几种机床系统的原点回归方式

数控机床参考点的设置与维修探讨

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当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：

1、发那克系统：

1）、工作原理：

当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点减速开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。

2)、相关参数：

参数内容系统0i/16i/18i/21i0

所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076

各轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391

各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571

每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509

是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是1815.50021 7021

绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022

位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037

快速进给加减速时间常数16200522

快速进给速度1420 0518～0521

FL速度1425 0534

手动快速进给速度1424 0559～0562

伺服回路增益1825 0517

3）、设定方法：

a、设定参数：

所有轴返回参考点的方式＝0；

各轴返回参考点的方式＝0；

各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；

是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；

绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；

位置检测使用类型＝0；

快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。

b、机床重启，回参考点。

c、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。

4）、故障举例：

一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。

a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；

b、检测诊断号#300，＜128；

d、检查手动快速进给参数1424，设定正确；

e、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。

2、三菱系统：

1）工作原理：

机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。

2）、相关参数：

参数内容系统M60 M64

快速进给速度2025

慢行速度2026

参考点偏移量2027

栅罩量2028

栅间隔2029

参考点回归方向2030

3）、设定方法：

a、设定参数：

参考点偏移量＝0

栅罩量＝0

栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。

b、重启电源，回参考点。

C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。

d、计算栅罩量：

当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2

当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2

e、把计算值设定到栅罩量参数中。

f、重启电源，再次回参考点。

g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。

h、根据需要，设定参考点偏移量。

4）、故障举例：

一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。

a、检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；

b、检查栅罩量参数（2028），正常；

检查参考点偏移量参数（2027），正常；

检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。

3、西门子系统：

1)、工作原理：

机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为

2）、相关参数：

参数内容系统802D/810D/840D

返回参考点方向MD34010

寻找参考点开关速度(Vc)MD34020

寻找零脉冲速度（Vm）MD34040

寻找零脉冲方向MD34050

定位速度（Vp）MD34070

参考点偏移（Rv）MD34080

参考点设定位置（Rk）MD34100

3、设定方法：

a、设定参数：

返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；

寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；

参考点偏移（Rv）参数＝0

b、机床重启，回参考点。

C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。

4、故障举例：

一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：

a、伺服模块控制信号接触不良；

b、电机与机械联轴节松动；

C、参数点开关或挡块松动；

d、参数设置不正确；

е、位置编码器供电电压不低于4.8V；

f、位置编码器有故障；

g、位置编码器回馈线有干扰；

最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。

二：绝对位置检测系统：

1. 发那克系统：

1）、工作原理：绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。

2）、相关参数：

参数内容系统0i/16i/18i/21i0

所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076

各轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391

各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571

每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509

是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是1815.50021 7021

绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022

位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037

快速进给加减速时间常数16200522

快速进给速度14200518～0521

FL速度14250534

手动快速进给速度14240559～0562

伺服回路增益18250517

返回参考点间隙初始方向0. 正 1. 负10060003 7003 0066

3）、设置方法：

a、设定参数：

所有轴返回参考点的方式＝0；

各轴返回参考点的方式＝0；

各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；

是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；

绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；

位置检测使用类型＝0；

快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；

b、机床重启，手动回到参考点附近；

c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；

绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；

e、机床重启；

f、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。

2、三菱系统（M60、M64为例）：

1）、无挡块机械碰压方式：

a、设定参数：#2049.＝1 无檔块机械碰压方式；

#2054 电流极限；

b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；

C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；

d、#0绝对位置设定＝1 ，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；

e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置#2005碰压速度参数和#2056接近点值，此时控制轴反方向以#2005（碰压速度）移动到#2056（接近点）值停止，再以#2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；

g、重启电源。

2）、无挡块参考点方式调整：

a、设定参数：#2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；

#2050 ＝0 正方向、＝1 负方向；

b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；

c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；

d、#0绝对位置设定＝1 ，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；

e、把控制轴移动到参考点附近。

f、#1 ＝1，控制轴以#2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。

g、重启电源。

3、西门子系统（802D、810D、840D为例）：

1）、调试；

a、设置参数：

MD34200=0.绝对编码器位置设定;

