后钢板吊耳说明书

目录

机械制造工艺

课程设计说明书

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目录

1 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 ................................... 3 1零件的分析 ...................................................... 3 1.1零件的作用 .................................................. 3 1.2零件的工艺分析 .............................................. 3 2后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 ................................ 4 2.1 确定毛坯的制造形式 .......................................... 4 2.2粗基准的选择 ................................................ 4 2.3精基准的选择 ................................................ 4 3 工艺路线的制定 ................................................. 5 3.1 工艺方案一 ................................................. 5 3.2 艺方案二 ................................................... 5 3.3 工艺方案的比较与分析 ...................................... 5 4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .......................... 6 4.1机械加工余量 ................................................ 6 4.2确定切削用量及基本工时（机动时间） .......................... 7 4.3 时间定额计算及生产安排 .................................... 15 4.4 本章小结 . (17)

5加工0.03037mm φ+工艺孔夹具设计 (18)

5.1加工0.03

037mm φ+工艺孔夹具设计................................

18 5.2定位方案的分析和基准的选择 ................................. 18 5.3切削的计算与夹紧力分析 ..................................... 18 5.4夹具的精度分析 ............................................. 18 5.5本章小结 ................................................... 19 参考文献 .. (19)

课程设计

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1后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计

1零件的分析

1.1零件的作用

题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。

图2.1 后钢板弹簧吊耳零件图

1.2零件的工艺分析

由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以60mm φ两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。

60mm φ两外圆端面的铣削，加工0.03

037mm φ+的孔，其中60mm φ两外圆端面表面

粗糙度要求为 6.3Ra m μ，0.03037mm φ+的孔表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ

（2）以0.043

030mm φ+孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：

2

4

个0.043030mm φ+的孔，2个10.5mm φ的孔、2个0.043

030mm φ+孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm 的开口槽的铣削，2个在0.043030mm φ+同一中心线上数值为0.01φ的同轴度要求。其中2个0.043030mm φ+的孔表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ，2个10.5mm φ的孔表面粗糙度要求为12.5Ra m μ，2个0.043030mm φ+孔的内侧面表面粗糙度要求为12.5Ra m μ，2个0.043030mm φ+孔的外侧面表面粗糙度要求为50Ra m μ，宽度为

4mm 的开口槽的表面粗糙度要求为50Ra m μ

2后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择

2.1 确定毛坯的制造形式

零件材料为35钢。由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用模锻成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

2.2粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

2.3精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，

课程设计

5

应当进行尺寸换算。

3 工艺路线的制定

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

3.1工艺方案一

3.2 艺方案二

表 2.2 工艺方案二表

3.3 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm φ两外圆端面，然后

再以此为基面加工0.03037mm φ+孔，再加工10.5mm φ孔，0.043030mm φ孔，最后加工0.043030mm φ+孔的内外侧面以及宽度为4mm 的开口槽铣，则与方案二相反，先加工0.043030mm φ+孔的内外侧面，再以此为基面加工10.5mm φ孔，0.043030mm φ孔，宽度为4mm 的开口槽，最后加工60mm φ两外圆端面，0.03037mm φ+孔，

经比较可见，先加工60mm φ两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位

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及装夹都较方便，但方案一中先加工10.5mm φ孔，0.043

030mm φ孔，再加工0.043030mm φ+孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加

工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm 的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：

4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

4.1机械加工余量

“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HB 为149～187，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

(1) 铣60mm φ两外圆端面

考虑其加工表面粗糙度要求为 6.3Ra m μ，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=5mm 已能满足要求

(2) 加工

0.03037mm φ+孔 其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：35mm φ

扩孔：36.8mm φ 2Z=1.8mm

铰孔：0.03

037mm φ+ 2Z=0.2mm

(3) 铣

0.043030mm φ+孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为12.5Ra m μ，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm 已能满足要求。 (4) 铣

0.043030mm φ+孔的外侧面

课程设计

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考虑其表面粗糙度要求为50Ra m μ，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm 已能满足要求。

(5) 加工

0.043030mm φ孔 其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：28mm φ

扩孔：29.8mm φ 2Z=1.8mm

铰孔：0.043

030mm φ+ 2Z=0.2mm (6) 加工10.5mm φ孔

其表面粗糙度要求较高为12.5Ra m μ，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：9mm φ

扩孔：10.5mm φ 2Z=1.8mm (7) 铣宽度为4mm 的开口槽

考虑其表面粗糙度要求为50Ra m μ，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3—48，取2Z=2mm 已能满足要求。

4.2确定切削用量及基本工时（机动时间）

工序1：粗、精铣60mm φ两外圆端面

机床：万能铣床XA6132（主电机功率7.5KW ）

刀具：高速刚圆柱形铣刀63d mm =粗齿数6Z =，细齿数10Z = （1）、粗铣

铣削深度w a ：3w a mm =

每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取0.08/f a m m Z =

铣削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取(2

0~40)/m i n V m =，

机床主轴转速n ：0

1000V

n d π= 式（2-1）

取V =30,0d =63代入公式（2-1）得：

n 100030

(101~201)/min 3.1463

r ?=

≈? 根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取169/min n r =

实际铣削速度V '：0 3.1463169

33.4/min 10001000d n V m π??'==

≈ 工作台每分进给量m f ：m z w f f zn =式（2-2）

取z f =0.08f a =，6Z =，w n =169n =代入公式（2-2）得：

m f =0.08616981.12/min mm ??=

取80/min m f mm =

8

根据《机械加工工艺手册》

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：mm l 22= 走刀次数为1

机动时间1j t ：12

1j m

l l l t f ++=

式（2-3） 取60l =，130l =，22l =,80m f =代入公式（2-3）得：

1j t 60302

1.15min 80++=

= 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 1122 1.15 2.3min j t t ==?= （2）、精铣

铣削深度w a ：2w a mm =

每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取0.06/f a m m Z =

铣削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取(20~40)/m i n V m =，

取V =30,0d =63代入公式（2-1）得：

机床主轴转速n ：010********

(101~201)/min 3.1463

V n r d π?==≈?，根据《机械加

工工艺师手册》表11-4，取210/min n r =

实际铣削速度V '：0 3.1463210

41.5/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 取z f =0.08f a =，6Z =，w n =210n =代入公式（2-2）得：

工作台每分进给量m f ：0.0610210126/min m z w f f zn mm ==??= 根据《机械加工工艺师手册》

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：取mm l 22=

走刀次数为1

取60l mm =，130l =，mm l 22=代入公式（2-3）得：

机动时间1j t ：122

603020.73min 126

j m l l l t f ++++===∴以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

11220.73 1.46min j t t ==?=

工序2：钻，扩，铰0.03

037mm φ+孔，倒角1.530?

