补料作业申请流程

1. 目的

生产过程中物料由于某些原因导致生产用料不足，需要补料，为了加强对生产物料补料的控制，有效的降低成本，降低不良率，提高物料的利用程度。

2. 范围

本流程适用于公司生产活动有关的相关作业。

3. 内容

3.1 车间缺料需要补料。

3.2 车间人员填写补料申请单，说明补料原因，经现场QC签字确认，交部门主管审批。

3.3 部门主管对生产补料申请单进行查实、审批。

3.4 PMC主管对生产补料申请单进行审批。

3.5 技术主管对生产补料申请单进行审批。

3.6 会签制程相关单位，予以配合。

3.7 给相关单位分发审批过的补料申请表。

3.8 责任车间凭补料单去仓库领料，仓库发料

4、各部门职责及流程图：

4.1各部门职责

4.1.1生产部门：负责补料申请的提出，补料原因的分析，申请单的初步审核，补料生产的执行。

4.1.2质检部：补料原因的复核，补料生产的监督。

4.1.3 PMC: 补料申请的判定，原材料的供给。

4.1.4技术部：补料申请的复核，补料生产提供技术支持。

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5、 相关表单

5.1、《补料作业申请表》

钣金车间作业流程

钣 金 生 产 流 程 错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。 错误!未指定书签。错误!未指定书签。核准：审核： 编制：

1、钣金车间作业流程：生产任务单 工程技术资料

转入下工序 完成入库 1.1流程图详解。 首先生产接到生产任务单——工程技术资料——生产按BOM清单进行领料生产——生产首件——首件检验（自检、相互检）——品检检验——合格后进入批量生产——（如首件检验、品检检验不合格，继续生产首件，再自检及品检检验直到合格后再进入批量生产）——生产过程中的巡检也叫抽检（执行单位由生产作业员与品检执行）——（生产过程中发现质量异常反馈于生产部门及品质部门，由品质部门开出品质异常单进行问题的描述，各部门协商对异常的判定：返修、或者报废。返修由生产提出改善方案及后续预防措施。报废由生产部门开出报废申请单进行补料，再进入首检生产程序。）——生产完后再进行末检——合格转入下道工序生产（按照工程工艺流程进行转序）——下道工序同样走以上流程(首检生产等)——所有工序走完后进行入库。 表单：1生产任务单。2工程BOM清单。3领料单。4首件检验记录单。5物料转序单。6品质异常单。7返修单。8报废单。9补料申请单。10产品入库单。 注：以上流程作为参考，待各部门协商通过后执行。

开料作业工艺流程

开料作业工艺流程 1 目的 通过规范作业程序，推台锯开出的工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成额外损失。 2 适用范围开料作业工序 3 设备工具材料 卷尺、直角尺、中纤板、刨花板基材饰面板等。 4 作业准备 4.1首先根据零件生产及记录卡中规定的要求，检查应加工原材料的品种、规格、尺寸和数量。 4.2检查待加工材料翘曲度，看其表面是否有凹凸不平或划痕。 4.3用吸尘器清理工作场地，并用气管将工作台吹净，保持工作台随时清洁，不准有硬物存在，以免损伤板材表面。 4.4检查推台锯的开关是否灵敏、可靠，吸尘装置是否正常 4.5首先检查推台锯左右靠挡是否垂直。 4.6检查锯片是否锋利，主锯和刻锯是否在一条直线上，试机约一分钟，看运行是否正常。 5 工作内容 5.1调节锯片高度。锯片要高于待加工板厚10-15mm 5.2首先看清工件结构图纸，排板的过程中大小搭配，以余料最少、板材利用率最高来开料。。 5.3移动推台锯的靠块（条），确定加工工件的宽度。 5.4确定基准面。确定加工工件的宽度将锯边作为准面、飞边约5—10mm。开大料时预留5-10MM余量。 待大料开料完成后修整精确尺寸。 5.5板件定位。板件要与靠块（条）靠紧，并将卡尺卡住。 5.6推台锯的进料速度根据板厚和硬度进行调整，加工不同厚度板材可更换不同型号的锯片。锯刨花板可用90齿锯片，锯密度板时可用120齿锯片。2者不可混用。 5.7操作员在排板时应先看清图纸、木纹、板材厚度、颜色，主机手在开出第一件时要做到首检。对角线正负偏差为0.5毫米，同一批次产品只允许有正公差或者负公差。 5.8加工完毕后，在“工件生产及检查记录卡”上签字，将工件摆放在指定地点，经质检确认后方可流转。 6 技术要求 如出现划伤，磕伤，崩伤等不能修补的工件不能转入下道工序。 7 检查方法 7.1目测。 7.1.1目视开料后工件表面是否有碰伤、磕伤、砸伤和崩边等现象，工件的数量、形状是否符合图纸规定要求。 7.2 测量。 用卷尺测量工件线形尺寸、邻边垂直度，其公差为±0.5mm。 8注意事项 8.1必须保持头脑清醒，不得酒后上岗，机电设备由专人操作。 8.2要求主机手操作，推台锯在开短小工件时要用板条向前送料，板料锯断口超过锯片尾端时，副操作手才可以开始用手去接。 8.3注意靠挡的位置，如用右靠挡开长度时，挡头不能超出主锯片的尾端，约退后1-2厘米；如用右靠挡开宽度时，挡头不得超过主锯片的1/3。 8.4开料操作过程确保“八不”：不弯曲、不斜角、不黑边、不碰坏、不爆边、不多件、不少件、

