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铝屑经热挤压后冷挤压再造挤压,提高利用率。

铝屑经热挤压后冷挤压再造挤压,提高利用率。
铝屑经热挤压后冷挤压再造挤压,提高利用率。

铝屑通过热挤压随后冷挤压再造

摘要

在本文中,对AA6060铝合金加工切屑通过热挤压随后冷挤压直接转换成成品进行了研究。热挤压过程中,使用了两种不同类型的挤出模具,一个常规的平面模和一个实验模。实验模把等径角挤压与热挤压过程结合在了一个模具中,这增加了在挤压过程中应变和压力对铝屑的影响,这两个都是实现铝屑良好粘结的关键因素。接着,对基于铝屑的挤出物进行加工,制造成用于冷挤压实验的预型件。为了研究不同的加工路线,进行了正挤压和反挤压的试验。在所有的步骤中,铸造材料被加工成铝屑的类似物作为参考。结果表明,该基于铝屑的成品零件的质量强烈依赖于铝屑之间的粘合质量,而铝屑的粘合质量由热挤压过程确定。

关键词碎片,挤压,等径角挤压(ECAP),铝,循环利用,机械性能

1.介绍

铝合金加工切屑通过热挤压直接转换成成品或半成品,首先由斯特恩提出并申请专利(1945)。这是铝屑重熔过程中克服材料损失的一种有前景的方法,并进一步提高了铝生产的能量平衡。在此过程中,铝屑被压实成坯料,并将该坯料在传统的热挤压机中挤压成基于铝屑的挤出物。铝屑表面覆盖有自然的氧化层。因此,为了打破该氧化物层,在挤压过程中大的塑性变形(即应变)和压缩应力(即压力)必须影响到该铝屑,并使纯金属的表面相接触(Chmura和Gronostajski,2006)。在铝屑挤压过程中,影响材料的应变大小由挤压比R确定,其定义为镦粗钢坯的横截面面积与挤压型材的横截面面积之间的比率,该应变的量还可由热挤压模具的设计确定(Gü

ley等,2013)。铝屑挤压采用低挤压比时,可导致高含量的残余孔隙度,并导致挤出物的机械性能不合格(Gronostajski等人,1997)。对铝屑挤压时采用高挤压比,能使铝屑制件的剖面具有良好的机械性能(奇诺等人,2006)。高挤压比的一个缺点是,对于给定大小的挤压机,其横截面的尺寸受到限制。然而,相比于铸造材料的挤出物,对铝屑挤压时若采用适当的模具设计,即使在低的挤压比条件下,也可以生产出具有良好机械性能的铝屑挤出物(Misiolek等人,2012)。

而相对于铝屑的热挤压,对铝屑经冷挤压直接转换为成品的回收的研究却十分有限。奥尔伍德等研究的是铝屑通过冷挤压直接转换为成品零件(2005)。他们发现挤出比大约为R=4时,能使铝屑之间具有足够的粘合质量。然而,Chiba等人观察到在挤压比R=4条件下,铝屑冷挤出时有表面裂纹的产生。他们认为这与金属在室温下成形的不充分有关。此外,他们还发现,冷挤出的铝屑的最终密度低于铸造材料的密度的97%,这与铝屑挤出物的内部存在空隙有关。

在本文中,对AA6060铝合金切屑经热挤压随后冷挤压制造成无残留孔隙的成品以达到铝屑回收的可行性进行了研究。分析了不同变形路线对热挤压铝屑的成品的机械性能的影响。在挤压过程中,使用了两种类型的热挤压模具,常规的平面模和具有集成等径角挤压的热挤压模(ECAP模)。经热挤压后的铝屑随后被反挤压或正挤压,以生产出基于铝屑的成品零件。

2.铝屑的热挤压

用铸造铝合金AA6060作为以下研究的参考材料。该AA6060铝屑是由铸造棒料在无润滑条件下加工制成。铝屑的压实由兰纳Anlagenbau GmbH公司在工业压块机LB200上进行。该坯料的密度为铸铝密度的2% 。压实后,将该坯料与作为参考的铸坯在电炉中550℃均质化6小时。该由铝屑制成的棒料和铸坯在直接挤出挤压机(西马克梅尔)上进行热挤压,其最大挤压力为10 MN。在挤压过程中,柱