机床：立式钻床 Z550

刀具：麻花钻（45度的主偏角）、扩孔钻、铰刀

课程设计

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（1）、钻35mm φ孔

切削深度p a ： 1.25p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取(0.60~0.70)/f m m r =

由于本零件在加工35mm φ孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

(0.60~0.70)0.75/(0.63~0.525)/f mm r mm r =?=

根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取0.45/f mm r =

取切削速度24/min V m =

取V =24,0d =35代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

218/min 3.1435

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3，取233/min n r =

实际切削速度V '：0 3.1435233

25.6/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l ：20l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

走刀次数为1

机动时间j t ：12

1j l l l t fn

++=

式 (2-4) 取60l =，130l =，22l =,0.45f =,233n =代入公式（2-4）得：

1j t 76203

0.94min 2330.45++=

≈? （2）、扩35mm φ孔

切削深度p a ： 1.5p a mm = 进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-30， (0.9~1.2)0.7(0.63~0.84)f =?=/mm r

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取0.72f =/mm r

切削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取19/min V m = 取V =19,0d =36.8代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

164/min 3.1436.8

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3取174/min n r =

实际切削速度V '：0 3.1436.8174

20.1/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 根据《机械加工工艺师手册》表28-42 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l 4l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

10

走刀次数为1

取74l =，14l =，23l =,0.72f =,174n =代入公式（2-4）得：

机动时间1j t ：1217643

0.66min 1740.72

j l l l t fn ++++=

=≈? （3）铰0.03

037mm φ+孔 切削深度p a ：0.15p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取(0.95~2.1)/f mm r = 根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取 1.2/f mm r = 取切削速度9.1/min V m =

取V =9.1,0d =37代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010*******.1

78/min 3.1437

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺师

手册》表9-3，取72/min n r =

实际切削速度V '：0 3.143772

8/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l ：5l mm = 刀具切出长度2l ：20l mm =

走刀次数为1

取76l =，15l =，220l =, 1.2f =,72n =代入公式（2-4）得：

机动时间j t ：12176520

1.16min 72 1.2

j l l l t fn ++++=

=≈? （4）倒角1.530? 。采用150?锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：174/min n r =，手动进给。

工序3：粗铣0.043

030mm φ+孔的内侧面

机床：万能铣床 XA6132

刀具：高速刚圆柱形铣刀50d mm =粗齿数6Z = 铣削深度p a ： 1.5w a mm =

每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取0.08/f a m m Z = 铣削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取24/min V m =， 取V =24,0d =50代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

152/min 3.1450

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表11-4，取169/min n r =

实际铣削速度V '：0 3.1450169

26.5/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 取z f =0.08f a =，6Z =，w n =169n =代入公式（2-2）得：

课程设计

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工作台每分进给量m f ：0.08616981.12/min m z w f f zn mm ==??= 取80/min m f mm =

根据《机械加工工艺手册》

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：取mm l 22=

走刀次数为1

取60l mm =，130l =，mm l 22=,80m f =代入公式（2-3）得：

机动时间1j t ：12160302

1.15min 80j m l l l t f ++++=

== 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

1122 1.15 2.3min j t t ==?=

工序4：粗铣0.043

030mm φ+孔的外侧面

机床：万能铣床 XA6132

刀具：高速刚圆柱形铣刀50d mm =粗齿数6Z = 铣削深度p a ： 1.5w a mm =

每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取0.08/f a m m Z = 铣削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取24/min V m =， 取V =24,0d =50代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

152/min 3.1450

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表11-4，取169/min n r =

实际铣削速度V '：0 3.1450169

26.5/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 取z f =0.08f a =，6Z =，w n =169n =代入公式（2-2）得：

工作台每分进给量m f ：0.08616981.12/min m z w f f zn mm ==??= 取80/min m f mm =

根据《机械加工工艺手册》

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：取mm l 22=

走刀次数为1

取60l mm =，130l =，mm l 22=,80m f =代入公式（2-3）得：

机动时间1j t ：12160302

1.15min 80j m l l l t f ++++=

== 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

1122 1.15 2.3min j t t ==?=

12

工序5：钻，扩，铰0.043

030mm φ+孔

机床：立式钻床Z550 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀

（1）、钻28mm φ孔

切削深度p a ： 1.25p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取(0.45~0.55)/f m m r =

由于本零件在加工35mm φ孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

(0.45~0.55)0.75/(0.33~0.41)/f mm r mm r =?=

根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取0.32/f mm r = 取切削速度24/min V m =

取V =24,0d =28代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

272/min 3.1428

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3，取233/min n r =

实际切削速度V '：0 3.1428233

20.4/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 被切削层长度l ：22l mm = 刀具切入长度1l ：20l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

走刀次数为1

取22l =，120l =，23l =,0.45f =,233n =代入公式（2-4）得：

机动时间j t ：12122203

0.43min 2330.45j l l l t fn ++++=

=≈? 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

11220.430.86min j t t ==?= （2）、扩29.8mm φ孔 切削深度p a ： 1.5p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-30， (0.8 1.0)0.7(0.560.7)f =-?=-/mm r

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取0.6f =/mm r

切削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取19.8/min V m = 取V =19.8,0d =29.8代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********.8

211/min 3.1429.8

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3取233/min n r =

实际切削速度V '：0 3.1429.8233

21.8/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 根据《机械加工工艺师手册》表28-42

课程设计

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被切削层长度l ：22l mm = 刀具切入长度1l 4l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

走刀次数为1

取22l =，14l =，23l =,0.6f =,233n =代入公式（2-4）得：

机动时间1j t ：1212243

0.20min 2330.6j l l l t fn ++++=

=≈? 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

11220.200.40min j t t ==?=

（3）铰0.043

030mm φ+孔

切削深度p a ：0.125p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取(0.8~1.8)/f mm r = 根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取 1.2/f mm r =

取切削速度9.9/min V m = 取V =9.9,0d =30代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010*******.9

105/min 3.1430

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3，取96/min n r =

实际切削速度V '：0 3.143096

9/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 被切削层长度l ：22l mm = 刀具切入长度1l ：5l mm = 刀具切出长度2l ：20l mm =

走刀次数为1

取22l =，15l =，220l =, 1.2f =,96n =代入公式（2-4）得：

机动时间j t ：12122520

0.41min 96 1.2j l l l t fn ++++=

=≈? 以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

11220.410.82min j t t ==?=

4）倒角145? 。采用90?锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：233/min n r =，手动进给。 工序6：钻，扩10.5mm φ孔

