橡胶主要生产国情况

主要产胶国及非生产国相关关税政策及补贴措施

一、天然橡胶非产国

据了解，国外一些天然胶资源短缺的国家大都鼓励本国橡胶企业充分利用国外天然胶资源。目前日本、澳大利亚和印度等国已纷纷加快海外投资，日本政府甚至为企业提供贴息贷款，并且低关税或零关税进口到国内进行利用，意欲尽可能多地占有世界天然橡胶资源。

二，天然橡胶生产国和消费大国一一印度

（一)印度天然橡胶生产和消费状况(自给自足型)

印度近年来加强天然橡胶出口限制，不再是天然橡胶出口国。据预测，印度将在未来的几年，超越美国成为世界第二大天然橡胶消费国，应该说两国在天然橡胶方面的国情有着相似的背景。

(二)印度天然橡胶关税政策

自印度l947年独立到2 O世纪末，天然橡胶进口一直受到禁止或严格限制；即使是1991年起印度实行开放的新经济政策，天然橡胶进口仍然受到限制。进入21世纪，按照世界贸易组织(WTO)规则，从2001年4月1日起，印度取消了天然橡胶进口限制。此后，印度政府不得对进口天然橡胶进行任何数量限制；而只能通过关税保护国内产业。根据印度政府2002年财政法案，印度对天然橡胶征收70％的关税。目前，印度政府所承诺的固态天然橡胶进口关税为25％。根据WTO原则，这一税率还将进一步下调．

此外，值得一提的是印度亦在东南亚产胶国进行投资天然橡胶产业，努力开拓海外资源。

(三)印度天然橡胶扶持政策

印度通过政府支持措施，使进口胶价保持在比国产胶价高10％。2001年起曾采取提供出口津贴的方式来刺激本国天然橡胶的出口，出口量由2001年的3700吨猛增到2004年的6.5万吨，2005年，印度政府决定将津贴缩减50％，同时加强了对橡胶出口的限制。

三、天然橡胶主产国一一泰国、印度尼西亚、马来西亚

(一)主产国生产情况

目前亚洲是世界天然橡胶主产区，泰国、印度尼西亚、马来西亚为世界三大传统天然橡胶主产国，三国产量占世界总产的69％左右。

(二)出口利用情况

泰国、印度尼西亚、马来西亚和越南是正规的天然橡胶出口国。2000年泰国产量的83％在出口市场上卖掉，印度尼西亚93％出口，马来西亚全部产量的57％用于出口，越南出口90％以上。这些国家有很稳定的销售链，在国际市场上有固定的客户。

(三)关税及对外贸易政策

l、东盟各国天然橡胶进口关税

在CAFTA(中国一东盟自由贸易区)规则下，泰国的天然橡胶已经实现零关税，但是其中片、带、条状的其它天然橡胶(烟胶片和技术分类天然橡胶除外)和巴拉塔胶，古塔波胶的实施税率则是2005年降至20％，2007年降至12％，计划2009年降至5％，到2010年实现零关税。

马来西亚天然橡胶进口已经实现零关税。

印度尼西亚实施5％的关税，直至2009年将实现零关税。

菲律宾和越南尚未开始实施降税。

2、控制天然橡胶出口

近年来，泰国、印尼、马亚西亚等东南亚主要产胶国积极推进工业化，橡胶消费量大幅增加，同时纷纷出台措施，有计划地限制天然橡胶出口。

2002年泰国、印尼、马来西亚三国，为了各自国家橡胶生产者的利益，在印尼巴厘岛召开了农业部长会议，在协商一致的情况下，决定成立国际橡胶合作集团，采取实施供应管理计划、减少出口、建立联合公司来管理天然橡胶市场，将天然橡胶价格稳定在对生产者有利的价位。2004年的目标价位定在llOO美元／吨。近期越南、印度政府已加入该联盟公司，旨在共同提高和稳定国际价格，形成国际价格同盟

(四)国内生产补贴政箍

为了使本国天然橡胶出口贸易更具竞争力，天然橡胶主产国在WTO规则允许的范围内，采取多种补贴和扶持政策以促进本国天然橡胶产业可持续发展。

l、泰国

天然橡胶是泰国的支柱产业之一，约有600万人从事橡胶行业，占总人口10％，泰国政府对该产业高度重视。

(1)鼓励农民种胶，向胶农提供低息贷款、提供免费技术培训等一系列优惠措施。

(2)泰国没有农业税和农林特产税，对天然橡胶种植业也是如此。相反，泰国政府为了鼓励种植橡胶，从天然橡胶出口环节征收出口税用于设立天然橡胶更新补助基金(出口税征收标准为：当市场价格不高于30Ba／Kg时按照O.9Ba／Kg的标准征收，当市场价格在30-35Ba／Kg之间时按照1.2Ba／Kg的标准征收，当市场价格高干35Ba／Kg时按照1.4Ba ／Kg的标准征收)(4Ba约合人民币l元)。出口税的提取为胶园更新新植、管理与科技研发发挥了长期稳定的作用。

泰国政府于1960年成立了橡胶更新援助基金办公室(The 0ffice of Rubber Replanting aid Funds)(ORRAF),是农业部下属的国有机构、设有ORRAF理事会、25个省级办公室和52个县级办公室。ORRAF的经费来源是橡胶出口税，其中85％用于胶园更新．10％

用于行政管理、5％用于研发。ORRAF的具体援助形式有三种，其一是供应基表生产资料，如肥料、除草剂等：其二是财政直接支助，其标准为胶固更新6800Ba／徕(注：6.25徕=1公顷)、新植胶园为4621.5Ba／徕、种植水果为6800Ba／徕。

（3)对橡胶种植业予以免税，对橡胶实行指导价收购，免费提供橡胶产品质量检验，支持胶农合作组织建立中心橡胶加工厂。

（4)投资天然橡胶生产可享受投资优惠政策。对南部经济欠发达各府，投资于农业项目可享受以下优惠政策：免缴机器设备进口税；免缴法人所得税8年，期满后再连续5年获减免上述税项的5O％等等。从世行或其金融机构争取的橡胶生产贷款．全部由国家负担利息。

2、印度尼西亚及马来西亚

印尼政府也一直制订一些相应的发展计划帮助小胶农改进生产技术和提高管理水平，并提供资金信贷和技术方面支持。印尼政府每年拔出专款对国有胶园以每年5％的速度进行更新。而对私有小胶园则以每年1％的速度进行更新，其资金来源主要是小胶园主的更新木材所得。

