要求。mm
联轴器直径刚性弹性
端面圆跳动径向圆跳动端面圆跳动径向圆跳动200-400 0.03 0.04 0.04 0.07
＞400—600 0.04 0.05 0.05 0.07
＞600--800 0.05 0.06 0.06 0.08
＞800 0.06 0.07 0.07 0.10 零配件的材料及技术条件应符合设计要求。
小型工业汽轮机
转子部分
转子径向圆跳动公差值
联轴器轴颈轴封叶轮外缘
0.03 0.02 0.04 0.04
转子端面圆跳动公差值
止推盘叶轮外缘
0.03 0.03
转子表面粗糙度
转速主轴颈联轴器轴颈轴封
<4000 转每分钟Ra 1.6 Ra 1.6 Ra 3.2
>4000转每分钟Ra 0.8 Ra 0.8 Ra 1.6
1.主轴颈圆柱度公差值0.01 最大不超过0.02
2.转子直线度公差值；额定转速在<4000 转每分钟以下为0.04mm . <4000 转每分钟以上为0.02mm
3.轮毂，叶片，围带，铆钉应无松动及裂纹
4.叶片，叶根应座无损探伤，并记录叶片的冲蚀情况。
5.如转子圆跳动大应更换
转子动平衡等级最低G2.5
气缸部分
1.气缸结合面应光滑，结合面的间隙应小于0.05
2.缸体水平度应符合要求。一般不大于0.05mm/m
3.静叶组件装在汽缸槽内轴向热膨胀间隙应在0.05—0.10mm
4.转子对气缸上的汽封洼窝的同轴度为0.05 mm
5.上下静叶组件不应错位，其结合面应比汽缸结合面低0.025---0.050 mm
6.气缸螺栓应座无损探伤，高温高压的应考虑金相分析和机械性能试验
7.汽缸与轴承座支架的连接螺栓上紧后，螺栓轴向应留膨胀间隙，低压端.0.04—0.08mm 高压端0.10—0.20mm
8.扰性支架应无裂纹，开焊等缺陷
9.纵横滑销，角销，侧结合面应光滑，侧间隙0.04---0.07mm。圆销配合采用、H7/h6
汽封部分
1.两端汽封，级间汽封半径间隙：固定式为0.25—0.35mm。弹簧式为0.20—0.30mm 最大半径间隙不应超过0.06mm
2.梳齿汽封齿间厚度应小于0.3mm、
3.弹性汽封体每块压缩后应能灵活弹起，各汽封块组成整圈后端面总间隙0.3---0.6mm
4.叶片与喷嘴或导向叶片轴向间隙一般0.9—1.8mm
5.叶片顶与汽封片的径向间隙1.5—2.8mm
6.浮动环密封的碳环与轴的冷态配合径向间隙为0.05—0.08mm。
碳环在密封盒中轴向间隙0.06—0.10mm、
滑动推力轴承
1.推力轴承工作表面应光滑，接触均匀，粗糙度为ra 1.6 平面度为0.02mm
2. 推力轴承块厚度差小于0.02 mm
3.推力轴承表面轴承合金厚度应小于 1.5mm
4.推力轴承外壳与轴承座轴向间隙不得超过0.05mm
5. 推力轴承径向间隙0.15—0.35 之间
6.浮动式封油环径向间隙0.05—0.08mm 。轴向间隙0.07—0.10mm
梳齿油封径向间隙
上部间隙下部间隙两侧间隙
0.20---0.25 0.10--0.15 0.15—0.20
主汽阀。调节气阀
1.主汽阀滤网应完整无垢
2.主汽阀，调节气阀阀杆直线度公差值0.03mm 。粗糙度Ra 1.6。阀杆与衬套的直径间隙为阀杆直径的百分之0.6—1.0
3.卸荷阀，主汽阀，调节气阀的阀碟应无锈蚀及斑点，与阀座密封良好，起落灵活
4.卸荷阀的行程符合要求，并有0.3—0.5mm 空行程
5.主汽阀，调节气阀关闭时，阀碟与阀座接触后，阀杆还有一定富裕行程
6.液动开启的主汽阀活塞与油缸的配合间隙符合要求。油缸内壁光户无垢，油缸的快开泄油阀必须灵活无卡涩，关闭的时间应为0.3—1.0s
危急保安装置
1.危急遮断器的弹簧，弹性卡应无裂纹，锈斑，性能符合要求
2.危急遮断器的飞锤，飞环，弹簧等件组装后应灵活，飞锤或飞环的冲程为
5—6mm
3.离心飞锤或离心飞环与危急遮断杆或拉钩间隙为0.9—1.2mm
4.危急遮断油门手动脱扣机构应灵活可靠，定位器咬合深度不超过
0.20—0.25mm
5.、磁力断路油门活塞及壳体内壁光滑无垢，动作灵活，活塞间隙及油门重叠
度符合要求
6.危急遮断器油门阀杆直线度公差0.03mm 。阀杆与密封衬套间隙
0.20—0.25mm
汽轮机振动1.转子不平衡
2.与从动机对中不良
3.基础或紧固件松动
4.联轴器损坏
5.轴承损坏
6 叶片冲蚀或脱落、
7.油温低或含水
8.滑销系统卡涩
9.转子弯曲
轴承温度高 1.汽轮机振动
2.轴承间隙不当
3.负荷过大
4.润滑油质量差
5.轴颈精度低
6.润滑油不足
5.润滑油温度高
轴向位移过大1.级间漏损过大
2.汽轮机负荷急剧变化
3.水冲击，反动度增加
4.叶片结垢，反动度增加
5.超额定负荷
润滑油压低1.油泵各部间隙大
2.泵入口管或滤网堵塞
3.入口单向阀开度小
4.各轴承间隙过小
5.油压调节阀损坏
真空度过低1.循环水不足
2.水位调整器失灵
3.凝汽器管束结垢
4.抽气器堵喷嘴或滤网
5.备用泵止回阀坏
6.排大气阀坏或水封断水
离心式空压机
一、小修项目
1、检查全部轴承
2、检查机组对中情况。
3、检查润滑油系统并清洗油过滤器
4、检查各密封部位。
二、大修项目
1、包括小修项目
2、检查各级进排气管及其附件，更换橡胶密封圈。
3、压缩机解体检修
a.检查1、2级低速转子（L轴），3、4级高速转子（H轴）与主动大齿轮轴（G 轴）的径向圆跳动和端面圆跳动，轴颈的圆柱度；检查转子磨损、腐蚀情况。
b.检查轴承、齿轮、油封和气封。
c.检查主、从动齿轮轴的平行度，G轴与箱体的水平度。
d.检查定子的磨损、腐蚀情况，更换橡胶密封圈。
e.清扫机体、机盖。
4、清扫、检查、哀悼各级气体冷却器。
5、清扫、检查润滑油系统。
6、清扫、检查排烟风机系统、除尘器系统和排气消声器。
7、检查基础和地脚螺栓。
三、转子
1、转子应无严重磨损、腐蚀、变形、损伤及裂纹等缺陷，必要时应对转子进行全面无损探伤检查。
2、轴颈、轴封、止推盘应无损伤。轴颈表面与推力盘端面的粗糙度为1.6。轴封表面粗糙度为3.2。
3、叶轮流道内应无积垢，叶片无缺损。
四、止推轴承
1、止推轴承与止推盘接触应均匀，接触面积不得小于70%。
2、各油孔应畅通。
3、止推轴承的轴向间隙值表
表6
机型
轴向间隙
L轴H轴G轴
DH 0.20~0.25
DL 0.25~0.35 0.20~0.30 4、G轴与L轴、G轴与H轴的中心距偏差不大于0.05mm。
4、G轴与L轴、G轴与H轴间的水平、垂直两个方向的平行度公差值表表10
机型水平方向平行度垂直方向平行度
HD 0.03 0.02
DL 0.05 0.03
常见故障与处理表
表6
序号故障现象故障原因处理方法
1 轴承温度高1、油压低，进油量少
2、润滑油进油温度高
3、润滑油质量不好
4、轴承合金破碎调节油压，检查入口管节流阀是否阻塞
调节油冷器的冷却水量或水温调整或更换润滑油更换轴承
2 振动值增大1、机组对中破坏
2、转子动平衡破坏
3、轴承间隙过大
4、转子连接件松动
5、地脚螺栓松动
6操作不平稳，造成气体
脉动
7、联轴器磨损重新做对中找正
重新校正动平衡
调整轴承间隙
停机把紧
把紧螺栓
稳定操作到正常工况重新调整联轴器
3 出口风量降
低1、密封间隙过大
2、静密封点泄漏
3、进气管道上的气体除
尘器堵塞
调整密封间隙
查出泄漏点并处理
清扫气体除尘器
4、风温过高加大冷却水流量，降低风温
4 气体冷却器
出口风湿高1、冷却水量不足
2、冷却管内表面积垢，
外表面积污
3、冷却管破裂或松动
加大冷却水量
清洗管束
堵塞裂管，胀紧松管
5 异常声响1、回转体与壳体摩擦
2、机械破损
3、齿轮啮合不好
4、振运过大
5、气体脉动、涡流找出摩擦部位进行处理，必要时停机处理，放大间隙
更换破损件
重新调整中心距、齿间隙及齿面接触
同序号2
稳定操作工况
6 轴承漏油1、油封、油挡间隙大
2、齿轮箱内压力增大调整间隙为规定值