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

委外加工作业流程

1.0目的 规范委外加工管理，对委外加工过程进行有效控制，确保委外加工计划的合理性及产品质量和交期满足规定的要求。 2.0范围 适用于公司委外加工过程的控制与管理（不含模具外发）。 3.0职责 3.1 PMC：负责根据订单需要制定委外加工计划，跟进委外加工进度，统计委外加工产品数 量，协调委外加工异常事项。 3.2采购：负责委外加工业务洽谈，执行委外加工计划，跟进委外加工进度。 3.3仓库：负责委外加工物料的发放和回收，委外加工产品的入库验收和退货。 3.4品保：负责委外加工物料及加工完成后产品的品质检验。 3.5工程：负责提供委外加工所需的图纸、作业指导书、样板等技术资料，负责委外加工 样板的确认和签板。 3.6总经理：负责委外加工商的资历审查以及委外加工计划的审核。 4.0作业程序 4.1委外加工洽谈 4.1.1外发给山西德源祥、东莞立洋的《委外加工订单》由PMC负责洽谈与外发；外发给 其它厂商的《委外加工订单》，由采购部门负责洽谈与外发。 4.1.2 PMC或采购部门与委外加工商进行询价、议价，要求加工商以书面形式进行报价， 并报总经理或其指定负责人审批（山西德源祥、东莞立洋除外）。 4.1.3 PMC或采购部门与委外加工商就委外加工方式、交期、物料需求、物料退补、运费、 加工费结算方式、违约责任等进行洽谈和确认。 4.1.4工程部负责与委外加工商确定委外加工产品的品质标准、检验标准、检验方法等，

并负责向委外加工商提供产品图纸、作业指导书、样板等相关技术资料。相关产品图纸、作业指导书、样板等技术资料和样品由工程部在委外加工完成后1个工作日内收回。技术资料的外发参照《文件控制管理办法》执行。 4.1.5供需双方就委外加工要求达在一致后，由PMC或采购部门制定《委外加工订单》，经 部门主管、中心经理、总经理或其指定负责人审批后半个工作日内传给加工商，加工商须在1个工作日内进行回复，否则视为接受。 4.2委外加工计划的制定 4.2.1 PMC根据生产需要确定委外加工方式。委外加工方式包括： 去料加工：本厂提供原物料的委外加工。 工序加工：只对本厂生产的半成品进行部分工序的加工。 订货加工：本厂提供加工产品相关的技术资料和样板，委外厂商包工包料进行加工。 4.2.2去料加工的委外加工订单，由PMC或采购部门与加工商进行沟通，确定去料的类别 （即原材料或半成品），其物料需求由PMC根据BOM表及物料损耗标准核算。 4.2.3 PMC根据生产需要制定《委外加工计划》，确定委外加工的产品名称、规格型号、数 量、交期、委外加工方式、物料需求等，并报部门主管、中心经理、总经理或其指定负责人审批。 4.2.4 PMC将审批后的《委外加工计划》在半个工作日内发放给生产部、采购部门、仓库 各一份，各部门对《委外加工计划》进行审核，如有异议需在半个工作小时内反馈给PMC。 4.2.5采购部门接到《委外加工计划》后半个工作日内从“合格供应商名录”中选择合适 的加工商进行外发。具体参照《采购作业流程》相关条款执行。 4.3委外加工备料及发料 4.3.1工厂提供物料的委外加工，由仓库负责进行备料和发料。仓管员在接到《委外加工

