ZG15Cr2Mo1
5t碱性电弧炉冶炼操作规程钢号ZG15Cr2Mo1
1熔化期
1.1送电时，先送139V低电压5min～7min，当电极进入料井后，方可改高压（240V
或210V），大电流（10000A）加快熔化，若遇导电不良时，可在电极下加
0.50％～1.00％焦碳块或小块生铁及清洁小废钢导电。
1.2送电一段时间后，炉底形成熔池，炉料发红，可吹氧助熔，做到及时推料，
为加速炉料熔化，氧气压力控制在0.5MPa左右，并注意吹氧管不要接触炉底、炉坡和炉墙，防止搭桥，控制好塌料方向。
1.3炉料熔化过程中分批加入石灰和0.4%～0.6%的萤石，及时造碱度
2.5～
3.0，流动性和氧化性良好的炉渣，保持渣量为料重的2%～4%。
1.4分批向炉内加入1.0％的细矿石。当炉料熔清（钢液表面看不到废钢，用
铁耙搅拌钢液能够顺畅）后，经充分搅拌后看火花判断含碳量，要求C大于
0.35%，然后取1#样分析C、P，若碳含量不够时必须用炼钢生铁或碳粉增碳，
用生铁增碳时按20kg增C0.01％计算，可不再取样，用其他增碳剂时必须重新取样。必要时可插电极增碳。取样位置在靠近炉门电极和2＃电极间熔池深1／3处（各期取样位置相同），样瓢表面需覆盖一层薄渣。脱碳量以此样为准。
1.5熔化末期，根据配碳量和含磷量高低，可加入不超过炉料重量的1.5%的碎
矿石或氧化铁皮放初期渣，并补充适量的石灰、萤石，造好流动性良好的熔化渣，以利脱磷。熔化期石灰总量（包括垫炉底的石灰）为炉料重量的2%~4%。
5t碱性电弧炉冶炼操作规程钢号ZG15Cr2Mo1
2 氧化期
2.1 经分析碳含量达到要求后，立即加入石灰、萤石，以保证渣料为料重的
3.0％～7.0％，还可加入料重4kg/t～6kg/t的碳粉以形成碱度高，流动性
和氧化性良好的泡沫渣，若钢液含磷量高，可全部或部分扒除氧化渣，另造新渣。
2.2加矿前必须测温，加矿温度以样勺结膜秒数大于20s或热电偶测温不小于
1560℃为宜。
2.3脱碳量不小于0.30％。
2.4 当碳含量足够时，立即吹氧和分批加矿脱碳，吹氧压力控制在0.4MPa～
0.8MPa，吹氧管插入钢水深度不大于150mm。必须使熔池充分沸腾，加矿应
少量、多批，每批矿石30kg，加矿时间间隔大于5min，避免一次加矿过多使钢水大沸腾，混合氧化其脱碳速度控制以0.010%/min～0.030%/min为宜。
用矿石法氧化时，每批矿石不得超过料重1.0％～1.5％，加矿时间间隔大于5min。
2.5氧化时炉渣碱度控制范围为R： 2.5；∑FeO：15%～25%（定期抽样检查）。
2.6 氧化末期炉前可取样看火花判断含碳量，若碳含量降至成份下限0～
0.08％时，即可停止加矿和吹氧开始净沸腾，净沸腾时间不小于10min。净
沸腾时间规定：当最后一批矿石加入或停止吹氧以后开始到开始扒渣为止。
2.7净沸腾时间5min，熔池温度不小于1600℃时，应加Fe-Mn合金进行预脱氧，
使熔池锰含量不小于0.20%，以此稳定熔池碳的含量。
2.8 预脱氧完后，测温、取样分析C、P、Mn。当碳素钢碳含量不小于钢种下
5t碱性电弧炉冶炼操作规程钢号ZG15Cr2Mo1限0.06％，低合金钢碳含量不小于0.10％、P不大于0.02％、Mn不小于