检查排烟风机、管道及润滑油箱
齿轮泵
一、小修项目
1、检查轴封，必要时更换填料，调整压盖间隙或修理机械密封。
2、检查清洗过滤器。
二、大修项目
1、包括小修项目
2、解体检查各部零件磨损情况。
3、修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。
4、检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。
5、更换填料或机械密封。
6、校验压力表及安全阀。
三、齿轮
1、齿轮啮合顶间隙为（0.2~0.3）m（m为模数）。
2、齿轮啮合的齿侧间隙见表2。
表2
中心距装配间隙极限间隙≤50 0.085~0.100 0.20
＞50~80 0.105~0.120 0.25
＞80~120 0.130~0.150 0.30
＞120~200 0.170~0.200 0.35
3、齿轮两端面与轴孔中心线垂直度公差值为0.02~100mm。
4、两齿轮宽度一致，单个齿轮宽度误差不得超过0.05mm~100mm，两齿轮端面平等度公差值为0.02~100mm。
5、齿轮啮合接触斑点应均匀公布在节圆线周围，其接触面积沿齿宽应大于60%，沿齿高应大于45%。
6、齿轮与轴的配合为H7/m6。
7、齿轮端面与端盖向总间隙为0.05~0.10mm。
8、齿顶与壳体的径向间隙为0.10~0.15mm。
四、轴与轴承
1、轴颈与滑动轴承径向间隙为（0.001~0.002）D（D为轴颈直径）。
2、轴颈圆柱度公差值为0.001mm，表面不得有伤痕，粗糙度为1.6。
3、轴颈最大磨损为0.01 D（D为轴颈直径）。
4、滑动轴承外圆与端盖配合为R7/h6。
5、滑动轴承内孔与外圆的同轴度公差值为0.01mm。
6、滚针轴承内圈与轴的配合为H7/js6。
7、滚针轴承外圈与端盖的配合为R7/h6。
8、滚针轴承无内圈时，轴与滚针的配合应为H7/h6。
五、端盖
1、端盖加工表面粗糙度3.2，两轴孔表面粗糙度为1.6。
2、端盖两轴孔中心线平行度公差值0.01mm/100mm，两轴孔中心距偏差为±0.04mm。
3、端盖两轴孔中心线与加工端面垂直度公差值为0.03mm/100mm。
六、壳体
1、壳体两端面粗糙度为8.2。
2、壳体内孔中心线与两端面垂直度公差值为0.02mm/100mm。
3、壳体内孔圆柱度公差值为0.02mm/0.03mm/100mm。
常见故障与处理
序号故障现
象
故障原因处理方法
1 流量不
足或输
出压力
不足1、吸入高度不够
2、泵体或入口管线漏气
3、入口管线或过滤器堵塞
4、介质粘度大
5、齿轮轴向间隙过大
6、齿轮径向间隙或齿侧间隙过大
增高液面
更换垫片、紧固螺栓，修复管路
清理管线或过滤器
降低介质粘度
调整间隙
更换泵壳或齿轮
2 密封渗
漏1、中心线偏斜
2、轴弯曲
3、轴颈磨损
4、轴承间隙过大，泵振动超标
5、填料材质不合格
6、填料压盖松动
7、填料安装不当
8、填料或密封圈失效
9、机械密封件损坏
找正
校正或更换轴
更换轴
更换轴承
重新选用填料
紧固压盖
重新安装
更换填料或密封圈
更换机械密封
3 泵体过
热1、吸入介质温度过高
2、轴承间隙过大或过小
3、齿轮径向、轴向、齿侧间隙过小
4、填料过紧
5、出口阀开度过小造成压力过高
6、润滑不良
冷却介质
调整间隙
调整间隙或更换齿轮
调整紧力
开大出口阀门降低压力
更换润滑脂
4 电动机
超负荷1、吸入介质比重或粘度过大
2、泵内进杂物
3、轴弯曲
调整介质比重或粘度
检查过滤器，清除杂物
校直或更换轴
4、填料过紧
5、电动机出现故障
6、联轴器同轴度超差
7、排出压力过高，或排出管路阻力太大调整紧力
修理或更换
重新找正
调整溢流阀，降低排出口压力，疏通或放大排出管路
5 振动或
发出噪
声1、吸入高度太大，介质吸不上
2、轴承磨损间隙过大
3、主动与从动齿轮平行度超差，主动齿
轮轴与电机轴同轴度超差
4、轴弯曲
5、泵内进杂物
6、齿轮磨损
7、键槽损坏或配合松动
8、地脚螺栓松动
9、吸入空气
增高液位
更换轴承
找正
校直或更换轴
清理杂物，检查过滤器
修理或更换齿轮
紧固螺栓
排除空气
离心式氨压机
表6
序号故障现象故障原因处理方法
1 机组振动过大1、机组不对中重新找正
2、轴承间隙过大调整间隙或更换轴承
3、轴承衬背过盈量小增加过盈量
4、转子与定子摩擦调整转子与定子的间隙
5、转子不平衡找平衡
6、油温过低提高进油温度
7、进气量过小增加入口流量
8、氨气带液调整分液罐液位或停车2 轴承温度高1、进油温度过高降低进油温度
2、润滑油压力低提高润滑油压力
3、轴承间隙小或损坏调整间隙或更换轴承
4、润滑油变质更换润滑油
3 压缩机排气温
度高1、隔板密封间隙过大调整密封间隙
2、中分面串气修理中分面
3、中冷器冷却效果差清扫、修理中冷器
4 润滑油压力低1、油压调节阀定值过低
或卡湿
调整、修理渍压调整阀
2、油泵安全阀失灵检查安全阀，重新定压
3、油过滤器堵塞清洗过滤器
4、油泵发生故障修理油泵
5、油冷器管束漏油
6、油位低，油泵抽空修油冷器加润滑油
螺杆压缩机
序号故障现
象
故障原因处理方法
1 起动负
荷大或
不能启
动1、排气压力高
2、滑阀未至零位
3、机体内充满油和液体
4、部分机械磨损烧坏
打开吸气止逆阀，使高压气回至低压
系统，提高冷凝器冷凝能力
调至零位
用手盘动压缩机，将液体排出
拆卸检修
2 机组振
动1、机组地脚螺栓松动
2、压缩机与电机中心不对中
3、压缩机转子不平衡
4、机组管道产生共振
5、吸入的液体或润滑油过量
拧紧地脚螺栓
重新找正联轴器中心
检查、校正
改变管道支撑点位置
停机、手动盘车将液排出
3 运行中
有异常
响声1、转子内有异物
2、止推轴承磨损破裂
3、滑动轴承磨损，转子与壳体摩
擦
4、运转连接杆松动
5、吸入大量液体
检查压缩机吸气过滤器
更换
更换滑动轴承，对机组进行检修
拆开检查
调正操作或停机放液
4 压缩机
无故自1、高压继电器动作
2、油温继电器动作
检查、调整
检查、调整
动停机3、精油过滤器压差继电器动作
4、油压差继电器动作
5、控制电器故障
6、过负荷拆洗油精过滤器
检查、调整
检查、修理控制元件检查原因、减少负荷
5 制冷能
力不足1、喷油量不足
2、滑阀不在正确位置上
3、吸气阻力过大
4、机器摩擦后间隙过大
5、制量调节装置故障
检查油路、油泵、提高油量
检查指示器指针位置
清洗吸气过滤器
调整或更换零件
检修
6 压缩机
机体温
度过高1、机体与转子有摩擦发热
2、吸入气体过热
3、压缩比过高
迅速停机、进行检修
降低吸气温度
降低排压或负荷
7 排温或
油温过
高1、压缩比过大
2、油冷却器冷却不够
3、吸入气体过热
4、喷油量不足
降低压比或降低负荷
清除污垢，降低水温、增加水量
提高蒸发系统液位
提高油压或检查原因
8 制冷量
调节机
构不动
不灵活1、四通阀不能通
2、油管路或接头不通
3、油活塞间隙过大
4、滑阀或油活塞卡死
5、指示器故障
6、油压不够
检查四通阀
检修、吹扫
检修、更换
拆修检查
检修
调正油压
9 润滑油
耗量大1、油分离器中油过多
2、油压差太大，带油量过多
放油至规定液位
降低油压差
10 油压不
高1、油压调节不当
2、油温过高
3、内部泄漏
4、油泵转子磨损，泵效率降低
5、油路不畅通
6、油量不足或油质不良
7、主机螺杆转子、壳体磨损
调正油压
检修油冷器，提高冷却能力
检查，更换O型环
检查，检修或更换油泵
检查吹扫油路及过滤器
加油或换油
检修或更换零件
11 油面上
升1、制冷剂溶于油内
2、带入液体制冷剂
继续运转，提高油温
降低蒸发系统液位
12 压缩机
及油泵
轴封漏
油1、磨损
2、装配不良
3、密封O型环变形腐蚀
4、密封接触面不平
继续运转，如无好转则停机检查
拆卸检查
更换
研磨
13 停机时
压缩机
反转
进口单向阀卡住未关闭检修
机械常见设备和岗位安全操作规程汇编
