熔炼炉等设备技术要求

一、项目要求

二、设备清单

三、技术需求表

闪速熔炼炉安装方案

1.工程概况 1.1 工程特点 中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程铜冶炼采用了闪速熔炼炉和闪速吹炼炉的“双闪”工艺。两台闪速反应炉体是本工程的核心设备，基本结构类似，主要包括沉淀池底部钢结构、炉体主钢架、反应塔及上升烟道筒体、沉淀池框架及侧板结构、水冷元件、耐火砌体、喷嘴及各种烧嘴等。沉淀池位于混凝土基础上，反应塔与上升烟道悬挂于炉体主钢架上，水冷元件（铜水套）遍布于反应塔、上升烟道、沉淀池各部位的耐火砌体中，给入炉料、富氧空气的喷嘴和供氧烧嘴布置在反应塔顶部。 根据上述结构特点，两炉的安装所采用的工艺及方法相同，以下根据以往我公司安装、改造过的闪速熔炼炉、闪速吹炼炉的实际经验简述两台闪速炉的安装方法和技术特点。 1.2熔炼炉概况 （1）、熔炼炉概况 1）、闪速熔炼炉具有节能环保的优点，它利用铜精矿巨大表面面积的粉状物料，在炉充分与氧接触，在高温下，以极高的速度完成硫化物的可控氧化反应。反应放出大量热，供给熔炼过程，使用含硫高的物料，有可能实现自热熔炼。闪 ）浓度高的特点。 速炉具有生产率高、能耗低、烟气中二氧化硫（SO 2 2）、闪速熔炼炉主要用于铜、镍等硫化物 精矿熔炼，闪速熔炼是充分利用细磨物料的巨 大活性表面，强化冶炼反应过程的熔炼方法。 这种方法主要用于铜、镍等硫化矿的造锍 熔炼（铜、镍、钴火法炼制过程中的一个重要 工序）。闪速熔炼脱硫率高，有利于二氧化硫 的回收，并可通过入炉的氧量，在较大围控制 熔炼过程的脱硫率。 （2）、熔炼炉组成及特点与发展 1）、中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程闪速炉具备年产量40万吨阴极铜的处理能力，这是其他传统冶金炉不能比拟的，1996年在美国Kenncott冶炼厂，

中频炉冶炼工艺资料

中频冶炼工艺学习资料 一.原材料 1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。 （1）对废钢要求： 1）废钢表面应清洁少锈； 2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属； 3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物； 4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高； 5）废钢外形尺寸不能过大。 （2）对废钢管理： 1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记； 2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3）对大块料进行分割处理。 2.合金材料 （1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。 硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。 （2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。 锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。 除一般锰铁外，也有使用电解锰。 （3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。 铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。 （4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe. (5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。 （6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。 3.造渣材料 （1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。 中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。 （2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会

浅谈冲天炉和电炉熔炼

浅谈冲天炉和电炉熔炼 About Smelting with Cupola and Electric Furnace 铸造作为传统的成型工艺，近年来在造型、制芯、砂处理、熔化等方面得到不断的改进，由于熔化工艺关系到铸件材质、浇注成型率、运行成本等方面，特别是全球关注环境保护的今天，选用什么样的熔化设备，显得越来越重要了，为此，在新建铸造项目的可行性研究报告中，往往要对熔化设备的选用加以论证，但冲天炉和电炉熔炼那种方式更好，历来是大家争论的焦点，在此，笔者不敢妄加定论，但两种熔炼方法生产的铸件，在材料的品质、加工性能、抗冲击性和韧性方面确实略有差异，国内外两种熔炼方式都有。 1.与电炉相比，冲天炉熔炼的特点 ●可连续出铁液； ●适合于各种批量和规模的生产需要； ●设备费用低； ●占地面积少； ●铁液通过高温焦炭层时，有净化作用，可提供优质的铁液； ●铁液品质稳定，特别是对高牌号的铸件； ●熔炼过程排放大量的灰尘和废气，如果处理不好，易造成环境污染； ●铁液吸收焦炭中的硫，对生产球墨铸铁不利； ●铁液的化学成分和温度波动较大，且供应量不易改变； ●货物运输量较大。 2.投资比较 表1是国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较。 表1国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较 ％，但是其占地面积及土建工程费用则要高出30％左右。 3.运行成本分析 以年产3万t铸铁件的某专业铸造厂为例，按两班制作业，计算依据如下： 冲天炉焦铁比为1：7，焦炭价为1800元/t； 石灰石占焦炭比例30％，石灰石80元/t； 脱硫剂占铁液含量2％，脱硫剂800元/t； 冲天炉熔化时铁损3％，生铁价2000元/t； 双联熔炼时，每吨铁液升温100℃，保温至浇注

