铸件化学成分的控制与配料

影响铸铁、铸钢件组织和性能的因素，有化学成分、孕育（变质）处理、冷却速度、炉料的“遗传性”、铁水过热温度等，在这几个因素中，化学成分含量的高低对铸件物理性能的影响相对更大些。而且是第一因素，所以在生产过程中，根据铸件物理性能的要求，正确的配料或调料，严格控制材质的各化学成分含量尤为重要。

在生产实践中，作为冶炼技术人员和炉工来说，配料和调料应该是熟练掌握的一般性技术问题。但是对予刚毕业的学生和大多数炉工来说，欲能系统、灵活的掌握，也确非易事。

要想控制铸件的化学成分与配料，必须事先了解以下几下问题：

1、铸件的目标化学成分。

2、库存各种金属炉料的化学成分。

3、各种炉料在冶炼过程中化学成分的增减变化率。

4、配料方法。

一、目标化学成分

现在大部分铸件，根据其牌号要求的不同，国标中已做出了相应的要求，从铸造手册中即可查到。

但是随着科技的进步，根据铸件的服役状况，市场需要更多物理性能各不相同的铸件，并对铸件的综合性能质量提出了更高的要求，科研单位也不断研究出新材质而取代旧材质，例如合肥水泥研究设计院研究的“中碳多元合金钢”，成功的代替了原需进口的球磨机衬板，代替了高锰钢，用该材质生产直径φ2.4甚至直径φ4.2的中大型球磨机衬板上，降低了生产成本，取得了良好的经济效益。

另外，如我厂生产出口国外石油钻井用的泥浆泵高铬双金属缸套及采石场600×900破碎机用的锤头，都是超高铬铸铁，其主要成分见表（一），这些材质的详细化学成分要求，在铸造手册中是查不到的。

在接受生产绪如上述产品时，如果自己没有完全掌握铸件化学成分要求，以及没有详细了解铸件的服役状况时，应让用户提供尽可能详细的化学成分要求范围及热处理工艺。当然作为生产厂家来说，必须尽多详细掌握自己产品所要求的化学成分范围及物理性能。以便生产出用户满意的优质产品。总之在生产配料之前，应了解所产铸件的目标化学成分，做到心中有数。

二、原材料的化学成分

原材料的化学成分，指的是投炉所用的新生铁、废钢、回炉料的主要化学成分，以及硅铁、锰铁等铁合金的牌号或化学成分含量。

三、在冶炼过程中化学成分的增减变化

要想掌握各种炉料在冶炼过程中化学成分的变化规律，将是一个较为复杂的问题。冶炼设备的不同，如冲天炉（热、冷风）三节炉，中频感应电炉等，其化学成分的变化都各不相同。即便是同一个炉子，因修炉所用材料的不同，以及操作方法的不同，冶炼过程中化学成分的变化也不相同。以冲天炉为例，热风与冷风，风压的高低，风眼直径的大小，焦碳质量及块度的大小，修炉衬材料是酸性，中性或是碱性，对材质化学成分的变化都不尽相同。

1、碳量的变化

碳量的变化大体上可分为四种：（1）炉料中含碳量高低的不同，碳量的增减率不同。（2）炉料中硅、锰含量高低对碳量的影响。（3）炉温高低和炉气氧化性强弱对碳量的影响。（4）其它因素。

（1）炉料的平均含碳愈低，碳向金属中的溶解度愈大，铁水就会发生增碳，废钢用量越大，这种现象越明显。炉料中平均含碳量愈高（例如在3.6%以上），铁水从焦炭中吸收碳量愈少，而碳的氧化烧损增加，铁水含碳量不仅不增加反而减少。如果炉料中的含碳量高达3.6~3.8%时，冶炼中铁水的含碳量就基本不变化了。

（2）铁水中含硅量越高，增碳量越少，这是因为硅可以溶解于铁内，降低了碳在铁中的溶解度。锰则相反，含锰量增加时，铁水增碳量也有所增加。

（3）加大焦炭用量，或者使用的焦炭块度小，都会使增碳量加大，这是由于增加了铁水与焦炭的接触时间和接触面积。铁料熔化成铁水滴下落，当流径赤热的底焦时，焦炭中的碳会慢慢溶到铁水滴中去，使铁水含碳量增加，这叫作增碳作用。这种作用主要发生在过热区和炉缸区。铁水与焦炭接触的时间越长，接触面积越大，温度越高，铁水增碳就越多。冲天炉设有前炉，因为铁水能及时从炉缸中流入前炉，所以增碳较少。搀炉无前炉缸，铁水只能存在炉锅内而与焦炭接触的机率多，所以增碳量就越较大。

炉内温度升高会促使碳更快更多地溶解在铁水中，使增碳显著。因此，如果其它条件不变而采用热风冲天炉，就会因为提高了炉内温度，使增碳量加大。

在炉内还存在着使碳减少的因素，如铁水滴接近风口，或者风量很大，风压很高时，炉气中的氧会氧化铁水而使含碳量减少（或称脱碳）。增加风量，提高铁水温度，也会促使增碳。但是增加风量后，由于加强了铁水氧化，又有促使脱碳的作用，不过，在这种状态下，脱碳作用大于增碳作用。

（4）除以上因素之外，还有其它具体因素也影响着碳量。

提高底焦高度，铁水的过热路程延长，铁水温度提高的同时，也促使了碳向铁水中的溶解。因此，底焦高度过高时，铸铁的增碳量也大。

如果炉底高度垫的高，铁水下落流经的路程短，铁水及时流入前炉缸，减少了与焦炭的接触时间，增碳率就小。反之增碳量就大。

炉料过碎小而且配用量大时，易出现熔化速度快、铁水下落快、增碳量很小的现象。伴随着这种现象的同时，铸铁件也易出现白口缺陷。

在用冲天炉冶炼时，增碳和减碳这两个矛盾着过程，是同时进行的，影响含碳量的因素太多，很难精密的确定。

用中频感应电炉冶炼时，无论是酸性、中性，或者是碱性炉、对碳量均有烧损。如果操作不当，碳量的烧损更大，当炉温达到浇注温度时，应及时降低功率，保温浇注，随着浇注时间的延长，碳的烧损量增大，应添加增碳剂并加入接力脱氧剂。

