《化工工艺学》简答题含答案
第一章 合成氨
1.合成氨的主要生产工序，各工序的作用和任务？
答：1.原料气制备，制备含有氢、氮的原料气。用煤、原油或天然气作原料，制备含氮、氢气的原料气。2.净化，因为无论用何种方法造气，原料气中都含有对合成氨反应过程有害的各种杂质，必须采取适当的方法除去这些杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。3.压缩和合成，将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在铁催化剂的作用下合成氨。
2.写出烃类蒸汽转化的主要反应。CH 4+H 2O(g)=CO+3H 2，CH 4=2 H 2+C
3.简述常用脱硫方法及技术特点以及适用流程。
答：干法脱硫(氧化锌法脱硫；钴钼加氢脱硫法)是用固体吸收剂吸收原料气体中的硫化物一般只有当原料气中硫化氢质量浓度不高标准状态下在3-5g/m 3才适用。特点：能脱除有机硫和无机硫而且可以把脱得很精细，但脱硫剂不能再生而且设备庞大占地多，不适用于脱除大量无机硫，只有天然气、油田气等含硫低时才使用；湿法脱硫（化学吸收法，物理吸收法，化学-物理综合吸收法）特点：脱硫剂是便于运输的液体物料，脱硫剂是可以再生并且能回收的硫磺，适用于脱除大量无机硫。
4.改良ADA 法脱硫的主要化学反应和脱硫原理是什么？
ADA 法脱硫主要化学反应及脱硫原理：在脱硫塔中用PH 为8.5--9.2的稀碱溶液吸收硫化氢
并生成硫化氢物： 液相中的硫化氢物进一步与偏钒酸钠反应，生成还原性焦性偏钒酸钠盐并析出无素硫 还原性焦性偏钒酸钠盐接着与氧化态ADA 反应，生成还原态的ADA 和偏钒酸盐 还原态的ADA 被空气中的氧气氧化成氧化态的ADA ，其后溶液循环使用 4.少量 CO 的脱除方法有哪些？答：铜氨液洗涤法、甲烷化法、液氮洗涤法。
5.以天然气为原料生产合成气过程有哪些主要反应？
答：主反应：CO+H 2O(g)=H 2+CO 2 ,CH 4+H 2O(g)=CO+3H 2
副反应：CH 4=2 H 2+C ，2CO=C+CO 2,CO+H 2=H 2O+C
6.简述一段转化炉的炉型结构。
答：例如侧壁烧嘴转化炉，在上面的对流段从上往下依次是，烟道气出口、热回收系统、进料气和蒸汽进口，猪尾管。辐下面的射段有两个反应管，包括催化剂管、烧嘴（气+空气）下端连接猪尾管是气体汇集总管，去往二段转化炉。
7.写出一氧化碳变换的反应？影响该反应的平衡和速度的因素有哪些？为什么该反应存在最佳反应温度？最佳反应温度与哪些参数有关？
答：CO+H 2O=CO 2+H 2,温度、压力、水蒸气比例；因为变换反应是可逆放热的反应，故存在最佳反应温度。与平衡温度、正逆反应的活化能有关。
8.一氧化碳变换催化剂有哪些类型？各适用于什么场合？使用中注意哪些事项？
答: 中变催化剂，即以三氧化二铁为主体，以氧化铬为主要添加物的多成分铁铬系催化剂。适用于一氧化碳或氢的含量不高，升温速度缓慢的情况下。
低变催化剂 ，主要是以氧化铜为主体。适用于操作温度高于气体的露点温度的情况下。
9.氨合成反应的平衡常数Ｋ随温度和压力是如何变化的？
答：平衡常数Ｋ仅与温度有关，与压力无关，随温度升高，K 值减小。
10.合成氨中影响反应速度的因素有哪些？
答：温度、压力、空速、氢氮比。
↓
++=++S NaOH O V Na O H NaVO NaHS 244294223(H)
ADA NaVO O ＝H NaOH ADA O V Na 242232942++++3
322NaHCO NaHS CO Na S H +=+O
H ADA O ADA (H)22222+=+
11.简述氨合成催化剂活性组分与助剂的作用。