塞速度设定为1毫米/秒且保持恒定。坯料和容器的温度分别设定为550℃,450℃。挤压后,将挤出物在空气中冷却。挤压过程使用了两种不同类型的热挤压模具,常规的平面模和具有集成等径角挤压的热挤压模具(ECAP模)。热挤压模具的设计见图1。平面模几何形状为圆形,其直径D= 36毫米。所述iECAP模具的几何形状是32毫米×32毫米,拐角半径为R =3.1毫米的矩形横截面。该iECAP模具由五部分组成。第一部分含有常规热挤压工序确定最终横截面。第二部分到第四部分包含四个等径角挤压(ECAP)的台阶。每个ECAP台阶具有 Φ= 90°的通道角度。第五部分包含模具出口与轴承。有关类似iECAP模具设计的更多细节由哈斯等人给出。(2012年)。对于这两个金属模具,所得的挤出比为R≈8.5。铝屑通过平面模或iECAP模进行挤压,在这两种情况下,都能得到无缺陷的挤出物

图 1 铝屑热挤压所用不同模具的草图和照片 a)传统的平面模b)综合挤压和等通道转角挤压模具(iECAP模)。Φ是通道的角度。所有给出的尺寸单位为毫米。

在偏振光下光学显微镜展示了挤出物的微观结构。试样研磨后用胶体二氧化硅抛光,然后用巴克试剂腐蚀。显微照片见图2。

通过平面模挤压的铸坯在挤压方向呈现拉长的晶粒和外周

粗晶区。通过同一模头中挤出的铝屑表现为细等轴晶粒和沿挤出方向拉长的晶粒的混合物。周边粗晶区域是可见的。通过ECAP模具挤出时,铸坯和铝屑都没有出现粗晶区。铸造材料经ECAP模具加工后表现为细等轴晶和沿挤压方向拉长的粗晶粒的混合物,但通过同一模头中挤出的铝屑仅表现为细等轴晶粒。

图2铸料和铝屑(AA6060)通过不同的热挤压模具挤压后的显微组织。PCG是周边粗晶区。ED表示挤压方向为了分析挤出物的机械性能,进行了拉伸试验。把圆柱拉伸试样通过转动并拉伸至屈服制成平行于挤压方向。三个不同条件下的拉伸试验的结果见图3。

图 3 AA6060铸坯和基于铝屑的坯料通过不同的模具热挤压后

的拉伸试验结果,

铸造材料通过不同模具挤出的拉伸试验结果表明,该热挤压模具的设计显著影响所得挤出物的机械性能。与铸铝通过iECAP模具挤出相比,铸铝通过平面模挤出时极限拉伸强度提高10%,均匀延伸率却降低了45%。强度和延展性的差别与其微观结构的差异有关。由于晶粒沿挤出方

向伸长,经平面模加工后的材料在此方向上表现出更高的抗拉强度,而经iECAP模具加工后的材料的细晶显微结构使材料具有更高的均匀延伸率。比较铝屑和铸造材料通过相同iECAP模具后的拉伸试验结果,表明其在极限拉伸强度和均匀伸长率方面的差异微乎其微。这表明单个铝屑之间具有高的粘合质量。但是对于平面模具加工的材料,与热挤压后铸造材料的极限拉伸强度相比,基于铝屑的挤出物的极限拉伸强度降低了25%。这种差异可能与铝屑之间的粘合不充分有关。

3.热挤压铝屑的冷挤压

对于冷挤压过程,用于正挤压和反挤压的预制件由铝屑的挤出物和挤出的铸坯在挤压方向的中心部分制成。用来正挤压的预型件是直径为20毫米和高度为40毫米的圆柱,然而用来反挤压的预型件是直径为20毫米和高度为20毫米的圆柱。冷挤压前,所述预制坯涂覆有二硫化钼,以减少工件和模具之间的摩擦。正挤压时挤压比为R = 1.65。相应的等效应变值,其定义为挤压比的对数,可以计算出H e q = l n(1.65) = 0.5。制作的冷挤压模具有2? = 90°的锥角。轴头被制作成25毫米。反挤压被用于生产壁厚t = 1毫米的罐。罐的底部高度制作至10mm。

