新代系统参数
新代系统参数（单位：BLU/MS）
带有*的参数必须断电生效，其它的参数按复位键就可以生效。以上参数有程洁整理。
新代系统标准参数
新代系统标准参数公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
新代系统标准参数（供参考） Model: 900ME Version: Modification Date: 2006/09/24 Time: 15:08:16 Model: 900ME Version: Modification Date: 2006/09/24 Time: 15:08:16 No Value Title 1 800 *设定第一轴轴板基址 3 512 *设定第一轴IO板基址 5 7 *IO板组态(0:EIO;1:H+3R1;2:H+R2+2R1;3:2R2+4R1) 9 3 *轴板型态(0:E2;1:S4;2:S4+A;3:S4+B;4:E4;5:S6) 10 0 *伺服警报接点型态(0:A;1:B;S6卡) 11 2 *轴板时脉来源(0:轴板;1:Bus;2:VIA) 12 400 *Servo6轴板最高时脉(Kpps) 13 1 *设定轴板数目 15 3 I/O板数位滤波程度 17 2 *设定控制精度,BLU(1:条;2:微米;3:次微米) 21 1 *设定X 轴对应的伺服轴 22 2 *设定Y 轴对应的伺服轴 23 3 *设定Z 轴对应的伺服轴 24 0 *设定第四轴对应的伺服轴 25 0 *设定第五轴对应的伺服轴 26 0 *设定第六轴对应的伺服轴 41 1 X 轴运动方向反向（0：正 1：反） 42 0 Y 轴运动方向反向（0：正 1：反） 43 1 Z 轴运动方向反向（0：正 1：反） 44 0 第四轴运动方向反向 45 0 第五轴运动方向反向 46 0 第六轴运动方向反向 61 4000 X 轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 62 4000 Y 轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 63 4000 Z 轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 64 2500 第四轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 65 2500 第五轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 66 2500 第六轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 81 4 X 轴的回授倍频 82 4 Y 轴的回授倍频 83 4 Z 轴的回授倍频 84 4 第四轴的回授倍频 85 4 第五轴的回授倍频 86 4 第六轴的回授倍频 101 200 X 轴马达的增益(RPM/V) 102 200 Y 轴马达的增益(RPM/V) 103 200 Z 轴马达的增益(RPM/V) 104 200 第四轴马达的增益(RPM/V)
新代系统调试microsoftword文档
新代20MA数控系统调试 一、利用U盘备份系统资料: 1.系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2.按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F2系统资料备份（文件以压缩形式备份）。 5.F1下一步。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置） 6.F1确定。系统以M7D7-MB的文件名备份。 二、利用U盘还原系统资料: 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F3系统资料还原（文件以压缩形式备份）。 5.输入520密码。 6.按F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 7.F1下一步。 8.选项选择，第一竖行全选。 9.F1下一步。 10.F1确定。
三、利用U盘备份安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F3备份参数。 7．F1确定。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置）即备份。文件名Tunning Param 四、利用U盘回复安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F4回复参数。 7. F1确定。 8. F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 9. 按F1确定即可。
五、数控系统显示单位、系统时间、加工程式字体大小设定： 1．系统正常开机，显示坐标画面。 2. 按F6参数设定。 3. 按F6系统设定，在此画面设定： 0，公制；1，英制。 年、月、日时、分、秒。 12等。 六、新代20MA刀库乱刀复位： 1.手动方式，转动刀库到1号刀杯； 2.回原点方式，按下急停； 3.同时按下刀库正转和反转，即可刀库复位。 然后，打开刀库资料画面，让刀号与顺序号一一对应，主轴刀号对应17号刀。 七、20MA系统配安川驱动绝对值参考点设定： 1.将机床坐标移动到要设的参考点位置，按下急停。 2.将3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为0开启。 3.在回零方式，同时按下该轴+、—方向键，等到坐标清零松开。 4.将设定好的3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为1关闭。即参考点设定完成。
新代系统装机调试
请注意下列C N C参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤： 一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯 息。 二、安装PLC软体（https://www.wendangku.net/doc/b25031155.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机型有可 以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。 四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。 六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。 十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等 系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
