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软板FPC不同制程比较

FPC综合基础知识考试试题

FPC综合基础知识考试试卷（满分：100分，考试时间：60分钟）得分：一、选择题：（每题2分，共20分） 1．“柔性线路板”的英文简写是（ C ）。 A .FFC B .PCB C. FPC 2．生产作业FPC时，全工序都必须配带（D）才能拿板。 A.工帽 B.厂牌 C.口罩 D.手套或指套 3．1mil=（B ） D. 4．1 OZ =（A ） 5．ED代表什么（ A ） A.电解铜 B.压延铜 C.纯铜箔 D.单面铜箔广泛在我们生活中存在，以下（ B）目前暂时没有用到FPC。 A.手机 B.笔记本眼镜 D.智能手表 7.从生产制作工艺上区分铜箔，价格有优势的是（A）。 A.电解铜 B.压延铜 C.纯铜箔 D.镀锡 8.双面板比单面板在生产工序上多了（C）。 A.钻孔 B.丝印 C.沉镀铜 D.沉镍金 9.现目前我们厂内生产FPC最大不良是（D）。 A.开路 B. 短路 C. 氧化 D.压折伤 10.下列（D）物料不需要经过压合高温高压就可以与FPC结合。二、填空题（每空1分，共20分） 1.计划会上，计划部为曝光组安排了两款曝光生产任务，及生产S001A0产品1000PNL和生产L038A5 产品300PNL，结果曝光组在晚上下班交报表时S001A0曝光实际完成900PNL，L038A5曝光实完成400PNL，那曝光组今天的实际款数任务计划达成率是 50%。 2．每款FPC产品都会存在的不良的项目是压折伤、开路和短路。 3.基材铜箔按结构可分为单面铜箔、双面铜箔、纯铜箔，从生产工艺上可分为压延铜箔和电解铜箔。 4.常见的FPC补强材料类型有PI、PET、FR4、不锈钢片、铝片等。 5.环氧胶系覆盖膜在60%的湿度，温度5℃的环境条件下，保存有效时间为 6个月；在相同湿度条件

FPC制程中常见不良因素共25页word资料

FPC制程中常见不良因素裁切裁剪是FPC原材料制作的首站,其品质问题对其后影响较大,而且也是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养尤为重要.且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪物的精度,所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求. A.产品常见不良:未数不足,压痕,摺痕,板翘,氧化,幅宽. 未数不足:裁切公差引起,手工操作引起. 压痕:材料本身,操作引起(裁切机转动引起). 摺痕:卷曲包装材料与管轴连接处,材料的接点, 操作引起(裁切机转动引起). 板翘: 卷曲包装材料的管轴偏小(77mm可换成152mm),冷藏的材料(Coverlay)冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整,过分干燥亦会引起材料翘板. 氧化:材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关. 幅宽:产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备. B. 认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别;无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码. C.生产工艺要求： 1.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. 2.正确的架料方式,防止邹折.

3.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm 双面板为±0.3mm 4.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°) 5.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 6.机械保养:严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行. 钻孔(CNC) CNC是整个FPC流程的第一站,其品质对后续程序有很大影响C基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN. A.产品常见不良:扯胶,尺寸涨缩. 扯胶:A.胶粘剂性能(胶粘剂的软化点是60-90℃),B.叠层数量(正常9张),受到的阻力,转速,孔径(⊙为3),钻孔条件(设备,垫板,进刀数,退刀数)(进刀数0.6M/分钟,转速7.5万/分钟,退刀数25M/分钟,切片后150℃烘烤1小时). 尺寸涨缩:材料切片后150℃烘烤1小时钻孔,正常标准为0.1%的尺寸涨缩,一般情况下MD方向会收缩,TD方向会膨胀. B. 生产工艺要求选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号) 1.基本组板要求: 单面板 15张单一铜 10张或15张双面板 10张单一铜 10张或15张

FPC制程中常见不良因素

B. 认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别; 无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码. C.生产工艺要求： 1.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. 2.正确的架料方式,防止邹折. 3.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm 双面板为±0.3mm 4.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°) 5.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 6.机械保养:严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行. 二. 钻孔(CNC) CNC是整个FPC流程的第一站,其品质对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN.