常见岗位及机械安全操作规程汇编 ?切割机（锯工）安全操作规程 (2) ?电焊工安全操作规程 (2) ?电工安全操作规程 (2) ?电子设备安全维修操作规程 (4) ?电工日常检修安全规程 (5) ?红外线桥切机安全操作规程 (6) ?大切机安全操作规程 (7) ?定厚机安全操作规程 (8) ?自动磨边机操作规程 (8) ?自动洗边机安全操作规程 (9) ?分切（对剖）机安全操作规程 (9) ?烘干机安全操作规程 (10) ?火烧板安全操作规程 (10) ?圆盘锯安全操作规程 (11) ?圆盘吊装安全操作规程 (11) ?空压机安全操作规程 (12) ?铲车司机安全操作规程 (12) ?叉车驾驶员安全操作规程 (14) ?配电工安全操作规程 (14) ?砂轮机安全操作规程 (15) ?高处作业工安全操作规程 (15) ?机动车司机安全操作规程 (16) ?灭火器安全操作规程及管理 (17) ?乙炔瓶使用安全规程 (18) ?一般仓库安全操作规程 (19) ?变压器安全操作规程 (20) ?防止高处坠落、物体打击的十项基本安全操作要求 (21) 石材加工行业职业病危害因素分类和预防 (22) 企业规章制度 (23)
?切割机（锯工）安全操作规程 1、使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。 2、启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业 . 3、操作人员应双手按紧工件，均匀送料，在推进切割机时，不得用力过猛。操作时不得带手套。 4、切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。 5、加工件送到与锯片相距300mm处或切割小块料时，应使用专用工具送料，不得直接用手推料。 6、作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。 7、严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹试。 8、作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线，并存放在干燥、通风处。 ?电焊工安全操作规程 1、应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。 2、工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。 3、下雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。 4、移动式电焊机从电力网上接线或检线，以及接地等工作应由电工进行。 5、推闸刀开关时，身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；先要关电焊机，才能拉断电源闸刀开关。 6、移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停，应即关好电焊机。 7、在人多的地方焊接时，应安设遮栏挡住弧光，无遮栏时应提醒周围人员不要直视弧光。 8、换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。 9、焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。 10、修理煤气管或在泄漏煤气的方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工作，工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除于争。 11、工作完毕应关闭电焊机，再断开电源。 ?电工安全操作规程 1. 未经安全培训和安全考试不合格严禁上岗。 2. 电工人员必须持电气作业许可证上岗。 3. 不准酒后上班，更不可班中饮酒。- 4. 上岗前必须穿戴好劳动保护用品，否则不准许上岗。 5. 检修电气设备时，须参照其它有关技术规程，如不了解该设备规范注意事项，不允许私自操作 6. 严禁在电线上搭晒衣服和各种物品。 7. 高空作业时，必须系好安全带。
动设备操作规程汇总
淄博汇佳新型材料公司 hj .0403-2013 转动设备操作规程（试行）（第1页，共18页） 1范围本标准规定了汇佳公司制氢天然气压缩机、真空泵、隔膜计 量泵、加氢反应进料泵、消防柴油泵、新氢压缩机、循环氢压缩机、流程泵、离心泵、多级离心泵等转动设备操作规程的内容、要求。本标准适用于汇佳公司。管理职责2负责公司转动设备运设备部是公 司转动设备管理的第一责任人，2.1 行操作管理工作开展情况的检查、监督。操作规程3. 3.1天然气压缩机操作规程 1.开机前准备工作开机前确认电机地线接好并有效，1.1 消除整机运转中产生的静电，1.2 压缩机旋转 的方向要与防护网上的箭头表示一致，1.3 1.4压缩机管路已吹扫干净，入口过滤器完好且投用，压缩机管路系统的阀门处在正确的开关位置，1.5 机器各部位的连接无松动，1.6 仪表显示正常。1.7投用冷 却水系统2. 2.1确认冷却水温度、压力、冷却水流程符合工艺要求， 2.2开冷却水入口阀并打开回水管上部下部的冷却水放空阀，放出管 道内的空气。 2.4放空阀出水后关闭，打开冷却水出口阀，投用冷却水。 3.盘车
3.1确认机体内压力不影响盘车， 3.2确认盘车均匀灵活为合格。 4.自保连锁系统正常 5.压缩机动力系统具备开车条件 6.压缩机空负荷运转操作 6.1在空载情况下，确认条件合格，启动电动机。 6.2观察机器的震动和声音如有异常应立即停机检查，不允许压缩机带问题运转 6.3检查压缩机的进排气压力、温度是否正常。 6.4检查压缩机冷却系统运行是否正常。 6.5检查机组和管道是否有漏气现象 7.氮气置换 7.1确认氮气管线上的盲板已拆除， 7.2关闭压缩机上的排气阀， 7.3确认压缩机负荷在零状态， 7.4打开氮气阀向机体内充压， 确认机体内压力大于零，7.5． 7.6在引入氮气时不要超过压缩机入口工作压力， 7.7缓慢打开放空阀泄压， 7.8重复氮气充泄压操作直到分析合格CO2含量小于0.5％， 7.9确认放空阀关闭， 7.10.确认氮气阀关闭，氮气置换完成。
最全设备操作规程汇编
设备安全操作及维护规程 一、冷作、切割设备（一）钢板预处理流水线操作维护规程 （二）数控等离子切割机操作维护规程 （三）滚剪倒角机操作维护规程 （四）切管套丝机操作维护规程 （五）联合角咬口机操作维护规程 （六）空气锤操作维护规程 （七）水压机操作维护规程 （八）油压机操作维护规程 （九）万能液压机操作维护规程 （十）联合冲剪机操作维护规程 （十一）剪扳机操作维护规程 （十二）横向连续剪扳机操作维护规程 （十三）型钢校直机操作维护规程 （十四）肋骨冷弯机操作维护规程 （十五）三辊卷板机操作维护规程 （十六）万能滚扳机操作维护规程 （十七）弯管机操作维护规程 （十八）液压折弯机操作维护规程 （十九）数控(光电跟踪)火焰切割机操作维护规程 （二十）板料校平机操作维护规程 （二十一）挤压机操作规程 （二十二）315面板机操作规程 （二十三）T型材操作规程 （二十四）焊接变位机操作规程 （二十五）定长线、法兰焊接机安全操作规程 （二十六）相贯线切割机安全操作规程 二、焊接设备（一）交流电焊机操作维护规程 （二）交直流(单)多头焊机操作维护规程 （三）CO2气体保护焊机操作维护规程 （四）埋弧自动焊机操作维护规程 （五）垂直自动焊机操作维护规程 （六）氩弧焊机操作维护规程 三、金切设备（一）普通车床操作维护规程 （二）立式车床操作维护规程 （三）端面车床操作维护规程 （四）龙门刨床操作维护规程 （五）牛头刨床操作维护规程 （六）插床操作维护规程 （七）刨边机操作维护规程 （八）立式升降台铣床操作维护规程 （九）卧式万能铣床操作维护规程 （十）万能工具铣床操作维护规程 （十一）立式钻床操作维护规程