50t新概念超高功率电弧炉技术协议书

50t新概念炼钢电弧炉技术协议书 甲方：河北吉泰特钢有限公司 乙方：西安华兴电炉有限公司 2006年5月5日

目录 一、前言 二、50t新概念电弧炉主要技术参数 三、机械设备说明 四、电气设备说明 五、供货范围明细 六、设计范围和双方资料提供 七、性能保证值 八、设备的安装、检验及标准 九、卖方主要设备分包方及制造厂家 十、人员培训

一、前言 传统的炼钢电弧炉，废钢分二至三次从炉顶装入，依靠电极与废钢之间产生的电弧来熔化废钢。因此，传统的电弧炉只能间断的向炉内送电，也就是间隔一段时间即停电，旋开炉盖装料。这样便极大地降低了炉子的生产率，增加了炉子的热损失和能源消耗。同时，大量烟尘，在装料时排放到厂房内，增加了除尘、环保的难度。间断式的在电极与废钢间产生明弧，增大了对电网的冲击和噪音的危害等等。针对以上问题，上世纪末，世界上相继出现了数种新型炼钢电弧炉。炉子向着大型化、快节奏、连续式、低能耗、环保型的方向发展。本炉型紧跟世界电炉炼钢发展趋势，消化、吸收各种炼钢新技术、新工艺，并为我所用。结合我国国情，开发研制了新概念炼钢电弧炉。 新概念电弧炉从根本上改变了旋开炉盖向炉内加废钢的传统，克服了上述传统电弧炉的诸多弊端。改变了人们对电弧炉的传统概念。其加入废钢的方式是采用专用设备将废钢从上部加到密闭的竖井内，通过竖井内的手指，将经过预热的废钢加到竖井下部的料槽中，该料槽由振动式小车带动，采用专用的四轴激震式传动机构将料槽内的废钢连续地从炉体侧面加入炉内。这样便将间断式地向竖井内加料变为连续地向炉内加料。实现电弧炉全熔池操作。 高温烟气从炉体侧面进料口经烟道进入竖井，和废钢逆向而行，预热了废钢后，烟气从竖井上部排入烟道，经沉降室后进入除尘系统。 新概念电弧炉消化吸收了近年来炼钢生产中的新技术、新工艺，是结合我国国情，自主开发、设计的新炉型，经过科学技术项目查新，新概念电弧炉的设计思想和结构特点与查新的专利技术内容不同，是一种先进、新颖的新炉型，我公司具有自主知识产权。在国内属首创，目前还没有其它企业提出类似的设想。因此，该产品在技术上为国内领先水平，其主要性能指标接近世界发达国家。我公司已申请专利，专利号ZL02 2 。 新概念电弧炉突出优点: 1）废钢从竖井上部分批进入，高温烟气和废钢逆向流动，废钢予热效果好。

中频炉熔炼球铁配料计算方法修订稿

中频炉熔炼球铁配料计 算方法 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

配料计算方法 配料计算如下： （1）计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C 铁水% = % + C 炉料 % 已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得 C 炉料 %=%； b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则 Si炉料=（）=%； c) 炉料含锰量已知Mn 铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn 炉料 =（）=%； d) 炉料含硫量已知S 铁水=%，增硫50%，则：S 炉料 =（1+）=%； e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P 炉料=P 铁水 <% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为： C 炉料%、Si 炉料 %、Mn 炉料 %、S 炉料 <%、P 炉料 <% （2）初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、 回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式： χ+（80-χ）+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。 （3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。 表3 炉料成分 a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤 b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。 （5）制定配料单 根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁

冲天炉生产工艺技术大全

生产工艺技术大全 1.风口排距改进的大排距冲天炉 2.冲天炉高增碳强还原溶化铸铁工艺 3.分装再燃式冲天炉 4.一种具有开边式炉膛的冲天炉 5.温差式供风冲天炉 6.一种电渣精炼冲天炉铸造铁水工艺 7.向竖炉和冲天炉送进添加剂的方法和装置 8.内插风管式冲天炉 9.一种局部石灰石炉衬碱性冲天炉 10.冲天炉内衬耐高温材料 11.冲天炉除尘方法及其装置 12.冲天炉烟气的净化方法及其装置 13.冲天炉消烟除尘装置 14. 炉气余热回收热风水冷净化冲天炉 15. 一种用于冲天炉的热风炉胆 16.冲天炉消烟除尘装置 17.熔化钢铁屑的新型冲天炉 18.冲天炉加稀土氧化渣的方法 19.转换风口脉动鼓风冲天炉 20.熔化钢铁屑的新型冲天炉 21.干湿二级冲天炉炉帽旋流除尘器 22.冲天炉炉帽旋流除尘器 23.一种化铁炉（冲天炉）脱硫工艺 24.带冲天炉型加料预热炉的熔炼装置 25.利用冲天炉余热的热处理炉 26.利用冲天炉余热的烘干设备 27.冲天炉 28.冲天炉除尘器 29.高风位热旋风过热型冲天炉 30. 冲天炉用除尘换热装置 31. 冲天炉的高温热风炉胆 32.内密筋式冲天炉小热风胆 33.反吹式冲天炉除尘器 34.无烟筒温差式供风冲天炉 35.冲天炉熔炼用铸铁屑压块的生产方法 36.双炉胆高温热风大双冲天炉 37.冲天炉空气预热分离器 38.无烟筒温差式供风冲天炉 39.冲天炉膨胀补偿器 40.冲天炉换热器 41.自热高温供风冲天炉 42.节能冲天炉

43.冲天炉废气的净化除尘器 44.钢屑还原铸铁冲天炉 45.水冷无炉衬冲天炉 46.封闭叠加式热风冲天炉 47.冲天炉用含铁氧化物球团及其制取工艺 48.全风套薄炉衬猪嘴形进风口冲天炉 49.冲天炉、炼铁炉中的废气循环燃烧法 50.用于在高炉或冲天炉中获取金属的方法 51.冲天炉热风炉胆 52. 酸性炉衬冲天炉动态平衡增熔方法 53.冲天炉铁水生产小口径铸态球墨铸铁管工艺 54.修补冲天炉风带炉衬的胎模 55.一种冲天炉除尘设备 56.冲天炉炉前纯碱连续脱硫及熔渣粒化装置 57.余热渐开式偏心均衡供风冲天炉 58.水冷式冲天炉 59.高温节能冲天炉 60.简外热水冷冲天炉 61.冲天炉用卧式换热除尘装置 62.多功能冲天炉 63.热风冲天炉 64.冲天炉热风装置 65.冲天炉、感应电炉炉体衬套 66.冲天炉结构改进及废气回收节能装置 67.冲天炉空气冷却装置 68.外热风冲天炉及烟尘净化工艺装备 69. 喷淋式水冷风口冲天炉 70.冲天炉用水冷供风管 71.直燃式热风冲天炉 72.无烟筒温差式供风冲天炉 73.冲天炉型高效蜂窝煤炉及炉身套群 74.直燃式热风冲天炉 75.冲天炉炉顶装置 76.冲天炉炉缸升降器 77.无渣棉的冲天炉 78.冲天炉空气内冷却装置 79.冲天炉用耐火材料 80.冲天炉熔炼铸铁屑生产球墨铸铁件及灰铸铁件的工艺 81.冲天炉外水冷装置 82.冲天炉分渣器 83.前炉返热式冲天炉 84.热强供风大双冲天炉 85.一种外热风冲天炉 86.冲天炉热交换器