物料员岗位职责及作业流程

物料员岗位职责与作业规范 编号： 编制： 审核： 批准： 执行日期：

一、目的： 明确物料员工作职责以及作业规范，确保装配物料配送实施流程的有效实施。 二、适用范围： 适用于XXX物料员。 三、岗位职责： 1、严格按《装配物料配送实施流程》、仓储物料出库原则以及本制 度作业规范之规定做好物料配送工作，确保合规、准确、及时。 2、负责装配线不良物料的及时换货，确保在规定时间节点完成。 3、负责装配线余料或暂不装配物料的及时退库，确保在规定时间节 点完成。 4、配送物料不足须在规定时间内告之库管员。 5、负责配送清单手续完善与传递，确保单据的完整与传递的及时。 6、协助库管员进行其他物料收发，以及对所辖仓库物料按公司规定 进行5S管理，确保物料合理分类摆放、标识清楚、数量明确，库存区域通道畅通。 7、协助库管员对所辖仓库物料进行盘点。 8、领导交办的其它临时性工作安排。 四、配送作业规范： 1、备料： 物料员接到库管员交来的有效《物料配送清单》时，按清单内容着手准备物料（

正常日计划：XXX部在每天15：30前将当天夜班及第二天白班的《物料配送清单》（一式三联）签字并传递到各配送仓库，库管员接到《物料配送清单》后，确认配送物料是否足够，是否已完善入库手续，并及时将清单交给物料员），备料应符合先进先出原则。仓库管理员应对物料员实际备货品名、规格、数量与清单进行核对，未经核对的物料不允许配送，原为纸箱包装的物料需在配送前将纸箱中的物料装入规定盛具中，并将纸箱放到指定位置。 2、配送： 物料员根据《物料配送清单》物料需求，将备好的物料，严格按《装配物料配送实施流程》规定配送原则、频率、时间将物料配送到指定位置，并作好标示（将《物料配送清单》的装配车间联放于装配线相应的标示袋中）。 2.1配送原则：按日生产计划或临时生产计划齐套配送，标件、纸箱以及其他辅料配送物料员在每次配送前应与零件物料员勾通，确定其配送量；物料不足时，应以最小物料量为各物料齐套配送量，以达到齐套配送原则。 2.2配送频率： 2.2.1每条装配线对应的待装区域，只能有一个待装配批次； 2.2.2单批计划小于XXX套的（含XXX套），按当批数量一次性配送到位，单批计划大于XXX套的，按XXX套/次配送到位。 2.3配送时间：

生产部工作流程

生产部工作流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、 入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供 应； 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处 理决定； 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检 测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。 6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理； 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等； 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》； 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质 管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》； 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序 进行生产物料领取； 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）； 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修； 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员 对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。

生产部生产作业流程修订稿

生产部生产作业流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

佛山市大品集成房屋有限公司 生产部生产作业流程 文件名称：生产部生产作业流程 文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日 版本版次：17第一版 总共页数：2页 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明 对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 生产部 跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 对生产自检的不合格物料跟进退换。 业务部 依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发； 依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 采购部 在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；

工程部 根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单； 收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理； 负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。 技术部 发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 品管部 依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部 根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足； 依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