(完整版)各种机械设备安全操作规程汇编
第一部分：金属切削和钳工类 普通车床安全操作规程 1 本标准规定了普通车床的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于普通车工作业安全技术操作。 2规程要求 1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 2、操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 5、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 6、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 7、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 8、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 9、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 10、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 11、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 12、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。 13、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。 14、卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 15、使用的各种卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 16、卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
生产设备操作规程1
姓名：朱华贵 （二）生产设备、公用工程、检验仪器标准操作规程 1、中药材浸润池标准操作规程 适用范围：适用于中药材浸润池操作。 责任：中药材浸润池操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，池内有无异物。 2 生产操作 2.1 往浸润池内推入药材。 2.2 往池内加入适量的水。 2.3 浸润时间达到后，取出药材。 3 操作结束 3.1 清洗干净浸润池内的异物。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
适用范围：适用XYJ–700B滚筒式洗药机操作。 责任：XYJ–700B滚筒式洗药机操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，洗药机内有无异物。 1.2 检查机体是否正常。 2 生产操作 2.1 合上电源开关，操作设备，使其调整合适后，闭电源开关。 2.2 将药材倾入洗药桶内，加入水源。 2.3 按要求设定洗药时间，启动运转开关。 2.4 洗药时间达到后，关闭开机控制键，准备出料。 2.5 检修维护设备。 3 操作结束 3.1 关闭电源，清洗洗药机内的剩余物料。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
岗位安全操作规程
XXXXXX化工有限公司 危化品安全管理制度和岗位安全操作规程1 目的和范围 规范危险化学品的管理，保障企业生产经营安全。 本制度适用于公司范围内危险化学品的经营、运输、采购、销售等环节。 2 编制依据 依据《危险化学品安全管理条例》编制。 一、安全管理责任制（一）经理岗位责任制 1、公司经理是安全管理的第一责任人，对公司的安全管理工作负全面负责。 2、认真贯彻执行国家关于安全管理的方针、政策、标准、规范和地方各级政府、企业行政主管部门有关安全管理的法规、制度，并结合企业的实际情况，组织制定贯彻落实的措施，制定和实现安全管理目标；负责贯彻执行国家及上级有关安全工作的法律、法规、规定和指示，并结合本单位实际加以落实。 3、负责建立、健全本单位的安全责任制，确保部门、人员的安全职责。 4、建立组织，设置安全机构，配置安全人员，实现安全管理，及时研究解决有关安全的重大问题。并组织制定本公司安全管理规章制度和操作规程。 5、组织、督促、检查本单位安全工作，及时消除安全隐患。 6、组织本单位人员培训、学习有关安全工作的法律、法规、规定和指示，以及与本单位经营业务相关的安全知识、安全操作技术，并组织考核，不合格者不安排上岗。 7、组织制定并实施本单位的安全事故应急救援措施。 8、主持各类事故的调查、处理和做出防范措施，执行“四不放过”原则，对事故责任者进行严肃处理。 9、按照事故管理规定，及时、如实报告安全事故。 （二）安全管理人员岗位责任制 1、认真学习领会各级有关安全工作的法律、法规和指示精神，学习掌握与本职工作有关的安全法规、规范、规程和相关专业知识。 2、在单位负责人的领导下，执行上级有关安全的指示和部署，协助领导作好单位的安全管理工作。 3、协助单位领导，对职工进行经常性的安全宣传教育工作。组织安全培训和安全技术考核。 4、经常进行现场安全检查，协助解决问题，组织落实整改，督促员工遵守规章制度、操作规程，遵守劳动纪律，遵章作业。发现异常和隐患，及时报告。 5、督促员工正确使用劳动防护用品用具。 6、对管辖范围内的安全设备、设施、器材，经常进行检查，发现问题，及时协调进行维护、检修、检测和更新，确保设备、安全装置、防护设施处于完好状态。 7、负责编制或修订公司防火、危化品管理制度，并监督贯彻执行，负责灭火器材的管理工作。 8、对本单位各类事故调查、分析，按规定及时上报，事后积极采取防范措施。 9、做好员工的劳动保护。 （三）从业人员安全（业务员、保管员）管理责任制 1、积极参加安全作业的培训学习，了解领会各级有关安全工作的法律、法规和指示精神，学习掌握与本岗位有关的安全知识和操作规程。 2、严格遵守安全工作各项规章制度、操作规程，不违章作业。
医院特种设备操作规程完整
特种设备操作规程 特种设备使用单位应根据本单位特种设备使用的实际情况，制定切实可行的以岗位责任制为中心的各项安全管理制度，并定期检查各项安全管理制度的执行情况，发现问题及时纠正和处理。 （一）岗位安全责任制度 使用单位应明确以下岗位职责： 1.主要负责人岗位职责 使用单位是特种设备安全的责任主体。使用单位的主要负责人是特种设备安全的第一责任人，对本单位特种设备的安全全面负责。应制定明确的、公开的、文件化的安全目标，为实现安全目标提供必需的资源保障，并对目标实现情况进行考核。其内容应包括（但不限于）： —?—接受并配合特种设备安全监督部门的安全监督检查，对发现的安全隐患及时采取措施予以改正或者消除。 —?—严格执行国家和湖南省有关特种设备安全管理的有关法规、规章、标准及有关规定的要求。 —?—设立负责特种设备安全的管理机构和人员。
—?—负责特种设备安全生产资金的投入，纳入企业年度经费计划，并有效实施。 2.安全管理负责人岗位职责 安全管理负责人受主要负责人委托，全面负责本单位特种设备的使用安全管理，组织实施单位的使用安全管理制度。安全管理负责人应当熟悉特种设备法律法规和相关安全知识，了解本单位特种设备的安全状况。其内容应包括（但不限于）： —?—接受并配合特种设备安全监督部门的安全监督检查，对发现的安全隐患及时采取措施予以改正或者消除。 —?—组织参加有关部门组织的特种设备安全教育培训。 —?—组织制定特种设备安全管理的各项制度和操作规程。 —?—组织特种设备定期安全检查，发现问题立即督促整改。 —?—负责组织编制应急预案和应急演练。 —?—负责特种设备突发事件或事故的报告和协助事故调查。 —?—组织开展本单位特种设备使用安全标准化建设。 3.特种设备安全管理人员岗位职责