马来西亚投入10亿林吉特(2．63亿美元)银行存款用于橡胶树的更新，以确保马来西亚天然橡胶产量在稳定中转减为增。

印尼天然橡胶种植面积虽然是世界第一，但是单产较低，平均1吨/公顷.年。印尼橡胶各区域的产量主要分布在北苏曼答腊、南苏门答腊、西苏曼答腊、西加里曼丹等区域。整个苏门答腊岛占总面积的75%，加里曼丹岛占20%，主要分布在以棉兰为中心的北苏门答腊约占苏门答腊的产量的30%，以居港为中心的南苏门答腊占35%，加里曼丹岛主要分布在昆甸和班加班千，另外，西苏曼答腊的巴东和廖省也是主要产地。

如果以赤道为界，赤道以南的地区占总面积的60%。苏门答腊、爪哇一带主产区都有强大的加工企业集群，巨港和棉兰两市的天然橡胶加工能力在120万吨左右。而且企业规模都较大（年生胶加工能力2—6万吨，平均为5万吨/年，生胶质量稳定，多为米其林等大跨国轮胎公司所直接采用。

早在二战前夕，印尼年胶产量已达82万吨，为世界头号产胶国，但随后由于战争及近20年国内政局动荡，1960年产量仅达60万吨。自1969年起，印尼大规模更新和扩种高产品种，1991年产量由1979年的90.5万吨增至128.4万吨。

印尼天然胶业发展潜力巨大，它不仅有大量宜胶地，而且劳力和种植材料也十分丰富。为增加产量，1988年起印尼开始大规模推广新材料如GTl等。1999年印尼天然胶产量达170万吨。

2004年印尼天然橡胶产量为207万吨，其中私营胶园产量为175万吨，占总量的84.5%，由此可见印尼天然橡胶种植是以私营为主。尽管印尼天然橡胶投产面积比泰国多，但由于单产较低，产量比泰国低。近年，印尼天然橡胶产量的增长多依赖于种植面积的扩大，从2000年到2004年天然橡胶产量的年增长率达7.6%。2005年印尼橡胶产量为227万吨，同比增长10%。2007年天然橡胶产量达到279.7万吨，是2002年的1.69倍，占全球产量的23.60%。从2008年开始，印尼天然橡胶产量将保持5%—6%的年增长率，照此计算，2008年印尼天然橡胶产量有望达到294万吨。预计2020年将成为世界头号产胶国。

印度尼西亚是大规模种植天然橡胶树的起源地，橡胶商业栽培始于1902年，1910年植胶面积11.1万公顷，1920年和1930年分别为46.1万公顷和130.2万公顷，1970年续增至231.7万公顷，1989年达到311.08万公顷，1997年达到351.6万公顷，1998年降到334万公顷，胶园面积居世界首位。由于土地广阔，劳动力充沛，天然橡胶种植业发展迅速。1999年天然橡胶的种植面积达到360.7万公顷，其后由于小胶园面积的减少，种植面积逐年略有下降，但基本保持平稳。

2004年天然橡胶种植面积达326万公顷，投产面积达246万公顷，其中国营胶园种植面积为49万公顷，私营胶园种植面积为277万公顷，占种植面积的84.9%。

印尼计划到2009 更新55,000 公顷橡胶种植面积。如果按照2006-2010年的橡胶种植及更新计划，政府将按照既定的日程设立新的政策来对那些大约2%的产量很低的小农场进行翻新种植。而在加里曼丹岛，将是印尼以后增加种植面值的主要区域，由于在种植面积的发展空间和潜力比泰国大，印尼将很快就可以取代泰国而成为世界上第一产胶国。

印尼的产胶区域地跨南北半球，因此，南北半球不同的气候特点决定了印尼的橡胶生产规律也具有南北不

同的特点，赤道南北的产胶区的雨季和落叶期和高产期分布特点如下：赤道北部12-2月份为高产期，8---11月雨季，3—5月份为落叶期；赤道南部：4—7月份高产期，8—10落叶期，12—2月份雨季。根据南北气

候不同而形成的印尼产胶变化规律来看，高峰期出现在6-8月份和1月份。

印尼赤道南北产区落叶期、高产期和雨季的季节分布

在东南亚三国中，马来西亚的天然橡胶消费量是最大的，大约占世界总消费量的5-6%。马来西亚是世界上最大的乳胶消费国，其占有世界天然乳胶消费量的28%。由于汽车产业的增长，马来西亚国内的橡胶消费量将逐步增加。马来西亚是继中国、美国、日本和印度之后的全球第五大橡胶消费国，2005年当年消耗天然橡胶48.3万吨。

由于马来西亚规模庞大的乳胶产业和规模相对要小很多的轮胎生产的产业模式，决定了乳胶成为其份额最大的橡胶消费品种，马来西亚橡胶工业主要包括乳胶、轮胎、通用橡胶和胶鞋制造等四个行业。其中，乳胶行业是最主要行业，目前马来西亚是世界第一大橡胶手套、橡胶导管及乳胶线出口国。主要产品有：橡胶手套、医用手套、家用手套、工业手套、橡胶卷、气球等，这些产品占马出口橡胶制成品的75%；其中，橡胶手套占全球市场的60%，橡胶导管占全球市场的80%，乳胶线占70%。轮胎行业中，汽车、卡车及越野车轮胎的生产企业有四家，其它为内胎及轮胎阀生产企业，2005年轮胎产量1500万条。通用橡胶产品包括：密封圈、橡胶喉、橡胶管、橡胶带等，主要用于电子电器及建材等行业。2005年，马来西亚橡胶工业企业共有500家，就业人员6.8万人。马来西亚现每年还须从泰国进口40万吨橡胶。

橡胶制品主要出口国家为：美国、日本、英国、德国和中国，出口占比分别为30.1%、5.5%、5.3%、4.2%和4.2%。其中，美国是马第一大橡胶制品进口国，进口橡胶制品中87.5% 是橡胶手套，一般橡胶手套和医用乳胶手套，分别占美国市场的44.1%和49.5%；中国是马成长最快的橡胶制品出口市场，2005年中国进口马橡胶制品2.9亿零吉，比2004年增长了65.4%，主要进口产品是复合橡胶、手套以及乳胶线。

目前，马来西亚是世界上第三大天然橡胶出口国，橡胶主要出口品种为天然胶和乳胶。2004年干胶的净出口量为68万吨，占世界天然橡胶出口总量的11.0%,比1999年的43.6万的出口量增加了24.4万吨，增长56.0%，年均增长11.2%，是世界天然橡胶出口增加较快的国家。