原材料仓作业流程图样本

深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理, 使产品质量符合规定的要求, 以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部: 负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。 生产部: 负责物料领用, 半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护; 生管部: 负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、 采购订料及提供具体的出货通知明细等; 业务部: 负责客供物料之提领、退还, 异常客供物料之协调、解决等。 品质部: 负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护, 以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时, 需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区, 收料员核对 采购订单资料无误后, 会同供应商当面清点数量, 收料员在送货单上签名盖章并留存一 联存底, 从而完成收料作业。

5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验, 检验完成后, IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员, 收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》第三联, 将第二联送交采购员, 采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时, 一般性物料需于一个工作日内完成, 并做出判定处理结果; 紧急性物料需于二个小时内完成, 并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时, 记录于《进料检验报告》, 再送交采购员(包括原物料 及半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料, IQC必须加以标示、放置于指定位置, 由仓库部收料 员开立《退货单》, 并知会物控员、采购员, 由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后, 双方同时协调如何采取改进措施, 不合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料, 经供应商采取适当处理措施后, 必须重新按5.1物料收料 作业章程办理, 并再经IQC验收合格后, 方可入库。 5.4 储存作业 5.4.1 仓管员接收到IQC退回之《物料验收单》的检验结果后, 将良品办理入库作业, 并 登录于《存量管制卡》、手工帐《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》, 不良品依据 5.3退货作业章程办理。 5.4.2 仓管员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。 即: 入库前仓管人员先将同料号、同品名之库存品移出, 再依原物料生产日期先后顺序堆放。生产日期在后者, 堆放于后层或底层, 以利先进先出之管制作业。 5.4.3 物料入库时, 应依其种类、规格分类储存, 堆置于指定货架上或栈板上。

生产车间工作流程

生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页

生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程

4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图

上料与对料作业流程

上料与对料作业流程 一、接到生产计划，生产领班按生产计划上的顺序安排生产，生产线操作员依BOM单到电子仓领料。 二、品保依生产计划顺序查找准备相关文件，（BOM、摆位图、ECN、发文、配料表、工令单、历史记录）并核对文件是否相符。 三、SMT技术员根据生产安排调好待打机种程序，并核对配料表与BOM及摆位图是否变更。 四、操作员核对配料表与机器内程序名（配料表）一致，品保对料员再次确认OK，即可上料。 五、操作员依配料表料站及规格开始上料，并做上料记录。 六、品保依配料表核对料站、规格、物料是否PASS，并在料盘上签上自己的名字，做对料记录。 七、SMT机器装贴后，操作员要求核对摆位图是否依机器装贴坐标是否OK并调校。 八、操作员核对OK后交由品保核对实物与BOM、摆位图、ECN、历史记录等是否相符。 九、操作员、对料员PCBA过回流焊后检查零件焊接是否符合要求。 十、换料时，操作员依配料表料站，规格型号上料，品保依配料表上要求核对并在料盘上签名。 十一，品保做对料记录时，要求记录供应商、丝印特采条件、IC方案及FLASH 型号。 十二、分料时必须有相同的料盘（IQA PASS标和供应商物料规格标），若以上不符，分料的操作员必须将不符IQA PASS标与供应商物料规格标撕掉，重新贴标，注名规格、料号并签上分料人的名字。 评价答案 好:7 不好:2 原创:8 非原创:0

问问团队SMT@QQ 团共1人编辑答案 2010-08-20 18:44 满意答案 好评率：100% 本文件的目的是为了避免SMT换错料和提高换料效率。 2、适用范围 本文件适用于SMT 车间所有产品。 3、职责 操作员：按照此文件执行换料。 拉长·IPQC：监督此文件的执行并做好记录。 4、操作步骤 4.1 首先查看机器是否有即将贴完的物料，并将相应物料准备好，当有无盘物料或用过的物料时，顺取一个元件给IPQC测量其值，有丝印的看清丝印，经IPQC 确认后做好标记，以减少寻料时间。 4.2当机器报警时，首先把机器报警关掉，通知IPQC前来对料，并打开安全盖，安全措施。 4.3然后查看电脑显示的物料品名，规格，是否与拆下的飞达上的物料相对应，以确保拆下的物料是正确的。 4.4完成以上动作后，将提前备好的物料与取下的物料盘核对，并核对机器所显示的站位表，要点有： A：确认元件的规格（例如：0603 0805 1206等） B：确认元件的品名（如：R 10K 100K等） C：确认元件的误差（D±0.5%F±1%J±5%K±10%） D：确认管装IC方向或有极性二极管，顺仔细检查其极性和品名。