各工种及设备安全操作规程汇编
各工种及设备安全操作规程汇编 复核审批中铁八局贵州双龙生态体育中心项目经理部全文结束》》年7月编制全文结束》》年7月发布目录第一章主要工种安全操作规程-11814171922242628292932384143444750525557596264 -安全操作规程汇编第一章主要工种安全操作规程1 装吊工安全操作规程 1、岗位安全职责 1、1负责对所使用的机具进行日常例行保养，及对其进行检查、维修、调整，并做好记录，使处于良好工作状态。 1、2 负责对日常作业的环境、安全措施等进行检查，保持作业场地符合安全规定。 1、3 负责检查作业场地电气设施是否符合安全用电规定，并确保夜间作业有足够的照明和安全电压工作灯。 1、4严格按照施工安全技术交底及安全操作规程进行作业。 2、岗位任职条件 2、1接受过良好的专业安全技术及技能培训，并获得相关部门颁发的岗位证书。熟练掌握装吊工一般知识及作业对象的操作技术和安全操作规程。 2、2持证上岗。 3、上岗作业准备 3、1接受安全技术交底，并熟悉其内容。 3、2 检查吊装机具性能是否良好，并应仔细检查吊装采用的起重钢丝绳是否有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，如有异常应及时降低使用标准或报废。 3、3检查滑车、吊钩等的轮轴、钩环、撑架、轮槽、拉板、吊钩等有无裂纹或损伤，配件是否齐全，转动部分是否灵活，确认完好方可使用，吊钩如有永久裂纹或变形时，应当更换。 3、4检查卷扬机安装是否牢固平稳，方向正确。如底部用螺栓或电焊连接时，螺栓应上足拧紧，电焊质量应良好，采用地垄等方式固定卷扬机时，地垄受的拉力要有符合规定的安全系数，并捆扎牢靠，方向顺直。 3、4在进行高处作业前，还应仔细检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网，上、下梯子，确保符合安全规定。
中小型机械企业常用设备安全生产操作规程汇编
中小型机械企业常用设备安全操作规程汇编
目录 01—车床安全操作规程 02—铣床安全操作规程 03—外圆、内圆磨床安全操作规程04—平面磨床安全操作规程 05—镗床安全操作规程 06—加工中心安全操作规程 07—钻床安全操作规程 08—牛头刨床安全操作规程 09—空气锤安全操作规程 10—剪板机安全操作规程 11—动平衡机安全操作规程 12—液压机安全操作规程 13—空气压缩机安全操作规程 14—公用砂轮安全操作规程 15—钳工安全操作规程 16—装配工安全操作规程 17—电焊机安全操作规程 18—气焊割安全操作规程 19—电工安全操作规程 20—油漆工安全操作规程 21—单梁起重机（行车）安全操作规程22—平衡吊安全操作规程 23—叉车安全操作规程
01车床安全操作规程 一、工作时严禁戴围巾、手套，严禁穿裙子、围腰，女工必须将长发盘入工作帽，高速切削时应戴好防护眼镜。 二、装卸卡盘或大的工夹具时，床面应垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，严禁用手刹车。 三、车床的床头、小刀架、床面上不得放置工具、量具或其他物件。 四、装夹工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锤敲打，滑丝或有其他故障的卡盘严禁使用。 五、加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架，必要时应装设防护栏。 六、用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体避开卡盘，用锉刀或用砂皮包住锉刀压在工件上作直线运动。 七、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂皮砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进去砂磨。 八、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车时不要过猛。 九、切断大料时，应留有足够的余量，以免切断时料掉下伤人；切断小料时，不准用手接。 十、车削钢件时，应修磨好刀具的断屑槽，严禁用手清理切屑。 十一、检修设备时或换、搭挂轮时，应切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。 十二、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。
岗位安全操作规程
电工岗位安全操作规程 G26-11-001-A2 1.岗位安全职责 1.1电气作业人员必须经过专门培训，取得特种作业操作证方可操作。 1.2 对管辖围的所有电气线路、电器设备的安全运行负责，对本岗位的安全操作负责。 2.岗位存在的危险危害因素 存在触电、灼伤、火灾、物体打击、车辆伤害、高处坠落等危险因素。 3. 岗位操作要求及安全注意事项 3.1 经常检查绝缘工器具的绝缘性能，禁止使用绝缘不良工器具和防护用品。 3.2 任何电气设备，未经验电，一律视为有电，不准用手触及。 3.3 停电检修时，电源开关必须挂“有人作业，禁止送电”的警示牌。检修完毕，由检修人员取下警示牌后，方可送电。 3.4 电气设备、重要线路、重要工作地点的检修场所的停电、送电须办停电检修操作票，方可进行作业。 3.5电气设备禁止在运行中拆卸修理，须修理时必须切断电源，停止运转，挂警告牌后再进行。 3.6 动力设备禁止带负荷拉闸和合闸，合闸时应站在侧面，手动合（拉）刀闸应一次推（拉）到位。 3.7装设接地线必须先接接地端后接负荷端，拆地线的顺序与此相反，装拆接地线均应戴绝缘手套。 3.8使用梯子时，地面与梯子的夹角以60-75度为宜，采取防滑措施，设专人监护。 3.9高空作业人员上下传递工具、材料等必须用绳子、工具袋吊取，不得抛掷。3.10临时安装的电气设备，必须将金属外壳接地。 3.11停电作业时必须按如下步骤进行： 明确断电围→切断负荷→断开隔离开关→验电→装设接地线→悬挂标示牌→设置安全围栏。
3.12送电时必须按如下步骤进行： 明确现场工作人员已撤出，设备已检修无误→拆除安全围栏→取下标示牌→拆除接地线→明确送电围→闭合隔离开关→闭合负荷开关→验电。 3.13工作时必须有充足照明才可进行，工作灯电压不得超过36伏。 3.14摇测电缆及电容器结束时要进行放电。 3.15凡电气工人都应掌握一般的触电急救措施（包括解脱电源、人工呼吸、外伤救护、止血急救等）。 4. 岗位出现非正常情况的处置及报告程序 4.1触电伤害 4.1.1必须立即切断电源，让触电者脱离危害点；若不能立即切断电源，救护者要使用绝缘器具，将触电者救离危害点。 4.1.2 触电者如出现休克症状时，要将其抬到通风、平坦地点，用人工呼吸的方法进行抢救后送医院救治。 4.2登高作业造成坠落伤害时，救护者要对其进行检查，骨折部位用木板等进行简易包扎后送医院救治。 4.3发生火灾时，切断电源,岗位人员应在最初的3—5分钟用灭火器将火灾扑灭。电气火灾禁止用水进行灭火。 4.4发生事故后的报告程序 4.4.1发生事故后，要保护好事故现场，立即向本单位领导、调度室汇报。 4.4.2 报告时要讲清楚事故发生事故的时间、地点、人员伤害情况，事后如实向调查人员讲述事发详细情况。 4.4.3报告： 居佳乳业公司总调度室：8825730；居佳牧场：、； 火警：8811119，119（公司88开头的可直拨119）； 职工医院急救：8210120，8812948; 八冶医院急救急救：8211120 5.岗位主要工艺参数、标准、相关记录及要求 5.1做好当日的生产和检修记录。 5.2 记录应真实、不得有涂改。