在马来西亚出口的天然橡胶中，标准胶占88%(主要是SMR20和SMR10)，乳胶占12%。天然橡胶主要出口国家为中国、德国、美国和韩国。2005马来西亚天然橡胶出口112.77万吨，较2004年增加2.1万吨。2005年出口到上述四国的天然橡胶分别占马橡胶出口总量的34.22%、11.69%、6.59%和5.98%。2006年，马来西亚橡胶出口量113.5万吨，比去年同期增长了0.62%。近年来马来西亚对中国天然橡胶的出口呈现快速增长态势，在对美国、韩国、日本、英国等国出口橡胶份额不断下降的背景下，对中国出口的份额却在不断增加，2006年中国从马来西亚进口橡胶占马橡胶出口总量的35.8%，同比增长了48.1%。中国是马

最大的天然橡胶进口国。

在1990年以前，马来西亚一直是世界第一产胶大国，1986年达最高峰，产量高达166．1万吨，占世界总产量的32．4％。20世纪90年代初期，马来西亚天然橡胶的产量和出口量占世界总量的25%和30%。

由于产业结构调整，改种棕榈作物，橡胶种植规模不断减小，产量下降，从1991年起，世界第一产胶大国的桂冠易主由泰国所得，一直至今，马来西亚退居第三产胶大国之位。90年代末期因国际橡胶价格持续低迷，橡胶产能萎缩，产量和出口量剧减至9%和4%。1980年马来西亚橡胶的产量为153万t，1990年为129．1万t，而到1997年只有97万t。18年来产量净减少56万t，产量减少36．6％，平均每年减少3．11万t。 1998年的于胶产量只有97．1万吨，占世界总产的15％。2002年以来，随着国际市场对橡胶需求的增加，国际胶价回升，马来西亚橡胶业开始复苏。2007年马来西亚天然橡胶产量121.5万吨。

马来西亚标准胶生产以胶园凝块加工为主，加工厂规模一般为年产2－4万吨，其中品种主要为标准胶SMR10和SMR20，恒黏级别为SMR CV60和SMR CV50，低黏级别为SMR LV10和SMR LV20。

马来西亚的标准胶是世界上最好的，因为采用了标准化生产，严格掌握质量，所以马标的价格是标准胶中最贵的。除了在生产淡季，印尼标胶可能会暂时高于马标。因为我国轮胎工艺的要求，所以用马标的较多,但是性价比不是最佳的。

马来西亚是世界人工栽培巴西橡胶树最早的国家之一，在这方面的经验丰富。

马来西亚本世纪初以来其种植面积居世界第一位，1940年达到156万公顷，1970年达到其最高值201.9万公顷，七十年代后期胶园面积开始萎缩。1980年马来西亚橡胶种植面积为200.3万公顷，1990年9月降为183．7万公顷，而到1997年只有166．3万公顷，18年来植胶面积净减少34万公顷，面积减少17％，平均每年减少1．89万公顷，而同期油棕的种植面积却从102．3万公顷增加到278．5万公顷，净增加176．2万公顷，面积增加1．72倍，平均每年增加9．79万公顷。马来西亚在天然橡胶发展顶峰时，植胶面积曾达220万公顷。从2000年开始，马来西亚天然橡胶种植面积呈现逐年下降势头。至1998年还有160万公顷，1999年减少至140万公顷，2000年有120万公顷，2005年，种植面积为125万公顷。

植胶面积减少而油棕种植面积迅速增加，其因是：油棕的产值略高于橡胶，且油棕的非生产期略短于橡胶，所耗劳力少于橡胶树的常年采胶所需的劳力。因而，生产成本低于橡胶。高工资吸引着工人们离开橡胶园，同时维持生产天然橡胶的土地和资金费用也越来越高，导致马来西亚天然橡胶产量急剧下降，近几年随着胶胶上涨再次出现明显回升，但在天然橡胶生产中的龙头地位已经被泰国所取代。

1997年马来西亚的植胶面积为166．3万公顷，其中小胶园为142．2万公顷，占85．5%，而大胶园只有24．1万公顷，占14．5％。大胶园平均每公顷年产量达1164kg，而小胶园只有942kg，为大胶园的80．9％。马来西亚大型种植园主要集中在吉达州、玻璃市、森美兰州、霹雳州和槟城，种植面积超过1500公顷的大型种植园有6家。天然橡胶种植从业人员30.2万人。

马来西亚的开割树中，大多树龄达20～25年以上，已过盛产期，后续进入盛产期的胶树较少，因此造成单产逐年有所降低，这是由于更新滞后所致。1987年大胶园平均每公顷产量为1506kg，而到1997年降为1164kg，降低29．4％；小胶国也从1987年每公顷的1ll6kg，降至1997年的967kg，降低15．4％；全国平均每公顷产量从1987年的12l6kg降到1997年的1000kg，减产21．6%。

为了改变更新滞后的局面，马来西亚小胶园发展局于1998年拨款1100万马元用于更新1200公顷胶园，

750户胶农入选更新项目，每公顷可获得4000－6000马元的资助。马来西亚现有166．3万公顷的胶园，计划每年更新4．17万公顷，到2010年将保持100万～130万公顷的植胶面积。

泰国

与产量的持续增加相适应，泰国从1991年起即成为世界最大的天然橡胶出口国。其主要出口市场有中国、日本、马来西亚、美国、韩国、新加坡、巴西、意大利、西班牙和中国台湾省。这些国家/地区的橡胶出口额占出口总额的85%以上。

据泰国农业部公布，泰国2002年天胶出口量，从2001年的204万吨上升至235万吨。其中最大的进口国是日本，年共进口498,854吨，增幅5%；其次是中国进口436,637吨，增幅8.6%；美国是第三大进口国，共进口328,317吨，增幅8.7%。

2003年，泰国出口总额达872.79亿美元，同比增长12.9%。这一年，中国取代日本成为泰国橡胶第一大出口国，占泰国橡胶出口25.71%的市场份额，日本退居次位。

根据泰国橡胶协会的统计数据，2006年泰国出口橡胶总量306万吨，比上年增长3.5%。中国是泰国橡胶出口的最大目的地。根据泰国海关统计，2006年，泰国对中国出口橡胶金额13.6亿美元，比上年增长67.7%，占当年泰国出口橡胶总金额的25.1%。泰国橡胶出口的其余几个主要目的地依次为：日本(10亿美元，增长32.7%，占比18.5%)、马来西亚(8.1亿美元，增长46.8%，占比14.9%)、美国(4.1亿美元，增长25.5%，占比7.5%)、韩国(3.5亿美元，增长31.4%，占比6.4%)。

泰国橡胶出口的主要品种为标准胶、烟胶片和乳胶。2004年以前，烟胶片的出口量占一半左右，约占47% ，标准胶约占36%（其中烟片胶中的RSS3占81％和RSS4占16％），乳胶约占17%。2004年以后，标准胶的出口量超过了烟胶片，标准胶约占40%，烟胶片占30%，乳胶占20%。