收料作业管理规定

收料作业管理规定 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

四、收料作业管理办法 进料作业流程（如下图） 使用说明： 使用表单 发票1联 验收单5联 订单 账卡1张 物料入厂检验表1张 进料检验规格表1张 1．供应商 1．1厂商填写验收单一式五联 2．点收 2．1送至暂存区，仓库核对订单及点收2．2若数量正确于验收单上签收 2．3销订单档，编号登入进货日报表 2．4验收单：第四联厂商存底，余送质管 3．检验 3．1 质管依进料检验规格表抽验 3．2进料检验规格表：质管自存 4．记录

4．1抽验结果记于物料入厂检验表物料入厂检验表；质管自存 4． 2 允收签章 4．3 贴绿色允收票签 验收单：第一联质管 第二联仓库 第三联会计 第五联采购 4．4采购销订单档 5．入库 5．1原物料入库，记入账卡 5．2入电脑库存账 5．3核对发票无误后，汇总送会计使用说明： 使用表单 物料入厂检验表1张 进料检验规格表1张 委外加工单 1．协作厂 （1）厂商填写验收单一式五联（含发票）2．点收 （1）送到暂存区，仓库核对订单及点收

（2）若数量正确于验收单上签收 （3）销订单档，编号登入进货日报表（4）验收单：第四联厂商存底，余送质管3．检验 （1）质管依进料检验规格表抽验 （2）进料检验规格表：质管自存 4．记录 （1）抽验结果记于物料入厂检验表 .物料入厂检验表；质管自存 （2）允收签章 （3）贴绿色允收票签 .验收单：第一联质管送生管 .第二联仓库 .第三联会计 .第五联采购 （4）采购销订单档 （5）生管销委外加工单 5．入库 （1）半成品入库 （2）核对发票无误后，汇总送会计 使用说明： 使用表单

物料员岗位职责

物料员技能培训 1. 培训项目 1. 物料流程 2. 产线领料作业流程 3. 产线入料作业规范 4. 中途补料作业规范 5. 中途停线材料盘点作业规范 6. 工单批结盘点及退料作业规范 7. 不良材料处理作业规范 8. 相关表单填写作业规范 2. 物料员岗位职责 1. 负责各线所有物料的日常工作管理； 2. 负责在线物料出.入数据管理；（生产车间内） 3. 负责对生产过程中的物料状况的掌握，及时做好物料 退仓.申补手续办理； 4. 负责物料的领取和盘点工作； 5. 完成主管临时交办的其他事宜。

一.物料流程 KT仓备料----产线领料-----上线生产------中途补料制损材料交换-----工单批结------盘点------材料下线盘点----退料损耗盘点---工单结案 二.产线领料作业规范 定义：物料由生产部门现场人员在计划某项产品量产之前向物料部门领取材料之现象称为领料 领料的使用范围： 6. 稳定的生产计划----（正常工单备料） 7. 标准损耗量的建立---（领取溢料） 8. 物料供应不继的防止--（提前领料） 领料作业规范： 1. 产线物料员根据生产计划安排提前去KT仓领料； 2. 物料员领料时必须仔细核对排位表及相应物料之型号.规格.数 量以免出错； 3. 全套料上线时，物料员必须安排产线优先使用尾数料，以确 保做到材料先进先出； 4. 产线依据KT仓的（发放记录）领完料后应在相关单据上签 收； 5. 因生产计划变更，不得已重新领取其他套料，使得物料之发 放会十分混乱，领时要仔细核对。严禁误领料.漏领料.少领 料.多领料等种种不良情形发生； 三．产线入料作业规范 1.产线领完套料后，根据排位表之站别需求，将备用料准备OK；