FPC常见不良因素-1

FPC各制程的不良原因分析及管制重点

各制程的制作要点自动裁剪裁剪是整个FPC源材料制作的首站,其质量问题对后其影响较大,而且是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养大为重要.而且裁剪机设备精度基本可以达到所裁剪物的精度要求,所以在对操作员操作技术及熟练程度和责任心提高为重点. 1. 原材料编码的认识如; B 08 N N 0 0 R 1 B 250 B铜箔类 08:厂商代码 1N层别,N,铜片S,单面板D,双面板 2N绝缘层类别 N.无绝缘层类别 K.kapthon P.polyster 10 绝缘层厚度 0,无 1:1mil 2:2mil 20绝缘层与铜片间有无粘着剂 0;无 1;有 R,铜皮类别 A:铝箔H:高延展性电解铜R:压延铜E:电解铜 1,铜皮厚度 B,铜皮处理 R:棕化 G:normal 250,宽度码 Coverlay编码原则 2. 制程质量控制根据首件 A.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. B.正确的架料方式,防止邹折. C.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明裁剪公差为张裁时在±1mm 条 D.裁时在0.3mm内 E.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°) G.材料质量,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 3. 机械保养严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行. CNC： CNC是整个FPC流程的第一站,其质量对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN. 1. 组板选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号) 基本组板要求: 单面板 15张单一铜 10张或15张双面板 10张单一铜 10张或15张黄色Coverlay 10张或15张白色Coverlay 25张辅强板根据情况3-6张盖板主要作用:A:减少进孔性毛头 B:防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤.C:使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜 D:带走钻头与孔壁摩擦产生的热量.减少钻头的扭断. 2. 钻针管制办法 a. 使用次数管制 b. 新钻头之辨识方法 c. 新钻头之检验方法

FPC模具使用常见问题与解决方法

FPC模具使用常见问题与解决方法时间:2010-09-22 20:29来源:原创作者:you 点击:223次 1. 加工软板，比较容易产生的不良为毛边，造成外形不良，容易在使用过程中引起短路。由于凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切；或者凹、凸模间隙过大，当凸模下降 1.加工软板，比较容易产生的不良为毛边，造成外形不良，容易在使用过程中引起短路。 ?由于凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切；或者凹、凸模间隙过大，当凸模下降时，裂纹发生晚，像撕裂那样完成剪切，造成裂纹不重合。解决这两类问题的方法为合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间，当凸模切入材料时,刃口部形成楔子,使板材产生近于直线形的重合裂纹。并且确保凹、凸模的垂直同心度，使配合间隙均匀。确保模具安装垂直平稳。 ?刃口磨损或出现圆角与倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整个断面产生不规则的撕裂。及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修，就能避免这类问题的产生。 2.补强板外形及内孔周围分层泛白，有白化现象。 ?凹、凸模冲裁间隙不适当或凹模刃口变钝。冲孔时，被冲板材难以在凹模刃口处形成剪切裂口。因此合理扩大凹、凸模冲裁间隙并且及时修复变钝的凹模刃口都是有效的改善方法。 ?如果补强板的材料为玻璃布基材环氧树脂板或纸基材酚醛树脂板时，由于厚度的关系及材料的因素，补强板冲裁性能差。如果在冲裁前没有进行预热处理会造成白化现象。因此设置一个合理的预热温度，将补强板预热之后进行冲压是必要的。 ?压料力小也会造成白化，因此装配时调整适当的压料力也很重要。 ? 3.补强板孔与孔之间裂纹 ?由于孔壁太薄，冲孔时的径向挤压力超过补强板的孔壁强度，因此造成裂纹。产品上的孔距设计要合理，孔壁不应小于补强板厚度。 ?相邻很近的两孔不是同时冲出，后冲的孔当凸模进入板材时，由于孔壁太薄而被挤裂。因此应该将相邻较近的孔用一副模具同时冲出，可以把相邻很近的两个凸模，做成相差 0.5mm的不同长度，使小面积范围内较集中的冲裁力瞬时分散。