AA6060铝合金加工切屑经正挤压和反挤压后在任何情况下都可得到没有可见表面缺陷的成品(图4)。基于铝屑的罐的表面质量可以与作为参考的铸造材料热挤压后制造的罐的表面质量相媲美。所有表面都出现了划痕,这是由于冷挤压过程中二硫化钼润滑剂的破坏导致铝粘附在冷挤压模具上引起。然而,这些划痕与铝屑的处理方式无关。

图4 a)经不同的挤压模具热挤压后和不同放大倍率下基于AA6060铝屑或铸料制造的轴或罐的形貌b)预型件冷挤压过程中所测得的最大挤压力

由铝屑制造的罐和由铸造材料通过热挤压制造的罐之间的差异主要是罐壁上部形貌的不同。由铝屑制造的罐的边缘是平滑的,而由铸造材料经热挤压制成的罐的边缘是波纹状的。这种结果与热挤压过程中使用的模具无关。边缘的波纹应该是由于挤压后铸造材料的横截面上晶粒分布不均匀导致了材料的各向异性所引起。对于材料和模具的任意组合,正挤压或反挤压过程中所测得的挤压力是相似的,但铸造材料通过平面模挤压时需要更大的挤压力。这与材料和模具的这种组合产生更高的初始流动应力有关,这可以从图3中拉伸测试试验具有更高的屈服应力看出。用于组织分析的轴,罐底部和罐壁顶部的显微照片见图5

图5a) 具有代表性的轴和罐的显微照片,这些轴和罐是AA6060铝屑或铸造材料通过不同的模具热挤压后所制成

的b)由铝屑制造的罐的壁厚部分的放大图

经正挤压后,材料晶粒的形状并没有明显改变。冷挤压后,铸造材料中被拉长的粗晶粒在挤压方向被拉的更长,而由iECAP模具制成的基于铝屑的挤出物,其细等轴晶粒仍为等轴晶。。由铝屑所制造的轴没有表现出任何宏观孔隙,这与进入变形区时铝屑垂直于挤压方向产生的附加压缩有关。这可以使先前存在的气孔焊合。该罐底部的微观结构可与相应挤出物的微观结构相媲美。热挤压铸造材料制成的罐壁,其中粗晶粒在平行于压头移动的方向被拉长。热挤压铝屑形成的细等轴晶不受附加变形的影响。材料通过平面模挤出后制成的罐,在罐壁的内部会产生裂纹。基于铝屑的材料通过iECAP挤出后制造的罐,没有表现出任何类型的缺陷。这与用iECAP模具代替平面模挤压时铝屑之间优异的粘合质量有关。

4 结论

本文对AA6060铝合金加工碎屑通过热挤压随后冷挤压到成品的直接转换进行了研究。结果表明热挤压模具的设计决定了铝屑之间的粘合质量。用iECAP模具对铝屑进行热挤压随后冷挤压产生了无缺陷罐体。由铝屑通过平面模热挤压所产生的罐体,其罐壁内部产生了裂纹。由通过热挤压随后冷挤压实现铝合金加工切屑的直接回收,可以得出以下结论:

(1)由铝屑制造的轴或罐的表面质量,可以比得上由铸造材料通过类似加工方法制造的轴或罐的表面质量。

(2)由铝屑制造的罐体的罐壁边缘是平滑的,而由铸造材料制造的罐体罐壁边缘是波纹状的,这与由铸造材料制造的罐体内部晶粒更加粗大有关。

(3)鉴于材料的初始流动应力是相似的,冷挤压过程中所需的挤压力大小相当于铝屑和铸造材料加工过程中所需的

挤压力。

(4)由于通过iECAP模具制造的挤出物其铝屑间具有高的粘合质量,通过热挤压随后反挤压便可以制造出无缺陷的罐体。当挤压比小于R=0.5时,通过平面模挤压的铝屑内部不能充分焊合,这可能导致反挤压时在工件内部形成裂纹。由于材料产生的附加压缩,由铝屑通过平面模或者iECAP模具制作成的轴,在其内部观察不到气孔。