机床：立式钻床Z550 刀具：麻花钻、扩孔钻、 （1）、钻9mm φ孔

切削深度p a ：0.85p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取(0.22~0.28)/f m m r =

14

由于本零件在加工35mm φ孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

(0.20~0.28)0.75/(0.165~0.21)/f mm r mm r =?=

根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取0.20/f mm r = 取切削速度24/min V m =

取V =24,0d =9代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

849/min 3.149V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3，取772/min n r =

实际切削速度V '：0 3.149772

21.8/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 被切削层长度l ：48l mm = 刀具切入长度1l ：8l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

走刀次数为1

取48l =，18l =，23l =,0.20f =,772n =代入公式（2-4）得：

机动时间j t ：1214883

0.38min 7720.20

j l l l t fn ++++=

=≈? ∴以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

11220.380.76min j t t ==?= （2）、扩10.5mm φ孔 切削深度p a ：1p a mm =

进给量f ：根据《机械加工工艺师手册》表28-30， (0.5~0.6)0.7(0.35~0.42)/f mm r =?=

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取(0.5~0.6)0.70.4/f mm r =?= 切削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取25/min V m = 取V =25,0d =10.5代入公式（2-1）得

机床主轴转速n ：010********

758/min 3.1410.5

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表9-3取772/min n r =

实际切削速度V '：0 3.1410.5772

25.4/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 根据《机械加工工艺师手册》表28-42 被切削层长度l ：48l mm = 刀具切入长度1l 8l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm =

走刀次数为1

取48l =，18l =，23l =,0.40f =,772n =代入公式（2-4）得：

课程设计

15

机动时间1j t ：1214883

0.19min 7720.4

j l l l t fn ++++=

=≈? 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

11220.190.38min j t t ==?= 工序7：粗铣宽度为4mm 的开口槽

机床：万能铣床XA6132

刀具：高速刚锯片铣刀80d mm =粗齿数20Z =4L = 铣削深度w a ：22w a mm =

每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取0.05/f a m m Z =

铣削速度V ：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取(20~40)/m i n V m =，

取V =30,0d =63代入公式（2-1）得：

机床主轴转速n ：010********

120/min 3.1480

V n r d π?==≈?，根据《机械加工工艺

师手册》表11-5，取118/min n r =

实际铣削速度V '：0 3.1480115

28.8/min 10001000

d n V m π??'==

≈ 取z f =0.05f a =，20Z =，w n =118n =代入公式（2-2）得： 工作台每分进给量m f ：0.0520118118/min m z w f f zn mm ==??= 根据《机械加工工艺手册》

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知20l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：取mm l 22=

走刀次数为1

取20l =，130l =，22l =,118m f = 代入公式（2-3）得：

机动时间1j t ：12120302

0.44min 118

j m l l l t f ++++=

== 4.3 时间定额计算及生产安排

参照《机械加工工艺手册》表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：

N t k t t t zz f j d /%)1)((+++=（大量生产时0/≈N t zz ） 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)((k t t t f j d ++=式 (2-5)

其中：d t —单件时间定额

j t —基本时间（机动时间）

f t —辅助时间。

用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间

k —布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值

16

工序1：粗、精铣60mm φ两外圆端面

机动时间j t ： 2.3 1.46 3.76min j t =+=

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-45，取工步辅助时间为

0.41min 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。则0.410.10.51min f t =+=

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，13=k

取 3.76j t =，0.51f t =，k=0.13代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(3.760.51)(113%) 4.82min d j f t t t k =++=++≈

工序2：钻，扩，铰0.03

037mm φ+孔，倒角1.530?

机动时间j t ： 2.78min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-41，取工步辅助时间为

min 44.0。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时

间为min 1.0。则min 54.01.044.0=+=f

t

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，14.12=k

取 2.78j t =，0.54f t =，k=0.1214代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(2.780.54)(112.14%) 3.72min d j f t t t k =++=++≈

工序3：铣0.043

030mm φ+孔的内侧面

机动时间j t ： 2.3min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-45，取工步辅助时间为

min 41.0。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。

则min 51.01.041.0=+=f t

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，13=k

取 2.3j t =，0.51f t =，k=0.13代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(2.30.51)(113%) 3.17min d j f t t t k =++=++≈

工序4：铣0.043

030mm φ+孔的外侧面

机动时间j t ： 2.3min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-41，取工步辅助时间为

0.41min 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。则0.410.10.51min f t =+=

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，14.12=k

取 2.3j t =，0.54f t =，k=0.1214代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

课程设计

17

()(1%)(2.30.54)(112.14%) 3.18min d j f t t t k =++=++≈

工序5：钻，扩，铰0.043

030mm φ+孔，倒角145?

机动时间j t ： 1.84min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-41，取工步辅助时间为

0.44min 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。则0.440.10.54min f t =+=

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，12.14k =

取 1.84j t =，0.54f t =，k=0.1214代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(0.54 1.84)(112.14%) 2.66min d j f t t t k =++=++≈ 工序6：钻，扩10.5mm φ孔

机动时间j t ：0.38min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-41，取工步辅助时间为

0.44min 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。则0.440.10.54min f t =+=

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，k=12.14

取0.38j t =，0.54f t =，k=0.1214代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(0.380.54)(112.14%) 1.03min d j f t t t k =++=++≈ 工序7：铣宽度为4mm 的开口槽

机动时间j t ：0.44min j t =

辅助时间f t ：参照《机械加工工艺手册》表 2.5-45，取工步辅助时间为

0.31min 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min 1.0。则0.310.10.41min f t =+=

k ：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，13k =

取0.44j t =，0.41f t =，k=0.13代入公式（2-5）得 单间时间定额d t ：

()(1%)(0.440.41)(113%)0.96min d j f t t t k =++=++≈

4.4本章小结

本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺

18

是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。

5加工

0.03037mm φ+工艺孔夹具设计 5.1加工0.03

037mm φ+工艺孔夹具设计

本夹具主要用来车工艺孔0.03

037mm φ+。这个工艺孔的尺寸精度要求，表

面粗糙度要求为 1.6μm ，于端面平行。本道工序喂后钢板弹簧吊耳加工第二道工序，本道工序加工时主要考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度的要求，一级如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

5.2定位方案的分析和基准的选择

由零件图可知，两工艺孔位于零件24R mm 孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰30mm φ工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择30mm φ孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以