业务操作流程

第一部分：询价报价及接单注意事项 一，询价 向船东提供目的港口（有的港口会有多个码头则一定要说明）、柜型、货物名称（普通、危险品、冻货、食品、特殊货物等等）以及询问运价所包含的内容（有无含ORC/BAF/DDC/THC/WAR/PSS 等等）以及船期、航程和是否中转。 二，报价 1). 了解运价（在市场上有无优势以及客人对市场的了解程度）及舱位情况（特别是旺季），报价时首推公司优势航线；运费做PREPAID还是COLLECT（有些船东不接受COLLECT）；2). 内陆港口中转费要先落实好后再报价，特别是有些中转港的DTHC或其它费用需由SHIPPER支付的；美国及加拿大港口特别注意货名、货重及报价中有无含DDC/BAF/AMS等等； 3). 公司有特价航线及主推航线时，要及时主动打电话给客户通知价格；发E-MAIL或传真报价不要注明船公司名称，只能用电话说明； 4). 如客户需要到付运费，要注意我司是否在目的港有代理，报价要含手续费； 5). 注意所报运价的构成（全包价还是ORC、BAF、报关、码头、拖车等费用分列开来）以及利润是否符合公司要求等。 三. 接单、审单、写（业务）单及录电脑 1). 客户接受报价后无论使用客户委托单或我司委托单格式，都要注意审核：托运人、起运港、目的港、柜型、柜量、货名、毛重、体积、运价、运输条款、所配船东、提单类型、最后装船期限、客户特殊要求或注意事项等，还有是否有加盖公章或签名，新客户还要留下联系电话； 2). 有些特殊港口，如中东港口是否有船证要求，同时亦应询问客户是否要根据信用证初单，信用证有无特殊要求等，如有，要提前传真与船东确认； 3). 确认有否舱位，如暴舱要及时告知客户，并给客户其它航线建议； 4). 写单：即填写业务联系单，共三联，货主（四字简称）、应收应付金额、预（倒）付、代理使用等。填写业务单要求字迹清楚工整，运价填写准确，运费预 /到付清晰；如做到付哪些费用需预付，哪些需到付要清楚；利润是否合乎公司要求；如客户有特殊要求一定注明（并盖上醒目的“特别注意事项”章）提醒操作注意； 5). 登本：即把工作号及其它信息登记上大本，分广州出运和深圳出运；如果深圳出运还需

领退料流程

领退料作业流程 1目的 本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围 因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责 申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。 采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。 仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。 品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签 后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除 账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理 核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申 请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用 退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和 发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请 退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做 品质判定。并填写单据核准。 注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分： 技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

物料出入库作业流程

1目的： 规范物料的出入库流程，加强物料的管理与控制 2适用范围： 仓库及各车间的日常出入库操作 3内容： 3．1物料出入库管理规定及K3系统操作 3．1．1入库管理规定及K3系统操作： （1）外购入库：包括外购原材料、易\辅料及办公用品的入库 ○1原材料及需要检测的易\辅料应凭进料检测单及进料标识卡办理入库，手册物料、非环保物料需按相关规定进行标识，仓管员应认真核对相关信息，确认无误后制作外购入库单； ○2对于K3系统中无进料归属部门的办公用品、易\辅料，仓库凭收料通知单办理入库手续。 ○3K3系统操作：在供应链—仓存管理----验收入库---外购入库单录入界面，源单类型选择收料通知单号；选单号可以点表头的查看按钮（或F7）选择，或根据委托送检单上的收料通知单直接录入。然后将进料检测单上的批号及等级录到批号栏、辅助属性栏；将实际收到数量录入到实收数量栏,同时需核查收料仓库的正确性。最后将打印出来的外购入库单与实物一起放入存货区。 （2）产品入库:包括合格与不合格级半成品、产成品的入库。 ○1仓库根据品保部门出具的检测单来验证实物标识卡上的各项信息，并清点实物数量（个别产品因特殊工艺要求无法清点时，可要求入库部门进行封口处理），无误后制作产品入库单证； ○2K3系统操作：在供应链—仓存管理----验收入库---产品入库单录入界面，源单类型选择生产任务单，选单号栏输入生产任务单号，然后将检测单上的批号及等级录入到批号栏、辅助属性栏，将实际收到数量录入到实收数量栏，最后将打印出来的产品入库单与实物一起放入存货区。 （3）委外加工入库：发外加工后的产品入库 ○1仓库根据品保部门出具的检测单来验证实物标识卡上的各项信息,并清点实物数量,无误后制做委外加工入库单证； ○2K3系统操作：在供应链---仓存管理--- 验收入库---委外加工入库单录入界面，源单类型选择委外加工生产任务单，选单号栏输入委外加工生产任务单号，然后将检测单上的批号及等级录入到批号栏、辅助属性栏，将实际收到数量录入到实收数量栏，最后将打印出来的委外加工入库单与实物一起放入存货区。 （４）其他入库：北辰物料的导入、生产过程不合格品的入库、编码调整、车间回收物料入库、物料重检入库