MD34210=0.绝对编码器初始状态;

b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；

c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；

d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；

e、按机床复位键，使机床参数生效；

f、机床回归参考点；

g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。

2）、相关参数：

参数内容系统802D. 810D. 840D

参数点偏移量34090

机床坐标位置34100

绝对编码器位置设定34200

绝对编码器初始状态；0.初始 1.调整 2.设定完成34210

在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

数控机床机械原点的调整与修复

数控机床机械原点的调整与修复 1、引言 在数控机床制造和生产的过程中，为了能够更加有效的保证机床的正常运行，首先应该对机床建立一个原点始终在一个位置的坐标系，在设计的过程中通常都是将坐标原点之前设置一个行程开关，因其所在的位置也经常被人们称作原点开关，将开关所要执行的程序输入到PLC当中就可以十分有效的保证轴机床参数设计的合理性和科学性。 2、可能发生的问题及调整与修复的方法 当机床机械原点经过调试确定以后，为方便用户观察，一般由制造商在该轴相对运动部件上牢靠打上对应的两个醒目的红箭头，以便用户确认每次开机后“回零”操作的正确性。同时我们知道，在数控机床的制造过程中，为最大限度地保证数控轴的精度，般有一个使用精密仪器检测后对其丝杠螺距误差及丝杠反向间隙误差的补偿工作。这项工作的基础是建立在上面所述的坐标系的原点上的，并规定这一点误差为零。 （1）为了便于对问题进行具体的分析，这一次我们将机械原点的方向设置为正方向，如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短，感应块就非常容易超出自己工作的范围，在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动，当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象，出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷，针对这样的问题可以有两种解决方式：首先是在每次进行回零操作之前，应该用专业的工具将移动键的位置进行适当的调整，最好是移动到该轴承的负行程范围内，在这之后再进行回零操作就不会出现回零失败的问题。其次是在进行设计的过程中就应该将感应块的长度设计得更加合理一些，这样就能够保证运行的整个过程中不会受到其他方面的一些负面的影响。 （2）在工作的过程中偶尔会撞动原点开关，或者是因为一些原因对原点开关进行了更换，这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。解决这一问题的过程中一定要进行详细的分析，伺服电动机和直连滚珠丝杠杆的相对位置没有发生变化，数控轴会员店后的零点位置就是按照螺旋距离而不断变化的，在这样的情况下原点开关的安装位置也就形成了一个相对合理的区间，这个距离的范围就是一整个罗选距的范围。在重新调整的过程中，应该将开关放置在一个相对比较好的位置上，然后再对回零后的原点红箭头的位置进行仔细的观察，如果红箭头是完全对奇和重合的，那也就说明已经恢复到了原点的位置，如果二者是一个稍稍靠前，一个稍稍靠后的关系就说明原点没有恢复到其原来的位置，应该及时对其进行调整。