2、硅量的变化

硅量的变化，主要取决于两个因素，（1）炉衬的属性（酸性、中性或碱性）。（2）炉温的高低以及在炉内的停留时间。

用石英砂（SiO2）作修炉料，即用酸性炉冶炼钢铁时。硅量的烧损不明显，如果颗粒细小的石英砂或石英粉用量大时，硅量不但不减少，反而会增加。

用镁砂（碱性）或铝钒土（中性）修炉衬时，硅的烧损量就大，其烧损率一般可按10—15%计算，硅铁合金中硅的烧损率还要更高一些。

3、锰量的烧损

无论在任何炉中冶炼，锰量均有烧损，炉温越高，金属液在炉中的停留时间越长，铁水含硫量越高，锰的烧损率就越高，其烧损率一般按15—25%计算，锰铁合金中锰的烧损率还要更高一些。

在冶炼过程中，除铜、钼等元素烧损量极少，在配料时可不考虑其烧损率，其它元素都有不同程度的烧损。

四、配料

配料前在选择原材料时，即要照顾到铸件的质量要求，还要注意到各材料的价格，以及库存量，尽可能多的利用本厂的回炉料、废钢、废杂铁，以降低库存积压和降低铸件的生产成本。

配料方法及工式，除碳的配料计算方法是两个以上外，其它元素的配比计算方法，均是累积法。 1、碳的计算工式一、 C=1.8%+CL 2

式中C ——铁水的含碳量（%） C L ——炉料中的平均含碳量（%）

1.8%——在用冲天炉冶炼时，炉料经预热、熔化、过热、还原过程中，脱碳量和增碳量的（估算）中间值。 该式只适应用于冲天炉碳量的计算，不适用于电炉配料的计算，且为了计算结果符合本单位设备的冶炼情况，1.8%系数须根据多次熔炼经验的修正选取。

例如：HT250牌号灰铸铁的含碳量为3.1—3.4%，所用新生铁的含碳量3.8%，回炉料的含碳量3.2%，废钢的含碳量0.4%。

估算配比，新生铁加入量40%，回炉料加入量35%，废钢加入量25%。

C=1.8%+3.8×0.4+3.2×0.35+0.4×0.25 2

×100% =3.17%

2、累积计算法

就是将按比例投入的各种炉料，各自代入成分的量，相加在一起，把冶炼过程中的增减率计算在其中，再调整到目标成分的范围，该计算方法适应于冲天炉的配料，也适应于电炉的配料。 使用原材料的化学成分含量如表二所示：

表二

用上述原材料并配用硅铁75＃

、锰铁65＃

，用冲天炉生产HT200牌号的灰铸铁，其化学成分要求如表三所示。

表三：

根据实践经验应考虑到，增碳量为10%，炉料中硅的烧损为15%，硅铁中硅的烧损为20%。炉料中锰的烧损为20%，锰铁中锰的烧损为25%。 经调整后材料配比如表四所示：

累积代入的成分：

碳C=（3.5%×0.45+3.2%×0.4+0.4%×0.15）×1.1

（增碳置）≈3.2%

硅Si=1.8%×0.45%+1.9%×0.4+-0.27%×0.15）×（1-0.15）（烧损率）≈1.37%

锰Mn=（0.7% ×0.45+0.8%×0.4+0.5%×0.15）（铙损率）

≈0.568%

当然每次配料，不可能一次配料计算成功，需多次调整配料比，方能达到理想，对于初掌握者来说，尤其是这样。

3、碳的计算方法三，列方程式

该配料方法的优点是，在掌握了冲天炉增碳量之后，可一次配料成功，不需要试调配几次。

原材料的化学成分含量如表二所示；

铸件材质HT200，各化学成分要求范围如表三所示；

冲天炉增碳量为10%。

先确定回炉料的加入量为40%，回炉料代入碳：

3.2%×0.4=1.28%

总入炉料应代入碳（即未增碳10%以前的量）：

3.2%（要求碳量中线）

≈2.91%

1+10%（增碳量）

生铁和废钢共需代入碳：2.91%-1.28%=1.63%

列方程式：

设生铁加入量为 x

3.5%（生铁含碳量）×x+0.4%（废钢含碳量）×[(1-40%)-x]=1.63% x=45%

废钢加入量：（１－40％）－45％＝１５％

以上配料，碳达到了预期目的，但硅、锰仍达不到要求，需要补加硅铁和锰铁，补加硅铁、锰铁及其它任何铁合金，均可用下式求得。

×100%

补加量（％）＝要求%

合金含量%×收得率%

目标中线硅含量是1.95％，炉料中代入硅是1.37％，还差0.58％的硅量，需要添加硅铁来补充其差，硅铁的需补加量即可用上式算出。

×100%

硅铁７５＃补加量（％）＝0.58%

75%×0.8

≈1%

目标中线锰含量应是0.8％，炉料代入的锰是0.56８％，还差0.232的锰量，需添加锰铁来补充。

×100%

锰铁６５＃补加量（％）＝0.232%

65%×0.75

≈0.5%

在生产普通铸铁或者普通钢时，掌握了以上方法基本可以指导生产了，但是，在生产合金钢，特别是高合金钢时，还要考虑到，为保证材质有足够的合金成分含量，在添加铁合金时，随之而代入的其它成分，另外还要考虑到如何降低生产成本。