中频炉熔炼工艺操作规程

中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作

4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围

30MVA钛渣炉技术协议(与西炉所).doc

xx冶金有限公司钛渣二期扩建项目30MVA 密闭式钛渣炉 技术协议 合同号： 甲方：xx冶金有限公司 乙方：西安电炉研究所有限公司 2011年8月14日

附件1、建设条件及工艺描述 1、总述 Xxx。 1.1项目总体要求 a.项目名称：xx冶金有限公司钛渣二期扩建项目。 b.项目承包形式：项目采取设备总承包形式，包括设备的设计、制造、安装、调试以及技 术培训。 c.项目设计产能：年处理钛精矿12万吨。 d.产品定位：氯化渣TiO ≥90%。 2 e.工艺要求：电炉实现薄料层开弧熔炼；连续加料，连续送电，连续熔炼，定时出炉；留 铁留渣操作，渣铁分出。烟气实现余热利用，用于加热球团和脱硫等。 f.设备要求：电炉实现全密闭，采用组合把持器自焙电极。 1.2建设条件 1.2.1 自然条件 工程建设场地位于河北省承德市隆化县，属温带季风气候。近30年(1982-2011年)：平均气温 6.9℃ 相对湿度62％ 降水量500mm 年均风速 2.4m/s 最大冻土深度126cm 多年平均无霜期140d 多年平均日照时数2857.9h 年有效积温2300~3400℃ 地震烈度7度 主要气象灾害有：冰雹、霜雪 1.2.2 电力条件 钛渣炉变压器用电源：35kV AC/50Hz/3相 低压电源电压：3相4线制，AC380V，50Hz 交流电压波动范围：＋10％～－15％ 交流电源频率波动范围：50 -1～+0.5 Hz

1.2.3 能源介质条件 1.2.3.1水 钛渣炉用水由乙方提出条件，甲方满足要求。 1.2.3.2气体介质 1) 氧气（拟建液氧站） 纯度≥99.6％ 压力 1.8MPa 2) 压缩空气 普通压缩空气管网压力0.4～0.6 MPa 净化压缩空气 管网压力0.4～0.6 MPa 1.2.4 原材料条件 1.2.4.1钛精矿的成份 1.2.4.2还原剂指标 1.2.4.2.1 焦炭指标 冶金焦灰份的化学成分（%） 热值(g.-cal.)：≥6554 粒度范围： 1～12mm. 焦碳的堆比重：＜0.6g/cm3. 安息角： 50°

冲天炉熔炼工艺基础

冲天炉熔炼工艺基础 1、冲天炉熔炼基本原理 （1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带： A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽.二氧化碳浓度达到最大值的区域。 B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO]浓度基本不变的区域.从风口引入的风容易趋向炉壁.形成炉壁效应.形成一个下凹的氧化带和还原带.对熔化造成不利影响。 ①不易形成一个集中的高温区.不利于铁水过热； ②加速了炉壁的侵蚀； ③铁料熔化不均匀.铁液不易稳定下降,影响化学成分。 解决方法： ①采用较大焦炭块度.使风均匀送入； ②采用插入式风嘴； ③采用曲线炉膛； ④采用中央送风系统； ⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗.送风量要与焦炭损耗相适应。 根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为4个区域： （1）预热区：从加料口下沿.炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区.下面的炉气温度可达1200℃—1300℃.预热带的上部炉气温度为200℃—500℃。由于这一区域的平均温度不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主.炉料在预热区内停留时间较长.一般为30分钟左右.预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。 （2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区.在实际熔炼过程中.底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度.熔化区内的热交换方式仍以对流为主.在实际熔炼过程中.熔化区不是一个平面区带.而是一个中心下凹的曲面.从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定.也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响.这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化.造成熔化区高度波动（影响出铁温度）.当焦铁比一定.熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高.从而扩大了过热区.提高了铁水温度.但是批料层不宜过薄.否则易混料使加料操作不便。 （3）过热区：从铁液熔化以后.铁水下滴过程中.与高温炉气和炽热的焦炭相接触.温度进一步提高.此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600℃—1700℃）。过热区内以焦炭与铁水接触传导传热为主.焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30秒.而在这一区间内铁水却要提高350℃左右.比预热区大了24倍左右.其传热强度为11KJ/Kg.s.达到这样高的传热强度.