设备操作作业指导书汇总
设备操作作业指导书 1 目的 规范设备的日常维护操作行为，对设备的维护标准化，规范化。 2 适用范围 适应于所有设备的操作维护保养 3 职责 各设备的操作人员严格按此指导书进行工作；各班组长监督，生产部负责检查。 4 各设备操作维护程序； 4.1 GS—QW气动卧式单灌机 4.1.1开机前准备 4.1.2检查各润滑部件的润滑情况；（旋转计量手轮的润滑） 4.1.3检查气源是否匹配，（在气源进入设备前有可调节的减压阀，通过减压阀调整气压；气压应保持在0.6Mpa）。气管连接是否正确。是否有足够的物料吸入（储料罐是否有足够的物料）。 4.1.4检查吸料口有无杂物，应保持清洁 4.2 操作注意事项； 4.2.1 决不可在设备运行过程中用手触摸各运转部件，（如气缸连杆等）以防发生意外。 4.2.2 设备运行中如有异响应立即停止运行，待查清原因后方可开机。 4.2.3 灌注大灌量容器时，使用灌嘴口径不得过小，以防灌注时压力过大而使胶料喷射或灌嘴损坏。 4.2.4 气动三联件应定期加油和排水。 4.2.5 定期检查各运转部件的润滑油及油脂，及时更换干净的润 滑油及油脂。 4.3操作过程 4.3.1接通气源，调整减压阀，使气压保持在0.6Mpa； 4.3.2手动控制；面板上的旋钮处于手动位。料管就位（人工上管），脚踩踏开关一次，气动元件自动控制 计量缸吸料，推料灌注，并停止工作（注意；第一次灌注是排除计量泵内空气，会是空注）。再次上管后踩管座脚踏开关，再次灌装一次，循环进行。 4.3.3要连续灌注时，在面板上的旋钮拧至自动位置，机器吸料灌注，连续工作，直到将旋钮拧至手动 位置，才停止灌注（注意；操作工动作不熟练或灌注容器供给不上，禁止使用连灌工况。） 4.3.4检查灌装量，如有差别旋转计量手柄调节计量。 4.3.5灌装速度可通过节流阀调节。 4.3.6工作完成结束时，依次关闭开关，并关好气源。 4 .4维护保养 4.4.1 日常维护 4.4.1 检查润滑部位的油位，如有油量不足，及时增添； 4.4.2定期检查机器上紧固螺钉是否松动，确保机器运行可靠。 4.4.3 二级保养维护（每季度进行一次） 4.4.5检查气动系统有无漏气，清理气压表内部存水； 4.4.6 检查气动元件功能和工作情况是否正常，并重新紧固安装螺钉； 4.4.7 检查各部程序控制是否正常，系统有无异常。 4.4.8 根据维护结果及时填写《设备维护保养记录》。 51000L分散搅拌罐 5.1开机前准备 5.1.1 检查电路有无损坏，（通电后；开机前操作人员查看设备电源指示灯情况；注意漏电，如有漏电电闸将会自动跳闸）如有问题及时修整；检查加热管路是否正常，加热蒸汽是否到位。 5.1.2 检查电机和其他部件是否发出异常的噪音；如有异常噪音禁止继续操作设备，必须报设备维修经检查排除异常后方可进行下一步操作。 5.1.3 检查各润滑部件的润滑情况；（电机减速器各运转轴承之间的润滑。） 5.1.4 检查灌内和工作区有无杂物，应保持清洁
各个岗位安全操作规程
钳工安全操作规程 1、工作前先检查工作场地及工具是否安全，若有安全隐患或损坏，应及时清理和修理，并安放妥当。 2、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。握榔头的手不准带手套。 3、使用的挫刀必须带锉刀柄，操作中除锉圆面外，锉刀不得上下摆动，应重推，轻拉回，保持水平运动，锉刀不得沾油，存放时不得互相叠放。 4、使用扳手要符合螺帽的要求，站好位置，同时注意旁人，以防扳手滑脱伤人扳手不允许当榔头使用。 5、使用电钻前，应检查是否漏电（如有漏电现象应交电工处理），钻夹工件装夹是否符合要求；人要站稳，手要握紧，两手用力要均衡并掌握好方向，保持钻杆与被钻工件面垂直。 6、使用虎钳，应根据工件精度要求加放钳口铜，不允许在钳口上猛力敲打工件，扳紧虎钳时，用力应适当，不能加加力杆，虎钳使用完毕，须将虎钳打扫干净，并将钳口松开。 7、使用卡钳测量时，卡钳一定要与被测工件的表面垂直或平行。 8、游标卡尺、千分尺等精密量具，测量时均应轻而平稳，不可在毛坯等粗糙表面上测量，不许测量正在发热的工件，以免卡脚磨擦损坏而影响测量精度。 9、使用千分表测量时，表与表架在表座上必须安装牢固，以免造成倾斜和摆动，影响测量精度。 10、使用水平仪时，要轻拿轻放，不要碰击，接触面未擦净前，不准将水平仪摆上。 11、攻丝与铰孔时，攻丝与铰刀中心均要与孔中心一致，用力要均匀，并按先后顺
序进行，攻、套丝时，应注意反转，并根据材料性质，必要时加润滑油,以免损坏板牙和丝锥，铰孔时不准反转，以免刀刃崩坏。 12、刮研时,工件应放置平稳，工件与标准面相互接触时应轻而平稳，并且不使棱角接触与碰击,以免损坏表面。刮削工件边缘时,刮刀方向应与边缘成一定的角度进行。 13、检修设备时，必须切断电源。拆卸修理过程中，拆下的零件应按拆卸顺序摆放，并做好标记，以免安装时弄错，拆修完毕要认真清点工具、零件是否丢失，严防工具、零件丢入转动的机器内部。经盘车后方可进行试车，办理移交手续。 14、设备在安装和检修过程中，应认真作好安装和检修的技术数据记录，如设备有缺陷，或进行了技术改进，应全面做好处理缺陷或改进的施工详细记录。15、工作完毕后，收放好工具、量具、擦洗设备、清理工作台及工作场所，精密量具应擦净后存放在盒子里。
合成车间生产设备的操作规程
合成车间 生产设备的操作规程 目的: 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备. 范围: 全体生产操作人员. 职责: 严格遵守操作规程. (一)搪玻璃反应釜的操作规程: 1.操作前检查: 1.1检查安全阀/压力表/温度计等安全装置是否灵敏好用. 1.2检查各紧固件是否松弛. 2.操作注意事项: 2.1搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不宜超5℃/分钟. 2.2严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。 2.3操作中尽量避免釜体外壳与酸、碱等腐蚀性液体接触，一旦有物料接触应及时用抹布擦洗干净。 2.4禁止用水冲洗设备，避免保温层损坏. 2.5操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。 2.6出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用. 2.7搪玻璃设备不适用于下列介质或物料的反应、聚合、贮存、换热等化工过程： 1、任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料； 2、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸介质或物料； 3、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料； 4、酸碱物料交替进行的反应过程。 3.开机 3 .1 进料操作 1、按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%. 2、应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌/底阀或者塞管线. 3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快引起釜内剧列反应,出现超压/超负荷等异常情况,而引起设备安全事故.