例如用电炉生产合肥水泥研究设计院研究的“中铬多元合金钢”时。

在配料过程中，铬含量取中线5%，就需要加入上表中铬铁8%才能接近中线要求，由于铬铁中含有一定量的碳和硅，加入8%铬铁的同时，势必引起碳和硅的增加。另外，在保证铬含量5%时，如果全部用高碳铬铁，碳量必超。如果全部用低碳铬铁，再用增碳剂调碳，又会因为低碳铬铁的价格比高碳铬铁的价格高的太多，而使生产成本上升。在保证化学成分合格又要降低生产成本的情况下，采用低碳铬铁和高碳铬铁的搭配使用。在实际生产中，当炉前化验结果出来后（碳、硅），要想很快的正确的搭配投料比，确有一定困难，而且往往容易忙中出错，所以要不断总结经验，作到熟中生巧。为了便于配料，我们列制一个如表五的常规配料表，操作起来就方便、快捷、准确了。

使用上表有两个问题需要说明：（1）有两栏格内的高低碳铬铁为什么是两种配比呢？尽管都是“中碳多元合金钢”，由于所要浇注的铸件不同，根据其服役状况的不同，有意识的取碳的上线或下线。本文后有所述。（2）炉工在操作中只要注意投料质量，硅含量就不会超限。炉前化验硅含量，加上铬铁代入硅量的和，与目标硅量的差，再加硅铁补充。

在了解上述配料基本知识和注意事项之后，虽然可以指导生产了。但是，想要使自己的产品质量更加稳定，使铸件化学成分稳定在最佳含量范围内，从而达到铸件最佳物理性能的匹配，作到物尽其用，还是不足到，还要进一步了解，并懂理以下因素：

（1）即便是同一材质要求的铸件，由于铸件自身几何形状不同，由于铸件服役工况条件的差异，而有意把其中某个成分控制在上线，或某个成分应控制在下线。

例如球磨机的一仓衬板与二仓衬板或隔仓板。一仓衬板在服役工作时所承受的冲击力较大，而二仓衬板

所承受的冲击力相对较小。大直径球磨机衬板所承受的冲击力就大，而小直径球磨机衬板所承受的冲击力就小。即便要求都是“中铬多元合金钢”材质，但是在配料作业中，前者的碳量有意识的取下线，提高其冲击

韧性，防止工件断裂而失效。后者的碳量则应取上线，而提高其硬度，增强抗磨损能力。隔仓板由于其几何

形状复杂，厚薄悬殊大，孔多体长，自身产生应力，虽然承受的冲击荷较小，其含碳量也应有意识取下线。

（2）根据铸件的服役状况，什么样的铸件应取什么样的金相，哪个成分的高低，对材质金相有什么样的影响？能引起材质综合物理性产生什么样的变化？都应作到心中有数。

例如油田钻井用的泥桨泵高铬双金属缸套的内套和采石厂用的破碎机锤头，它们的材质都是高铬铸铁，

其主要成分见表一，由于它们的工况条件各不相同，在控制其化学成分的上下线时就存在差异。如碳和锰，

在高铬铸铁中，碳含量高金相中碳化物量多，材质相对硬度高耐磨性好而韧性降低。锰在高铬铸铁中起到稳

定奥氏体的作用，我们知道，奥氏体是个软相，硬度低而韧性好，只有在强冲击磨损条件下才发生相变，才

能使硬度提高耐磨损性能良好。

而泥桨泵缸套的内套，主要承受的是滑动磨损，几乎不存在冲击磨损，对材质的硬度要求高而对韧性要求相

对低些，所以其含碳量应控制在中上线，而锰含量应控制在中下线。

破碎机锤头的情况就不同了，工作中承受着强冲击磨损，对材质的冲击韧性及硬度要求都高，而耐磨性和冲击韧性又是一对矛盾，有时还不得不顾此失彼。为了实现材质冲击韧性和硬度的最佳配合，需要弄清诸多因素存在间的相互关系，此处不再赘谈。就仅对高铬锤头材质中碳和锰量来说，碳含量应适当取中下线，而锰含量应取其中上线。

炉前调整化学成分（即调料）

由于低谷电价低，而焦炭价格不断上升，另处，随着科学技术的不断进步，对铸件质量要求越来越高，对铸件化学成分的控制也越来越严格，所以越来越多的厂家选用中频电炉生产铸件。

在市场竞争中，为了降低生产成本，有用粒子钢或废钢加增碳剂来生产球铁，用废杂钢生产铸钢件，这就要求炉工和炉前技术人员掌握调整成分即调料的技术。

调料仍按上述的配料工式，只是应用起来速度较慢。如果工式的计算过程全部理解了，其实在生产过程中无需用笔，通过口算、心算就可以解决问题。

以一吨电炉调硅含量为例

如果终硅要求含量是1.8%，炉前化验是1.3%，还要补加0.5%的硅，补充硅含量用的是硅铁，需要加多少硅铁。把硅铁的含硅量按70%计算，（硅铁７５＃真实含硅量大都达不到75%，还有烧损率）心算时把70%

念作0.7，乘多少（即加入量）接近于0.5%的0.5呢？心算“七·七得四十九”，硅铁加入量按0.7%时带入硅是0.49%，接近于0.5%，为了成分更准确些，无非是在称硅铁时，适当多称几两即可。