新代系统三大伺服警报处理说明书V3.0
三大伺服警报处理动作说明 版本：V3.0 作者：赖春亿 修订日期：95/05/16 版本更新记录
MOT—008 遗失位置命令 警报发生时机： 控制器停止对某个轴向指令输出1秒后检查回馈指令量与输指令量的误差量是 否在参数设定误差范围内(Pr561~Pr580)，如果不在此范围内，则系统会发生遗 失位置警报。 控制器处理原则： 系统会发出警报但维持在就绪状态(伺服马达servo on) 警报解除方法： 按下『紧急停止钮』，让系统将进入未就绪状态 (监控模式,伺服马达servo- off)，放开『紧急停止钮』即解除此警报。 可能发生原因： 1.机构有问题，造成床台运动受阻(若滑轨摩差力过大也会引起此警报)。 2.运动中控制紧急停止的继电器接触不良，造成驱动器瞬间接受servo off 和servo on的要求，但控制器未察觉驱动器异常，造成控制器与驱动器运动指令遗失。 3.CPU板送给轴卡的数据遗失。 (CPU板有问题，轴卡有问题，CPU板和轴卡对底板的金手指接触不好)。 4.控制器伺服线有接触不良或断线，造成控制器与驱动器运动指令遗失。 5.驱动器到马达的动力线接触不好或者断开，造成驱动器无法正常驱动马达。 6.马达编码器进油导致编码器回馈讯号不准确。 7.编码器回授线松脱或断掉导致编码器回授馈讯号不准确。 8.局部干扰导致指令与编码器讯号不准确。 故障排除方法： 机构问题： 1.检查控制紧急停止的继电器接触是否正常。 2.CPU板送给轴卡的资料遗失(CPU板有问题，轴卡有问题，CPU板和轴卡 接触不好)。 3.检查控制器伺服线是否有接触不良或断线。 4.检查驱动器到马达的动力线是否接触不好或者断开。 5.检查马达编码器是否进油。
新代系统装机调试
新代系统装机调试 请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整: 1. 参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2. 参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0?关闭、1?启动) 3. CNC加工中心机配机步骤: 一、重电回路OK。 1. 先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2. 送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3. 送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴 变频器需要有显示讯息。 二、安装PLC软体(https://www.wendangku.net/doc/b25031155.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL)及CNC参数 (PARAM.DAT);相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格)。四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1. 控制器诊断功能?系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2. 控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1. 按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2. 主轴转速须正确。
十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否 会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等 1 系统参数设定归类: 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为:9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为:401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数 对应参数号为: 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整; 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数 对应参数号为: 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定
新代系统装机调试
请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤： 一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴 变频器需要有显示讯息。 二、安装PLC软体（https://www.wendangku.net/doc/b25031155.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)； 相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。 四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。 六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。 十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等
系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数 对应参数号为： 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整； 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数 对应参数号为： 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P9 ~ P10 5、设定主轴相关参数 对应参数号为： 1621 ~ 1871 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P11 6、设定手轮相关参数 对应参数号为：2001 ~ 2051 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 7、各轴软体行程限位参数设定 对应的参数号为：2401 ~ 2440 范围，分别X/Y/Z/6th正负向设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 8、相关辅助常用参数 对应参数号为： 3205 ~ 3241 范围，了解相关参数内容及作用对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P13 9、设定耦合轴参数（用于双驱动龙门架构的机床） 对应参数号为：3821 ~ 3825 范围，根据各项说明设定数值 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P14 10、安川伺服参数设定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P15