答：铁系催化剂其活性组分为金属铁，促进剂作用如下：Al2O3能与氧化铁生成FeAl2O4晶体，其晶体结构与Fe2O3*FeO相同，可增加催化剂表面积，提高活性。MgO:增强催化剂对硫化物的抗毒能力，延长催化剂寿命。CaO:降低熔融物的熔点和粘度，提高催化剂热稳定性。K2O：促使催化剂的电子逸出功的降低。SiO2:中和碱性组分，提高催化剂抗水毒害和耐烧结的作用。
12.比较凯洛格和托普索氨合成工艺的优缺点？
答：凯洛格和托普索的最大区别其实还是在合成塔的内件上的区别，其次就是合成回路中冷冻系统的设置，一个一般为三级氨冷；一个为二级氨冷。
13.简述合成氨中径向合成塔的特点。
答：1.气体通过催化剂床层路径短，通气截面积大，气流速度慢，气流阻力只有轴向的10%-30%，从而可以提高空速，增大塔的生产能力。2.可采用小粒度的催化剂，减少内扩散的影响，提高内表面利用率和净氮值。3.有利于粗哈静的均匀还原，得到活性良好的催化剂。
4.降低压强降，适应离心压缩机的使用要求，降低动力消耗。
14.简述合成氨中冷激式合成塔与冷管式合成塔相比主要优缺点。
优点1.结构简单，安装检修方便。2.催化剂均匀填放，温度和气体分布均匀并可选用多种活性温度范围的催化剂。3.用冷激气量控制温度，操作简便，可接近最适温度生产。4.床层通气截面大，气流阻力小。缺点1.冷激气在汇合前未参与反应，起稀释作用，同样产量时，比冷凝塔用催化剂多，生产强敌度较低。2.换热器换热面积较大。3.冷激气要求纯度高。15.甲烷蒸汽转化过程中，析碳所发生的反应有哪些？如何解决析碳的发生？
答：CH4→C+2H2，2CO→C+CO2，CO+H2→C+H2O从化学平衡的角度考虑，提高水碳比有利于甲烷转化，而且对抑制积炭也是有利的。但水炭比提高，会引起水蒸气耗能增加，炉管热负荷加大，炉管内气流阻力增加。因此，在满足工艺要求的前提下，要尽可能降低水碳比。
16.甲烷蒸汽转发过程中，影响甲烷蒸汽转化平衡组成的因素有哪些？
答：温度、压力和水碳比。温度对甲烷蒸汽转化的平衡有很大影响，温度越低，平衡常当选越大，转化气中甲烷含量越低。加压对甲烷的转化不利，由于甲烷蒸汽转化为体积增大的反应，在一定温度下，压力越高，转化气甲烷含量越高。水碳比也是影响甲烷蒸汽转化的主要因素，在一定的压力下，水碳比越高，转化气中甲烷含量越低。
第二章化学肥料
1影响尿素合成反应化学平衡的因素有哪些？答：温度、压力、氨碳比、水碳比。
2尿素生产中发生的主要反应有哪些？主要副反应是什么？
答：主要反应：2NH3(l)+CO2(l)=NH4COONH2(l)，NH4COONH2(l)= CO(NH2)2(l)+H2O(l) 副反应：缩合反应：2NH4CONH2= NH4CONHCONH2+NH3
水解反应：CO(NH2)2+H2O= NH4COONH2)+H2O= (NH4)2CO3 +H2O=CO2+NH3
3提高尿素合成反应温度的利与弊有哪些？
答：有利方面：1、温度升高，转化率也升高； 2、温度升高，加快反应速度，使之很快接近平衡，每提高10℃可以提高2—4倍；不利方面：1、当温度达到最高温度限时，转化率开始下降； 2、提高了温度亦提高了溶液的平衡蒸汽压，增加CO2压缩机等功耗；3、温度升高，提高了溶液的腐蚀性
4吸收塔在尿素生产过程中有何作用？
答：1、尿素合成反应是可逆的化学反应，转化率只有52%-79%，存在大量未反应的氨和二氧化碳，需要回收；2、尿素合成均采用过剩NH3，系统中存在大量游离氨，需要回收；3、吸收通过水溶液方式，在吸收塔内将未反应的NH3和CO2予以回收，返回合成系统，实现在不同压力和温度下的全循环，杜绝了浪费和环境污染；4、尿素全循环工艺决定的。
5尿素合成的反应机理是什么？