泰国的天然橡胶产量

泰国从1991年起即成为世界最大的天然橡胶生产国，橡胶产量约占世界总产量的三分之一。

2006年泰国橡胶产量309万吨，比上年增长4%。其中，泰国南部产量266万吨，增长2.9%，占全国总产量的86%，中部产量31万吨，增长5.8%，东北部产量12万吨，增长26.7%，北部产量2708吨，增长27.1%。橡胶产量排名前5的府分别是：素叻他尼、宋卡、董里、洛坤和陶公，这5府的橡胶产量占去年泰国橡胶总产量的55.3%。

目前泰国有600多万人从事橡胶的生产、加工和贸易，占全国人口近1/10。种有橡胶200多万公顷，橡胶产品主要有烟片胶、20号标准胶、5号恒粘标准胶和浓缩胶乳等，约92%供出口。

今年以来，良好的降雨情况及高涨的橡胶价格促使泰国橡胶产量上升。尽管南部三个省份Yala、Pattani和Narathiwat社会局面动荡，但这三个省份的产量仅占到泰国橡胶总产量的17%，因而总产量仍将提高。据世界粮农组织预测，至2010年，泰国仍将保持世界最大橡胶生产国的地位。

第一阶段为老种植计划阶段。泰国天然橡胶的种植始于1899年，最初是在南部的董里（Trang）；1911年天然橡胶被介绍到尖竹文的庄他武里（Chantaburi）；1926年天然橡胶开始出口；1934～1941年，泰国天然橡胶开始出现快速增长，在此期间天然橡胶的种植面积增加到48万ha；1950 ～1952年，由于受朝鲜战争的影响，天然橡胶的价格增长了3倍，由此带动了天然橡胶的生产，种植面积也增加到64万ha。

第二阶段为重新种植计划阶段。1960年泰国成立了天然橡胶重新种植扶持基金办公室。旨在培育新的天然橡胶品种，对过去种植的天然橡胶林进行替换；2002年100万ha的天然橡胶得到了重新种植，重新种植的面积主要集中在南部和东南部地区。

第三阶段为新种植计划阶段。 1978年天然橡胶首次被介绍到泰国的东北部地区，并由此开始了新的种植计划； 1988年，新的天然橡胶种植面积进行了扩大；1990年在武里南（Buriram）建立了天然橡胶中转站，便于运输东北部地区生产的天然橡胶； 1995年建立了农凯（Nongkai）橡胶研究中心，到2003年已在东北部地区的18个省份种植了5．7万ha 的天然橡胶。

第四阶段为新种植计划加速发展阶段。近两年，天然橡胶的国际市场需求聚增，世界天然橡胶的供应出现了缺口，为此泰国政府作出了加速天然橡胶生产的部署，计划2004～2006年在泰国增加16万ha 的天然橡胶种植林，其中30％在北部，70％在东北部。

泰国橡胶产业的特点

一是泰国种植面积大，达到7500多万亩，产量却较低，总产胶200多万吨，除去不能产胶的幼树，亩产平均也不会超过50公斤，而且优良品种的推广应用看来也比较慢，加之割胶技术差，伤树严重，导致胶树更新时间提前，资源浪费较大。

二是泰国制胶加工工艺先进，生产规模大，机械化程度高，人均劳动生产率高，而且还非常重视对产品质量的检验。凡出口的橡胶，必须经过ISO2002质量认证标准，否则产品

降级或不许出口。产品出厂检验相当严格，配备的检验人员素质较高，有一系列严格的检验管理制度，从而保证了产品的质量信誉。政府对加工厂建设给予提供低息贷款，加快工艺改造。

三是政策好，对橡胶从生产到销售只涉及一项费用，每公斤提取0.9铢折合人民币0.18的费用，而这笔费用的85%又返回到胶农种植、开垦和更新上，可谓取之于橡胶用之于橡胶。

四是胶农以合作社的形式组织起来，共同抵御经营风险，协调胶农之间的关系，维护

农户的共同利益，而入合作社只要交纳约100元人民币就可入会，许多日常事务都由合作社负责解决。

总的看来，泰国政府对橡胶产业的重视程度是相当高的，而经营橡胶的企业几乎没有

社会负担，没有更多的税费，且政策优惠。泰国的橡胶产业虽然取得了巨大的成功，但在各个环节上还存在不少问题，主要表现在国家对该行业的管理力度过于分散。

目前泰国的农业部、工业部和商业部分别负责对橡胶的种植、生产和出口进行管理，

各部门的相互配合难免出现不足，因此政府对整个橡胶产业的政策就难以被很好地落实。比如泰国从事橡胶种植的都是个体胶农或私营种植园，但国家并没有一个统一的收购部门，而是由国内生产或商业单位的各类合作机构收购，它们各自为政，没有统一和严格的收购标准，因而不能保证那些购买到的原始胶都符合加工的要求，这必然影响到橡胶产品质量的稳定性，使能够达到国际标准的橡胶产品的产量下降。有些产品不仅酸度和伸缩性不到要求，甚至有的还掺有杂物，而有关部门对这种现象却无能为力。由于橡胶产品的质量不稳定，使泰国推动了部分海外市场，特别是欧美的橡胶市场。

此外，泰国乃至整个农南亚天然橡胶的原料供应、加工与销售环节与国内市场有很大

区别，就国内农垦体系而言，原料供应、加工与销售环节是一致的连贯的，整体协调性较强，生产成本容易控制，但是泰国的上述三个重要环节是脱节的，专业化分工导致每个环节都是相对独立的。泰国的橡胶生产主要是农民在完成，泰国政府并没有将胶林出售给财力相对雄厚的供应商，因此作为原料的供应商(二盘商)从农民手中收储原料，然后出售给生产商，导致即使在牛市行情中，泰国的供应商也只能赚钱相对平稳的贸易利润，因为成品胶的价格在

上涨的同时，原料价格也在不断飙升，使得生产成本随着行情的上涨而不断提高，抹杀牛市利润。

很典型的一个例子就是泰国有专门的原料销售市场，泰国分别位于清迈、苏拉他呢与普吉的三大原料市场其每天原料价格的波动与成交跟成品胶的价格关联度非常之高。因此，近年来，尽管天然橡胶需求量在不断增长，胶价在持续上涨，但是我们并没有看到泰国包括东南亚的生产商获得丰厚利润，相反在胶价上涨过程甚至出现生产商超卖成品胶，由于补库加工的原料成本过高导致最终企业破产的现象发生，诸如著名的德美行破产事件足以说明泰国生产商尽管处于一个优势资源的的位置，但是其由于原料生产与加工销售环节的脱节，最终导致一些贸易利润的缩水。