0.2％，熔池温度不低于出钢温度时，开始扒渣。
2.9扒渣要求迅速、干净、不带出钢水，扒渣木要求干燥，禁止使用水泡扒渣
木。
2.10氧化渣扒净后，若钢液碳过低，可在此时加入碳粉和经烘烤后无锈生铁增
碳，但用生铁增碳量不能超过0.10%
3 还原期
3.1扒净氧化渣后，随即加入渣料造稀薄渣，保证熔池表面有足够的渣量和碱
度（R为3左右），渣料为炉料总量的2%～3%左右，渣料配比为石灰：萤石：耐火砖块=5:1:0.5，严禁粉化石灰投入使用。同时按所炼钢种规格中下限加入经烘烤干燥的锰铁、硅铁、铬铁。
3.2吹氧化渣（无氧化渣情况下应充分搅拌）不要将吹氧管插入钢水中作脱碳
操作。
3.3稀薄渣形成后，插铝硅铁1.0kg/t钢，加碳粉2kg/t～4kg/t钢或加碳化硅
2kg/t～4kg/t钢、碳粉1kg/t～2kg/t钢，封闭炉门5 min～8min，使形成流动性良好，碱度合适的稀薄渣。还原渣变白后，即搅拌取样化验C、Si、Mn、S、P、Cu（Ni、Cr、Mo）。并保证15min以上的白渣还原时间。根据化验结果及时调整化学成分。严禁在电石渣下取样。
3.4 还原期要经常探渣，掌握炉渣变化情况，并随时予以调渣，如镁砂上浮或
炉顶大量熔化，应扒渣换新渣。
3.5还原后,如遇硫含量偏高，可增大渣量或扒出部分炉渣另造新渣，并及时控
制好炉温。
3.6 碳含量低时，可加入干燥无锈的低磷生铁，加入量不大于15kg/t钢水；
5t碱性电弧炉冶炼操作规程钢号ZG15Cr2Mo1碳含量高时，应吹氧脱碳或加矿脱碳后再扒渣，重造新渣；磷含量高时，应扒渣再造渣脱磷。
3.7当还原样不符合炉前出钢控制要求时，出钢前必须根据表1调整好成分，
成分偏差大时须重新取样分析。一般调整成分加入硅铁10min内出钢，特殊情况下不超过15min，加硅铁3min～5min内进行搅拌测温，当钢液成分合格，脱氧良好（潮模发涨不允许出钢），温度符合要求(见表2)，即可准备出钢。
3.8出钢前白渣中氧化亚铁含量必须小于1.0％。每炼30炉抽检一次。
4 出钢
4.1 出钢前打开出钢口，并将积灰吹扫干净。出钢槽保持干燥、平直、畅通，
否则必须进行修补。
4.2 出钢前5min禁止向炉内加入各种合金、渣料及增碳剂。炼C级钢时在出
钢槽内铺加0.2%t钢水硅钙合金。
4.3 出钢前钢包必须烤至暗红色（温度不小于500℃）方可吊到出钢坑。盛钢
桶吊至炉炕3min中内必须出钢。按1.6kg/t～1.8kg/t钢的铝硅铁合金进行终脱氧，2/3左右插入熔池，1/3丢入钢包，钢水中残铝含量要求控制在
0.03％～0.06％。
4.4 出钢前要求各员就位，先停电抬起电极，由专人指挥吊车出钢，摇炉、护
包、测温，摇炉时严禁钢液冲刷塞杆、包壁、龙门钩，炉内钢液必须全部倒净。
4.5 出钢过程中严禁向包内加入其它造渣材料、铁合金和增碳剂。5t碱性电弧炉冶炼操作规程钢号ZG15Cr2Mo1
4.6 出钢要求先快后慢，渣钢混冲，尽量减少钢水二次氧化和温降。出钢操作
时间要求控制在3min以内。
4.7 出钢后在钢包内取样化验分析C、Si、Mn、S、P、Cu（Ni、Cr、Mo）
含量，成分应符合表1规定。取样后测温，然后在钢包渣面上铺盖一层碳粉，减少热损。
4.8炉前化验报告记录、冶炼记录、交接班记录以及中检记录要求填写准确、
完整、真实。