新代系统标准参数
精心整理 新代系统标准参数（供参考） Model:900ME Version:10.69 ModificationDate:2006/09/24Time:15:08:16 Model:900ME Version:10.69 ModificationDate:2006/09/24Time:15:08:16 NoValueTitle 1800*设定第一轴轴板基址 3512*设定第一轴IO板基址 662500第六轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm) 814X轴的回授倍频 824Y轴的回授倍频 834Z轴的回授倍频 844第四轴的回授倍频 854第五轴的回授倍频 864第六轴的回授倍频 101200X轴马达的增益(RPM/V) 102200Y轴马达的增益(RPM/V) 103200Z轴马达的增益(RPM/V)
104200第四轴马达的增益(RPM/V) 105200第五轴马达的增益(RPM/V) 106200第六轴马达的增益(RPM/V) 1211X轴螺杆侧齿数 1221X轴马达侧齿数 1231Y轴螺杆侧齿数 1241Y轴马达侧齿数 1251Z轴螺杆侧齿数 1261Z轴马达侧齿数 1271第四轴螺杆侧齿数 1281第四轴马达侧齿数 2230Z轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 2240第四轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 2250第五轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 2260第六轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 2410*设定X轴位置双回授对应机械轴 2420*设定Y轴位置双回授对应机械轴 2430*设定Z轴位置双回授对应机械轴 2440*设定第四轴位置双回授对应机械轴 2450*设定第五轴位置双回授对应机械轴 2460*设定第六轴位置双回授对应机械轴 261250X轴位置双回授解析度(编:次/转;光:次/mm)
新代系统伺服参数的设定方法：
Y ASKAWA伺服参数的设定方法： 参数号码说明初始值设定值备注 PN000 控制模式0000 0010 0000为速度模式 0010为位置模式 PN100 速度回路 增益40 40 PN101 积分常数2000 20 PN102 位置增益 回路40 50 PN110 在线自动 调谐开关0010 0001 自动调谐完成后再设为2 PN200 位置控制 指令型态0000 0001 0000为脉波列+方向信号 0001为正转脉波列+反转脉列PN201 马达一转 输出脉波数16384 2000 要输入4倍频前（分频比） PN202 电子齿轮 比分子 4 2048 PN203 电子齿轮 比分母 1 125 PN408 共震率 波功能0000 0001 PN409 共震率 波频率2000 350 （每一轴的共震频率不一样） PN50A 正转行程 极限2100 8100 2100为打开正转禁止保护功能 8100为关闭正转禁止保护功能 PN50B 反转行程 极限6543 6548 6543为打开反转禁止保护功能 6548为关闭反转禁止保护功能 FN001 自动调谐 刚性设定 4 4 设定越大刚性越强 1．分频比的设定： 设定范围为16----16384 电机型号编码器规格分辨率编码器脉冲数设定范围 （比特）（P/R） A 13 2048 16—2048 B，1 16 16384 16—16384 C，2 17 32768 16—16384 备注：对于13比特的编码器，在将PN201设定为2049以上时，变为2048 假若用的是C型编码器，若你的马达一圈要转10MM，则你的分频比为2500 若你的马达一圈要转8MM，则你的分频比为2000，因为我们的精度为1U 2．电子齿轮的设定立法： 1．首先要确认机械规格
新代系统与安川电机参数调试
参数号初始值设定值PN000010PN1004060PN10120001200PN1024050PN20001PN201163842048PN20242048PN20312048PN40801PN4092000200PN50A 21008170PN50B 65436548PN001 4 2 新代系统与安川电机调试参数（西格玛二） 机械刹车DC+24V 壳体（FG） 10 控制线 0V 3W 5（PS）14FG 6（IPS）21U 1（5V）42V 2（0V）9马达端出线 编码器接线 端子符号 信号伺服电机A、系统追随误差超过，为伺服的编码器回授值与系统发出的脉冲值不符或者脉冲方向相反而造成的。需要注意的伺服参数是200、201、202。 B、如若伺服在调试时，空载的情况下，出现震动或者有强烈的电磁感应的声音，请尝试降低位置增益值，即驱动参数100，还有相关参数101、102、408、409。 C、如若伺服在调试时，在与机构连接的情况下，出现震动或者是有强烈的电磁感应的声音，请把电机与机构脱离，进行B项所述调试动作。 ①、PN201的数值须与系统参数61-80相同②、伺服在没有ON时显示bb PN002，绝对值编码器的选择n.□0□□绝对型 n.□0□□将绝对用作增量型编码器调试说明： 反转行程极限初始值为禁止保护功能 刚性自动调节功能 注意事项： 共振率波功能共振率波频率正转行程极限设定为打开保护功能电机一转脉冲数400w=2048 850=1250 100w=1250电子齿轮比分子400w=2048 850w=16384 100w=16384电子齿轮比分母400w=2048 850=625（绝对值） 积分常数位置回路增益对应新代181-183参数位置指令形态对应新代381-383参数设为0参数说明备注 控制方式0010为位置控制模式 速度回路增益
新代数控系统装机调试步骤