岗位安全操作规程
公司各岗位安全生产操作规程 行政人员岗位 1、严格遵守公司管理制度，认真履行其工作职责。 2、妥善保管档案资料，落实保密制度，严格执行档案查阅制度，确保档案安全。 3、对办公台账进行备份保存，防止台账和重要文件丢失的发生。 4、严格遵守印章和各类登记证书的使用办法，使用和借还手续实 行登记。 5、严格执行公司的考勤制度和请销假制度，做好考勤记录和整理 汇总。 6、管理好公司的办公设施和物品并进行登记造册。 驾驶员岗位 1、严格遵守公司管理制度，认真履行其工作职责。 2、严格遵守交通安全法规，安全行车。 3、爱护车辆，及时排除故障，按时保养车辆。 4、保持车内外卫生干净整洁。 5、驾车时必须证照齐全，保证充分的休息时间，严禁疲劳驾驶， 超速驾驶和违章驾驶。 业务人员岗位 1、严格遵守公司管理制度，认真履行其工作职责。 2、严禁披露或使用公司商业信息而使公司遭受损失。 3、严格遵守公司业务流程和签章审批流程。 4、如发现业务风险需立即向公司报告。 5、外出查验货物时必须按照现场安全操作规定穿戴好劳动防护用 品。
单证员岗位 1、严格遵守公司管理制度，认真履行其工作职责。 2、配合业务人员缮制和准备相关单据，要求对客户资料、合同（包 括合同项下的单据备份）进行分类、整理、归档。 3、严禁披露或使用公司商业信息而使公司遭受损失。 4、严格遵守公司业务流程和签章审批流程。 5、如发现业务风险需立即向公司报告。 财务人员岗位 1、严格贯彻执行国家法规和公司财务管理制度，认真履行其工作 职责。 2、定期按时完成财务报表的报送和税务的申报缴纳工作。 3、所有财会票据、凭证、帐本、记录必须按会计档案管理办法妥 善存放，防止意外烧毁(损坏)。 4、未经公司领导许可，财务资料不得借阅和复印。 5、妥善保管和正确使用财务印章。 6、妥善保管保险柜钥匙，使用后立即上锁。
设备操作规程(已整理)
一、YD-350KR2 CO2/MAG 自动焊机操作规程 1. 操作前的确认和准备： a） 按焊工特殊工种要求穿戴好劳保用品，并准备好戴遮光滤光片的焊接用保护面具； b） 采取换气措施，避免吸入焊接时产生的有毒气体（CO、臭氧、NO等）; c） 检查整机各连接部位是否连接可靠； d） 检查焊枪、送丝装置中各种零件的磨损、变形、气孔是否畅通； e） 检查电源电缆各处是否松动，喷嘴、导电嘴是否安装牢固，前端是否变形、是否附着有飞溅物； f） 检查送丝管后部尺寸是否符合规定，是否有弯折和伸展，是否有污垢、焊丝、镀层残渣的堵塞； g） 气体分流器是否安装或孔眼是否堵塞； h） SUS管口处和送丝边轮是否、废屑，接口中心和送丝轮槽中心是否错位； i） 焊枪电缆是否弯曲太大，与CC安装金属连接部位是否松动。 2. 焊接作业的准备： 2.1 开关操作与气流量的调节： a）打开配电箱开关； b）焊机电源开关置于“开”的位置； c）供气开关置于“检查”位置； d）打开气瓶盖，将流量计旋钮慢慢调至所需值； e）供气开关置于“焊接”位置 。 2.2焊丝的安装: a.） 确认送丝轮的安装是否于焊丝直径相符； b.） 确认焊丝盘的安装符合焊接要求； c.） 微动控制送丝，直到焊枪头处露出15～20mm焊丝松开微
动开关。 3. 手动操作的焊接： 根据被焊接工件及工艺要求，分有收弧的焊接和无收弧的焊接a） 有收弧的焊接，（适用于中厚板材的焊接）：将收弧转换开关置于“有收弧”处，先后两次将焊枪开关 按下，放开进 行焊接； b） 无收弧焊接:主要用于反复进行定位焊、瞬时焊及薄板焊接，将收弧 转换开关置于“无收 弧”处，“开”、“关”焊枪的同时，焊接电弧产生或停 止。 4. 焊接结束： a） 关闭电源及气瓶阀门； b） 按照规定要求整理好设备工装，清理现场。 编制： 审核： 批准： 二、DN3系列悬挂式点焊机操作规程 1. 开机前的准备： a） 检查风水气管是否完好； b） 检查水、气路是否通畅，观察回水窗口内、进水滤网处有无异物； c） 检查油雾器油杯中应有20～60mm高度的机油； d） 检查分水滤气器中是否积水，及时放掉水杯中的污水； e） 检查冷却水管是否完好。 2. 开机： a） 先接通电源，此时控制器面板上指示灯亮，检查有无异常； b） 打开进、出水阀门，检查冷却水在各支路的流通情况是否合乎要求，如不符合应调整相应的管子。 c） 进出水开关是否完全打开，回水浮球是否全部浮起； d） 打开气源阀门，顺时针方向旋转减压阀手轮，使压力渐增，直
机械设备安全操作规程汇编
车床安全操作规程 操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外面。 机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫作。 加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36 伏。机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。 铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。
机械安全生产操作规程汇编
安 全 操 作 规 程 汇 编 ******** 20**.** 安全操作规程目录 一、安全操作规程总则 二、机床工一般安全操作规程 三、卧式车工安全操作规程 四、立式车工安全操作规程 五、钻工安全操作规程 六、磨床工一般安全操作规程 七、平面磨床工安全操作规程 八、外圆磨床工安全操作规程 九、铣工安全操作规程
十、刨床工安全操作规程 十一、齿轮工一般安全操作规程 十二、滚齿机工安全操作规程 十三、公用砂轮机安全操作规程 十四、装配工安全操作规程 十五、浸漆工安全操作规程 十六、喷漆工安全操作规程 十七、压铸工安全操作规程 十八、冲压工安全操作规程 十九、冷焊工安全操作规程 二十、手工气焊（割）工安全操作规程二十一、焊工“十不焊割”规定 二十二、冷作工安全操作规程 二十三、卷板机安全操作规程 二十四、折边机、剪板机安全操作规程二十五、机修钳工安全操作规程 二十六、划线钳工安全操作规程 二十七、动平衡安全操作规程 二十八、插床工安全操作规程 二十九、花键铣床工安全操作规程 三十、拉床工安全操作规程 三十一、线切割机床工安全操作规程 三十二、叉车驾驶员安全操作规程 三十三、工具磨床工安全操作规程 三十四、电脉冲机床工安全操作规程三十五、一般钳工安全操作规程 三十六、电动手持砂轮机安全操作规程三十七、维修值班电工安全操作规程三十八、临时接线安全规程 三十九、计量室安全操作规程 四十、理化室安全操作规程 四十一、汽车司机安全规程 四十二、电瓶车驾驶员安全操作规程