LF-150t钢包精炼炉无功补偿及谐波滤波装置技术协议

LF-150t钢包精炼炉无功补偿及谐波滤波装置技术协议XX工程有限公司—————以下简称甲方 ————以下简称乙方XX工程有限公司（甲方）拟为LF-150t钢包精炼炉工程配套订购一套无功补偿及谐波滤波装置。该装置为3次高通式节能滤波器（H型滤波器），该装置的设计、制造、运输、调试均由乙方负责。具体要求如下： 一、工程总要求： 乙方负责最佳治理方案的设计、设备供货、安装调 试精炼炉所配置的滤波及补偿装置实现与精炼炉的 最佳匹配，达到本协议所要求的治理效果。 二、工期要求： 在精炼炉热试之前安装初调完毕，和精炼炉一起热 试交工。 三、治理效果： 1）COS￠≥0.92 2）谐波有效滤除，保证注入35KV电网的谐波电流 小于国家最新标准的要求。 3）滤波及无功补装置投入运行后，改善供电质量， 安全运行，避免供电部门的处罚。 四．无功补偿及滤波装置技术参数： 1）钢包精炼炉变压器额定容量28000KV A

2）变压器一次电压（即滤波器接入点电压）35KV 3）精炼炉运行时平均自然功率因数0.78（35KV）4）无功补偿要求补偿到COSΦ≥0.92（35KV）5）谐波电压崎变率DF∑≤3.0% 奇次≤2.4 偶次≤1.2% 6）允许注入系统谐波电流符合GB/T14549—1993标准7）谐波滤波器支路数的确定； 钢包精炼炉的冶炼工艺相当于电弧炉的精炼期，电弧电流波形基本上是正弦波形，畸变量很小。对于已运行的钢包精炼炉而言，最好通过谐波测试仪实测出谐波电流发生量。 1.对滤波电容器组的保护要求： 1）35KV母线过电压保护 2）35KV母线欠电压保护 3）3HP滤波支路过载保护 4）3HP支路速断保护 5）3HP滤波电容器组不平衡保护 2.对滤波电抗器要求 1）绝缘等级35KV（加强型、自灭性绝缘） 2）三相之间偏差≤1% 3）过载能力：1.3I PN下能承长期运行

国内中频炉铸造标准

国内中频炉铸造标准 国内中频炉铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展，提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件，实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。 实施铸造行业准入制度，按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业，遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组，形成合理经营规模；在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区，优化资源配置，大力发展清洁生产和循环经济；培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业，提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。 铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规，符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。在一类区内不能新建、扩建铸造厂，已有的铸造厂其污染物排放（含水、气和噪声等）指标应符合国家一类区有关标准的规定。在二类区和三类区，新建铸造厂和原有铸造厂的污染物（含水、气和噪声等）排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。说明：一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域；二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区；三类区指特定的工业区。鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异，锻造中频炉在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时，应区别对待。 企业规模（产能） 1．现有的砂型铸铁件（含离心铸铁管及其他离心铸造）、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区（见表1）和类别（一、二、三类）不同应不低于表1所列的吨位。 2．采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺（包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V法铸造、消失模铸造等）的铸造企业规模不在以上限制之列，具体标准待此后另行公布。 3．对于“专、特、精、新”的中小铸造企业，其企业规模的限制可以适当放宽。“专、特、精、新”的中小铸造企业认定标准和实施细则另行公布。 铸造方法及工艺： 1．根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择粘土湿型砂铸造、树脂自硬砂铸造、水玻璃自硬砂铸造、V法铸造、熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造（重力、离心、压铸、低压等）等铸造工艺。 2．逐步淘汰粘土砂干型等落后铸造工艺。 铸造装备(造型、制芯、熔炼、砂处理、清理等)中频炉 1．必须配备与生产能力相匹配的熔炼设备，如电炉、冲天炉等金属熔炼设备，炉前化学成分分析、金属液温度测量设备，并应配有相应有效的除尘设备与系统。提倡大批量生产铸铁件产品的企业根据铸件要求采用冲天炉－电炉双联熔炼工艺，或采用中频感应炉熔炼，推荐采用大容量（熔化率≥10t/h）、长炉龄（一次开炉连续使用4周以上）、富氧、外热送风冲天炉。在全国范围内逐步淘汰熔化率<3t/h、环保排放不达标的冲天炉，新建铸造企业一律不再采用熔化率＜5 t/h的冲天炉。 2．禁止新增容量1t以上无磁扼的铝壳电炉，原有无磁扼的感应电炉限2年内逐步淘汰。 3．必须配有与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理设备，采用树脂砂、