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。 1.2 机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下： (1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。 (2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。 (3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。 (4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l 所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。 (5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。 (6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较 刘 浏 (常州技术师范学院机械系,江苏常州213001) 摘要:数控车床坐标轴及其方向的设定均按标准,但坐标系原点的设置却不一定雷同。本文比较了全功能型数控车床与CK6432普及型数控车床坐标系原点设置的不同情况,并分析了由此带来的问题。 关键词:数控车床;机床坐标系;坐标原点 中图分类号:TG5 文献标识码:B 文章编号:1001-3881(2002)5-194-1 数控机床因生产柔性大、加工能力强、加工精度高、可与计算机共享信息等特点,已成为现代机械制造业的主力设备。数控车床是装备量最大的数控机床,约占总数的42%。在我国,根据数控车床的性能,可将其分为以下几类: (1)教学型:采用最简单的单片机控制系统,步进电机,开环控制,主轴电机功率很小,只能进行数控加工的演示,谈不上加工能力。 (2)经济型:采用单片机数控系统,步进电机,开环控制,一般是在普通车床的基础上改装而成。在发达国家早已淘汰。但在我国,受经济、技术条件的制约,再加上其加工能力及精度较普通车床要高,在我国仍有一定市场。据统计,2000年,全国该类机床的总销售量达1万台。 (3)全功能型:也称车削中心。一般采用FANUC 、SI EMENS 等名牌数控系统,交流伺服电机,半闭环控制,主轴变频电机,斜导轨,多工位转塔刀架,配对刀仪,脉冲当量为0 001m m,价格在50~70万之间。若具备动力刀架、C 轴控制功能,就成为车铣中心。 (4)普及型:在全功能型的基础上简化而得,售价不到20万。 (5)高精度型:脉冲当量达到0 0001mm,只装备个别部门,用于超高零件的加工。 作者所在单位是国家、江苏省职教师资重点培训基地。为搞好数控技术培训,学院购买了四台南京第二机床厂生产的CK6432车床,这是一种普及型数控车床。采用FANUC 0TD 系统,交流伺服电机,半闭环控制,45 斜导轨。另外,与台湾友嘉集团签定了购买一台全功能型数控车床的意向协议。 C K6432与车削中心(如日本WASI NO 公司的LJ10 MC 车铣中心)两者的机床坐标系相比较,坐标轴及其方向的设置是一致的,但坐标系原点并不相同,见图1。车削中心的原点一般设在主轴端面与主轴轴线交汇处。机床参考点(换刀点)的位置由机床厂设定,Z 、X 方向拖板上相应位置安装有机械挡块。LJ 10MC X 方向机械挡块距主轴轴线500mm,Z 方向机械 挡块距主轴端面有四个位置,可供用户选择:640m m 、 800mm 、900m m 、1120mm 。而C K6432将机床坐标系的原点设置在参考点(换刀点)处。 在操作步骤上,开机后,都要执行 回零 操作。一旦X 、Z 回零 指示灯亮,CK6432的数控系统确定机床坐标系原点在当前位置,建立如图1(a)所示机床坐标系。而LJ-10MC 的数控系统则通过事先输入的参考点在机床坐标系中的坐标值,建立如图1(b)所示机床坐标系。 图1 X-Z 机床坐标系,X -Z 工作坐标系 两种不同的原点设置方式,主要影响对刀和工件坐标系设定这两步操作。 车削中心的原点设置方式,与人们对车床加工的习惯性理解是一致的,而且对数控车床的使用带来了很多方便。 图2 对刀仪示意图刀具种类,规格繁多,在刀架上的安装位置每次又不尽相同,必须进行X 、Z 方向刀具长度补偿。最方便的就是使用对刀仪。Z 轴 零点 是主轴端面,X 轴 零点 是主轴轴线,可以 通过一根精密芯棒体现。以此为基准,精确测定对刀仪所有测头在机床坐标系中的X 或Z 坐标值。当刀尖沿X (或Z)方向与测头接触后,根据测头X (或Z)坐标、刀架X (或Z)坐标,就可确定刀具在X (或Z)方向的补偿值。 数控车床加工,编程工作在工件坐标系中完成。工件坐标系坐标同机床坐标系,原点多设在轴线右端面与轴线交汇处。除非使用机械手,或设置定位元件,工件装夹位置在机床上并不固定,必须确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置,并将此值输入数控系 (下转第44页)

LG马扎克数控车床刀塔原点设置

LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法 4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点 利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下： (1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。 (3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。 (4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。 (6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。 (8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。 (9)执行步骤(6)。 (10)执行步骤(4)。 (11)执行步骤(5)。 (12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。 (14)关NC电源，断总电源开关。 再度通电，确认刀塔转动是否正常。 4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点 利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。 4.2.1 电气原点设定 电气原点设定步骤如下： (1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。 (2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板

四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； 选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。

（三）MDI 操作 使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前X机械坐标，再按“INPUT/CALC”即可将此X值自动置入G54的X设定中；按↑光标键，确保左端括弧内为# （54），同样地，将光标移到Y下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”→“INPUT/CALC”即可将此时机械Y值自动置入G54的Y设定中。如果使用Z轴设定器对刀，则G54的Z值可设为-50。 （2）刀长补偿设定 使用Z轴设定器对某把刀具进行Z轴对刀，刀具停在刚刚接触Z轴设定器上表面的位置处，然后按“TOOL/PARAM”，在刀长补偿设置画页，移光标到该刀号地址处，按“SHIFT” →“INPUT/CALC” →“INPUT/CALC”即可将此时机械Z值自动置入对应刀长补偿中。 （五）程序输入与编辑 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“EDIT/MDI”功能按键 按“一览表”可浏览检索系统存贮器中已有的程序 ●按“呼叫”然后输入程序号可调入已有的程序 ●按“程序”然后再输入一个没有的程序号可创建一个新程序 ●使用地址数字键输入程序，每行以“；”（EOB ）号分隔，连续输入一行 或多行程序后，一定要按“ INPUT/CALC ”键确定，否则输入无效 ●MITSUBISHI 系统输入编辑方式比较自由，可逐字符修改，但使用 DEL/INS 、C.B/CAN 编辑键时要注意用法，按CAN 键一次将删除整行 程序数据。 ●编辑程序时，左右两侧区域都是程序显示区，但编辑主要在左侧区内进行， 局部修改时可使用翻页键将右侧程序翻页至左侧，从而加快光标定位速度DNC 程序输入： 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“DIAGN/IN-OUT”功能按键，然后按“菜单”键切换到输入/输出画页；按“输入”菜单项，在下部输入区输入#（1），