参考文献

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铝型材挤压原理【详述】

铝型材挤压原理 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 一、铝型材挤压原理 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种,目前绝大部分用的是正向挤压机,科学原理是液压机原理,要从挤压机的构造来分析:我们通常把挤压机分为三部分:主缸、中板(挤压桶)、挤压杆。主缸是一个液压装置,液压油通过大活塞传压至小活塞,推进挤压杆,将经过加热的铝棒推进挤压桶,达到排气压力后挤压桶后退排气,再前进与模具腔体接合,达到出材压力后,挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔,铝合金通过模具慢慢流出成型。 铝型材挤压是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力,使之从特定的模孔中流出,获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。 二、铝型材挤压机的构成 铝型材挤压机由机座,前柱架,涨力柱,挤压筒,电气控制下的液压系统构成,另配备模座,顶针,刻度板,滑板等。 三、铝型材挤压方法的分类 根据铝型材挤压筒内金属的种类,应力应变状态,铝型材挤压方向,润滑状态,挤压温度,挤压速度,工模具的种类或结构,坯料的型状或数目,制品的型状或数目等的不同,可分为正向挤压法,反向挤压法,(包括平面变形挤压,轴对称变形挤压,一般三维变形挤压)侧向挤压法,玻璃润滑挤压法,静液挤压法,连续挤压法等等。 四、正向热变形挤压 绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具(平模,锥模,分流模)来

获取所需断面形状相符的铝材,这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法! 正向挤压工艺流程简单,设备要求不高,金属变形能力高,可生产范围广,铝材性能可控性强,生产灵活性大,工模具便于维护保养修正。 【铝型材挤压机工作流程】 1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。 2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。 3、拉伸前要确认铝型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为0.5%--1%,6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。 4、根据铝型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积。 5、当铝型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材。 6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲。 7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率。 8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压。 9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.

铝型材十二大挤压不良分析和预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理 1 铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后,因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂,导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种:一是热裂纹一般沿晶开裂,开裂处发黑,已被氧化,裂纹成锯齿状,形状不规则;一是冷裂 纹从晶内开裂,裂口未氧化,呈银色折线状发亮。 预防措施:科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量;避免铝液过热和在炉内停留过长时间;合理制订铸 造工艺,准确控制铸造温度和铸造速度;铝液供流和冷却应均匀;防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施, 有效避免铝铸锭裂纹产生,为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯,杂质超标,热 塑性差;坯料加热温度偏高,晶粒粗化,从而使金属破断抗力降低;控温仪表失灵,挤压温度偏高,挤压速度失 控,突然加快,增大了挤压热塑性变形应力,接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹; 挤压热塑性变形不均,表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应力:

当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹, 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施:加强铝合金材质检查,杂质含量超标和原始组织不合格不投产;生产中严格校验控温仪表,控温精度 必须达到±15℃; 针对不同牌号的铝合金坯料,制订相应的合理的加热温度,确保均匀加热;制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量,使热塑性变形尽量均匀;改进模具结构设计,挤压件断面的棱角部位尽可能大些; 试验表明,铝锭预先均匀退火(540℃~560℃, 保温4—6h快冷)可降低挤压力 1 5%~25%,提高挤压速度1 0%-1 5%,显著增加热塑性等上述措施,可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气,在挤压时与随后热处理时发生膨胀,致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷,失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶;挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形;挤压筒预热温度过高;挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当;挤压速度失控,铝金属充填过快,排气不畅,铝金属粘附于铝制品等因素,均会导致铝制品起泡起皱。

挤压铝型材课程设计讲解

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销,螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理1铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后,因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂,导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种:一是热裂纹一般沿晶开裂,开裂处发黑,已被氧化,裂纹成锯齿状,形状不规则;一是冷裂 纹从晶内开裂,裂口未氧化,呈银色折线状发亮。 预防措施:科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量;避免铝液过热和在炉内停留过长时间;合理制订铸 造工艺,准确控制铸造温度和铸造速度;铝液供流和冷却应均匀;防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施, 有效避免铝铸锭裂纹产生,为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯,杂质超标,热 塑性差;坯料加热温度偏高,晶粒粗化,从而使金属破断抗力降低;控温仪表失灵,挤压温度偏高,挤压速度失 控,突然加快,增大了挤压热塑性变形应力,接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹; 挤压热塑性变形不均,表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应