更有甚者，由于泰国的管理不善，马来西亚从泰国走私的原始胶有时一季度竞高达30万吨，已导致泰国不能按时交付国外的订单。所以如果不及时解决橡胶产品的质量和收购等问题，则不仅泰国的橡胶产业将遭受更大损失，还有可能对泰国的社会安定带来威胁。

泰国橡胶种植业起源于十九世纪末。1899年，旅泰华人许心美从马来西亚引进了第一批橡胶树苗，在泰南的董里府开始试种。90多年后，泰国成为世界最大的橡胶生产国。

泰国橡胶种植业的发展经历了三个重要阶段。十九世纪末引进橡胶树后，由于其经济价值尚未被广泛认识，种植面积仍较小。1934-1941年，由于第二次世界大战引发的对橡胶

的需求急剧增加，泰国的橡胶种植业进入一个快速发展阶段，种植面积迅速扩大到48万公顷。1950-1952年，朝鲜战争的爆发，再次引发了橡胶价格的飚升，这一阶段泰国橡胶种植面积扩大到64万公顷。1978-1991年，泰国橡胶树翻种计划得到世界银行的资助，产量迅

速提高，1991年达到134万吨，居世界首位。

二十世纪九十年代初以来，泰国天然橡胶生产和出口量一直占世界第一位，这使泰国

的橡胶产业在整个世界橡胶贸易中的主导地位得以确立。泰国橡胶产业的长足发展，主要得益于1962年开始实施的橡胶树翻种改良计划。过去由于产量偏低，泰国的橡胶产业长期处于马来西亚橡胶业的阴影之下，泰国政府最终选择了变革之路。为了提高橡胶单位面积产量和竞争力，泰国坚持不懈地进行了40多年的翻种。

由于每年橡胶价格大幅度上升，不仅橡胶产业本身急剧扩张，而且大大带动了其它产业的发展，即所谓“贸易乘数”的作用，使整个泰南地区经济呈现繁荣景象。据业内人士估算，今年泰南地区仅汽车和摩托车销售量分别增长了43%和52%，其中50-55%卖给了胶农。

根据IRSG公布的数据显示，2007年泰国天然橡胶产量305.6万吨，占全球产量的31.60%。2008年泰国出口橡胶275万吨。中国是泰国天然橡胶出口最主要的国家，近5年来整体呈

递增态势，2007年泰国出口到中国的天然橡胶占其全年总出口量的31%。泰国调整了天然橡胶出口类别，传统3号烟片胶出口比重呈现下降趋势，浓缩乳胶及用于轮胎生产的标准橡胶整体上升，主要是受乳胶制品和全球轮胎产业的发展带动。近几年，泰国天然橡胶生产主要受天气因素及国内南方局势不稳定制约，增产较慢。

丁腈橡胶的生产设计

B线项目 B线题目：丁腈橡胶的生产设计 专业：高聚物生产技术 班级：高化 0911 学号： 学生姓名： 指导教师： 目录 第一章工艺背景

1.丁腈橡胶的发展简介 (4) 2.丁腈橡胶的性能用途 (4) 3.工艺的研究意义 (4) 第二章设计思路及要解决的问题 1.橡胶的合成设计思路 (5) 2.丁腈橡胶需解决的问题 (5) 第三章丁腈橡胶的化学组成及结构 (6) 第四章丁腈橡胶的合成工艺 1. 主原料及其规格 (7) 2.消费定额 (7) 3.丁腈橡胶的聚合机理和工艺流程 (8) 4.丁腈橡胶过程及影响因素 (11) 第五章丁腈橡胶的性能 1.耐油和耐溶剂性 (12) 2.对化学物质的稳定性 (13) 3.耐氧化和耐日光作用 (13) 4.耐热及耐寒性 (13) 5.物理机械性能 (14)

6.电性能和透气性 (14) 第六章丁腈橡胶的加工工艺及用途 1.丁腈橡胶的加工工艺 (15) 2.丁腈橡胶的应用 (15) 第七章丁腈橡胶的新发展 1.新发展 (16) 2.新品种 (18) 设计总结 (19) 参考文献 (20) 丁腈橡胶的制备的工艺流程 第一章、工艺背景

1.丁腈橡胶的发展简介 丁腈橡胶初始研究于德国，l931 年首先报导了丁二烯与丙烯腈的共聚物，在并对得到的共聚物做了性能鉴定。结果发现，它在耐老化、耐日光、耐热、耐油以及气密性等方面均优于天然橡胶。因而引起人们对这个新问世的高分子材料以极大的注意。时至1937 年德国出于发动侵略战争的需要，积极支持和鼓励国内合成橡胶的生产，致使丁腈橡胶的工业化生产首先在德国获得成功，并出法本(I．G．Farban)公司投入正式生产。 2.丁腈橡胶的性能与用途 丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性。丁晴橡胶的缺点是不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O 形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等，也用于制作胶板和耐磨零件。 3.合成工艺的意义 丁腈胶因耐油、耐热性能和物理机械性能优异，已经成为耐油橡胶制品的标准弹性体，广泛用于汽车、航空航天、石油开采、石化、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等领域，目前国内产不足需，年进口量约 4 万吨。2001 年全球丁腈胶总年产能力约65 万吨，分布在17 个国家和地区。其中，中国周边地区年产能力约27 万吨，占世界总年产能力的40％，除印度外均是中国主要

井喷式增长：全面深挖国内8大类橡胶的生产状况及企业产能数据

井喷式增长：全面深挖国内8大类橡胶的生产状况及企业产 能数据 文| 展瑞 编辑| 扑克投资家，转载请注明出处橡胶有天然橡胶（NR）与合成橡胶（SR）二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。目前，我国合成橡胶装置生产能力和消费量均位居世界第一。国内目前主要生产的橡胶种类有8大种：丁苯橡胶（SBR）异物橡胶（IR）顺丁橡胶（BR）氯丁橡胶（CR）乙丙橡胶（EPR）丁基橡胶（IIR）丁腈橡胶（NBR）聚丁二烯橡胶（PBR） 目前过剩的胶种有： 乳聚丁苯橡胶顺丁橡胶丁基橡胶 近几年来，橡胶产能出现井喷式增长。盲目新建或者扩建不仅导致产能过剩，而且还使得原料供应失衡，更为主要的是所生产产品均为普通产品，产品同质化现象严重。常规产品过剩，导致各企业之间无序竞争加剧，而高性能产品却依然依靠进口。除常用的丁苯橡胶等胶种过剩之外，以前一直认为短期的乙丙橡胶、丁基橡胶和异戊二烯橡胶生产能力也出现了过剩，不少装置至建成以来就一直处于停产状态。巴陵石化国内最大特种热塑橡胶装置产能突破6万吨