30mm φ孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以37mm φ孔配和的削边销限制

工件的一个自由度，既采用一面两销定位。然后由一个螺旋夹紧机构夹紧就可以开始加工了

5.3切削的计算与夹紧力分析

由于本道工序主要完成工艺孔的镗加工。因此切削力乙镗销里为准，由课程设计手册得：

镗销力F=26DfHD

镗销力矩 F=10DfHB 式中：D=30mm f=0.32 F=6896N T=156320N·mm

本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与镗削力方向相同。因此进行夹紧计算无意义。只需要定位夹紧部件的强度，刚度适度就能满足加工要求。

5.4夹具的精度分析

利用夹具在车床上加工时，机床，夹具，工件，刀具等形成一个封闭的加工系统。他们之间的相互联系，最后形成工件和刀具之间的的正确位置关系。因此

课程设计

19

在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。

本道工序主要保证工艺孔37mm φ以及表变的粗糙度。本道工序最后采用铰加工。选用直径37mm φ的镗刀。改工艺孔的位置度应用是最大的实体要求。

5.5本章小结

本夹具主要用来加工后钢板弹簧吊耳37mm φ工艺孔。首先应明确本夹具中的夹紧定位机构，本工艺孔的定位基准应选择孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，采用支承钉辅助支撑，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置。的外表面已经加工，孔在z 轴钻孔。所以以基座，37mm φ外表面的两边做为基准。用长v 型块进行定位，限制4个自由度，属于不完全定位。然后对钻床夹具必不可少的钻套和衬套进行设计，对夹具精度进行分析。夹具是制造系统的重要组成部分，夹具对加工质量、生产率和产品成本都有直接的影响。是能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要

参考文献

[1] 机械制造技术基础课程设计。高等教育出版社。尹成湖主编 [2] 机械制图。高等教育出版社。何铭新编 [3] 机械设计。机械工业出版社。

[4] 机械制造基础技术。高等教育出版社，尹成湖

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吊耳强度计算书(知识浅析)

计算 结论 1.原始数据： 1.1 最大起吊重量：4780kg 1.2 吊耳数量和分布：2只对称分布 1.3 吊耳尺寸及焊接方式，见图1 1.4 吊耳材质：20钢 1.5 吊耳的抗拉强度：σb =410Mpa 2. 计算公式 2.1 吊耳的允许负荷计算公式： n CD P ＝…………………………………………………（1） 式中： P ? 吊耳允许负荷（N ） D ? 起重量(包括工艺加强材料)（N ） C ? 不均匀受力系数 C ＝1.5～2 n ? 同时受力的吊耳数，n=2 2.2 吊耳的强度校验公式 2.2.1正应力 ][min σσ

σ?钢材的屈服极限，按选用的钢材厚度取值。 s 计算结论

0钢 δ>16～25mm, s σ=325Mpa; 2.3 吊耳的焊缝强度计算公式 本结构中：a ）吊耳底面（如图1所示，110mm 焊接面）焊接于井座配对法兰之上，焊接时不开坡口；同时b ）吊耳侧面（如图1所示，150mm 焊接面）焊接于侧板（扬水管）上，焊接时不开坡口。 我们只按a ）情况进行计算。公式如下： ][D h h ττ≤= ∑l a (5) 式中：D-作用于吊耳上的垂直拉力（N ）； a- 焊缝宽度尺寸，如图2所示，K 2/2a = ∑l-焊缝总长度，mm [τh ]-焊缝许用切应力（N/mm 2），[τh ]=0.18σb =73.8Mpa 3. 计算 3.1吊耳的允许负荷计算 将D=4780×9.81N=46892N ，C=1.5.N=2代入公式 n CD P ＝……………………………………………………（1） 得P=35169N 3.2 吊耳强度校验 3.2.1 正应力 将P=35169N ，F min =80×25mm 2=2000mm 2，代入公式 m in F P ＝ σ…………………………………………（2） 得σ=17.6Mpa σ=17.6Mpa ﹤[σ]=108.3Mpa 3.2.2 切应力 将P=35169N ，A min =150×25mm 2=3750mm 2，代入公式 ][min ττ

吊装中吊耳的选择与计算

钢结构吊装吊耳的选择与计算

前言 在钢结构吊装过程中，构件吊耳的计算、制作、形式的选择是一个很重要的环节。在以往的工程中构件吊装中吊耳的制作、选择并没有明确的理论依据和计算过程，常凭借吊装经验来制作吊耳，这样常常会出现大吊耳吊装小构件的现象，造成一些人力、物力等方面的资源浪费，而且未经计算的吊耳也会给吊装带来无法预计的安全隐患。因此，通过科学计算确定吊耳的形式是保证施工安全的重要条件。 由于吊耳与构件母材连接的焊缝较短、短距离内多次重复焊接就会造成线能量过大，易使吊耳发生突发性脆断。因此，吊耳与构件连接处焊缝的形式以及强度的计算对整个吊装过程同样起到决定性作用。 结合钢结构吊装的难点、重点以及形式的差别，同时为积累经验，适应钢结构在建筑市场的发展方向，现将吊耳形式的选择、制作安装、以及吊耳焊缝的计算做一下阐述。

一、钢结构构件吊耳的形式 钢结构构件的吊耳有多种形式，构件的重量、形状、大小以及吊装控制过程的不同都影响构件吊耳的选择。下面根据构件在吊装过程中的不同受力情况总结一下常用吊耳的形式： 图例1为方形吊耳，是钢构件在 吊装过程中比较常用的吊耳形式，其 主要用于小构件的垂直吊装（包括立 式和卧式） 图例2为D型吊耳，是吊耳的普 遍形式，其主要用于吊装时无侧向力较 大构件的垂直吊装。这一吊耳形式比较 普遍，在构件吊装过程中应用比较广 泛。 图例3为可旋转式垂直提升吊耳， 此吊耳的形式在国外的工程中应用比 较多，它可以使构件在提升的过程中沿 着销轴转动，易于使大型构件在提升过 程中翻身、旋转。

图例4为斜拉式D型吊耳，此 吊耳主要用于构件在吊装时垂直方 向不便安装吊耳，安装吊耳的地方与 吊车起重方向成一平面角度。 图例5为组合式吊耳之一，在 吊装过程中比较少见，根据其结构 和受力形式可用于超大型构件的吊 装，吊耳安装方向与构件的起重方 向可成一空间角度。 图例6为D型组合式吊耳，可 用于超大型构件的垂直吊装， 在D型吊耳的两侧设置劲板 可抵抗吊装过程中产生的瞬 间弯距，此外劲板还可以增加 吊耳与构件的接触面积，增加焊缝长度，增加构件表面的受力点。减少吊装过程中构件表面因过度应力集中而将母材撕裂的现象。 图例7为民建钢结构中钢骨柱安装时常用的吊耳，其特点为吊耳与钢骨柱连接耳板合二为一，快皆、方便、经济便于安装和施工，是民建钢结构中钢骨柱安装时最为常见的吊耳形式之一。如下图所示：