力: 当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹, 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施:加强铝合金材质检查,杂质含量超标和原始组织不合格不投产;生产中严格校验控温仪表,控温精度 必须达到±15℃; 针对不同牌号的铝合金坯料,制订相应的合理的加热温度,确保均匀加热;制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量,使热塑性变形尽量均匀;改进模具结构设计,挤压件断面的棱角部位尽可能大些; 试验表明,铝锭预先均匀退火(540℃~560℃, 保温4—6h快冷)可降低挤压力15%~25%,提高挤压速度10%-15%,显著增加热塑性等上述措施,可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气,在挤压时与随后热处理时发生膨胀,致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷,失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶;挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形;挤压筒预热温度过高;挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当;挤压速度失控,铝金属充填过快,排气不畅,铝

(完整版)铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途

铝型材挤压机用途:适用于铝,镁,铅,等金属及铝合金的挤压加工,能生产各种建筑型材, 工业型材,铝合金门窗,卷帘门,车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢?其是有一计算公式的:挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是,挤压吨位也可以说是公称压力,额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外, 如果有边缸的话,那么还要加上边缸压力,不能漏掉了。 铝型材挤压机,针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进 对于一个铝合金型材产品, 行加工出适合的型材 铝型材挤压机所使用的铝棒,其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算,不过使用等质量法比较多,其具体的计算公式为:铝棒重量:铝材米重*米数+压余 其最大的确定,一般是采用体积恒定来进行计算,也就是等体积法,来确定长度直径及挤压 比等。不过,这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行,否则就无法计算和确定。 下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000 吨127mm 1250 吨152mm 1650 吨178mm 1850 吨203mm 2500 吨254mm 3600 吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种,目前绝大部分用的是正向挤压机,原理是液压原理? 我们通常把挤压机分为三部分:主缸、中板(挤压桶)、挤压杆。主缸是一个液压装置,液

压油通过大活塞传压至小活塞,推进挤压杆,将经过加热的铝棒推进挤压桶,达到排气压力 后挤压桶后退排气,再前进与模具腔体接合,达到出材压力后,挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔,铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上,机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网,保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的 差别,这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好,油泵都有一定的吸空 情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的,平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台,对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁,邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分: 1 ?传动、挤压系统,是靠主变频器控制变频调速电机,通过减速箱分配箱、十字花键,逐级传递给螺杆来完成,其中变频器中所输入的程序以及参数值,在设备出厂时已经设定完成, 不能随意更改。 2 ?加热、冷却系统,是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成,由电腔程序来控制,也可以根据自已经验进行手动,另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度 增高。 3. 自动供料系统,是由时间继电器或料位计来传输信号控制的,当缺料时料位计传输信号, 系统开始供料,供料满后料位计信号中断,供料停止。 4 ?喂料系统,也是由变频器控制,加料少,主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过 多,实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机,一般控制在额定 值的50%~80% 5.真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的,真空开启时电磁阀打开,关闭时则电 磁阀随之关闭。

铝型材挤压

铝型材 铝型材的含义:铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料. 铝型材分类方法: 一、按用途可以分为以下几类: 1. 门窗的建筑用门窗铝型材(分为门窗和幕墙二种). 2. CPU散热器的专用散热器铝型材 3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的. 二、按合金成分类: 可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材,其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的,除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外,工业铝型材没有明确的型号区分,大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的. 三、按表面处理要求分类: 1. 阳极氧化铝材 2. 电泳涂装铝材 3. 粉末喷涂铝材 3. 木纹转印铝材 4. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种,其中化学抛光成本最高,价格也最贵) 铝型材生产流程: 主要包括熔铸、挤压和上色(上色主要包括:氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为: (1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。 (2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 (3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压:挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为: (1)表面预处理:用化学或物理的方法对型材表面进行清洗,裸露出纯净的基体,以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光(亚光)表面。 (2)阳极氧化:经表面预处理的型材,在一定的工艺条件下,基体表面发生阳极氧化,生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 (3)封孔:将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭,使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的,利用封孔前氧化膜的强吸附性,在膜孔内吸附沉积

铝合金挤压模设计

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

铝型材熔铸工艺操作规程

1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法,以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求,最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金,外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责: 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求,金属烧损率是否超标,油耗是否达到节能要求,同时对灰渣中金属铝是否回收干净,是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求,铸锭精粒度是否达到1级标准,铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度,切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程: 4.1 4.2 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达