我们带您对已经实现了工业化生产的八大胶种情况以及相 关生产企业做一个初步盘点。 1、丁苯橡胶（SBR）SBR的物理机械性能和使用性能接近天然橡胶。与天然橡胶比，具有良好的加工性能、耐磨性、较好的耐热老化性，接受填料能力强，与其他胶种具有较好的相容性。 主要用于制造轮胎和橡胶工业制品。SBR分为乳聚丁苯橡胶(ESBR) 和溶聚丁苯橡胶( SSBR）两种。 生产企业 ESBR于1960年由兰州石化引进前苏联热聚合技术建成国内首套1.35 t/a 硬丁苯橡胶生产装置。20世纪80年代，吉化公司和齐鲁石化则分别从日本JSR和瑞翁公司引进了乳聚丁苯橡胶技术。经过多年的技改和研发，中国ESBR生产水平已经与世界先进水平相当。 而我国SSBR发展较慢。全国丁苯橡胶产能集中在中国石化和中国石油两大集团，其他企业产能占到三分之一。 由于SSBR装置一般为多功能装置，可兼产SBS等产品，所以其产量并不固定。 2、顺丁橡胶（BR）顺丁橡胶是产量仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶品种。顺丁橡胶与天然橡胶和丁苯橡胶相比，具有弹性高、耐磨性好、耐寒性好、生热低、动态性能好等特点。

丁苯橡胶生产工艺

丁苯橡胶的生产工艺 (2011-10-03 23:05:53)转载▼ 标签：丁苯橡胶中顺苯乙烯丁二烯乳液聚合转化率橡胶教育 1.1 丁苯橡胶的分类 丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。 ①按聚合方法和条件分类 可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶；乳聚丁苯橡胶开发历史悠久, 生产和加工工艺成熟, 应用广泛, 其生产能力、产量和消耗量在丁苯橡胶中均占首位。溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡胶品种, 其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比, 具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点, 是今后的发展方向。 乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。 在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。 ②按填料品种分类 可以分为充炭黑丁苯橡胶、充油丁苯橡胶和充炭黑充油丁苯橡胶等。 ③按苯乙烯含量分类 丁苯橡胶—10、丁苯橡胶—30、丁苯橡胶—50等，其中数字为苯乙烯聚合时的含量（质量），最常用的是丁苯橡胶—30 1.2 丁苯橡胶的结构

典型丁苯橡胶的结构特征如表一: 表一典型丁苯橡胶的结构特征 ①大分子宏观结构包括 单体比例、平均相对分子质量及分布、分子结构的线性或非线性，凝胶含量等。 ②微观结构主要包括 丁二烯链段中顺式—1，4、反式—1，4和1，2—结构(乙烯基)的比例，苯乙烯、丁二烯单元的分布等。 ③无定形聚合物 因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶。 ④丁二烯的微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大 在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。 ⑤苯乙烯含量与玻璃化转变温度 丁苯橡胶的玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量。乙烯基的含量越低，玻璃化温度越低。可以按需要的比例从100%的丁二烯(顺式、反式的玻璃化温度都是-100℃)调够到100%的聚苯乙烯(玻璃化温度为90℃)。玻璃化温度对硫化橡胶的性质起重要作用，大部分乳液聚合丁苯橡胶含苯乙烯为23.5%，这种含量的丁苯橡胶具有较好的综合物理机械性能。 ⑥低温丁苯橡胶性能优于高温丁苯橡胶 高温(50℃)聚合时．支化较严重．凝胶物含量较高；在同等分子量下．分子量

顺丁橡胶生产工艺

第三节顺丁橡胶生产工艺 顺丁橡胶（BR）：以13-丁二烯为单体，经配位聚合而得到的高顺式聚丁二烯高分子弹性体。 一、主要原料 1.单体 单体1，3-丁二烯 2.引发剂 Li系→组成简单，活性高、用量少，易控制，加工性能差。 Ti系→产物为线型结构，Rp快，相对分子质量分布窄，加工性能不好。 Co系→→支化度高 较好，顺式含量高，相对分子质量分布较宽，易于加工。 Ni系→→可提高单体浓度和聚合温度，国内多采用。 Ni系引发剂组成：主引发剂→环烷酸镍Ni(OOCR)2 助引发剂→三异丁基铝Al(i-C4H9)3，外观浅黄透明，无悬浮物 第三组分→三氟化硼乙醚络合物BF3OC2H5 3.溶剂 溶剂：苯、甲苯、甲苯-庚烷、溶剂油（简称C6油或抽余油）等 ↓ 要求是馏程60～90℃，碘值＜0.2g/100g，水值＜20mg/kg。 影响：造成聚合体系的粘度不同，影响传热、搅拌、回收、生产能力等。 4.其他 终止剂：乙醇（纯度95%，含水5%，恒沸点78.2℃，相对密度0.81） 防老剂：2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（简称264） 熔点69～71℃，游离甲酚＜0.04%，灰分＜0.03%，油溶性合格。二、原理与工艺 1.聚合原理与方法 配位聚合 采用连续式溶液聚合法。 2.顺丁橡胶生产工艺 （1）生产工艺配方与聚合条件

①工艺配方； 丁油浓度12～15g/ml 镍/丁≤2.0×10－5 铝/丁≤1.0×10－4 硼/丁≤2.0×10－4 铝/硼＞0.25 醇/铝6 铝/镍3～8 防老剂/丁0.79%～1.0% 聚合温度：首釜＜95℃，末釜＜100℃ 聚合压力：＜0.45Mpa 转化率：＞85% 收率：＞95% 每吨胶消耗丁二烯： 1.045t ②聚合条件的确定 1/单体浓度 门尼粘度是生产控制的主要指标，一般控制在（45～50）±5左右。 2/引发剂的陈化方式→引发剂的活性有很大影响 陈化方式： 三元陈化→（Ni、B、Al分别配制成溶液，再按一定次序加入） 双二元陈化→（将Al分成一半，分别与Ni、Al组分混合陈化） 稀硼单加→（将Ni、Al混合陈化，B配制成溶液后直接加入聚合釜）→应用最多一种方式 3/溶剂的选择 甲苯的溶解能力最好，但搅拌不利。 生产中选择：溶剂油为溶剂 优点：成本低，来源丰富，毒性小，易分离回收。 缺点；溶解性能不好，易产生挂胶。 4/聚合温度控制 现象：丁二烯聚合反应的反应热为1381.38kJ/kg，如不及时排除将会影响产物