如果需要补加0.2%的硅，心算“三·七得二十一”，加入0.3%的硅铁就可以了。

心算的工式可以这样排列：

合金含量×X（加入量）＝需要补加量

“熟能生巧”，经常总结经验，用增碳剂或生铁如何提高碳，用废钢如何降碳，都可以通过心算或者口算一次搞定。

除上述之外，还应有炉前三角试片的观察分析能力，例如，同样的HT200或HT250，但由于铸件的大小，厚薄不同，要求各成分含量的高低就不同，特别是用大型冲天炉，浇注生产体积大小不同的铸件，仅靠炉后配料控制铁水的化学成分含量，是不能满足各种铸件结晶组织和物理性能要求的。在这种情况下，炉前观察分析三角试片尤为重要，例如；当浇注薄壁铸件时，三角试片的白口深度，比以往观察（经验）的大时，就要及时住包中适量加硅铁，进行调补。当浇注厚大铸件时，如果三角试片的白口深度过小，就要及时往浇包中加入适量的锰铁。还要总结掌握，通过观察三角试片铁水的翻花花纹，来分析判断铁水性能的经验，以便尽早的及时采取措施。

作为铸造熔炼技术工作者来说，除了详细理解上述技术知识之外，还应该经常深入到生产第一线，并很好的与工人师傅相结合，这也是至关重要的。在实践中，把理论与实践结合起来，掌握规律，总结经验，制定工艺。只有这样，工作起来才能得心应手，游刃有余，作业无误。

各种元素对铸铁组织性能的影响

碳是铸铁的基本组元，在铸铁中的存在形式主要有两种，一种是以游离碳石墨的形式存在，另一种是以化合碳渗碳体的形式存在，也正是碳在铸铁中的这种存在形式可把铸铁分成许多类型可把铸铁分成许多类型,在灰铸铁中，碳的质量分数控制在2.7%-3.8%的范围内，碳主要以片状石墨形式存在，高碳灰铸铁的金相组织为铁素体和粗大的片状石墨，机械强度和硬度较低，但挠度较好；低碳灰铸铁的金相组织为珠光体和细小的片状石墨，有较高的机械强度和硬度，但挠度较差。由于灰铸铁的成分位于共晶点附近，因此具有良好的铸造性能。对于亚共晶范围的灰铸铁，增加碳含量能提高流动性，反之，对于过共晶范围的灰铸铁，只有降低碳含量才能提高

流动性。在QT中含C量高，析出的石墨数量多，石墨球数多，球径尺寸小，圆整度增加。提高含C量可以减小缩松体积，减小缩松面积，使铸件致密。但是含C量过高则降低缩松作用不明显，反而出现严重的石墨漂浮，且为保证球化所需要的残余Mg量要增多。

2.Si

硅是铸铁的常存五元素之一，能减少碳在液态和固态铁中的溶解度，促进石墨的析出，因此是促进石墨化的元素，其作用为碳的1/3 左右，故增加硅量会增加石墨的数量，也会使石墨粗大；反之，减少硅量，会使石墨细小。在灰铸铁中，硅的质量分数控制在 1.1%-2.7%的范围内，一般碳硅含量低可获得较高的机械强度和硬度，但流动性稍差；反之，碳硅含量高，流动性好，机械强度和硬度较低。当薄壁铸件出现白口时，可提高碳硅含量使之变灰；当厚壁铸件出现粗大的石墨时，应适当降低碳硅含量，并达到提高机械强度和硬度的目的。Si是Fe-C合金中能够封闭ｒ区的元素，Si使共析点的含C量降低。Si提高共析转变温度，且在QT中使铁素体增加的作用比HT要大。

HT中C、Si 都是强烈促进石墨化的元素。提高碳当量促使石墨片变粗、数量增多，强度和硬度下降。降低碳当量可以减少石墨数量、细化石墨、增加初析奥氏体枝晶数量，从而是提高灰铸铁力学性能常采取的措施。但是降低碳当量会导致铸造性能降低、铸件断面敏感性增加，硬度上升加工困难等问题。

3.Mn

锰是铸铁的常存五元素之一，除少量固溶于铁素体以外，大部分溶入共析碳化物和渗碳体中，以复合碳化物的形态存在，加强了碳化物的形成，因此是阻碍石墨化的元素，故增加锰量会增大基体组织中的珠光体数量。在灰铸铁中，锰的质量分数控制在0.5%-1.4%的范围内，主要作用有二，一是中和硫的有害作用，生成MnS及（F e、Mn）S化合物，以颗粒状分布于机体中。这些化合物的熔点在1600℃以上，不仅无阻碍石墨化的作用，而且还可以作为石墨化非自发性晶核。二是稳定和细化珠光体，在此含量范围内，随锰含量的增加，铸铁的强度、硬度增加，而塑性和韧性降低。

在QT中Mn的作用是形成碳化物和珠光体。对于厚大断面的QT件来说，锰是偏析倾向特别显著的元素，是强烈稳定奥氏体的元素，对稳定珠光体的作用也很显著，在生产珠光体QT时，可以利用锰稳定珠光体的作用消除石墨球周围的铁素体（牛眼）组织。

4.S

硫也是铸铁的常存五元素之一，在通常的铸铁中也被认为是有害元素。硫稳定渗碳体，阻止石墨化。硫少量溶于铁素体及渗碳体小，降低碳在液态铸铁中的溶解度，大部分以硫化铁（FeS）和其他硫化夹杂物（MnS,CeS）的形式存在于铸铁中，并分布于晶界上。硫化铁的熔点低、且质软而脆，能降低铸铁的强度，促进铸铁的收缩，并引起铸铁的过硬和裂纹形成。硫化锰的熔点高、且以颗粒状分布，对铸铁的强度无多大影响，但使铁液变稠，流动性变差。对于灰铸铁，硫的质量分数控制在低于0.15%。S在QT中是反石墨化元素，属于有害杂质。