生产任务,规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用:不同品位的原铝锭,适合于配制不同牌号的合金,在配制合金时,应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注:纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用,但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a)镁:按镁锭含镁量为100%计算。 b)铝硅中间合金:规定理论含硅量为12%,每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量,取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌:按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬:按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比,原则上应按表2的规定执行 表2 注:1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料,不准混入一、二级废料中去,不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。

铝型材挤压工艺设计规程

精品文档,放心下载,放心阅读 1、目的 规范热挤压型材(基材)的生产作业活动,以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档,超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图: 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备(责任人:挤压班长) 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上,报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间,防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后,组织合格模具,送抛光工处进行抛光,完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备(责任人:挤压班长) 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否则,挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则,盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间,严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前,应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时,每隔20-50支锭应进行一次清缸,以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热,在正常情况下,盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备(责任人:主机手) 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金,其数量由生产任务的

高效冷却铝型材热挤压模具结构

说明书摘要 本实用新型提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构,它包括模具、模垫,在模垫的外沿上设置有液氮入口,在模垫与模具接触面上设置有液氮通道,液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连通,液氮通道的出口靠近模具定径工作带;在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔,冷却孔通向模具出口方向。本实用新型结构直接冷却到模具工作带处,可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却,冷却效果更佳。

摘 要 附 图 1:模垫;5:液氮入口; 6:螺旋液氮通道;7:液氮通道出口A A 2:模具;8:液氮导入孔装配图 图2:本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构

权利要求书 1.一种高效冷却铝型材热挤压模具结构,它包括模具、模垫,其特征 在于:在所述模垫的外沿上设置有液氮入口,在所述模垫与模具接触面上设置有液氮通道,所述液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连,所述液氮通道的出口靠近模具定径工作带;在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔,所述的冷却孔通向模具出口方向。 2.如权利要求1所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构,其特征 在于:所述模垫上的液氮通道为螺旋形。 3.如权利要求1或2所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构,其 特征在于:所述模具上的冷却孔距离模具定径工作带10mm~20mm。

说明书 一种高效冷却铝型材热挤压模具结构 技术领域 本实用新型涉及一种铝型材加工模具结构,尤其是一种高效冷却的铝型材热挤压模具结构。 背景技术 在铝型材热挤压生产过程中,铝锭在挤压筒内被挤压通过模具后,挤出的铝型材和模具温度均会升高,并且由于挤出的高温型材和模具都暴露在空气中,会出现如下缺陷:1.在铝型材表面产生坚硬的氧化铝颗粒,并且部分黏附在模具出口,对后续的型材表面会产生划痕,模具表面也会造成拉伤;2.持续升高的模具温度将导致模具表面退氮并降低硬度,从而缩短模具使用寿命;3.挤出的铝型材温度不断升高也将导致型材无规律变形甚至报废。基于上述技术问题,铝型材热挤压过程中,保持恒定的温度,既可以避免型材表面过早氧化,也能够显著提高基础型材的表面质量,也可延长模具使用寿命,提高铝型材挤出速度。为了解决上述问题,近年来液氮冷却模具技术得到了逐步推广应用。 现有技术液氮冷却方式和结构如图1所示,即在模具或模垫上加工出液氮通道,在挤压过程中把液氮从分布在模垫上的通道喷向模具,使模具冷却,同时液氮吸热蒸发后形成氮气,可排除模具出口的空气,对型材形成气体保护,防止氧化。现有技术液氮冷却的液氮通道都是在模垫上,并且液氮通道与模具工作带还有一定得距离,一般不小于40mm~50mm,这样冷却效果并不理想。 发明内容 本实用新型为解决现有技术铝型材热挤压加工过程中,液氮冷却效果