3200KVA硅锰热熔渣矿棉炉技术协议

合同附件 3200KVA电炉渣加热炉 技术协议 卖方： 地址： 传真： 电话： 买方： 地址： 电话： 合同号: 签定地点: 签定时间:

3200KVA高炉渣加热炉 技术协议 买方： 卖方： 买、卖双方经充分协商就3200KVA电炉渣加热炉达成以下协议： 1.概述 1.1 传统的矿渣棉生产是以块状焦炭、块状高炉渣为主要原料,加人冲天炉内进行熔炼,熔化后的矿渣进入矿棉机甩丝制毯。是目前主流设备，但存在下列弊端: ·环境无污染； ·需要高质量的焦炭； ·空气对纤维有影响； 1.2 由于作为冲天炉原料的高炉渣,原本从高炉、矿热炉内放出时是呈熔融状态的,经过冷却、破碎后才成为冲天炉原料,所以它在冲天炉内是第二次熔融。而炉渣潜热没有得到利用；显然,矿热炉渣出炉时直接将熔融渣装入到加热设备进行调质保温制棉更具有先进性（工艺上简称一步法）； 2.设备描述 2.1 设备用途 本设备是用来接收来自矿热炉的热熔废渣，控制输送到离心机的渣温和渣量（不调质）； 2.2. 工厂条件 2.2.1电源条件： a．交流35kV供电系统电压：35kV±10% 相数：3 频率：50±0.5Hz b. 低压配电系统电压 380V/220V ±10% 频率 50±0.5Hz 三相

2.2.3 环境条件 a 海拔不超过1500m。 b 环境温度在5~40℃范围内。 c 使用地区最湿月份最大相对湿度的平均值不大于90%，同时该月的月平均 最低温度不高于25℃。 d 周围没有导电尘埃、爆炸性气体及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体。 e 没有明显的震动和颠簸。 2.3 主要技术参数 2.3.1 工厂技术条件 （1）出渣能力～5吨/小时 （2）出渣温度（矿棉机要求）～1500℃ （3）原渣温度～1300℃（要实测） （4）经过运输矿热炉渣温度损失 100--150℃（要实测） （5）渣成分： SiO2： % Al2O3: % CaO: % MgO: % FeO: % 酸度系数 Mk= （成品） 密度：2.3 t/m3, 导电系数（1500℃）： (6) 出渣加料制度：(买方填入） 每小时出一炉渣，出渣时间分钟，渣量吨，采用个保温渣罐接渣，分钟罐，共计罐，每罐吨，渣接好后用运渣车运到电炉车间，吊车吊起倒入炉内加热。 2.3.2主要技术参数 炉子最大容量 45t 变压器 HKSSPZ-3200／35(可超载20%) 二次电压 170～290V 11档 二次电流 9130A 电极直径Φ400mm 电极行程 2000mm

冲天炉熔炼层焦比

) k )(g kg 层焦量（每批焦料量层铁焦比= 例如：铁焦比是10时，若已定每批铁料为400kg ，则层焦为40kg 。 层焦量：按照炉内焦炭层厚度来决定，其厚度以100～160mm 为宜。 层焦重量可用下式计算： Ahr W =焦 式中： W 焦—每批层焦量，kg ； A ——熔化带处炉膛断面积，m 2; r ——焦炭的堆积比重，400～500kg/m 3 例如：有一冲天炉直径为900mm ，层焦厚度去120mm ，则层焦量为: g W k 34.3445012.0)9.0(4 2=??= 焦 则每批层焦量为35kg. 底焦高度：1.7m π0.452 ×1.7×450=486kg 加500kg 焦炭。

风量：一般以每分钟送入炉内空气在标态下的立方米来计算，其单位为m3/min 。 )m min)/23路断面积（送风量（送风强度A m Q = 曲线炉膛的冲天炉，在计算送风强度时，一般按主风口处的炉断面积来计算，一般冲天炉的送风强度在90～150m 3/(min ·m 2 )。 例如： 一冲天炉，熔化带处内径为720mm ，主风口处炉膛内径为450mm ，最佳送风强度取120m 3(min ·m 2)，则风量为： min /08.19)45.0(412032m Q =?= 按焦炭消耗量和燃烧比计算： S C K W ??+=)1(60 4450νη 式中:W ——送风量，（m 3/min 标态） ；燃烧比（),%% %%22co co co +--νη K —焦耗量，%；即熔化100kg 铁料所消耗的焦炭量。 C —焦炭中所含固定碳量，%； S —冲天炉的熔化率，t/h 。 例如： 某冲天炉的熔化记录数据如下：