生产部物料员作业管理规范

1. 目的 明确物料员工作职责，确立工作流程。 2. 适用范围 适用于生产部物料员 3. 部门结构 4．职责 4.1按生产计划及生产线需求提前进行备料、领料作业； 4.2负责管理生产线物料区5S，保证合理分类摆放、标识清楚、数量明确； 4.3负责生产材料员整理好的不良物料清退； 4.4掌握物料动态，有效对车间物料进行控制管理； 4.5半成品／成品入库； 4.5与各部门建立良好沟通渠道，及时处理车间领料、退料、入料的异常问题； 4.6监督生产线物料管理，做好领发料记录，每月对所管辖物料进行总盘点，并提交月 总结报告； 4.7生产辅料的领用、发放、控制、管理； 4.8各类物料单据归档、保管； 4.9对在线成品进行日常盘点； 4.10上司的其它指令。 5．作业内容 5.1领料作业 5.1.1物料员接到主管通知或按生产计划领料生产时，到仓库文员处领取《材料出库单》

（正常情况下由PMC至少提前2小时发套料单给仓库备料，异常情况或临时制令 转换即时备料发料作业）； 5.1.2物料员接到《材料出库单》后与BOM单核对，确保《材料出库单》与BOM单一致 （屏、机芯、主板除外）； 5.1.3领料前，先查看有无物料标识，标识上是否有IQC确认或IQC PASSED章，并对 物料进行抽检，确保领上线生产之物料为良品，并注意查看是否有改动的标识及是 否有替用物料，如有替用物料，作好区分标识，并及时通知产线拉长； 5.1.4领料时，贵重物料、散料进行全部清点，原包装进行抽查，确保所领物料与BOM、 套料单实物相符、数量一致后在套料单签字，并取一联留底，作为后续盘点的依据； 5.1.5将物料拉到指定位置后与相关之产线材料员进行交接，交接无误后签字确认； 5.1.6对仓库套料欠料（包括退补料不够订单数）时，及时以书面形式提交《生产欠料单》 给直属主管； 5.1.7原则上当天领齐第二天生产所需之物料，最迟在生产前2小时心须完成领料作业； 5.1.8套料欠料的领料由PMC制订《欠料补料单》，在生产投产前，按照领料作业流程 领料上线； 5.1.9查看订单需求，严格按订单要求领取备品数量。 5.2超领作业与辅料领料 5.2.1接到产线因物料原因（来料不良、制程不良、短装）不能完成订单之信息或主管 指示后，开具手工版《工单超领单》，注明超领之生产单号，由部门主管审核，经 物控审批、仓库主管核准后，由仓库文员从系统里打出《工单超领单》，进行超领作 业； 5..2.2接到产线辅料需求信息后，开领料单（单上注明用途）交主管签字审核后进行领 料作业； 5.3退料作业 5.3.1不良退库 5.3.1.1由产线材料员对来料不良和制程不良区分开作好整理和标示并清点好数量，原 包装整理好后交接给车间物料员； 5.3..1.2物料员对产线整理好之不良材料进行确认（如数量、包装方式等），来料不良