铝合金挤压生产知识

一、铝合金的挤压生产 1.挤压时金属的变形过程分为几个阶段? 分为:⑴填充挤压阶段;⑵平流压出阶段;⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比(λ)?挤压6063型材时,挤压比(λ)在什么范围内最合适? 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比,称为挤压比(λ)或挤压系数(λ)。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容,根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般>9。平模当λ=9~40时使用寿命较长,分流模的挤压系数应在20~70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材,当λ=15时焊合不好,选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大,挤压困难,而且因铝棒较短造成产品的成品率太低,影响经济技术指标。 3.生产过程中如何控制挤压温度? 铝棒温度应保持在440~520℃之间(以6063为例),加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400~440℃。模具温度为400~510℃,保温时间1~4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则? 6063合金铝棒的挤压温度通常在470~510之间,有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则:⑴为获得较高的机械性能,应选择较高的挤压温度;⑵当挤压机能力不足,可通过提高铝棒温度来提高挤压速度;⑶当模具悬臂过大时,可提高铝棒温度,以减小

铝棒对模具的压力及摩擦力;⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重;⑸为了获得高表面质量的产品,宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度? 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态,同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度,必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为:9~80M/min,其中实心型材为:20~80M/min,空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0.5~0.8倍。 6、什么是均匀化? 通常将6063铝棒在560℃保温6~8小时,使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中,且消除铸造应力,铸锭出炉后以较高速度冷却(水冷或风冷),这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中,均匀化有什么作用? ⑴能提高型材的机械性能;⑵降低挤压力约10~15%;⑶大大提高挤压速度;⑷降低合金的挤压摩擦,提高模具寿命;⑸减少型材的挤压痕,改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量? 挤压机每小时产量按下面公式计算: As=3600×F×P[1Vi÷tf/(Ld-1)] 其中:As-挤压机每小时产能(t/h) F-铸锭截面积(㎡)

铝型材挤压工艺设计

挤压 一.操作规程: 1.采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2.根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3.根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时。 4.启动挤压机冷却马达——油压马达。 5.根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置。 6.将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7.主缸前进挤压 8.挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9.将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二.工艺要求 1.铝棒加热上机温度为:A平模:500℃---520℃ B.分流模:480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2.模具加温工艺: A.平模:460℃---480℃ B.分流模:460℃---500℃ 3.盛定筒温度:380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4.挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级。 5.挤压力:≤200㎏/cm2 6.料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7.液压油温度≤45℃ 8.型材流出速度一般控制在:5米/分钟---30米/分钟 9.模具在炉内的时间:≤8小时 10.每挤压80支棒-100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三.注意事项 1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒。 2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时,严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机。 5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一.操作规程 1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考。 3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二.工艺要求: 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯。 3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:

铝型材生产流程加工知识

铝型材生产流程加工知识 用塑性加工方法将铝坯锭加工成材,主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产,30年代以前,基本上沿用铜加工的生产设备,产品主要用于飞机制造。60年代后,铝材生产发展很快,每年大约增长4~8%,产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁,居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂,形成了生产体系,产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件(自由锻件、模锻件)八类产品。上海贝派铝型材产品图:

1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。 2)深圳铝型材加工熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、深圳铝型材加工挤压挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。 1、氧化膜厚度薄。国家标准规定建筑铝型材氧化膜厚度应不小于10um(微米)。厚度不够,铝型材表面易锈蚀、腐蚀。抽验中一些无产名、厂址、生产许可证、合格证的铝型材,其氧化膜厚度仅2至4um,有的甚至没有氧化膜。据专家估算每减少1um 氧化膜厚度,每吨型材可减少电耗成本150多元。 2、深圳铝型材加工化学成分不合格。掺入大量杂铝、废铝的铝型材能大大降低成本,但会导致建筑铝型材化学成分不合格,严重危及建筑工程安全。贝派铝型材主要从事工业类铝型材模具开发挤压生产及深加工。

铝型材挤压加工全过程(图文)

铝型材挤压加工全过程(图文) 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的,因为产品的设计是基于给定的使用要求,使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求,这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了,则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始,铝铸棒在挤压前必须加热使其软化,加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内,然后由大功率的油压缸推动挤压杆,挤压杆的前端有挤压垫,这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用:生产所需要产品的形状。 该图为:典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述,间接挤压是一个相似过程,但是也有些非常重要的不同处,在直接挤压过程,模具是不动的,由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上,使模具向不动的铝棒坯进行挤压,迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏,当压力作用于牙膏封闭端时,圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的,则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如,蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边,他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品,你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图(左)挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段,(右)为铝型材生产过程中。