后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计

1 绪论 需要图纸与完整word的请加：229826208 在我们完成了大学的全部课程之后，进行了机械加工工艺及工装设计，这是一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，

吊装大件吊耳受力计算

一、吊耳的计算 大型设备的吊装方案的安全平稳实现与吊耳结构形式有直接关系。当正确合理的吊装方案确定后，根据起吊设备的结构特点、外形尺寸，设计出结构合理、 利于操作、安全可靠的吊耳是一个很关键的问题。 目前所使用的吊耳主要分两大类：管式吊耳与板式吊耳，其中板式吊耳在电力建设应用很多，下面主要介绍板式吊耳的计算。 板式吊耳的基本形式如下图所示： 板式吊耳 为了增加板式吊耳的承载能力，可以在耳孔处贴上两块补强环（如下图所示），图中的肋板是为了增加板式吊耳的侧向刚度和根部的焊缝长度而设置的。 带有补强环的板式吊耳 板式吊耳的计算方法很多，据笔者统计有近10种之多，下面主要介绍两种，第一种是根据实践经验简化后的计算方法，第二种就是著名的拉曼公式。 1、简化算法

(1)拉应力计算 如上图所示，拉应力的最不利位置在 c － d 断面，其强度计算公式为： 2()P R r 其中：σ—c-d 截面的名义应力， P —吊耳荷载，N [σ]—许用应力，MPa ，一般情况下， 1.5s （2）剪应力计算 如图所示，最大剪应力在 a-b 断面，其强度计算公式为： ()p P A R r 式中：[τ]—许用剪应力，MPa ， 3 （3）局部挤压应力计算局部挤压应力最不利位置在吊耳与销轴结合处，其强度计算公式为： c c P d 式中：c ：许用挤压应力，MPa ， 1.4c 。 （4）焊缝计算： A ：当吊耳受拉伸作用，焊缝不开坡口或小坡口，按照角焊缝计算： h h e w k P h l P —焊缝受力， N

k —动载系数，k=1.1， e h —角焊缝的计算厚度，0.7e f h h ，f h 为焊角尺寸，mm ； w l —角焊缝的计算长度，取角焊缝实际长度减去2f h ，mm ； h —角焊缝的抗压、抗拉和抗剪许用应力，2h ,为母材的基本许 用应力。 B ：当吊耳受拉伸作用，焊缝开双面坡口，按照对接焊缝计算： (2)h h k P L 式中： k —动载系数，k=1.1； L —焊缝长度，mm ； δ—吊耳板焊接处母材板厚，mm ； h —对接焊缝的纵向抗拉、抗压许用应力，0.8h ，为母材的基本许用应力。 2、拉曼公式 目前，国内很多规范和标准采用了著名的拉曼公式， 现根据《水利水电工程 钢闸门设计规范》（SL74-95）介绍吊耳的计算. (1)吊耳的宽度、厚度与吊耳孔直径的关系(下图)，可按下式选用：

API 吊耳强度计算公式

Padeye Strength Check Calculation Padeye Details吊耳参数 Padeye thickness (t)吊耳厚度20 mm Padeye outer radius ?吊耳外圆半径45 mm Hole size (φ）吊耳孔径35 mm Width at base (W)吊耳根部宽度120 mm Height of hole (h)吊耳孔高度100 mm Material材料Q235 Shackle (selected by Owner)选用钢丝绳参数 Shackle WLL 钢丝绳额定载荷 4 T >2T OK! Pin Diameter (d) 卸扣销子直径32 mm Allowable Stress许用应力 Yield point (δy)材料屈服极限235 MPa Allowable shearing stress (0.4δy)许用切应力94 MPa Allowable bearing stress (0.9δy)许用挤压应力211.5 MPa Allowable combined stress (0.6δy)许用组合应力141 MPa Design Load 设计载荷 SWL (Q) 额定载荷 2 T Force direction to horizontal plane (θ)载荷方向与水平面夹 60 degree 角 Dynnamic load Factor (Sf)动态载荷系数 2.0 Design load on padeye (F=Sf*Q*9.81*1000)吊耳设计载荷39240.00 N Vertical Force (Fv=F*sin(θ))垂直载荷33982.84 N In-plane horizontal force (Fh=F*cos(θ))16991.42 N Out-plane horizontal force (Fh0=0.05*9.81*Q*1000) 981.00 N Shearing stress (pin tearout) 剪切应力计算 Shear stress (fv=F/(2*(R-0.5φ)*t)吊耳承受的剪切应力35.7 MPa <94MPa OK! Bearing stress at hole 挤压应力计算 Bearing stress (fp=F/(d*t)吊耳承受的挤压应力61.3 MPa <211.5MPa OK! Combined stress at base 吊耳根部综合应力计算 Tension stress (ft=Fv/(W*t)吊耳根部拉应力14.2 MPa In-plane shearing stress (fv=Fh/(W*t)) 7.1 MPa Out-plane shearing stress (fvo=Fho/(W*t) 0.41 MPa In-plane bending moment (M1=Fh) 1699141.8 N.mm Out-plane bending moment (M2=Fh0*h) 98100 N.mm In-plane bending stress (fa=M1/(t*W^2/6) 35.4 MPa Out-plane bending stress (fa0=M2/(t*W^2/6) 12.26 MPa Combined stress at padeye base 42.1 MPa <141MPa OK! (f max=SQRT(ft^2+fa^2+fa0^2+3*(fv+fvo)^2)

后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计详解

机械制造基础课程设计 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具 班级： 学生： 指导教师：

目录 设计任务书…………………………………………… 一.零件的分析……………………………………… 二.工艺规程设计………………………………………（一）确定毛坯的制造形式………………………………（二）基面的选择…………………………………………（三）制订工艺路线………………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……（五）确定切削用量及基本工时………………………… 三.夹具设计 （一）问题的提出…………………………………………（二）卡具设计…………………………………………… 四.参考文献…………………………………………………

哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻?37孔的钻床夹具 要求：1.中批生产； 2.尽量选用通用夹具。 内容：1.填写设计任务书； 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工 艺过程卡和工序卡各一张； 3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求

4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式 写，要求打印文稿。 一． 零件的分析 零件的工艺分析 后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个?3705.00+mm 的孔，尺寸为762.06.0+-mm 的与?3705.00+mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705.00+mm 的孔； 2）以?30045.00+mm 孔为中的加工表面 这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相垂直 的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔 一． 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式