ERP中的生产补料流程

ERP中的生产补料流程 生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个重要补充，其重要性跟生产领料是一样的。但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。这个作业没有多大的难度，跟一般的生产领料没有多大的区别，这里就不再浪费口舌了。第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。这有的人也叫做超领作业。不管叫什么，都是指同一个内容。而补料作业的难点也在于这个作业。这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。 一是可能导致成本的不准确。超领的材料成本应该如何归集呢?是在当月生产的成品上平均分摊呢，还是仍然要计算入对应的生产定单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。在实务中，不同的企业有不同的做法。有的材料价值比较大的话，那就需要归集到具体的生产定单;而有些价值不大材料，如一些辅助材料，则在当月进行分摊也不会产生很大的影响。 二是材料用量难以控制。若是正常领料的话，可以通过领料不能超过标准领料功能来控制生产定单的领料。但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。所以，事前控制做的不好的话，对于ERP系统来说，就有点失败了。但是，这也是实务的要求，也是没有办法的事情。 三是容易引起生产定单的挪料情况的发生。在实务管理中，有些用户比较懒。看到其他定单也需要用到这种材料，就不开补料单了。直接从这张生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。这表面上看起来也是行的通的。但是的话，这后续材料成本的统计、材料的追踪等等就会乱套了。所以，有时候ERP系统要能够取得预计的效果的话，还是需要用户在实务管理中，能够规范员工的作业，按照企业预先制定的标准作业来行事。 下面，结合一个客户的补料流程，谈谈在补料过程中需要注意的地方。 第一步：生产补料需求。 生产人员由于生产不良的原因，提出了补料的需求。此时，生产领料人员就要根据企业的实际作业流程，开始补料走补料作业。在实务管理中，这里要注意一点，不良的材料该如何处理? 现在一般有两种处理方式。一个是先退再领。这也是我们建议的方法。先把不良的材料通过退料作业退到不良品仓库中去。如此的话，在生产定单的已领数量中，就会扣除这个不良材料的数量。用户就可以按补料之正常补料的流程来走。但是，这个在实务管理中，往往运做

物料承认作业流程[1]

1目的 为了确保元器件样品的质量，确认供应商是否充分了解我方工程设计与规格要求以及评估供应商是否具有符合我方规格需求的生产能力，特制订本物料承认作业流程，作为采购订货及进料检验的依据。 2范围 适用于本公司所有物料样品承认。 3职责 3.1采购部：提供样品及相关资料。 3.2研发部：不论物料类别。对于物料的首次承认（包括物料的改进、替换和替代）由研发中心负责提供零件、成品图面或相关资料。 3.3质量部：不论物料类别。根据研发中心提供的相关资料进行尺寸测量、功能测试并提供检测报告，需要更换原来供应商的承认由质量部负责。 3.4设计者：对标贴、说明书、塑胶外壳、五金件等的定制。 4术语和定义 A类物料占物料种类少，价值最高。对于A类物料应重点管理，严格控制库存，并定期盘点，严加记录，加强进货、发货、运货管理； B类物料受重视程度介于A类、C类之间。B类物料主要为专用零部件和少数通用零部件，因此可以按常规方式管理，如设置最少库存量等； C类物料占物料种类多，价值低。对C类物料应实行宽松管理，大量采购，大量库存，简单计算，简单控制。 5内容 5.1引入新的元器件、更换供应商和生产厂家（包括更换品牌）、材质变更或模具修改时必须对该物料进行承认。 5.2样品承认联络单的发出 采购部发出《样品承认联络单》，准确注明待承认物料的名称，规格型号、数量、供应商名称、使用机型、希望完成时间及申请原因等等，此单由采购部经理批准后连同样品、供应商提供的样品承认书、相关资料，提交开发部，并在《样品承认一览表》上予以注明。研发部自行获取的样品，经确认合格后，应填写《样品承认联络单》。 5.3样品承认 5.3.1研发中心/质量部样品承认工程师，在接到《样品承认联络单》时，当场确定内容