答：尿素合成反应的机理分两步：第一步为液氨和二氧化碳反应生成液体氨基甲酸铵，此称为甲铵生成反应：2NH3（l）+CO2(g)→NH4COONH2（l）第二步为甲铵脱水生成尿素,称为甲铵脱水反应: NH4COONH2（l）→CO(NH2)2（l）+H2O（l）
6氨和硝酸中和反应制取硝铵的过程中，影响氮损失的主要因素有哪些？
答：1.温度高，氨和硝酸的挥发和分解加快，氮损失增加。2.硝酸质量分数高，中和反应放热多，因而会提高反应器内温度，使硝酸分解加快，并且蒸出的水分也多，被他夹带的含氮组分也多。3.氨气纯度低，惰气含量多，排放尾气多，排放损失也会增大。4.氨与硝酸的比例。5.中和器设计不当，气液两相接触不良都会加剧氮的损失。
7简述湿法生产磷酸的基本原理，并写出化学方程式。
答：用酸分解磷矿制得的磷酸统称湿法磷酸，而用硫酸分解磷矿制取磷酸的方法是湿法磷酸生产中最主要的方法。即用硫酸处理天然磷矿[主要成分为3Ca（PO4）2?CaF2 ]分解生成磷酸溶液及难溶性的硫酸钙沉淀。Ca5F(PO4)3＋5H2SO4＋5nH2O===3H3PO4＋5CaSO4·nH2O＋HF 实际上，反应分两步进行。第一步是磷矿和循环料浆(或返回系统的磷酸)进行顶分解反应，循环的料浆中含有磷酸且循环量很大，磷矿首先溶解在过量的磷酸溶液中生成磷酸一钙：Ca5F(PO4)3＋7H3PO4===5Ca(H2PO4)2＋HF↑第二步为上述的磷酸一钙料浆与稍过量的硫酸反应生成硫酸钙结晶与磷酸溶液：Ca(H2PO4)2＋5H2SO4＋5nH2O===5CaSO4·nH2O＋10H3PO4
8简述普通过磷酸钙的生产原理以及为何第二阶段反应慢？
答：主要化学反应是硫酸与矿粉中的氟磷灰石的作用，首先生成磷酸和半水硫酸钙，然后硫酸钙再与矿粉反应生成磷酸二氢钙。第二阶段反应慢是因为第二阶段还存在硫酸钙脱水反应9试写出尿素合成过程中发生的三个主要副反应的名称及化学反应方程式。
答：①尿素水解反应：NH2CONH2+H2O=2NH3+CO2；②缩合反应：2 NH2CONH2＝NH2CONH2+NH3；
③异构反应：NH2CONH2＝NH4NCO，NH4NCO＝NH3+HNCO
10解吸塔在尿素生产中的作用？答：1、回收蒸发冷凝液及其它含NH3液体中的NH3和CO2返回合成系统。2、排掉尿素生产过程中生成的水。
第三章硫酸与硝酸
1简述接触法生产硫酸，生产过程通常包括的基本步骤。
答：二氧化硫炉气的制造、二氧化硫的催化氧化、三氧化硫的吸收。
2炉气净化的目的如何？为什么炉气中含SO3反而不利？
答：避免使二氧化硫转化的钒催化剂中毒，和成品酸的着色，减少杂质对设备和管道的腐蚀性。SO3本身无毒，但在一定条件下可与氟结合形成酸雾，酸雾在洗涤设备中较难吸收，带入转化系统会降低二氧化硫转化率，腐蚀设备和管道。
3分析SO3吸收过程换热器设置的方式及特点简述两次转化两次吸收流程的优点。
答：催化氧化后的转化气从吸收塔底进入，98.3%的浓硫酸从塔顶喷淋，气液两相逆流接触SO3被完全吸收。进塔气体温度维持在140-160℃空塔气速在0.5-0.9m/s，吸收在常压下进行。喷淋酸温度控制在50℃以下，出塔酸温度用喷淋量控制，使之小于70℃。吸收塔流出的酸浓度比进塔酸提高0.3%-0.5%，经排管冷却器冷却后送往循环槽，用干燥塔来的变稀硫混合，不足的水分由新鲜水补充，再用酸泵输送，除循环外，不分送往干燥塔，部分抽出作为产品。此流程冷却器位于泵前，为泵前流程。特点是输送过程中酸的压头小，操作安全。冷却器位于泵后，为泵后流程，酸由泵强制输送通过冷凝器，传热效果好，但酸因受压易泄露
4简述沸腾焙烧炉的优点和缺点
答：优点：1生产强度大2硫的烧出率高3传热系数高4能得到较高浓度的二氧化硫炉气5适用的原料范围广6结构简单，材料省缺点：炉气带出炉尘量大，使炉气净制系统的负荷加重，加重了设备的磨损，要增加粉碎系统和高压鼓风机，动力消耗多。
5提高硫铁矿焙烧速率的主要途径有哪些?