钢结构吊装吊耳的计算

钢结构施工总结 ——钢结构吊装吊耳的选择 前言： 在钢结构吊装过程中，构件吊耳的计算、制作、形式的选择是一个很重要的环节。在以往的工程中构件吊装中吊耳的制作、选择并没有明确的理论依据和计算过程，常凭借吊装经验来制作吊耳，这样常常会出现大吊耳吊装小构件的现象，造成一些人力、物力等方面的资源浪费，而且未经计算的吊耳也会给吊装带来无法预计的安全隐患。因此，通过科学计算确定吊耳的形式是保证施工安全的重要条件。 由于吊耳与构件母材连接的焊缝较短、短距离内多次重复焊接就会造成线能量过大，易使吊耳发生突发性脆断。因此，吊耳与构件连接处焊缝的形式以及强度的计算对整个吊装过程同样起到决定性作用。 结合钢结构吊装的难点、重点以及形式的差别，同时为积累经验，适应钢结构在建筑市场的发展方向，现将吊耳形式的选择、制作安装、以及吊耳焊缝的计算做一下阐述。 一、钢结构构件吊耳的形式 钢结构构件的吊耳有多种形式，构件的重量、形状、大小以及吊装控制过程的不同都影响构件吊耳的选择。下面根据构件在吊装过程中的不同受力情况总结一下常用吊耳的形式：

图例1为方形吊耳，是钢构件在吊装 过程中比较常用的吊耳形式，其主要用 于小构件的垂直吊装（包括立式和卧式） 图 例2为D型吊耳，是吊耳的普遍形式，其主要用于吊装时无侧向力较大构件的垂直吊装。这 一吊耳形式比较普遍，在构件吊装过程中应用比较广泛。 图例3为可旋转式垂直提升吊耳，此 吊耳的形式在国外的工程中应用比较多， 它可以使构件在提升的过程中沿着销轴转 动，易于使大型构件在提升过程中翻身、 旋转。 图 例4为斜拉式D型吊耳，此吊耳主要用于构件 在吊装时垂直方向不便安装吊耳，安装 吊耳的地方与吊车起重方向成一平面 角度。 图例5为组合式吊 耳之一，在吊装过程中

吊耳计算

[]22 v 22k P R r f d R r σδ+=?≤- （1） 式中： k —动载系数，k=1.1； —板孔壁承压应力，MPa ； P —吊耳板所受外力，N ； δ—板孔壁厚度，mm ； d —板孔孔径，mm ； R —吊耳板外缘有效半径，mm ； r —板孔半径，mm ； []v f —吊耳板材料抗剪强度设计值，N/mm 2； 载荷P=25t 的板式吊耳，材质Q345A 。选择55t 卸扣，卸扣轴直径70mm ，取板孔r=40mm ，R=150mm ，，030mm δ=。Q345A 强度设计值[]v f =180Mpa 。 拉曼公式校核吊耳板孔强度 σ=1.1×25×9800／30×80×（22500+1600）／22500－1600）=129 Mpa ＜180Mpa 故安全。 a. 当吊耳受拉伸作用，焊缝不开坡口或小坡口时，属于角焊缝焊接，焊缝强度按《钢结构设计规范》中式7.1.3-1校核，即： w f f f e w N f h l σβ=≤? （2） 式中： f σ—垂直于焊缝方向的应力，MPa ； N —焊缝受力， N=kP=1.4P, 其中k=1.4为可变载荷分项系数，N; e h —角焊缝的计算厚度，0.7e f h h =，f h 为焊角尺寸，mm ； w l —角焊缝的计算长度，取角焊缝实际长度减去2f h ，mm ； f β—角焊缝的强度设计增大系数，取 1.0f β=；

w f f —角焊缝的强度设计值，N/mm 2； 抬尾吊耳在受力最大时为拉伸状态，按吊耳受拉伸校核焊缝强度。 由式（2）按角焊缝校核 f ＝1.4×25×98000／0.7×10（600－2×10）1.22×2=34.6MPa ＜180Mpa

后钢板弹簧吊耳机械制造工艺课程设计工序卡片及工艺卡片

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机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页 车间工序号工序名材料牌 机30 粗铣、精铣35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合铣床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 粗精铣?60mm两外端面，保证两外端面粗糙度 专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51 底图号 6.3，两外端面间距为76mm 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17

机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页 车间工序号工序名材料牌 机40 钻、扩、铰35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合钻床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 钻孔到?35mm，扩孔到?36.8mm，铰孔到 专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54 底图号?37mm，保证尺寸?37mm, 倒角1.5X30 ,保 证内孔端面粗糙度1.6 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17

钢丝绳、吊耳验算(知识材料)

吊耳 （2）选用钢丝绳 钢柱重量按3吨、吊绳与水平面夹角大于30度计算，每根钢丝绳，实际承受的拉力值P根据计算公式P=q/2cosα P——每根钢丝绳所受的拉力（N）； Q——起重设备的重力（N）； n——使用钢丝绳的根数； a——钢丝绳与铅垂线的夹角。 通过计算得出每根钢丝受拉值不大于1.7321吨。 该钢丝绳按作无弯曲吊索考虑，选用Φ16mm钢丝绳（6*37+1）

纤维芯钢丝绳公称抗拉强度为：1670kg/mm2 根据型号、直径和公称抗拉强度查得钢丝绳的破断拉力总和为: ∑P破=15737.4KG 。取折减系数α=0.82 P允许破断拉力=α*ΣP破=12904.7KG 则安全系数为：K=P允许破断拉力/ P=12904.7/1732.1=7.45 当钢丝绳作无弯曲吊索用时安全系数取6--7，以上计算安全系数为7.45，大于标准安全系数取值。 所以吊绳选用直径16mm钢丝绳可以满足要求。 （3）卸扣（卡环）选用：按卡环容许荷载近似计算式：［Fk］=(35～40)d2 式中：［Fk］—卡环容许荷载，取值为14.7kN； d—卡环直径）； 35～40—公式系数，取37.5 可得d2=［Fk］/37.5=14700/37.5=392mm2, d≈19.8mm。 选用M-DW2.5卸扣，其d值为20mm，使用负荷为25kN＞14.7kN，能满足要求。 （4）钢柱计算吊耳受力验算：