70t钢包精炼炉变压器技术协议

LF-70t钢包精炼炉变压器 技术协议 一、主要技术参数 1、型号：HJSSP--12000/35（建议采用长春三鼎变压器）。 2、额定容量：12000KVA+20%过载能力 3、高压侧额定电压：35KV，3相，50Hz 4、高压侧额定电流： 197.9A+20%过载能力 5、低压侧电压及级数：270V～250V～170V，共9档。 5、低压侧额定电压：250V 6、低压侧额定电流：27712.8A+20%过载能力。 7、变压器高压侧串接3只电流互感器（每相一只），互感器变比为400A/5A，内封三角， 侧出线，在出线端标明A、B、C相序,其相序关系应与二次绕组一致。 8、变压器短路阻抗：6-8% 9、调压方式：有载电动调压，调压开关采用ABB公司产品。 10、冷却方式：OFWF，不锈钢螺旋板式强油水冷却循环装置，油/水各支管上安装温度计 和压力表。 11、联结组标号：Y/d-11 12、结构形式：顶进线，侧出线（铜排引出）。二次绕组为三角形内封口，出线侧箱体 采用非导磁钢板，出线铜排的排列方式间距尺寸均应按华兴提供图纸尺寸。 13、当工作短路电流整定在三倍额定电流，持续时间为6秒时，电炉变压器各部分应无 损伤。 14、空载电流、空载损耗、负载损耗、电效率、噪声等技术要求均应满足电弧炉变压器 标准要求。（JB/T9640-1999） 15、变压器应装小车，便于牵引。 16、变压器档位信号由变压器端子引出，以便进PLC系统。变压器高压侧带接线端子。 17、变压器制造、运输到现场后，应不用吊芯检查即可安装使用。 二、供货范围 1、变压器本体 1台

2、有载调压开关及其传动、控制装置 1套 3、瓦斯继电器及压力释放装置 1套 4、电接点温度计和压力表 1套 5、油水冷却器及其控制箱 1套 6、储油柜 1套 三、需提供的技术资料 1、变压器总装图，包括端子接线图，进出线布置详细尺寸及总体吊装图。 2、变压器铭牌 3、调压机构电气原理图，接线图 4、安装使用说明书 5、瓦斯继电器及温度计说明书 6、强油水冷循环装置使用说明书 7、按《电弧炉变压器标准》及有关标准规定必须做的试验报告 四、售后服务：现场安装设备时，乙方派人进行指导安装。 五、技术协议属于合同附件，双方代表签字（盖章）后生效，与合同具有同等的法律效力。 甲方：乙方： 年月日年月日

中频炉熔炼灰铁的工艺(二)

中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二） 增碳率的控制和增碳剂的使用 对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。 灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但石墨形态

却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。 碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之

第5章 冲天炉熔炼

第五章冲天炉熔炼 第一节冲天炉熔炼的基本原理 一、冲天炉基本结构 图5—1所示为冲天炉的主要结构简图。炉子由以下几部分组成： 1 炉底与炉基 炉底与炉基是冲天炉的支撑部分，对整座炉子和炉料柱起支撑作用。 2 炉体与前炉 炉体是冲天炉的基本组成部分，包括炉身和炉缸两部分。炉体内壁砌耐火材料，临近加料口处的炉膛则用钢板圈或铁砖构筑，以承受加料时炉料的冲击。 前炉由前炉体和可分离的炉盖组成。前炉的作用是储存铁水，并使铁水的成分和温度均匀，减少铁水在炉缸内的停留时间，从而有利于降低炉缸对铁水的增碳与增硫作用，而且还有利于渣铁分离，净化铁水。目前国内外的冲天炉大多是带有前炉的。前炉的容量大致为冲天炉每小时熔化铁水量的0.8－2倍。 3 烟囱与除尘装置 烟囱在加料口上面，其外壳与炉身连成一体，内壁砌耐火砖。烟囱的作用是引导炉气向上流动并排出炉外。除尘装置的作用是消除或减少炉气中的烟灰及有害气体成分，使废气净化。 4 送风系统 冲天炉的送风系统是指自鼓风机出口至风口出口处为止的整个系统，包括进风管、风箱、风口及鼓风机输出管道。送风系统的作用是按照炉子工作的要求，将来自鼓风机的供底焦燃烧用的一定量空气送入冲天炉内。 5 热风装置 热风装置的作用是加热供底焦燃烧用的空气，以强化冲天炉底焦的燃烧。常用热风装置有内热式和外热式两种。 以上是冲天炉的几个主要组成部分。除此以外，冲天炉还必须配备鼓风设