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

三菱加工中心说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

数控机床机械原点丢失的恢复档

1.数控机床零点得有关概念 我们讨论得问题涉及到这样两个概念,机床原点与参考点，机床原点又称做机床零点,就是指由机床制造商设置在机床上得一个物理位置，其作用就是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标得起使点。机床参考点就是指为建立机床坐标系而在机床上专门设置得固定点。 机床参考点与机床原点得相对位置就是固定得，在机床出厂前由机床制造厂家经精密测量确定，并通过机床参数予以设置.机床执行返回参考点得运动就是建立坐标系得一方法，即在任何情况下，通过进行返回参考点运动，都可以使机床坐标轴运动到参考点并定位,系统自动以参考点为基准建立机床坐标系。机床坐标系一旦建立，在机床不断电、不急停得前提下机床坐标就保持不变. 因为参考点、机床原点位置都就是固定不变得.机床得软限位、螺距补偿、加工区域限制等功能均以之为基准才得以实现,同时也为机床自动换刀等辅助动作提供了一个定位基准. ２．目前数控机床回零得方式 (１）采用绝对编码器机床得回零方式采用绝对编码器检测数控机床位置时,系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置得记忆,所以机床开机时,不需要进行返回参考点得操作。 (２）采用增量编码器机床得回零方式采用增量编码器检测机床位置时,系统断电后,工件坐标系得坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值得记忆，但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点得操作。 3.机床坐标原点得丢失 我们单位得FV８０加工中心就是采用绝对编码器检测机床位置得，通常就是不需要进行返回参考点得操作,机床本身依靠记忆来保存坐标位置信息，其优点就是机床制造成本低、维修简单。但如果由于某种特殊原因使电池没电或就是系

三菱M500系列原点设定

三菱M500系列原点设定 适用于：FA45/FH55S ，以B 轴为例进行说明 1. 首先确认平板架处于落下状态，工作台处于松开并且抬起状态。如果状态不 满足，按操作面板上的“MDI MDI 模式下输入相应M 代码，再按“INPUT ”键，再按NC 启动按钮，执行M 代码，使平板架落下，机床内工作台抬起。 2. 将表座固定在主轴基准面上，用百分表进行角度调整作业。按下操作面板上的“HANDLE ”键，切换到手摇轮模式，用手摇轮摇X 、Y 、Z 轴，将表针移动至工作台基准面附近。 3. 将手摇轮倍率选到X1用手摇轮摇Z 轴，使表针压到工作台基准面并偏转一定角度，再用手摇轮移动X 轴，观察表针变化，如果表针变化范围超过一道，摇Z 轴使表针远离工作台，执行第4步骤，如果表针变化小于一道，则跳过第4步，执行第5步。 4. 在手摇轮上选择第4轴，倍率选择X1，用手摇轮调整B 轴位置，（B 轴正确位置为当打表移动X 轴时表针变化范围不超过一道时。） 5. PLC-I/F ”菜单键，按操作面板 上的“左箭头”或“右箭头”移动光标，输入（1001）（）（M ）,如图1所示。 图1 6. BASE ”菜单，再按（屏幕下方向右翻页）键，一直翻到第9页，出现如图2所示的画面。

图2 7.在图2所示的#（）AXIS< > DATA( )中依次输入以下内容（如果是设定 其它轴，则AXIS< >的< >中写其它轴的名字）。 #（0）AXIS< > DATA( )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 2 )，按“INPUT”键。 #（2）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 设定完成后，B轴所对应的“SET FIN”行会变为*号；如果没有变成*号，表示设定不成功，需要重新设定。 8.关电重启。 9. 按操作面板上的“MDI MDI模式下输入相应的M代 码，按“INPUT”键，再按NC启动按钮，执行M代码，使机床内的工作台落下并夹紧。 10.对刀，确认机械位置正确后，再加工。 注明：其它轴原点的设定，先将轴移动到正确的原点位置，执行上面的5～8步，再执行第10步。