吊耳图： 根据剪应力公式： v f <=n A Q 剪应力τ Q=P/ψ P---为耳板荷载值，钢柱重3T ，每个耳板P1.5T=1500*9.8N=14700N 。 Ψ---吊装过程中产生的动荷载系数，一般取值为1.3～1.5之间，取1.5 An---剪切面面积=板厚b*剪切面长h=14mm*25mm=350mm2。 fv---吊耳材料的抗剪设计值，钢材抗剪设计强度为抗拉设计强度的0.58倍，吊耳材质为Q345B ，抗拉设计强度为470～630Mpa ，取600Mpa ，fv=0.58*600=348Mpa) τ剪应力=14700/1.5/350=29N/mm2

后钢板弹簧吊耳设计说明书详解

毕业设计 毕业设计题目：气门摇杆轴支座 学生姓名：周清 学号： 1260720110112 系别：机电工程系 专业：机械设计与制造 指导教师：王丽凤专业技术职务：教师 重庆机电职业技术学院教务处 二零一零年九月

毕业设计任务书 学生姓名：学号： 年级：08级专业：机械设计与制造 班级：3班系部：机电工程系 毕业设计 气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及夹具设计论文题目： 完成日期：2010年9月30日 设计地点： 指导教师：王丽凤 系部负责人：刘圣元 发任务书日期： 2010 年 6 月 30 日 毕业设计（论文）任务内容

一、设计内容： 该气门摇杆轴支座，生产纲领为20万件/年 1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.绘制产品毛坯图，确定毛坯的种类及制造方法。 3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差，计算各工序的切削用量和工时定额。 4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。进行夹具设计，撰写设计说明书。 二.具体要求 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具设计装配图 1份 6、夹具设计零件图 2张 7、毕业设计说明书 1份 二、时间安排与要求： 序号日期（起止周数）设计（论文）工作进度 1 第一周1、绘制零件图、2、绘制零件毛坯图 2 第二周前半周查资料，进行工艺方案比较，拟定工艺路线 3 第二周后半周～第三周前半周确定加工余量、工序尺寸及公差，确定各工序切削用量、工艺装备、工时定额。 4 第三周后半周～第六周填写工序卡片、工艺卡片。 5 第七周绘制夹具装配图、2张零件图。 6 第八周整理说明书 三、其他需要说明的的事项： 进度表只是一个大致的时间安排，各位同学可以根据自己设计过程的实际情况适当调整，但必须在规定时间内完成。在设计过程中, 同学们要以严谨的科学态度，求实创新的精神,独立地保质保量完成毕业设计任务。 注：任务书由指导教师填写

吊耳强度校核

一、钢材强度设计值确定 查表得：件1抗拉、抗弯强度设计值f 为265MPa ，抗剪强度设计值v f 为155MPa ；件2抗拉、抗弯强度设计值f 为295MPa ，抗剪强度设计值v f 为170MPa 。取材料安全系数为n 为1.5。则： 件1的抗拉、抗弯许用应力为n f = ][σ=176.7MPa ，抗剪许用应力3][v f =τ= 59MPa ， 件2的抗拉、抗弯许用应力为n f =][σ=196.7MPa ，抗剪许用应力3 ][v f =τ= 98MPa 。 二、板梁受力分析

图1 板梁受力分析图 如图1所示，每股钢丝绳拉力为F1=F2=F3=F4=G/4cos θ，G 为板梁重量。 三、吊耳加强板之间焊缝强度计算 焊缝面积：h l A w ??=δ2 其中w l 为焊缝计算长度，一般为设计长度减去1cm ，δ为焊缝宽度，h 为焊缝折减系数，角焊缝取h =0.7。 焊缝应力θ δδσcos 1642????=???=?=h l G k h l F k A F k w w ，取起吊时冲击系数k 为2，若计算所得焊缝应力σ＜][σ，][τ，则吊耳满足强度要求。 四、危险截面参数的确定 危 险截 面

图2 吊耳危险截面示意图 若吊耳加强板之间焊缝强度满足要求，则可确定吊耳危险截面。如图2所示，吊耳危险面截面参数：S=（106×40+2×60×20）×2=13280mm 2 五、吊耳抗拉、抗剪强度计算 当θ=θmax 时，F=F max ，故吊耳承受最大应力σmax = k ·F max /S= kG/4Scos θ，取起吊时冲击系数k 为2，若吊耳承受最大应力σmax ＜吊耳许用应力][σ，][τ，则吊耳满足强度要求。 六、吊耳与板梁之间焊缝强度计算 焊缝面积：h l A w ??=δ2 其中w l 为焊缝计算长度，一般为设计长度减去1cm ，δ为焊缝宽度，h 为焊缝折减系数，角焊缝取h =0.7。 焊缝应力θ δδσcos 1642'????=???=?=h l G k h l F k A F k w w ，取起吊时冲击系数k 为2，若计算所得焊缝应力'σ＜][σ，][τ，则吊耳满足强度要求。 若吊耳加强板之间焊缝强度、吊耳抗拉、抗剪强度及吊耳与板梁之间焊缝强度均满足强度要求，则可确定该吊耳符合设计。 七、实例计算 1．A 板梁 G A =6.9t ，θA max=arctg(3000/800)，则cos θA max =0.2577。 1.1吊耳加强板之间焊缝强度计算 σA =2×6.9×104/16×（3.14×220-1）×12×0.7×0.2577=5.8Mpa ＜][σ，][τ，故吊耳加强板之间焊缝强度满足要求。

后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书

工序内容铣端面 钻孔 标记签字 日 期

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者: 指导老师: 2011年3月8日 机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 内容：1、零件图 1张

2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份 班级: 学生: 指导老师:目录 设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析 二.工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计 （一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14

序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下： 以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工 3705.00+ φ 的孔，其中φ60mm两外圆端面表 面粗糙度要求为Ra6.3um， 3705.00+ φ 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。 以 30045.00+ φ 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 30045.00+ φ 的孔，2个φ10.5mm的孔、2个 30045.00+ φ 孔的内外两侧面的

销孔、销栓、吊耳计算

1、B1销孔受力验算 B1单个吊点处销孔受力为230/4=57.5吨，其端部结构 尺寸如右图所示： 4.1孔壁局部承压验算： 31.5287.51085.4[]210153(91212) kQ MPa MPa b d σσ??===<=?++∑ 4.2孔壁抗剪验算： 3 287.51067.9[]85148.59120.524 Q MPa MPa A ττ?===<=?+? 2、B2销孔受力验算 B2吊耳结构尺寸如右图所示，单片吊耳受力为 230/2/2=57.5吨。 2.1 吊耳孔壁局部承压验算： 3 1.55751066.3[]210203kQ MPa MPa b d σσ??===<=??∑（10+20）2 2.2 吊耳孔壁抗剪验算： 3 5751048.3[]8598.5102248.5202 Q MPa MPa A ττ?===<=??+?? 2.3吊耳与H60型钢间连接焊缝验算： 单片吊耳受力为57.5吨，考虑到施焊时起弧和落弧处 会形成弧坑的缺陷，对每条连续的焊缝应从实际长度中减去即在计算焊缝中加上10mm ，焊缝的计算长度为： 3 5751040406840.70.71585 w w f f N l mm h f ?=+=+=????，焊缝长度取700mm ，另外在吊耳与H60型钢之间加9个M27螺栓，确保吊耳与型钢之间连接的整体稳定性满足要求。 3、B3受力验算 扁担梁B3由2H45型钢组合构成，承受扁担梁B2的作用力，每个B3销孔单边