5.P

磷也是铸铁的常存五元素之一，在通常的铸铁中被认为是有害元素。P使铸铁的共晶点左移，且作用程度和硅相似，能溶于液态铸铁中，并降低碳在液态铸铁中的溶解度,故计算碳当量时应计入磷的含量；但在固态铸铁中磷的溶解度是有限的，并随着碳含量的增加和温度的降低而减少。磷对石墨化的影响不大，略微促进石墨化，但有时也能阻碍石墨化。磷主要以二元磷共晶（Fe-Fe3P）、三元磷共晶（Fe-FeP-Fe3P）和复合磷共晶的形式存在于铸铁中，磷共晶的硬度高、脆性大、分布在晶粒的边界上，割裂了晶粒间的连续性，使铸铁的强度、塑性下降，硬度提高。另外，由于磷共晶具有较低的熔化温度和磷可以降低铸铁的熔点的缘故，因此磷能增加铸铁的流动性和可铸性，但磷的增高会使铸铁的缩孔、缩松以及开裂倾向增加。对于灰铸铁，磷的质量分数控制在低于3.0%。

P在QT中不影响球化，但是有害元素，它可以溶解在铁液减低铁碳合金的共晶含碳量。其降低的碳量相当与它含量的1/3。

6.Cu

铜是促进共晶阶段石墨化的元素，石墨化能力相当于硅的1/10-1/5。铜在超过它的固溶度极限时，常以显微质点或超显微质点分布于铸铁中。铜使组织致密，并细化和改善石墨的均匀分布，既能降低铸铁的白口倾向，又能降低奥氏体转变临界温度，细化和增加进珠光体，对断面敏感性有有利影响。铜具有强化铸铁铁素体和珠光体的倾向，因此能增加铸铁的强度，铸铁的抗拉强度、抗弯强度几乎与所含铜量成比例的增加，在低碳铸铁中尤为显著。在一般铸铁中，铜的质量分数在 3.0%-3.5%以下可使硬度增加；但当铸铁具有形成白口倾向时，或存在着游离碳化物的硬点时，则加入铜会使硬度降低。常用量＜1.0%。

7.Cr

1）反石墨化作用属中强，共析转变时稳定珠光体

2）铬是缩小γ区的元素，Cr20%时，γ区消失

3）用量0.15%-30%

4）其用量小于1.0%仍属灰铸铁（可能有少量自由Fe3C出现），但力学性能有所提高。

8.Sn

1）为增加珠光体量而加入，一般用量＜0.1%，可提高铸铁强度，>0.1%时有可能使铸铁出现脆性

2）Sn >0.1%可出现反球化作用

3）共晶团边界易形成FeSn2的偏析化合物，因此有韧性要求时，注意Sn量的控制

9.Mo

1）Mo＜0.6%时，稳定碳化物的作用比较温和，主要作用在于细化珠光体，亦能细化石墨。

2）Mo＜0.8%时对铸铁的强化作用较大

3）用Mo作合金化时P量一定要低，否则会出现P- Mo四元共晶，增加脆性

4）Mo>1%时，达到1.8%—2.0%时，可抑制珠光体的转变，而形成针状基体

5）Mo能使“C” 曲线右移，并有使形成两个“鼻子”的作用，故易得贝氏体

10.Ni

1）溶与液体铁及铁素体

2）共晶期间促进石墨化，其作用相当于1/3Si

3）降低奥氏体转变温度，扩大奥氏体区，能细化并增加珠光体

4）Ni＜3.0%，珠光体型，可提高强度，主要用作结构材料；Ni3%—8%，马氏体型，主要用作耐磨材料；Ni>12 %，奥氏体型，主要用作耐腐蚀材料等。

5）对石墨粗细影响较小

11.Sb

1）强烈促进形成珠光体

2）0.002%—0.01%时，对QT有使石墨球细化的作用，尤其对大断面QT件有效

3）其干扰球化的作用可用稀土元素中和

4）HT中的加入量为＜0.02%，QT中的加入量0.002%—0.010%

模具管理控制程序文件

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最 终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析， 并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人 员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师 提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出 来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提 出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

铸造质量控制

铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。

铸造质量控制

一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性

质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的

工装模具管理

工装模具管理 工装、模具管理与制造程序 1. 目的: 对工装、模具整个寿命周期进行管理，确保满足生产需要。 2. 适用范围: 本程序适用于本公司对工装、模具整个寿命周期的管理。 3. 职责: 3.1 总工程师负责工装、模具的采购工作，及工装、模具的制造管 理。 3.2 自制的工装、模具，由技术部负责设计。工装、模具主管部门 负责制作。 3.3 生产部是工装、模具主管部门，负责生产工装、模具的维护、 维修、保养、贮存及日常管理工作。 3.3 公司决策层负责工装、模具寿命周期的管理工作的具体领导及 重大问题的处理及决策。 4 工作程序: 4.1 工装、模具的采购: 4.1.1 购置申请: a、新开发工装、模具由技术部工程师提交购置申请，报总经理批 准。 b、复制工装、模具由工装、模具的使用部门或主管部门根据生产 情况及新产品开发提出工装、模具购置申请，报公司决策层批 准后由总工程师负责采购。 4.1.2 工装、模具厂家选定: a、总工程师负责工装、模具制造厂家的选择(具体参照《供方