CNC原点设置

CNC原点设置 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1 发那克系统： 1）工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)相关参数： 参数内容系统0i/16i/18i/21i 0 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块 1002.1 0076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.1 0391 各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是、1. 是1815.5 0021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：

数控机床原点,数控机床参考点相关解释

数控车床的原点 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上 机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 提问者评价 谢谢！ 1,刀位点，刀具定位的点。 2，机床原点，厂家在机床内固定的，建立机床坐标系，车床一般设在卡盘左端面中心。 3，参考点：用行程开关设定的一个极限位置的点。前置刀架车床是把刀架移动最右，最前，刀架回转中心所对应的点。这个点可以根据需要调节。也就是我们常说的回零（回参考点）的那个点，用以帮助建立机床坐标系。 3，工作点，暂时还没听说过这个点，只有个工件原点（也叫编程原点），是用户自己在工件上选的一个点，来建立工件坐标系，选的原则就是方便坐标点的计算。通过对刀操作来建立与机床坐标的位置关系。 对于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。当机床处于参考点位置时，系统显示屏上显示的机床坐标系值即是系统中设定的参考点距离参数值。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，即通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来反推出机床原点位置。机床坐标系一经建立后，只要机床不断电，将永远保持不变，且不能通过编程来对它进行改变。 机床上除设立了参考点外，还可用参数来设定第2 第3 第4参考点，设立这些参考点的目的是为了建立一个固定的点，在该点处数控机床执行诸如换刀等一些特殊的动作。 不回的话你若执行自动加工程序通常会报警，提示你回参考点。当然并不是所有数控机床都需要回零，有些机床提前预置好了参数值便无需回零即可所有操作。

数控机床原点的设定

机床原点的设定 KND系统： 将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘ 新代系统SYNTEC ： 将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确 定 发那科系统FANUC: 参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。 三菱系统MITSUBISHI： ”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负 向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。 软限位的设置 KND凯恩帝系统： 正向行程限位 P0610 负向行程限位 P0611 新代系统SYNTEC: X轴第一软件行程正限位#2401 X轴第一软件行程负限位#2402 Y轴第一软件行程正限位#2403 Y轴第一软件行程负限位#2404 Z轴第一软件行程正限位#2405 Z轴第一软件行程负限位#2406 发那科系统FANUC: 机床正限位#1320，#1326 机床负限位#1321，#1327 三菱系统MITSUBISHI: 机床正限位#2013， 机床负限位#2014

FANUC数控机床机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。 (7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。 利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。 1.3 设置机械原点时的注意事项(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机

2021年FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

FANUC数控机床机械原点的设置及 回零常见故障分析 欧阳光明（2021.03.07） 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前

的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。 1.2 机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下： (1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。 (2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。 (3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。 (4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC 会显示为0，若不为0就将其设定为0。

数控机床参考点的设置及调试

数控机床参考点的设置及调试 摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统 前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一、使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数：（系统0i/16i/18i/21i0） 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.10391 各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517

三菱系统M70加工中心面板基本操作

百度文库 - 让每个人平等地提升自我 前言 前言 本书为三菱电机CNC数控装置M70/M700V系列产品的使用教程。该教程由三菱电机M70/M700V系列CNC产品的各类资料中提取相关章节精选而成，最大限度的涵盖了三菱电机公司最新推出的M70/M700V系列产品的使用与维护方面的相关知识。 通过对本教程的学习，可以使学员在较短的时间内了解三菱电机CNC的新产品知识。本教程主要内容包括：M70/M700V基本操作界面介绍；机械侧设置类操作指南；加工程序类操作指南；系统维护类操作指南和机床操作面板基本构成及功能指南。 本教程的适用对象为使用三菱电机M70/M700V系列数控产品的专业技术人员以及一般生产性企业的现场技术及设备维护人员等。 希望本教程的推出，能够对您在三菱电机数控系统M70/M700V系列新产品的使用、维护方面起到一定的帮助。 本教程全篇由马积勋编写，庞德强校审。 本教材记述内容中的注意事项 ◇ 有关“限制事项”和“允许条件”等注意事项说明，如果本教程的内容与机床制造商的说明书有矛盾时，请以机床制造商的说明书为准。 ◇ 本书没有记述的事项请参考三菱电机CNC产品的其他相关说明书资料。 ◇ 本书是针对附加了全部选配功能的机床进行的说明，使用时请以机床厂家发行的规格书为准加以确认。 ◇ 因NC系统的版本不同，画面、功能也有所不同，有时会存在不可通用的功能。 三菱电机自动化（中国）有限公司 技术支援部——CNC 2010年06月