答:1提高焙烧温度2减少矿石粒度3增加空气与矿粒的相对运动，采用沸腾焙烧炉4提高入炉空气氧体积分数
6简述氨催化氧化制取硝酸的主要反应和副反应.
答：主反应：4NH3+5O2=4NO+6H2O, 4NH3+4O2=2N2O+6H2O, 4NH3+3O2=2N2+6H2O
副反应：2NH
3=3N
2
+3H
2
，2NO=N
2
+O
2
，4NH
3
+6NO=5N
2
+6H
2
O,
7硫酸生产中两转两吸流程的基本特点是什么？
答：二氧化硫炉气经过三段转化后，送入中间吸收塔吸收SO3，未被吸收的气体返回第四段转化气转化，然后送吸收塔吸收SO3。由于两次转化间增加了吸收工艺除去SO3，有利于后续转化反应进行的更完全。
8 SO2催化氧化工艺条件如何确定？
答：1 催化剂——钒催化剂 V2O5 5%～9%，为活性组份。K2O 9%～13% 碱金属盐为助催化剂。SO3 10%—20% SiO2 50%～70%，为载体。制成环形、球形、或粒状
2 温度：T b—T m即催化剂起燃温度与耐热极限温度之间，即活性温度范围内420-600℃。从t—X*—γ关系曲线可知：存在最佳反应温度T ma（反应速率最大）反应温度原则：在催化剂活性温度范围内催化剂床层温度应沿最佳温度线变化：即先高后低原则
3 SO2原始浓度：根据硫酸生产总费用最少原则，进入SO2转化器浓度存在最佳浓度：7%～7.5%
4 压力：P↑→X*↑SO2↑，设备尺寸减小。不利条件：加压对设备要求提高，反应压力最
好在常压5 最佳转化率：转化率提高→提高硫的利用率，减小尾气SO2含量和对大气污染。不利条件→催化剂用量增加，设备尺寸增大。即存在最佳转化率。工艺上采用两次转化、两次吸流程，转化率99%以上
9在制取硫酸过程中，常易形成酸雾，试解释酸雾形成的原因，以及酸雾怎样清除之。
答：酸雾的形成：酸雾是指含有粒径小于5μm的液体颗粒的气溶胶
SO
3（g）+H
2
O(g)→H
2
SO4 (g)，H2SO4 (g) 冷凝 H2SO4 (l),或以杂质微粒为凝结中心形成
酸雾。2）酸雾的清除：必须要用特殊的方法和设备清除较大的粒子（>2μm）用一般除尘设备除去(如电除雾器、文氏管等装置)较小的粒子（<2μm）采用先增湿后清除。即增大雾粒直径，再用相应的设备清除。
10阐述制取硫酸中，烟气净化的目的及净化的原则。
目的：炉气含尘若不除净，进入后制酸系统，则会堵塞设备和管道，且使催化剂失活或中毒净化原则： 1) 悬浮微粒，应先大后小，先易后难进行分级处理2) 先重后轻即先固、液，后气(汽)体3) 不同大小的粒子，选择配套有效的分离设备
11、硫酸工业中，沸腾焙烧得到的炉气中有害杂质有哪些？怎么样除去这些杂质？
答：主要杂质有三氧化硫、水分、三氧化二砷、二氧化硒、氟化氢以及矿尘。
1.矿尘的清除，依据尘粒的大小，可相应采取不同的净化方法，对于尘粒较大的（10um以上）可采用自由沉降室或旋风分离器等机械除尘设备；对于尘粒较小的（0.1~10um）可采用电除尘器；对于更小颗粒的矿尘（<0.05um）可采用液相洗涤法。
2.砷和硒的清除，采用湿法净化工艺，用水或者稀硫酸洗涤炉气，在50℃以下可达到较好的净化效果。砷、硒氧化物一部分被洗涤液带走，其余部分呈固体微粒悬浮于气相中，形成酸雾中心。
3.酸雾的清除，通常是在电除雾器中完成。电除雾器的除雾效率与雾粒直径成正比，为提高电除雾效率，一般采用逐级增大粒径、逐级分离的方法。一是逐级降低洗涤酸浓度，从而使气体被增湿，酸雾吸收水分而增大粒径。二是气体逐级冷却，使酸雾也被冷却，同时气体中的水分在酸雾表面冷凝而增大粒径。