备、加配料设备、控制与调节设备以及有关的测试仪器。 二、冲天炉内炉气与温度的分布 1 冲天炉内炉气的分布 图5－2所示为沿冲天炉纵截面与横截面的炉气分布示意图。 由图5－2a可知，在冲天炉纵截面上，由于炉壁效应的影响，炉气比较集中在炉壁附近，离炉壁愈近，炉气的流速就越大。 在冲天炉横截面上，在风口前缘，因空气流速高，流量大，形成了强烈的燃烧带，而在两个风口之上的区域，则由于空气量少而形成所谓“死区”A。此外，来自风口的空气流股，因焦炭块的阻力而逐渐失去动能，难于深入炉子中心，因而在炉膛截面的中心区域出现“死区”B。所以，在冲天炉风口区域的炉膛截面上，空气及其与焦炭反应后所生成的炉气，无论沿炉膛四周或炉子径向

中频炉熔炼作业指导书

1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。

设备(电炉、除尘系统)技术协议书(范本)

XX铸造有限公司 15吨、5吨电弧炉与25吨精炼除尘系统 （文件号：） 技术协议书 买方: XXX铸造有限公司 卖方: XXXX电炉有限公司 目录

一．概述 3 二．设计指导思想 6 三．系统工艺方案7 四．系统工艺配置10 五．关键设备及技术简介14 六．电气及自动化仪表控制22 七．计器24 八．土建24 九．给排水25 十、安全、消防及劳动保护25 十一、设备安装、检验及标准26 十二．资料交接28 十三、设备交接点29 十四、工期30 十五、环保验收30 十六、供货主要设备分项30 十七．信誉承诺32 2008年04月10日在XXX铸造有限公司会议室。经过买、卖双方单位(买方：XXX铸造有限公司;卖方：XXX电炉有限公司)有关技术人员及

领导的认真讨论和友好协商，针对XXX铸造有限公司炼钢系统工程项目建设中的15吨、5吨电弧炉及25吨LF精炼炉的烟尘冶理形式、工艺流程、设备配置、制作及调试等问题达成一致意见，形成如下技术协议： 一．概述 本工程为“XXX铸造有限责任公司冶炼设备烟尘”的治理项目。方案设计依据XXX铸造有限责任公司的要求，并结合我公司十多年来对电炉、精炼炉烟尘冶理所取得的实际数据和实践经验，在满足生产工艺和国家环保要求的情况下，寻求环保达标和最低非生产性成本的最佳结合点，力求方案可行性和经济合理。 1.1 环境污染 电炉、精炼炉等各尘源点产生的烟尘，以电炉产生的烟尘最为严重。冶炼时，炉料中碳氧化产生的CO在金属熔池中缓慢上浮，当这种内压力较大的气泡上浮到金属与渣层或金属与炉气的界面时，由于外压力突然下降，致使气泡发生爆裂，气泡内气体瞬间产生很大的加速度，随即夹带金属和炉渣的极细微粒并散发至炉外，形成带尘的上升烟气流；冶炼时电弧区的温度高达3000～3500℃，吹氧区的温度可达379～3790℃，这就使在2450℃就会蒸发的铁大量蒸发成褐色烟雾并排放至炉外；同时废钢中杂质的高温蒸发，特别是废钢质量差时，杂质的蒸发量随之增加；另外，电炉冶炼助熔技术广泛应用、热装铁水等都不同程度上增加的电炉烟气的发生量。据测量，每生产1 吨钢排放出的烟尘量一般大于10Kg。由于冶炼钢种、原料