https://www.wendangku.net/doc/b25031155.html,C加工中心机配机步骤 1. 进行硬件配线工程。 A.请依照线路图完成硬件配线工程。 B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变 频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。 C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正 确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。 D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要 显示正常讯息。 2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。 3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。 4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。 5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。 A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马 达动作测试。 B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值 一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。 6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。 A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 B.主轴转速须正确。 7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。 8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻 HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转) 9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ;(根据实际情况需偏 移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限) 10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下： 系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点 系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右） 系统参数3409 为刀具库刀具的总数量； 11.手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。 12、测试系统的每个M码动作是否正常； 13.、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。 14、网络联机功能测试。 15、测试机台的重现性,多次测完同一点后,关电重开,寻原点,在测刚才同一点的 距离是否一致。 16、测试XY轴的互相出垂直度,(分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量) 17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次,看主轴是否运行正常。
新代系统详细联网文件资料
新代控制器联网指导 整理:金科杰 日期：2008/11/18 版本：V01 注意： 1、本手册上涉及电脑上的名称使用“”（双引号）标注，涉及控制器上的名称使用（下划线）标注，以示区别。 2、所有文件名称必须是英文字符和数字，使用中文是不识别的，即为乱码。 3、如在联网过程中遇到困难，请咨询新代科技。
目录 第一章新代控制器直接与电脑联网 (2) 1.1制作网线 (2) 1.2设定控制器的盘符 (2) 1.3用网线连接控制器的网口和电脑的网口 (2) 1.4进入控制器网络参数设置对话框 (3) 1.4.1联网基本设置 (7) 1.4.1.1控制器设定 (7) 1.4.1.2连线PC设定 (8) 1.4.2联网进阶设置 (11) 1.5 PC（电脑）的IP地址设置 (12) 1.6 开机网络自检 (16) 第二章新代控制通过路由器（Router）与电脑（PC）连接 (18) 2.1 网线的制作 (18) 2.2设定控制器的盘符 (18) 2.3用网线连接控制器的网口和路由器的接口 (18) 2.4进入控制器网络参数设置对话框 (19) 2.4.1联网基本设置 (19) 2.4.1.1控制器设定 (19) 2.4.1.2连线PC设定 (20) 2.4.2联网进阶设置 (20) 2.5 PC（电脑）的IP地址设置 (20) 2.6 开机网络自检 (21) 2.6.1 控制器名称设定为默认值CNC (21) 2.6.1 控制器名称设定不是默认值CNC (21) 第三章文件的传入和传出操作 (24) 3.1 文件的输入操作 (25) 3.2 文件的输出操作 (28)
新代系统高速高精参数
高速高精度參數設定說明(9.43版以後有效): 1.參數401:切削加減速時間(建議值30ms/(m/min), 意即 (參數401＝參數405設定值除以1000再乘上30) 2.參數404:切削後加減速時間(建議值20-40ms) 3.參數405:切削加工速度 4.參數406:設定直線交角上限速度(建議值300) 5.參數408:設定直徑10mm圓弧切削減速參考速度(建議 值1000-3000) 6.參數581..586:前饋補償百分比(建議值0-90%) 900版加減速參數設定: 參數說明: 切削加減速時間(401),最大加工速度(405):SYNTEC CNC 採用等斜率加減速方式,單位時間的速度變動是固 定的,此斜率主要是由401,405兩個參數決定 Acceleration slop=最大加工速度(405)/加減速 時間(401),銑床加工,建議值:G01最高速度每
1m/min,加減速時間30ms ex:參數405加工速度設定10m/min,建議401設定300ms 切削後加減速時間(404):SYNTEC CNC同時提供線性後加減速的方式,平滑馬達輸出指令,以達到速度平滑的效果,在3D曲面模式(G62),模具短block的加工場合,因為短block的速度計算變動大,可能會 造成機台運動速度變動大,不利加工表面的平滑性,工具機建議值20-40ms,此參數在 2.5D輪廓模式 (G62.1)會自動關掉,此參數不影響加工時間. 前饋補償百分比(參數581..586):伺服馬達在運動中,會有馬達實際運動位置落後指令的情形,此落後量會與速度成正比,會與伺服迴路增益Kp成反比 Ferr=Vcmd/Kp,控制器可依此關係,預補此落後量,此參數百分比設定越大,補償效果越好,但是機台抖動感覺會大一些,工具機建議值50%-90%.