4.水分的清除，用浓硫酸干燥。原理为：同一浓度下，硫酸的浓度越高，其液面上水蒸气的平衡分压越小，当炉气中的水蒸气分压大于硫酸液面上的水蒸气分压时，炉气即被干燥。
第四章纯碱与烧碱
1什么是联合法制碱？其工艺过程有什么特点？
答：联合以食盐、氨及合成氨工业副产的二氧化碳为原料，同时生产纯碱及氯化铵两种产品简称“联合制碱”。其总反应方程式为NaCl+H2O+NH3+CO2=NaHCO3+NH4Cl。保留了氨碱法的优点，消除了它的缺点，使食盐的利用率提高到96 %；NH4Cl 可做氮肥；可与合成氨厂联合，使合成氨的原料气CO 转化成CO2，革除了CaCO3制CO2这一工序。
2在氨碱法制碱中，饱和食盐水为什么要进行精制？工业生产中精制食盐水主要采用哪种方法？为什么？
答：由于食盐水中含有钙盐和镁盐等杂质，在后续盐水吸氨及碳酸化过程中能和NH3及CO2作用生成沉淀或复盐，会使设备和管道结垢、堵塞并造成氨及食盐损失，若不将这些杂质去除会影响纯碱的质量，故饱和食盐水要精制。工业生产中精制食盐水主要采用石灰-纯碱法，因为此法使钙镁沉淀、加入、脱除是一次完成的，且操作简单、劳动条件好、精制度高。
3为什么重碱过滤后要进行洗涤？对洗涤水有何要求？为什么？洗水量应如何
控制？答：重碱过滤时，须对滤饼进行洗涤，将重碱中残留的母液洗去，降低成品纯碱中氯化钠的含量。洗涤要用软化水，以免带入钙镁离子形成沉淀堵塞滤布，洗水量应控制适当，以保证重碱的质量及减少损失为宜。
4简述联碱法和氨碱法的优缺点。答：氨碱法优点：原料（食盐和石灰石）便宜且要求低；产品纯碱的纯度高；副产品氨和二氧化碳都可以回收循环使用；制造步骤简单，适合于大规模生产。缺点：1、必须用质量较高的固体盐，氯化钠的利用率低，并且只利用了其中的钠离子，其中全部的氯离子被废弃。2、生产中排放大量废液，难以处理。3.生产过程需要消耗石灰石和焦炭，能耗高。联合制碱法优点：食盐的利用率提高到96％以上，应用同量的食盐比氨碱法生产更多的纯碱。另外综合利用了氨厂的二氧化碳和碱厂的氯离子，同时，生产出两种可贵的产品纯碱和氯化铵。将氨厂的废气二氧化碳，转变为碱厂的主要原料来制取纯碱。将碱厂的无用的成分氯离子来代替价格较高的硫酸固定氨厂里的氨，制取氮肥氯化铵。从而不再生成氯化钙，减少环境的污染，并且降低了纯碱和氮肥的成本。
5比较几种食盐电解工艺的优缺点。
答：离子膜：代表发展方向，占地面积小产品质量好，投资大、投资回收期长；隔膜：技术成熟、投资小，产品质量差；水银：产品质量好，水银易造成环境污染，逐步淘汰。
6简述索尔维制碱的原理及优缺点。
答：向饱和食盐水中通入足量氨气至饱和，然后在加压下通入CO2，因NaHCO3溶解度小，有下列反应发生H3+CO2+H2O===NH4HCO3 NaCl+NH4HCO3===NaHCO3↓+NH4Cl
将析出的NaHCO3晶体煅烧，即得Na2CO3：2NaHCO3===Na2CO3＋CO2↑＋H2O
母液中的NH4Cl加消石灰可回收氨，以便循环使用：2NH4Cl＋Ca(OH)2===CaCl2+2NH3↑＋2H2O此法优点：原料经济，能连续生产，CO2和NH3能回收使用。
缺点：大量CaCl2用途不大，NaCl利用率只有70﹪，约有30﹪的NaCl留在母液中。