百度文库 - 让每个人平等地提升自我

百度文库 - 让每个人平等地提升自我 目录 目录 1 概要 (1) 1.1 按键介绍 (1) 1.1.1 键盘区 (1) 1.1.2显示器操作区 (5) 1.2 基本操作界面构成 (6) 1.3 画面变迁图 (7) 1.4 向导功能 (8) 1.5 各画面菜单名称及功能一览表 (11) 测试题 (13) 2基本操作指南 (14) 2.1 机械侧设置类 (14) 2.1.1刀具补偿设置 (14) 2.1.2 绝对位置设置 (18) 2.1.3 刀库信息注册 (22) 2.1.4 手动MSTB (25) 2.1.5 工件测量 (26) 2.1.5.1 孔测量 (27) 2.1.5.2 宽度测量 (29) 2.1.6 驱动器信息监视 (31) 2.2 加工程序类 (36) 2.2.1 程序搜索 (36) 2.2.2 程序再搜索 (38) 2.2.2.1 程序再搜索1 (39) 2.2.2.2 程序再搜索2 (41) 2.2.3 程序检查（2D） (44) 2.2.4 程序编辑 (48) 2.2.5 描图功能 (52) 2.2.6 加工程序输入/输出 (54) 2.3 系统维护类 (57) 2.3.1 密码输入 (57) 2.3.2 系统初始化设定 (58) 2.3.3 所有备份和恢复 (62) 2.3.4 参数设置 (64) 2.3.4.1 所有参数设置 (64) 2.3.4.2 用户参数设置 (66) 2.3.5 输入/输出功能 (67) 2.3.5.1 选择设备、目录和文件 (68) 2.3.5.2 文件操作 (71) 2.3.6 I/F诊断 (74) 2.3.6.1 显示PLC设备数据 (77)

三菱系统标准车床面板操作

第五章三菱系统标准车床面板操作 面板简介 三菱系统车床操作面板 三菱系统面板 三菱操作面板介绍 按钮名称功能简介 紧急停止按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有 的输出，如主轴的转动等都会关闭 电源开打开机床电源

电源关关闭机床电源 进给倍率调节 旋钮 在手动方式下,调节进给速度 模式选择旋钮 手动方式手动方式，连续进给。 回参考点方 式 机床回零；机床必须首先执 行回零操作，然后才可以运行。 自动方式进入自动加工模式。 手动快速手动方式，快速连续进给。手动数据输入 （MDI） 单程序段执行模式 手动脉冲方 式 手轮调节方式 编辑方式编辑数控程序 主轴旋转按下此按钮，主轴开始旋转 主轴停止按下此按钮，主轴停止转动 快速进给倍率在手动快速方式下，调节进给倍率 进给轴选择在手动方式下，选择当前进给轴 移动按钮控制进给轴移动的方向 循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮 运行暂停 循环启动程序运行开始或继续执行被暂停的程序 主轴倍率修调调节主轴倍率。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，倍率减小；点击鼠标右键，旋钮顺 时针转动，倍率增大。 空运行开关按照机床默认的进给速度执行程序 单段开关打开此按钮，运行程序时每次执行一行数控程序。

跳段开关打开此按钮，程序中的“/”有效。 选择停止开关打开此按钮，程式中的M01指令生效 机床锁定开关打开此按钮，X、Y、Z三方向轴全部被锁定，机床不能移动。 Z轴锁定开关打开此按钮，Z轴被锁定 手轮 置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。 手轮进给倍率选择 手轮方式下的移动量选择；X1、X10、X100分别代表移动量为、、 手轮点击打开隐藏的手轮，再次点击则隐藏手轮 打开系统面板点击打开系统面板，再次点击则隐藏系统面板 超程释放按钮 三菱系统面板介绍 按键名称功能简介 查看机能 键 点击此键，切换到查看机能区域 参数设置 区域键 点击此键，切换到参数设置界面 程序管理 区域键 点击此键，切换到程序管理界面 资料输入/ 输出键 按此键，切换到程序的输入、输出界面 轨迹模拟 键 在自动方式下按此键，切换到查看轨迹模拟状态换行键 删除/插入键 直接点击是删除功能，按SHIFT后再点击是插入功能 取消键 输入键 光标移动键