硅酸钙板生产工艺流程简述纤维水泥压力板

硅酸钙板生产工艺流程简述 一、硅酸钙板配料 生产部根据品管部编制的配方（配料单）要求，向各班组下达生产指令，调整自动配料、称重系统。 产品配方--根据产品系列、密度等级、客户要求等，由品管部部长统一编制，具体配方（略）。 各种原材料配比误差---根据自动配料系统精度、配方规定误差误差值，每周由生产部、设备部电工一同对称重、计量系统进行校检一次。 二.硅酸钙板疏解与制浆 疏解——将进口木浆板纸、美废纸在水力碎纸机内疏解，再抽到纸浆储浆池，满一池后再用磨浆机进行磨浆。 制浆——将已松解好的纸浆泵入制浆机，再将其他配方要求的原材料按顺序料投入制浆机，待发出抽浆信号后，投入胶凝材料，混合搅拌后抽浆至斗式储浆池储浆 三.硅酸钙板储浆与磨浆 1、储浆——制浆完成后的料浆，待发出抽料信号后，送入斗式储浆池进行再次中和。 磨浆——待主机运行正常后，启动浆泵、磨浆机、除渣机、预搅拌机，使料浆在储浆池、浓浆泵、磨浆机、除渣机、预搅拌机等之间不间断循环，保证料浆内的纤维和颗粒得到疏解，提高纤维吸附性。 四.硅酸钙板放浆与制板 2、放浆——在主机运行正常后，开启与搅拌放浆阀，使稀释、中和后的料浆进入网箱。 制板——料浆进入网箱后，经制板机网轮脱水、真空脱水形成单料层。利用成型筒与胸辊的反向运转，将单料层一圈一圈地缠绕

在成型筒上。 五.硅酸钙板堆垛、回料 由接坯皮带机送来的板坯经纵边切割后，再送至定位皮带机。堆垛工启动三工位堆垛机，由堆垛机上的切割设备对板坯进行横向切割，完成切割后，三工位堆垛机的真空吸盘在坯侧放下模板，板坯由三工位堆垛机的真空坯盘吸送到生产转运小车的模板上，完成板坯与模板的堆放工作。 3、回料——不合格的板坯与合格板坯的边角料直接由定位皮带机送入回料机，回料机将其松解后利用抽浆泵送入旧浆池，经计量后再送入斗式储浆进行循环生产。 污水处理——真空脱出的多余水分，经污水泵抽送至污水塔进行沉淀，沉淀物计量后投入制浆再次利用；沉淀后的清水用于清洗毛布、网布、兑浆、制浆。 六.硅酸钙板脱模 4、脱模——制板完成经预养合格的生产小车上的板坯与模板进行分离。从制板生产线转运来的小车经过预养后，按先生产，先脱模的原则进行脱模。脱模后的板坯按工艺要求堆放于蒸养、蒸养垫板上。脱模时根据生产指令要求，部分产品需在蒸养垫板上下两面加盖保护板，以确保产品蒸养后无垫板痕迹。 脱模后的模板经模板清洗设备保养后，堆放于生产小车上，再转运至制板线继续使用。 七.硅酸钙板蒸养 5、蒸养——将脱模后的板坯按‘先脱模，先入釜’的原则送入蒸压釜。由司炉人员按‘蒸养制度’进行蒸养。要求严格执行工序控制，各压力时段必须达到‘蒸养制度’规定的标准。板坯在蒸压釜卸压后，打开釜门完成产品蒸养。 八.硅酸钙板烘干

丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺

丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

丁腈橡胶配方设计，性能改进及生产工艺 1 背景 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性;耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在120℃长期工作。气密性仅次于丁基橡胶。丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响，随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。 禾川化学是一家专业从事橡胶产品配方分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，做了小试和应用试验，研制了一种新型丁腈橡胶配方技术;丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等，也用于制作胶板和耐磨零件。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 2 丁腈橡胶 丁腈橡胶常见体系 丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂，也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和

含硫化合物并用，单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄-促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉，也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低，所以应注意控制用量。硫黄用量增加，定伸应力、硬度增大，耐热性降低，但耐油性稍有提高，耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶，所需硫的用量可少些，一般用量~2份，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，常用量1~份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不同，当丙烯腈含量高，而丁二烯相对含量低时，由于减少了不饱和度，所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量~2份；丁腊-26,硫用量~份，具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性，降低压缩永久变形及改善其他性能，因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量份以一下)高促硫化体系。 丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类，其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较好，特别是压缩永久变形性良好，而且加工安全，故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能，例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD,TRA,TRT用量~份）与硫黄并用，采取低硫或无硫配合，耐热性优异;硫黄与促进剂DM或CZ并用，胶料强伸性能好，是一种常用的硫化体系；硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用，胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方，硫化胶的物理机械性能优异，耐热性良好，压缩永久变形小，并且不易焦烧和喷霜。

顺丁橡胶工艺流程

一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)

1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥ 6%(m/m) 含水量： < 0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物

BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm

线路板工艺流程

电路板工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1．1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2．2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3．3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4．4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。5．5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。

七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→点点画线→切大板→铣铜皮→打孔→锣边成形→磨 边→打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. 切大板切斜边； b.铣铜皮进单元； c. CCD打歪孔； d. 板面刮花。 八、环保注意事项： 1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、内层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶内由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。 钻孔 一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。 二、工艺流程： 1．双面板：