7隔膜法电解食盐水溶液时，在电解槽石墨阳极上将发生哪些主要副反应？有何危害？如何防止？答：隔膜法电解食盐水溶液时，在电解槽石墨阳极上发生的副反应：（1）阳极上析出氯气的溶解反应（2）阴极区OH—向阳极区迁移引起中和反应（3）CIO—的放电反应以及HCIO3的中和反应（4）OH—的放电反应（5）氧化剂对石墨的腐蚀
危害：腐蚀电极；降低阳极电流效率；氯气不纯（含CO2）、烧碱中含Na2CO3。
防止：维持阳极区盐水液位适当高于阴极区液位，阻止OH—向阳极迁移。
8为什么说钠利用率关系到氨碱法生产纯碱的各种原材料消耗？答：钠利用率高则（1）氨盐水消耗量减少（2）碳酸化母液量减少（3）石灰乳用量减少（4）氨循环量降低。
第五、六章有机化工、天然气化工产品
1乙烯环氧化的主、副反应如何？
2乙烯环氧化的催化剂组成如何？答：包括主催化剂，载体，助催化剂，抑制剂。
3致稳气的作用？答：致稳气是惰性的，能见效混合气的爆炸极限，增加体系安全性，具有较高的比热容，能有效移出部分反应热，增加体系稳定性。
4简述多孔膜、均质膜和非对称膜分离气体的特点及原理。
答：膜分离原理 1、根据混合物中组分质量、体积、大小和几何形态的不同，用过筛的方法将其分离； 2、根据混合物不同化学性质进行分离，物质通过分离膜的速度(溶解速度)取决于进入膜内的速度和进入膜表面扩散到膜另一表面的速度(扩散速度)，其中溶解速度完全取决于被分离物与膜材料之间化学性质。一般，膜的形态结构决定其分离机理及应用方式。根据结构的不同，膜可分为固膜和液膜，固膜又可分为对称膜(柱状孔膜、多孔膜、均质膜)和不对称膜(多孔膜、具有皮层的多孔膜、复合膜)，液膜可分为存在于固体多孔支撑层中的液膜和以乳液形式存在的液膜两种。
膜分离的特点1、膜分离过程基本不发生“相”的变化，耗能低，能量转化率高； 2、分离是可分离相对分子量为几千甚至几百物质的高效分离过程； 3、膜分离效率高，设备体积小，占地少，适用范围广； 4、膜分离设备的运动部件少，结构简单，操作、控制、维修方便.; 5、膜分离过程可在常温下进行，适用于热敏性物料如果汁、酶、药物等的分离、分级和浓缩。6简述天然气部分氧化法制取乙炔的基本原理，并写出主要的方程式。
答：天然气部分氧化法制取乙炔是由低位能的烷烃转变为高位能乙炔的过程，是使部分甲烷用氧气进行部分氧化生成CO和水，同时放出大量的热，使其余甲烷被加热至1500-1600o C 发生裂解反应。CH4+CO2==CO+H2+H2O，CO+H2O==CO2+H2，2CH4==C2H2+3H2
多，因而汽化后蒸汽体积比同样重量的油气体积大得多，会造成系统压力降增加，动力消耗加大；由于水的汽化潜热很大，加工会明显增加加热炉和塔顶冷却器的负荷，增加燃料耗量和冷却水用量，降低装置的处理能力。原油含盐，会沉积在加热炉和换热器管壁形成盐垢，影响传热，使燃耗增加并缩短炉管寿命。原油蒸馏后，无机盐进入重油和渣油．会影响质量，并对二次加工时的催化剂造成污染。更严重的是加工过程中CaCl2和MgCl2：会水解放出HCl，严重腐蚀设备。因此、无论从平稳操作，降低能耗．减轻设备腐蚀，保证生产安全，延长开工周期和提高二次加工产品质量各方面看，都必须认真对原油进行脱盐脱水处理。
2原油的常压蒸馏系统中，常压塔的回流比的改变对分馏有何影响？答：回流比的大小直接影响塔顶温度和分馏效果，是调节产品质量的重要手段。增大回流比可以改善分馏效果。
3在炼油装置中，设备管线的腐蚀是由什么原因造成的，如何防腐？