选择和评价控制程序》执行)，由质量部负责组织相关人员 对工装、模具制造厂家的质量保证能力进行评定，评定合格 后交管理者代表批准，工艺装备工程师将该制造厂家列入 《合格工装、模具制造厂家名单》。 b、总工程师从工装、模具制作的技术、质量及价格等方面综合考虑选定制造厂家(若顾客提供了经批准的工装、模具制造 厂家名单，则从顾客提供名单中选择)，并形成报告，说明 选择的理由，由总经理批准。 4.1.3 购置:审批通过后，由总工程师组织与工装、模具制造厂家商定技术协议及商务合同，以上协议及合同经总经理批准 后，由财务部按合同支付货款。 4.1.4 外购工装、模具的验收:工装模具的验收包括新模具制造及模具大修(换芯、整套换叶片)工装、模具制造厂家制作完 成后，由技术部工艺装备工程师将制作厂家提供的样件，按 图纸、工艺要求送生产现场进行试加工，并跟踪全过程，及 时发现问题，做好记录。待样件加工完毕后，交质量部对工 件进行全面检验，并填写检验报告报总工程师审批，由总工 程师与总经理协商后，提出模具修改方案，由总工程师将模 具检验结果及修改方案传递给模具制造厂家。模具制造厂家 按方案修改模具后，再次送不少于20件的合格样品，由技 术部负责送生产现场再次加工成合格品，由质检部对照修改 方案验证。其一，新模具送客户验证;其二，重制模具，本 公司验证。 4.1.5 试生产及交付:

铸造用的硅砂及质量控制

铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。

模具管理控制程序

广州睿联电气科技有限公司 文件编号 B-RD-000X 编写部门 开发技术部 版 本 A0 编写日期 页 数 19 生效日期 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 模具管理控制程序 质量管理体系文件

核准审 核 编 制 文件名称模具管理控制程序文件编号B-RD-000X 版本变更内容页 (数) 次 (发行) 变 更日期编制审核核准备注 A0 首次发行17 ．30 广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0 文件修订记录表

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。 品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 模具开发 依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 模具验收 模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。 针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

闸阀产品质量控制计划 ying

闸阀产品质量控制计划 Gate valves product quality control plan QB/YF.Z.03-2012 阳泉阀门股份有限公司 YANGQUAN V ALVE CO.,LTD

1、范围 Range 本计划适用于出口伊朗一批闸阀产品制造过程的质量控制。 This plan is used to the quality control of the product progress of the gate valves which is export to Iran. 2、职责 Responsibility 2.1 本计划由总工程师办公室负责编制、监督与检查。 The organization, supervision and check of this plan is in charge of the office of the chief engineer. 2.2 技术开发处负责制定与本计划有关的技术标准和规范。 The technology development is responsible for making technical standard of this plan. 2.3 各职能部门按本计划的要求执行。 Each function of departments should do as the requirement of this plan. 2、依据 Basis 3.1 GB/T19001-2000idtISO9001-2000标准 The standard of GB/T19001-2000idtISO9001-2000 3.2 质量——环境管理手册及程序文件 Quality __environment management manual and program files 3.3 产品图纸、工艺文件和标准

模具管理控制程序

模具管理控制程序 Prepared on 24 November 2020

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。 品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 模具开发 依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 模具验收 模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。 针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

铸造质量管理制度

【最新资料Word版可自由编辑！！】 质量管理方案 一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平

决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。 二、范围： 1.工作职责 2.各项质量标准及检验规范 3.仪器管理 4.原材料管理 5.过程质量管理 6.成品质量管理 7.质量异常反应及处理 8.不合格品的处理 三、主要内容 1、组织机与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。 2、质量标准及检验规范 以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。a．原材料质量标准及检验规范； b．在制品质量标准及检验规范； c．产成品质量标准及检验规范。 3、质量标准及检验规范的制订 总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中

心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。 4、仪器管理 （1）仪器校正与维护计划 a．周期设定 仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 b．年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。 （2）校正计划的实施 仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。（3）仪器使用与保养 ①仪器使用 a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。 b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划 1.目的： 对进厂铸件进行检验并对其实施有效控制。 2.适用范围： 公司涉及的所有铸件供货厂家。 3.职责： 3.1质量管理部： 3.1.1 负责计划的编制、下发并按时间节点组织实施、并出具相应的报告； 负责对整改后的质量改进情况进行验证并整理成验证报告发相关责任单位； 3.1.2负责根据实施计划进行产品抽样，出具试验报告并对存在的问题要求相关责任单位进行整改； 3.1.3负责对责任单位进行考核。 3.2 各供货厂家及生产单位： 3.2.1 负责配合质量管理部开展工作； 3.2.2负责对质量管理部提出的问题进行原因分析、制定措施，形成《质量整改措施表》，并按时 间节点进行整改，避免质量问题的重复发生。 4. 质量控制过程方面： 4.1质量要求 4.1.1表面质量：检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。检验要求一般规定如下： A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整。 B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 D.铸件加工表面，不允许有裂纹、毛刺、划伤等缺陷存在。 E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 4.1.2尺寸方面：为保证铸件满足使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精 度等级的公差要求。 B.铸件进厂尺寸检验按GB/T2828.1-2003中的检验水平Ⅱ执行，接收准则为（0，1）。 C.铸件进厂，按铸件图纸要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，则不进行理化检验， 按不合格品控制程序执行。 4.1.3表面清理质量： A.铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。 B.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。

设计和制造及质量控制标准

附件07 设计制造和质量控制标准

目录7.1设计、制造标准 7.1.1 国外标准 7.1.2 中国国内标准 7.1.3设计 7.2设备制造 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 7.2.2设备出厂前的检验 7.2.3设备到达安装现场的开箱检验

7.1设计、制造标准 二重集团(德阳)重型装备有限公司（以下简称卖方）对设备、备件、材料的设计、制造、质量控制和检验所执行的标准将与国际标准接轨。采用国际标准或相当于国际标准的国家标准、行业标准。在同类标准中应执行高档标准。 对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须执行国家标准。 单位制度采用国际单位制。 7.1.1 国外标准 ISO 国际标准化组织 IEC 国际电气公司标准 VDE 德国电气工程技术人员规范 EURONORM 欧洲标准 DIN 德国工业标准 SN-200 德国西马克工厂标准 EN DIN 欧洲所涵盖的DIN标准 IEEE 电气与电子工程师协会 IEC 国际电工委员会标准 JIS 日本工业标准 NFPA-12A 美国全国防火协会 ASMI 美国机械工程师协会 AGMA 美国齿轮制造商协会 ASME 美国钢结构协会 AISE 钢铁工程师协会 ANSI 美国国家标准协会 NEMA 国家电气制造厂协会 IPCEA 动力电缆绝缘工程师协会 7.1.2 中国国内标准 GB 中国国家标准 YB 冶金行业标准 JB 机械行业标准 EZB 二重标准 7.1.3设计