受力为230/8/2=14.375吨，其结构尺寸如右图所示： 3.1孔壁局部承压验算： 31.5143.751099.7[]210103(129)kQ MPa MPa b d σσ??===<=?+∑ 3.2孔壁抗剪验算： 3 143.751052.4[]85173.5998.512 Q MPa MPa A ττ?===<=?+? 4、B4受力验算 B4销孔受力为230/8=28.75吨，其端部结构尺寸如右图所示： 4.1孔壁局部承压验算： 3 1.5287.510130.8[]210103(1220) kQ MPa MPa b d σσ??===<=?+∑ 4.2孔壁抗剪验算： 3 287.51060.3[]85148.532 Q MPa MPa A ττ?===<=? 5.B5销孔受力计算 B5销孔受力为230/8=28.75吨，其端部结构尺寸如右图所示： 1.1孔壁局部承压验算： 3 1.5287.51080.5[]210103(20212) kQ MPa MPa b d σσ??===<=??+∑ 1.2孔壁抗剪验算： 3 287.51056.1[]8598.5(20212) Q MPa MPa A ττ?===<=??+ 1.3焊缝验算： 焊缝属于角焊缝，85w f f Mpa =，I36b 型钢两侧翼板与围堰均进行焊接，焊

后钢板弹簧吊耳工序卡

机械加工工序卡片 设计（日期） 审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 产品型号 工步 机械加工工序卡片 产品名称 粗铳60mm外圆端面 CA10B 后钢板弹簧吊耳 零（部）件图号 零（部）件名称 车间 毛坯种类 锻件 设备名称 立式铳床 夹具编号 后钢板弹簧吊耳 工序号 毛坯外型尺寸 设备型号 X51 工位器具编号 高速刚圆柱形铳刀、游标卡尺 主轴转速 r/min 169 切削速度 m/min 33.4 共（8）页 工序名称 粗铳60 mm外圆 端面 每毛坯可制件数 1 设备编号 夹具名称 三爪自定心卡盘 工位器具名称 第（1）页 材料牌号 35钢 每台件数 同时加工件数 切削液 进给量 mm/r 0.473 准终 切削深度 mm 工序工时 进给 次数 单件 2.3min 工步工时 机动辅助 2.3 min

机械加工工序卡片 1 精铳60mm 两外圆端面 高速刚圆柱形铳刀、游标卡尺 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 CA10B 零（部）件图号 机械加工工序卡片 产品型号 产品名称 CA10B 后钢板弹簧吊耳 零（部）件图号 零（部）件名称 后钢板弹簧吊耳 共（8）页 第（2）页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 工步 号 精铳60mm 两外 圆端面 35钢 毛坯种类 锻件 设备名称 立式铳床 夹具编号 工位器具编号 主轴转速 r/min 毛坯外型尺寸 设备型号 X51 切削速度 m/min 每毛坯可制件数 1 设备编号 夹具名称 每台件数 1 同时加工件数 1 — 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具名称 进给量 mm/r 切削深度 mm 工序工时 准终 单件 1.46min 进给 次数 工步工时 机动I ~辅助 210 41.5 0.6 1.46 min

后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书

后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

铣端面 2

钻孔 3

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者: 指导老师: 2011年3月8日 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 内容：1、零件图 1张

2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份 班级: 学生: 指导老师: 目录 设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析二.工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计 （一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14

序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：

后钢板弹簧吊耳设计工序卡片

产品型号零件图号 机械加工工序卡片 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1 页 车间工序号工序名称材料牌号 、 35钢 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 设备名称 专用组合铣床 夹具编号 175.2*121*48 设备型号 工位器具编号 设备编号同时加工件数 夹具名称 专用夹具 工位器具名称 切削液 煤油 工序工时（分） 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工时定额 r/min m/min mm/r mm基本辅助 1粗铳φ 60端面，保证尺寸79.5mm高速刚圆柱形铳刀16933.40.0831 2.3 2粗铳φ 60端面，保证尺寸78mm高速刚圆柱形铳刀 1 0.51 3精铳φ 60端面高速刚圆柱形铳刀21041.50.0621 4精铳φ 60端面高速刚圆柱形铳刀 校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 设计（日期） 机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页

设计（日 期） 校对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记处数更改文件号签 字日期标记处数更改文件号签 字日 期 车间 工序名称 35钢 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 175.2*121*48 设备名称 设备型号 同时加工件数 专用组合钻床 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时（分） 工位器具名称 准终 单件 工位器具编号 设备编号 夹具编号 工序号 工步 号 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工时定额 进给次数 辅助 基本 r/min m/min mm/r mm 钻孔到φ 35mm 麻花钻 233 25.6 0.45 1.25 0.94 扩孔到φ 36.8mm 扩孔钻 174 20.1 0.72 0.66 0.54 铰孔到φ 37mm 绞刀 0.15 1.16 倒角 锪钻 20.1 产品型号 零件图号 831010 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 后钢板弹簧吊耳 车间 工序号 工序名称 35钢

后钢板弹簧吊耳工序卡

机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 CA10B 零（部）件图号 产品名称 后钢板弹簧吊耳 零（部）件名称 后钢板弹簧吊耳 共（8 ）页 第（ 1）页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 Ⅰ(1) 粗铣60mm φ外圆端面 35钢 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 2.3min 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣60mm φ外圆端面 高速刚圆柱形铣刀 、游标卡尺 169 33.4 0.473 2 3 2.3 min 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期

机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号CA10B 零（部）件图号 产品名称后钢板弹簧吊耳零（部）件名称后钢板弹簧吊耳共（8）页第（2）页 车间工序号工序名称材料牌号 Ⅰ(2) 精铣60mm φ两外 圆端面 35钢 毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数 锻件11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X511 夹具编号夹具名称切削液 三爪自定心卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件 1.46min 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工步工时 机动辅助 1 精铣60mm φ两外圆端面 高速刚圆柱形铣刀、游标卡尺210 41.5 0.6 2 3 1.46 min 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期