FPC基本知识重要

FPC基本知识 FPC基本知识一、开料：开料是整个FPC原材料制作的首站，其质量问题对后其影响较大，而且是成本的一个控制点，在作业员熟练操作技能各良好工作责任心。 1．原材料识别：厂家材料编码一般为：前面的英文数字表示材料的类型和铜箔的种类，中间的数字依次为PI（材质）→Cu（铜箔）→Ad（粘合剂），后面的英文则表示原物料的生产厂商。材料类型：S单面板，D双面板，H铝基板，W镂空板铜箔类别：A：铝箔H：高延展性电解铜（也称高饶曲铜）R：压延铜E：电解铜材质类别：聚酰亚胺（PI）、PET、FR-4（用于硬板基材）厚度区分：a、材质厚度以mil为单位，1mil=25um（如：材料编号中1表示1 mil ，05表示1/2 mil ）。 b、铜箔厚度以oz为单位，1oz=35 um（如：材料编号中1表示1 oz ，05表示1/2 oz） c、粘胶剂一般直接标出厚度。 2．制程质量控制： a、操作者应带手套和指套，防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化。 b、正确的架料/拿板方式，防止皱折。 c、不可裁偏，手对裁时不可破坏冲床制定的定位孔和测试孔，如无特殊说明裁剪公差为张裁时在±2mm（1） d、裁时在0.3 mm内 e、裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°),对角长<3 mm g、材料质量,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 二、钻孔：钻孔是整FPC流程的第一站，其质量对后续程序有很大影响；CNC基本流程：组板→打PIN→钻孔→退PIN（或叠板→用皱纹胶纸包板→钻孔→退胶纸）。 1．组板：选择盖板→组板→用皱纹胶纸包板→打箭头（记号）基本组板要求： a、单面板：10张或15张一叠双面板：10张一叠； b、Coverlay：10张或15张一叠补强板：根据情况3-6张盖板主要作用：

FPC常见不良

开料：裁剪是FPC原材料制作的首站，其品质问题对其后影响较大，而且也是成本的一个控制点，由于裁剪机械程度较高，对机械性能和保养尤为重要，且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪的精度，所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求。 1、开料前要注意检查：1>、取出来的材料型号是否与MI是否一致 2>、确保材料在生产日期之内 3>、检查材料对否因为存储环境导致变质 2、产品常见不良及预防：未数不足、压痕、折痕、板翘、氧化、幅宽。 1>、未数不足：裁切公差引起，手工操作引起。 2>、压痕：材料本身，操作引起（裁切机转动引起）。 3>、折痕：卷曲包装材料与管轴连接处，材料的接点，操作引起（裁切机转动引起）。 4>、板翘：卷曲包装材料的管轴偏小（77mm可换成152mm），冷藏的材料（Coverlay）。冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整，过分干燥亦会引起材料翘板。 5>、氧化：材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关。 6>、幅宽：产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备有关。 3、控制不良方法：上述大部分不良都与员工操作有关，即认为因素。针对此，采取以下解决方法。 1>、操作者应带手套和指套，防止铜箔表面因接触手上的汗渍等氧化。 2>、正确的架料方式，防止邹折。 3>、不可裁偏，手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔。如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm ，双面板为±0.3mm。 4>、裁剪尺寸时不能有较大误差，而且要注意其垂直性，即裁剪为张时四边应为垂直(<2°)。 5>、材料品质，材料表面不可有皱折、污点、重氧化现象，所裁切材料不可有毛边、溢胶等。 6>、机械保养：严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行。钻孔：有时为了让一般的线路板符合客户的要求，常常要钻出不同用途的孔，例如，测试孔、定位孔、导通孔（双面板、多面板）、零件孔、识别孔等。组板：酚醛板+基材（10张）/覆盖膜（20张）+酚醛板+垫木板，再用胶带固定好四个棱角、四条边。 1、钻孔前要注意检查：1>、开出的料尺寸、型号是否与MI一致 2>、核对钻孔所需程式 3>、检查钻咀 2、产品常见不良及预防：扯胶，尺寸涨缩，漏孔，孔钻小、孔未钻穿，毛边。 1>、扯胶：A、胶粘剂性能(胶粘剂的软化点是60-90℃)。