·卖方根据合同中规定的标准进行设备、备件、材料的设计工作（范围见附件三），对其承担设计任务的正确性负责。 ·卖方对提供的图纸、技术资料、技术标准及其与合同工程有关的有效文件的正确性负责。 ·买方有权对卖方所作的设计进行审查和提出修改、补充意见，卖方将积极合作，并充分考虑买方的意见和要求。买方的审查并不解除卖方对设计应承担的责任。 7.2设备制造 ·卖方对制造设备、备件、生产替换件、材料的质量、进度总负责。 ·买方有权对设备的设计、制造工艺规程、检验等内容和方法进行审核，并参与设备制造过程和出厂前的试验、检查。 ·卖方对设备制造将制订施工计划和质量控制体系，对进度和质量进行严格管理。 ·卖方将制订制造工艺：主要包含技术（图纸）、工艺准备、冶炼、铸造、锻造、焊接、热处理、物理化学检验、机加工、另部件工序检验、组装、试运转、包装运输等。 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 ·制造设备、备件的金属材料（包括黑色金属材料、有色金属材料）、非金属材料、焊接材料、润滑材料等均有生产厂出厂合格证，卖方并应进行质量抽复查。在设备制造过程中，不使用锈蚀或有缺陷的材料。 ·对设备、备件、生产替换件的加工零件、材料应进行机械性能、化学成分、金相组织、硬度、裂纹、形位公差、加工精度、表面粗糙度及某些特殊项目等进行检查。 ·所有焊接件的焊接工艺、焊接准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊后表面处理、焊缝质检和焊缝修补等工艺将必须执行有关标准。 焊接另部件均需采用数控切割或机加工下料，不允许有毛刺和不光滑、不整齐的边部。对焊接变形超差和不合格焊缝应进行处理。 ·对压力容器等类的焊缝必须进行探伤、拍片检查。 ·不锈钢管道全部采用氩弧焊打底焊接，各种管材接头处不允许有毛刺和焊渣，管子弯曲部位要圆滑过度，不允许有变形。 ·制造过程中各工序质量检验必须有记录。 ·设备的表面处理、防腐涂层：一般非加工面刷漆，加工面涂层保护。 买方有权派遣有关人员赴卖方设备制造现场对制造过程执行标准、质量控制、检验结果实行检查，如发现设备材料有缺陷或不符合规定标准和不能满足设计要求时，有权提出整改，卖方将其整改。无论买方是否知道和是否提出要求，卖方将主动及时地向买方通报

2。铸造简介及大铸件质量控制

铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 一般工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼

3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状 很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长， 成本高，尺寸不能太大。

模具管理规划1217

模具管理规划1217

塑胶工模厂规划 一）质量方针： 建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越 建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理 体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有 章可循。 持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的 要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改 进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循 环的轨道。 顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分 析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切 始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下 道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序 的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。 追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不 断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客 户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最 高境界。 二）工模厂主要工作项目： 1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善； 2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责； 3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。 三）工厂规模和设备配置：（第一期） 注：按公司配置。

一）组织架构：（参考） 二）岗位责职： 1．塑胶项目总监： 2．模具部经理： 3．模具设计主管： 3.1 CAD模具设计： 3.2 CAM设计： 3.3 模流分析： 3.4技术工艺： 4．模具车间主管： 4.1装配组： 4.2保养和维修组： 4.3抛光组： 4.4 CNC组： 4.5 EDM组： 4.6仓库： 5．品检主管： 5.1检验组：

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。

压铸件质量控制

压铸件质量控制 压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。 压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。 产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面 1)压铸件结构设计不合理

2)模具和压铸方案不正确 3)材料及熔炼不正确 4)压铸机以及压铸工艺条件不正确 5)压铸操作不适当（手动操作） 除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。 一.压铸件结构设计 压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。 压铸件结构的工艺性： 1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单 2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷 3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲、折断。深腔处充填和排气不良

模具管理控制程序文件

睿联电气科技 文件编号B-RD-000X 编写部门开发技术部版本A0 编写日期2015.06.01 页数19 生效日期2015.06.30 核准 审 核 编 制 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 模具管理控制程序 质量管理体系文件

睿联电气科技表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 围 本程序适用于睿联电气科技所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及 最终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分 析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术 人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程 师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提 出来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策， 提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