答：炼油工业中高温、高压及各种腐蚀性介质都会造成管线腐蚀。原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类，硫化物和有机酸等。有效防腐措施有：原油电脱盐、原油注碱、塔顶馏出线注氨、塔顶馏出线注缓蚀剂、塔顶馏出线注水。
4简述延迟焦化的主要操作条件？答：反应温度、系统压力、分馏塔操作温度、循环比。 5简述催化裂化装置中，吸收-解吸塔的作用？
答：以稳定汽油为吸收剂，把富气中的C3、C4组分吸收下来，
6什么叫烃类热裂解过程的一次反应和二次反应？
答：一次反应：由原料烃类热裂解生成乙烯和丙烯等低级烯烃的反应。二次反应：主要指由一次反应生成的低级烯烃进一步反应生成多种产物，直至最后生成焦或炭的反应。 7什么叫焦，什么叫碳？结焦与生碳的区别有哪些？
答：焦是在较低温度下（＜1200K ）通过芳烃缩合而成。
生碳是在较高温度下（＞1200K ）通过生成乙炔的中间阶段，脱氢为稠和的碳原子。 结焦与生碳的区别：机理不同：碳要经过乙炔阶段才能发生；焦要经过芳烃缩合才能发生 温度不同：高温下（900℃～1100℃）生成乙炔，生成碳；低温下（600℃左右）芳烃缩合生成焦。组成不同：碳只含炭，不含杂质；焦还含有氢
8什么叫族组成，PONA 的含义是什么？什么叫芳烃指数？什么叫特性因素？
答：（1）定义：是指原料烃分子中所含各族烃的质量百分比
P —烷族烃 N —环烷族烃 O —烯族烃 A —芳香族烃
（2）芳烃指数：用于表征柴油等重质馏分油中烃组分的结构特性。
（3）特性因素是用作反映石脑油、轻柴油等油品的化学组成特性的一种因素，用K 表示。
可按下式算出
T 立—立方平均沸点；
xiv —I 组分的体积分率； Ti —I 组分的沸点，k 。
第八章 石油产品加工
1正构烷烃的裂解反应规律如何？
答：同碳原子数的烷烃C —H 键能大于C —C 键能，断链比脱氢容易。随着碳链的增长，其键能数据下降，表明热稳定性下降，碳链越长裂解反应越易进行。烷烃裂解(脱氢或断链)是强吸热反应，脱氢反应比断链反应吸热值更高，这是由于C —H 键能高于C —C 键能所致。断链反应的有较大负值，是不可逆过程，而脱氢反应的是正值或为绝对值较小的负值，是可逆过程，受化学平衡限制。断链反应，从热力学分析C —C 键断裂在分子两端的优势比断裂在分子中央要大；断链所得的分子，较小的是烷烃，较大的是烯烃。随着烷烃链的增长，在分子中央断裂的可能性有所加强。乙烷不发生断链反应，只发生脱氢反应，生成乙烯；而甲烷在一般裂解温度下不发生变化。
2 异构烷烃的裂解反应规律如何？
答：C —C 键或C —H 键的键能较正构烷烃的低，故容易裂解或脱氢。脱氢能力与分子结构有关，难易顺序为叔碳氢>仲碳氢>伯碳氢。异构烷烃裂解所得乙烯、丙烯收率远较正构烷裂解所得收率低，而氢、甲烷、C1及C4以上烯烃收率较高。随着碳原子数的增加，异构烷烃与正构烷烃裂解所得乙烯和丙烯收率的差异减小。
3烯烃裂解的主要反应有哪些？
答：(1)断链反应；(2)脱氢反应；(3)歧化反应；(4)双烯合成反应；(5)芳构化反应
4环烷烃的裂解反应规律如何？答：侧链烷基比烃环易于断裂，长侧链的断裂反应一般从中部开始，而离环近的碳键不易断裂；带侧链环烷烃比无侧链环烷烃裂解所得烯烃收率高。环烷烃脱氢生成芳烃的反应优于开环生成烯烃的反应。五碳环烷烃比六碳环烷烃难于裂解。环烷烃比链烷烃更易于生成焦油，产生结焦。
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5结焦、生碳反应的途径？答：1.烯烃经过炔烃中间阶段而生碳2.经过芳烃中间阶段而结焦。6什么是一次反应？什么是二次反应？答：由原料烃类经热裂解生成乙烯和丙烯的反应是一次反应；一次反应生成物进一步反应为二次反应