新代系统标准参数
新代系统标准参数（供参考） Model: 900ME Version: 10.69 Modification Date: 2006/09/24 Time: 15:08:16 Model: 900ME Version: 10.69 Modification Date: 2006/09/24 Time: 15:08:16 No Value Title 1 800 *设定第一轴轴板基址 3 512 *设定第一轴IO板基址 5 7 *IO板组态(0:EIO;1:H+3R1;2:H+R2+2R1;3:2R2+4R1) 9 3 *轴板型态(0:E2;1:S4;2:S4+A;3:S4+B;4:E4;5:S6) 10 0 *伺服警报接点型态(0:A;1:B;S6卡) 11 2 *轴板时脉来源(0:轴板;1:Bus;2:VIA) 12 400 *Servo6轴板最高时脉(Kpps) 13 1 *设定轴板数目 15 3 I/O板数位滤波程度 17 2 *设定控制精度,BLU(1:条;2:微米;3:次微米) 21 1 *设定X 轴对应的伺服轴 22 2 *设定Y 轴对应的伺服轴 23 3 *设定Z 轴对应的伺服轴 24 0 *设定第四轴对应的伺服轴 25 0 *设定第五轴对应的伺服轴 26 0 *设定第六轴对应的伺服轴 41 1 X 轴运动方向反向（0：正 1：反） 42 0 Y 轴运动方向反向（0：正 1：反） 43 1 Z 轴运动方向反向（0：正 1：反） 44 0 第四轴运动方向反向 45 0 第五轴运动方向反向 46 0 第六轴运动方向反向 61 4000 X 轴感应器解析度(编:次/转;光:次/mm)
新代系统EHMI教程
目录 一、功能條客制................................................错误!未定义书签。 (一) 新建功能條（銜接標準功能條）........................错误!未定义书签。 a) 新增功能條準備條件................................错误!未定义书签。 b) 新建功能鍵步驟：..................................错误!未定义书签。 (二) 新增功能條（自行客制功能條）........................错误!未定义书签。 1）功能條位置：.......................................错误!未定义书签。 2）功能條名稱：.......................................错误!未定义书签。 3）按鍵列名稱：.......................................错误!未定义书签。 二、功能條附件................................................错误!未定义书签。 三、Action內容介紹...........................................错误!未定义书签。 四、客制畫面檔............................................错误!未定义书签。 (一) 組件屬性介紹........................................错误!未定义书签。 (二) 啟用條件介紹........................................错误!未定义书签。 (三) 客制畫面............................................错误!未定义书签。 五、打包建立安裝檔............................................错误!未定义书签。
新代数控系统装机调试步骤
I. CNC加工中心机配机步骤 1. 进行硬件配线工程。 A. 请依照线路图完成硬件配线工程。 B. 完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器 电源线拔开再送电（以避免送错电压造成零件烧毁）。 C. 送电后量测确认各个零件（控制器、屏幕、驱动器……..）的入力电压正 确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。 D. 送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要显 示正常讯息。 2. 安装CNC核心软件及CNC参数（显示页面、PLC、警报、参数等）。 3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数（参见安川伺服驱动器调机页）。 4. 设定主轴变频器参数（参见台达变频器调机页）。 5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。 A. 在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马 达动作测试。 B. 把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值一 样；查看控制器系统诊断画面一系统数据40/41/42要等于24/25/26。 C. 使用千分尺确认控制器画面显示移动100m m,床台确实移动100mm。 6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。 A. 按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 B. 主轴转速须正确。 7. X/Y/Z行程极限及原点讯号In put接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。 8. 判断寻原点栅格功能是否启动（条件：看56..60各轴极限偏移量：记录寻HOME 时，从极限开关到INDEX的距离，理想值马达1/4 -3/4【25~75】转之间，否则，设定栅格量1/2转） 9. 设定X/Y/Z软件行程极限，对应系统参数号是2401~2440 ;（根据实际情况需偏 移原点的位置，先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内，关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限） 10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下： 系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点 系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右） 系统参数3409 为刀具库刀具的总数量； II. 手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘 泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。 12、测试系统的每个M码动作是否正常； 13、、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。 14、网络联机功能测试。 15、测试机台的重现性，多次测完同一点后，关电重开,寻原点，在测刚才同一点的 距离是否一致。 16、测试XY轴的互相出垂直度，（分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量） 17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次，看主轴是否运行正常。