四十三、行车工安全操作规程 四十四、电动葫芦工安全操作规程 四十五、单梁地控行车安全操作规程 四十六、双梁桥式行车安全操作规程 四十七、空压机安全规程 四十八、自动扣片机操作规程 四十九、复合真空浸漆设备使用和维护规程 五十、清洗机安全操作规程 五十一、机座底脚铣床操作规程 五十二、转子压铸机操作规程 五十三、剪床工安全操作规程 五十四、油压机操作工安全操作规程 五十五、金属割料工（往复锯、园锯）安全操作规程 五十六、砂轮机切割工安全操作规程 五十七、一般仓库安全管理规程 五十八、油料库安全管理规程 五十九、易燃、易爆库安全管理规程 六十、绿化工安全操作规程 六十一、电机试验台安全操作规程 六十二、高压电机试验区域安全规定 一、安全生产操作规程总则 企业在整个运行过程中，安全生产和劳动保护是一个十分重要的环节，安全就是效益、安全就是企业的生命。企业的安全生产，取决于全体员工的安全意识和安全生产素质水平。为了增强全体员工的劳动保护意识、提高安全生产技能，特制订以下规程： 1、员工应严格遵守企业生产规章制度，坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，认真按岗位安全操作规格操作。 2、上下班途中要自觉遵守交通法规，骑电动车和摩托车的，必须佩戴安全头盔、确保行车安全。 3、员工入厂或调动岗位，应接受企业安全教育，相关部门作好记录。 4、员工通过培训后，凭操作证操作设备。 5、熟悉机床性能，熟练掌握设备操作技能。
各岗位安全操作规程要点
各岗位安全操作规程 一、各工种安全通则 1、上岗前必须按规定正确穿戴好一切劳防用品，严禁穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋上岗。 2、自觉遵守安全生产规章制度，不违章作业，并及时制止他人违章作业，对违章指挥有权拒绝。 3、在岗位上车间内严禁打闹、玩笑、脱岗、串岗、睡岗等违反劳动纪律的行为，以防发生事故。 4、现场一切电气、安全、消防等设施，不得随便拆动，发现隐患积极排除，并及时向上级报告。 5、设备检修严格执行挂牌、监护、确认制，并认真填写检修工作票。 6、所有员工一律持证上岗，特殊工种须有有关部门颁发的《特种作业人员操作证》，严禁无证上岗。 7、积极参加各种安全活动，（包括班前会、班后会、事故分析会等），严格执行交接班制度，主动提出改进安全工作的合理化建议。 二、炉前工安全操作规程 炉前操作在高炉生产中占有十分重要的地位，是保证高炉达到稳产、优质、低耗的关键性岗位。其安全操作规程是： (一)炉前工在工作前必须穿戴齐全劳保防护用品，不允许因防护不当而发生事故。 (二)出铁前要对炉前所有岗位进行严格检查，发现事故隐患及时
处理，在存在事故隐患的情况下禁止出铁。 (三)出铁前的准备工作主要有： 1、清理大壕，下渣壕中的冷凝渣块和缓冲包中的沟铁、保证渣铁流动畅通。 2、检查铁口泥套是否完整、发现损坏及时修补，并在出铁前烤干。 3、大壕、小壕、要定期修补，保持完好，损坏后随时补垫并烤干。 4、撇渣器要定期制作、出铁前把残渣凝块打开或除去，并检查是否畅通。 5、垒好沙坝并烤干。 6、小壕咀要及时更换、修补并在出铁前烤干。 7、泥炮要转动灵活，出铁前装好炮泥将活塞顶紧，不能把冻泥、太硬太软的泥装进炮膛，有故障及时排除。 8、准备好各种辅助性工具，并有秩序地放置在合适的地方。 9、开口前要与铸铁机取得联系。 (四)准备工作做好后，按规定的出铁时间提前十分钟开口，当铁口潮或难开时应酌情提前。 (五)开铁口时要根据炉温的变化和铁口情况决定口眼的大小和孔道的深浅。 (六)开铁口和渣口前检查冲渣沟是否有水，如无水要向冲渣水泵房发出送水信号，见水后方可打开。
机械设备安全操作规程汇编
機械設備操作規程匯編目錄 一.高周波機安全操作規程 二.裁斷機安全操作規程 三.輪台安全操作規程 四.粉碎機安全操作規程 五.立式上膠機工安全操作規程 六.上下壓機安全操作規程 七.PH成型壓力台安全操作規程 八.切台操作規程 九.IP射出安全操作規程 十.PH模內發泡安全操作規程 十一.CMP利拿打料安全操作規程 十二.油漆、噴漆工安全操作規程 十三.吊車安全操作規程 十四.叉車安全操作規程 十五.木工圓盤鋸操作標準 十六.木工平刨安全操作規程 十七.生產崗位安全操作規程 十八.油庫工作人員安全技術操作規程 十九.打磨工安全操作規程 二十.萬噸機操作工安全操作規程 二十一.機床工安全操作規程 二十二.碳弧焊工安全操作規程 二十三.鑽工安全操作規程 二十四.酸洗處理工安全操作規程 二十五.零件拋光工安全操作規程 二十六.冷作裝配工安全操作規程 二十七.錫焊工安全操作規程 二十八.切管機工安全操作規程 二十九.彎管工安全操作規程 三十.撐直校正機工安全操作規程 三十一.電熱乾燥操作工安全操作規程 三十二.浸膠工安全操作規程 三十三.修模工安全操作規程 三十四.焊工一般安全操作規程 三十五.手工電弧焊工安全操作規程 三十六.手工氣焊(割)工安全操作規程 三十七.修理鉗工安全技術操作標準 三十八、電葫蘆安全操作規程
一.高周波機安全操作規程 1、先接通三相電源總開關，然後打開機台側控制箱上的電源開關，如果有高周開關的，暫時不打上，接著打上電熱電源開關，此時，真空管和熱模都開始預熱。 2、在下模輔上絕緣物，上極端裝上上模，按下試模開關，開始調試上下模接合位置，如果下接合不良，就移動下模，如果水準不合，就調較上模的四支柱子。 3、模具調好後，調節三個時間控制器（如果是腳踏型機，只有高周熔著時間），下降時間即上模運行到壓緊下模的時間，熔著時間即輸出時間，冷卻時間，即固化時間，上述三個時間需靈活應用，並無固定值數。 4、如果第一次調模，需將同調調諧調的間距調到最寬。 5、以上操作如已超過10-15分鐘，且溫度也達到所需時，把高周開關打上，開始操作測試。 6、測試時，如果效果不理想，需將同調器慢慢加上去，注視屏流表（不同機型該表的值不同，請參考說明書）。檢查產品，如果不理想，就把同調器加一點或減一點，直至達到要求。 7、成品的效果，由以下四方面決定： A）溫度B）同調功率輸出 C）壓力 D）輸出高周時間。以上四方面，請靈活調整。