铸造生产质量管理办法

铸造生产质量管理办法 考核分大钢，班组去讨论细化，有依据可行，考核权重要根据岗位职责来分配，成本控制，品质，环境，安全，文件，管理制度的执行。 一、生产管理考核办法 车间管理：主管材质组和严控出厂产品质量技术检验：主管成型组和检验报表 工序薪酬岗位职责；超出和不足生产计划部分，均按废品考核质量奖和工资。 材质组3~4人380元/吨 理化，按技术要求配料，修炉熔炼，修浇注工具，产品浇注，产品切割，熔炼 备料，金属炉料按化学成分分类摆放，热处理，行车，本组用品搬运及卸货； 提供所需材料采购计划，浇口杯打制和安放。 成型组5~7人420元/吨 包含复合铸造等工艺的成型方法，白模，涂料，烘烤，筛砂，组模装箱，震实 铸型，负压控制，协助浇注，开箱拨货，清砂，抛丸，打磨，产品检验和入库， 产品出厂装车，退货品卸货及本组用品搬运；包括取用涂料及取水和烘烤锅炉 操作，提供所需材料采购计划。 岗位分工及人员配置，由总工程师安排，组内分配工资总额为原则，组内每人一天上班按厂规厂纪，服从管理，完成安排的任务分别计分，5，6，7，8，9，10，11，组长12分，组长可对组员加减一分，但组内平均分不能超过10分，按分值元作为计时工资，如组长每小时计工资为12元，根据遵守厂规厂纪，服从管理，工作态度和技能水平确定计分差异，月底累积计分分配机加装配车间装配出厂和客户验收合格吨位铸件的组内工资，作为个人当月计件工资；计件和计时考核结果，以工资高的方式放发；考核措施由班组去讨论制定细化，经总工程师报总经理批准执行。 二、质量管理考核办法 为了技术质量规定，报废产品无计件工资，参照合格率为90%，合理使用材料和能源及现场规范整洁的前提下，每提高1%的合格率，吨质量管理奖金为80元（即：减少不合格品每公斤奖励为8元计算）；出厂后才发现的不合格产品，则每公斤扣除质量管理奖80元；公司每月中旬评审上月奖励总资金和考核，于次月28日考核修正发放，对不合格品率超过10%追查主要原因和责任。即对保证产品合格的情况下，低于定额成本部分70%，作为质量管理奖励。 对个人工作质量计分考核如下：（总奖金/总奖分）×个人成效质量奖分=个人奖金 工作态度和工作成效考核依据月考核个人量度 态度服从管理，尊重领导，团结同事，文明用语，无迟到早退，安全 生产无事故。每缺前述一项，当天该项奖金扣除。 参加生产当天20元内奖 励，休息期间无此奖励。现场规范，按期完成任务，遵守工艺规程，不弄虚作假；无迟到 早退，服从安排，月病事假及节假日休息等不超过四天全勤上班。 200元内奖励，缺勤和休息 时间，不计算工资。 成效扣工序该组质量奖分＝（不合格品责任损失费用及浪费材料费用 ／10%报废产品损失费用）×800分。 材质组380分内； 成型组420分内。 计算材料浪费情况以生产安排数与浇注产品数等定额计算，以浇注产品数和用户接收合格品计算不合格率，工序内部参照以每天上班考核计分来分配工序质量管理月奖分。车间追查责任工件的工序责任，责任工件由工序追究到个人，并且在当月工序组员按质量管理奖的平均比例承担连带责任扣除奖金。两月内追查入库责任不合格品，不合格品均按废品考核工资和质量管理奖。组长考勤和协助考核，总工程师审查修正报总经理批准。根据生产需要安排白班，中班和晚班；凡因人为操作不当造成人为事故的，责任完全由当事人全部自行负责承担，与公司无关。没到发放质量管理奖日期辞工或开除离厂者，公司对不服管理，罢工言行，拉帮结伙，不利团结和有违厂规厂纪及法规行为者，取消其质量管理奖金和绩效考核奖金，并按公司相关职工管理规定从严处理，给予罚款和警告或开除处罚，够法律责任的追究其法律责任。 湖南省祁阳县观音滩镇湘南铸造老板牛羊村，有预谋的坑爹，在解决问题后不给工钱，我就成了他妈的野男人。

2。铸造简介及大铸件质量控制

2。铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一样为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是阻碍铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调剂铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 一样工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 一般黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜专门黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼

3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，专门是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状 专门复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期 长，成本高，尺寸不能太大。

模具管理控制程序

模具管理控制程序 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

1.目的 生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2.适用范围 本公司所有生产模具的管理。 3.主要职责 3.1 设备部负责模具的维修；负责模具及其配件的采购申请，经总经理审批后设备部实施采购 3.2 生产部负责模具的保养和使用。设备操作人员负责模具日常维护和正确使用。 4.工作程序 4.1 模具采购 生产部根据实际生产需要及工程部根据样品技术要求，提出模具及其零配件《模具采购申请单》，经设备经理审核后报总经理批准后，由设备部联系厂家实施采购。 4.2 模具验收 4.2.1 验收模具时，应对模具的外观、尺寸及模具生产出的样件进行检查及验证，验收合格后由设备部填写《模具验收报告》及《模具清单》，进行统一编号管理。如有模具图纸及附件由设备部统一管理。 4.2.2 验收模具不合格，由设备部向供方提出保修或退货，直至验收合格再入库。4.2.3 模具零部件的验收由设备部进行，合格后检验人员在《入库单》上签字，仓库人员办理入库手续。 4.3 模具使用、维护和保养、维修 4.3.1 操作工对投入使用的生产模具，进行日常的检查并进行润滑和保养。

4.3.2 模具出现故障时，操作工应立即停止使用，并报告设备部，设备部安排维修人员及时进行维修并由维修人员填写《修模记录表》。 4.3.3 对于本公司无法维修的模具，由设备部安排供方或外包方进行修理。设备部负责跟踪修理结果，并在《修模记录表》中记录维修结果。 4.5 模具标识 设备部应该对公司内所有生产模具进行统一编号管理，并标识。 4.5.1 有故障待修的设备，应挂“待修设备”标识。 4.5.2 连续三个月以上不用的模具，由设备部提出申请，经理批准，应挂“封存”标识。封存模具需启用时，应按4.2条进行验收。合格后投入使用。 4.5.3 不能修复的报废模具，由设备部申请报废，经总经理批准后办理报废手续，挂上“报废模具”标识，尽快撤离生产场地。 5.相关文件 无。 6.记录 6.1 《模具清单》 CMS-QP-06-01 6.2 《修模记录表》 CMS-QP-06-02 6.3 《模具验收报告》 CMS-QP-06-03 6.4 《模具采购申请单》 CMS-QP-06-04