铝型材的主要生产流程

蒲田铝制品——工业铝型材加工, 工业铝型材厂家, 常州工业铝型材, 铝型材工作台 铝型材的主要生产流程 1、熔铸是铝材生产的首道工序 主要过程为: (1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。 (2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 (3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压:挤压是型材成形的手段 先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为: (1)表面预处理:用化学或物理的方法对型材表面进行清洗,裸露出纯净的基体,以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光(亚光)表面。 (2)阳极氧化:经表面预处理的型材,在一定的工艺条件下,基体表面发生阳极氧化,生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 (3)封孔:将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭,使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的,利用封孔前氧化膜的强吸附性,在膜孔内吸附沉积一些金属盐,可使型材外表显现本色(银白色)以外的许多颜色,如:黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铝型材挤压工艺规程

1、目的 规范热挤压型材(基材)的生产作业活动,以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图: 盛锭筒加热 圆铸锭加热挤压淬火中断 模具加热 交付时效装框定尺拉直4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备(责任人:挤压班长) 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上,报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间,防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后,组织合格模具,送抛光工处进行抛光,完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 模具外径模具类型加热温度(℃)保温时间(H) 平面模440-480 ≥3 Ф278-Ф330 分流模440-480 ≥5

平面模440-480 ≥2 Ф198-Ф248 分流模440-480 ≥2 平面模440-480 ≥1 Ф138-Ф148 分流模440-468 ≥2 平面模440-480 ≥1 Ф138 分流模440-480 ≥1.5 4.2.2盛锭筒的准备(责任人:挤压班长) 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否则,挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则,盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间,严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前,应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时,每隔20-50支锭应进行一次清缸,以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热,在正常情况下,盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备(责任人:主机手) 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金,其数量由生产任务 的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前,应作表面质量自检,自检由主机手 负责,凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭, 都不应入炉加热,应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动,凡是表面有泥沙、灰尘时,均

铝型材挤压机操作步骤及方法

铝型材挤压机操作步骤及方法 1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套,不得与其它厂家产品 混用。 2、挤压模安装后,检验顶压头与挤压模的对中是否良好:空载状态下缓 慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔,停机检查对中性。 3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整,不得歪斜,且应磨去断面的毛刺 或劈峰。 4、挤压簧在安装时应进行现场自检:正常的情况应该是手掰可断——其 脆性和硬度比较大。 5、挤压前,应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚 灵于挤压模内孔表面。同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝,避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够(钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm,否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故)。 6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线,然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模 内孔;其次,挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧(挤压簧应全部被包在挤压套两端头内,允许外露两端各不超过2mm)。 7、为了便于对中,摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上, 将组装体(挤压套、挤压簧和钢绞线)扶正紧贴顶压头后,开启机器进行顶压。顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中,务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中,同时,在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。 8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够(内凹陷)、或者挤压力小于 280KN时,应切除挤压体后重新挤压,避免滑脱事故隐患。 9、使用过程中,必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤 压模正常使用。挤压力正常情况下为281~342KN。 10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程,防止顶压头顶到挤压模,损 坏挤压机。 11、应定期做挤压体抗拉力(握裹力)试验,验证其挤压效果,以确保挤 压后挤压体的质量。 12、挤压模及挤压顶杆是易损件,挤压模更是挤压质量关键。若有磨损 使挤压压力过大或过小应该立即更换。施工中应采取措施保护挤压模: (1)、挤压模、顶压头必须对中(同轴)。 (2)、使用时,必须保持挤压模内表面的清洁与润滑。 (3)、当挤压力出现超常时,应检查分析,不可野蛮操作。 (4)、操作时,必须避免顶压头顶到挤压模。 (5)、若长时间连续挤压作业时,挤压模温度会很高。因此应注意停机休息、散热,防止挤压模过热易损,降低正常使用寿命。 铝型材挤压机的操作步骤与要点 铝型材挤压机的使用包括安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节,虽然看似繁琐,实际上只需要按照说明上的操作即可。但是作为操作人员必须熟悉自己所操作的铝型材挤压机的结构特点,来正确地掌握挤压工艺条件,正确地操作机器。挤压机的种类很多,尽管操作的要点各不相同的,但也有其相同之处。今天我们就来详细介绍一下铝型材挤压机的操作步骤与要点。

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