FPC制程中常见不良因素

FPC制程中常见不良因素一.裁切裁剪是FPC原材料制作的首站,其品质问题对其后影响较大,而且也是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养尤为重要.且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪物的精度,所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求. A.产品常见不良:未数不足,压痕,摺痕,板翘,氧化,幅宽. 1.未数不足:裁切公差引起,手工操作引起. 2.压痕:材料本身,操作引起(裁切机转动引起). 3.摺痕:卷曲包装材料与管轴连接处,材料的接点, 操作引起(裁切机转动引起). 4.板翘: 卷曲包装材料的管轴偏小(77mm可换成152mm),冷藏的材料(Coverlay)冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整,过分干燥亦会引起材料翘板. 5.氧化:材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关. 6.幅宽:产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备. B. 认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别;无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码. C.生产工艺要求： 1.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. 2.正确的架料方式,防止邹折. 3.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm 双面板为±0.3mm 4.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°) 5.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 6.机械保养:严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行. 二.钻孔(CNC) CNC是整个FPC流程的第一站,其品质对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN. A.产品常见不良:扯胶,尺寸涨缩. 1.扯胶:A.胶粘剂性能(胶粘剂的软化点是6 0-90℃), B.叠层数量(正常9张),受到的阻力,转速,孔径(⊙为3),钻孔条件(设备,垫板,进刀数,退刀数)(进刀数0.6M/分钟,转速7.5万/分钟,退刀数25M/分钟,切片后150℃烘烤1小时). 2.尺寸涨缩:材料切片后150℃烘烤1小时钻孔,正常标准为0.1%的尺寸涨缩,一般情况下MD方向会收缩,TD方向会膨胀. B. 生产工艺要求选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号) 1.基本组板要求: 单面板 1 5张单一铜 10张或15张双面板 10张单一铜 10张或15张黄色Coverlay 1 0张或15张白色Coverlay 25张辅强板根据情况3-6张 2.盖板主要作用: a.减少进孔性毛头. b.防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤. c.使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜. d.带走钻头与孔壁摩擦产生的热量,减少钻头的扭断. 3.钻针管制办法 a.使用次数管制. b.新钻头之辨识方法. c.新钻头之检验方法. 4.品质管控要点 a.依据钻片及钻孔资料确认产品孔位与孔数的正确性,并检查断针,验视钻孔是否完全导通. b.外观品质不可有翘铜,毛边之不良现象. 5.生产制程管控要点 a.产品确认 b.流程确认 c.组合确认 d.尺寸确认 e.位置确认 f.程序确认 g.刀具确认 h.坐标确认 i.方向确认. 6.生产中操作常见不良表现和原因 a.断针:①钻机操作不当,②钻头存有问题,③进刀太快等 b.毛边:①盖板,垫板不正确,②钻孔条件不对,③静电吸附等等 7.影响到钻孔品质的主要原因: a.操作人员;技术能力,责任心,熟练程度 b.钻针;材质,形状,钻数,钻尖 c.压板;垫板;材质,厚度,导热性 d.钻孔机;震动,位置精度,夹力,辅助性能 e.钻孔参数;分次/单次加工方法,转数,进刀退刀速. f.加工环境;外力震动,噪音,温度,湿度三.磨刷研磨是FPC制程中可能被多次利用的一个辅助制程，作为其它制程的预处理或后处理工序，一般先对板子进行酸洗，微蚀或抗氧化处理，然后利用尼龙轮刷对板子的表面进行刷磨以除去板子表面的杂质，黑化层，