7评价裂解原料性质的指标有？族组成（PONA值）；氢含量；特性因数；关联指数(BMCI值) 8温度-停留时间对裂解产品收率有何影响？
答：①高温裂解条件有利于裂解反应中一次反应的进行，而短停留时间又可抑制二次反应的进行。因此，对给定裂解原料而言，在相同裂解深度条件下.高温一短停留时间的操作条件可以获得较高的烯烃收率，并减少结焦。②高温一短停留时间的操作条件可以抑制芳烃生成的反应，对给定裂解原料而言，在相同裂解深度下以高温一短停留时间操作条件所得裂解汽油的收率相对较低。③对给定裂解原料，在相同裂解深度下，高温一短停留时间的操作条件将使裂解产品中炔烃收率明显增加，并使乙烯／丙烯比及C4中的双烯烃／单烯烃的比增大。9为何采用水蒸汽作稀释剂？答：①裂解反应后通过急冷即可实现稀释剂与裂解气的分离，不会增加裂解气的分离负荷和困难。使用其他惰性气体为稀释剂时反应后均与裂解气混为一体，增加了分离困难。②水蒸气热容量大，使系统有较大热惯性，当操作供热不平稳时，可以起到稳定温度的作用，保护炉管防止过热。③抑制裂解原料所含硫对镍铬合金炉管的腐蚀。④脱除结碳，炉管的铁和镍能催化烃类气体的生碳反应。水蒸气对铁和镍有氧化作用，抑制它们对生碳反应的催化作用。而且水蒸气对已生成的碳有一定的脱除作用。
10压力对裂解反应有何影响？答：烃裂解的一次反应是分子数增多的过程，对于脱氢可逆反应，降低压力对提高乙烯平衡组成有利(断链反应因是不可逆反应，压力无影响)。烃聚合缩合的二次反应是分子数减少的过程，降低压力对提高二次反应产物的平衡组成不利，可抑制结焦过程。降低压力可增大一次反应对于二次反应的相对速率，提高一次反应选择性。11裂解气中酸性气体主要有哪些？为何脱除？脱除方法有哪些？
答：裂解气中的酸性气体主要是CO2，H2S和其他气态硫化物。对裂解气分离装置而言，CO2会在低温下结成千冰，造成深冷分离系统设备和管道堵塞，H2S将造成加氢脱炔催化剂和甲烷化催化剂中毒。对于下游加工装置而言，当氢气、乙烯、丙烯产品中的酸性气体含量不合格时，可使下游加工装置的聚合过程或催化反应过程的催化剂中毒，也可能严重影响产品质量。因此，在裂解气精馏分离之前，需将裂解气中的酸性气体脱除干净。脱除方法主要有：碱洗法脱除酸性气体；乙醇胺法脱除酸性气。
12裂解气预分馏处理后为何脱水？用何方法？
答：水分带入低温分离系统会造成设备和管道的堵塞，除水分在低温下结冰造成冻堵外，在加压和低温条件下，水分尚可与烃类生成白色结晶的水合物，如:CH4·6H2O，C2H6·7H2O，C3H8·8H2O，。这些水合物也会在设备和管道内积累而造成堵塞，因而需要进行干燥脱水处理。裂解气中的水含量不高，但要求脱水后物料的干燥度很高，因而，均采用吸附法进行干燥。13在裂解气的压缩过程中采用多级压缩有何好处？
答：①节约压缩功耗。②降低出口温度。③段间净化分离
14什么叫前加氢流程？什么叫后加氢流程？各有什么优缺点？
答：加氢过程设在脱甲烷塔以前进行加氢脱炔的叫做前加氢。前加氢又叫做自给加氢。设在脱甲烷塔以后进行加氢脱炔的叫做后加氢。前加氢流程的优点是氢气可以自给，缺点是氢气是过量的，氢气的分压比较高，会降低加氢的选择性，增大乙烯的损失。后加氢的优点是组分少，选择性高；催化剂寿命长；产品纯度高。缺点是能量利用不如前加氢流程，流程也比前加氢流程复杂。