2015年印度尼西亚将成为世界最大天然橡胶生产国

求仍然强劲。中国作为全球最大的天然橡胶消费国,到2020年,完全有可能把现有的消费量再提高一倍,而超过400万吨。 然而,天然橡胶需求量的增加来自于天然橡胶新用途的开发,天然橡胶生产国要加强合作以避免出现供给过剩的发生,同时橡胶产业也应加强合作以避免不履行合约这类事件的发生。同时,应加强天然橡胶新用途的研究和开发,以避免目前的天然橡胶产业过分依赖轮胎工业的局面。 天然橡胶需求在近几个月受到了严重的冲击,但天然橡胶价格的暴跌还是由于天然橡胶市场反应过于强烈,因此2009年天然橡胶市场的信心还没有恢复时,国际天然橡胶的需求还将处于疲软状态。当前阶段,很难对未来的天然橡胶市场价格做出准确的预测,但未来的三个月内,天然橡胶的交易价格应处于1000~1200美元/吨的水平。 (江军摘译自http://www.irco.b iz,2008-11-27) 2009年马来西亚 天然橡胶产量削减10% 2008年马来西亚的天然橡胶产量预计达110万~120万吨,为了维护天然橡胶价格,2009年产量预计将比2008年减少10%。 马来西亚种植及原产业部长2008年11月25日声称,此次减产主要是通过更新计划和割制来实现。他还透露,小胶园主发展局已经开始实施更新计划来支持政府的这一减产措施。同时,马来西亚将派一名代表参加12月举行的国际橡胶联盟会议,讨论支撑橡胶价格的举措。马来西亚政府将提出包括减少出口和通过控制割胶频率来减产(将割胶的频率改为每周2~3次)等措施。他还声称,马来西亚将与国际橡胶联盟中的其他成员国进行商谈以确定减产方案。最初建立国际橡胶联盟时,马来西亚对于这类可能引起的问题就已有一系列的备用方案。马来西亚可以采取出口配额,以及其他的可行措施,但不一定都付 诸实施,马来西亚的代表将把该政府的计划和措施提交会议讨论。 (江军译自h ttp://www.irco.b i z,2008-11-26) 2015年印度尼西亚将成为世界 最大天然橡胶生产国 据国际橡胶研究组织(I R SG)预测,目前世界第二大天然橡胶生产国印度尼西亚,2015年天然橡胶产量将增加至380万吨,有可能超越泰国而成为世界最大天然橡胶生产国。 国际橡胶研究组织估计,2008年印度尼西亚的天然橡胶产量将达到230万吨,同时预计泰国2020年天然橡胶产量将达到380万吨。而目前世界第三大天然橡胶生产国马来西亚,其2008年天然橡胶产量为120万吨,至2020年将下降至100万吨。此前有分析师表示,油棕种植面积的增加是马来西亚天然橡胶产量下降的主要原因。 目前印度的天然橡胶产量为80万吨,2020年将达到110万吨;而越南2008年天然橡胶产量据估计为60万吨,2020年将达到110万吨。 国际橡胶研究组织预测,2020年世界天然橡胶产量将达到1370万吨,而2008年为900万吨。同时,2020年世界天然橡胶消费量预期将达到1430万吨。 (江军译自h ttp://www.irco.b i z,2008-11-27) 2008年11月印度天然橡胶减产 一名资深的印度国营橡胶管理局的官员声称, 2008年11月印度天然橡胶产量减少至9.5万吨,而2007年同期的产量为10.95万吨。这主要归咎于11月主产区的大雨影响了割胶。 印度2008年的4~11月的天然橡胶总产量为 57.49万吨,高于2007年同期的50.83万吨。 (江军译自h ttp://www.irco.b i z,2008-12-04) 11

橡胶基本工艺流程

一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

关于编制石棉橡胶板项目可行性研究报告编制说明

石棉橡胶板项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.wendangku.net/doc/bc14590970.html, 高级工程师：高建

关于编制石棉橡胶板项目可行性研究报告 编制说明 （模版型） 【立项 批地 融资 招商】 核心提示： 1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整） 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告

目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国石棉橡胶板产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (11) 2.5石棉橡胶板项目发展概况 (12)

丁腈橡胶的生产工艺与技术进展

丁腈橡胶的生产工艺与技 术进展 Prepared on 24 November 2020

丁腈橡胶的生产工艺与技术进展 丁腈橡胶的生产工艺 2.1.1 丁腈橡胶的生产工艺 工业上生产丁腈橡胶采用连续或间歇式乳液聚合工艺，按聚合温度不同，分为热法聚合与冷法聚合两类。冷法聚合的反应温度一般控制在5～15℃，热法聚合则为30～50℃。冷法聚合通常采用连续聚合工艺，热法聚合通常采用间歇聚合工艺。目前世界上生产厂家，如朗盛公司、美国Lion Copolymer公司、日本瑞翁公司以及日本合成橡胶公司都采用低温乳聚法。产品类型包括固体丁腈橡胶（固体NBR）、氢化丁腈橡胶（HNBR）、粉末丁腈橡胶（PNBR）、羧基丁腈橡胶（XNBR）以及丁腈橡胶胶乳（NBR胶乳）等。 目前世界各国丁腈橡胶生产工艺流程多采用冷法乳液聚合连续生产，其工艺过程与丁苯橡胶类似。主要包括原料配制、聚合、单体回收、胶乳贮存及掺混、胶乳凝聚、干燥及压块包装等工序。 ①生产时，先将一定比例的丁二烯、丙烯腈混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺、软水等制成水相，并配制引发剂等待用。 ②将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。 ③在聚合釜内直接加入引发剂，进行聚合反应，反应热量由列管内液氨蒸发排出。温度控制在30℃或5℃时，转化率可维持在70%～85%。

④而后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。 ⑤经过终止后的胶浆，送至脱气塔，经三级闪蒸脱除未反应的丁二烯，然后再借水蒸汽加热真空脱出游离的丙烯腈。 ⑥丁二烯经压缩升压后循环使用，丙烯腈经回收处理后再使用。 ⑦经脱气后的胶浆加入凝聚剂、防老剂及其它助剂后，过滤除去凝胶，用食盐水凝聚成颗粒胶，经水洗后挤压除去水分，再用干燥机干燥，然后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品丁腈橡胶一般每包重25千克。 合成丁腈橡胶使用的主要设备有：聚合釜、闪蒸塔、脱气塔、干燥箱、干燥机等。 2.1.2 丁腈橡胶的生产工艺优缺点 冷法（低温）乳液聚合的丁腈橡胶在加工性能上优于高温乳液聚合的丁腈橡胶。冷法乳液聚合工艺优点： 1、以水为分散介质，价廉安全； 2、聚合体系粘度低，易传热，反应温度易控制； 3、尤其适宜于直接使用乳胶的场合。 工艺缺点： 1、产品中留有乳化剂等，影响产品电性能等； 2、要得到固体产品时，乳液需经过凝聚、洗涤、脱水、干燥等工序，成本较高。

国内外丁基橡胶生产情况正式版

. 国外丁基橡胶生产现状和市场前景 编制：红娟 伊科思技术工程技术部. . .

目录 1 前言 (3) 2 世界丁基橡胶生产现状及市场前景 (4) 2.1 生产现状 (4) 2.2 消费现状及市场前景 (4) 3 我国丁基橡胶生产现状及市场前景 (6) 3.1 生产现状 (6) 3.2 生产工艺 (7) 3.3 进出口情况 (9) 3.4 消费现状及市场前景 (10) 3.4.1 轮胎 (11) 3.4.2 医用瓶塞 (11) 3.4.3 其他方面 (12) 3.5 市场价格 (12) 4 存在的问题 (13)

国外丁基橡胶生产现状 和市场前景 1 前言 丁基橡胶（简称IIR）是世界上第四大合成橡胶（SR）胶种，是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物，外观为白色或淡黄色晶体，无臭无味，玻璃化温度很低，不溶于乙醇和丙酮。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，使得其广泛应用于胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。 丁基橡胶的生产始于20世纪40年代，1943年Exxon公司在美国Baton Rouge 工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944年，加拿大Polysar公司采用美国技术在Sarnia建成丁基橡胶生产装置。1959年后，法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年，Bayer公司购买Polysar全部合成橡胶业务，Exxon公司也收购了在法国的丁基橡胶生产装置，从此世界丁基橡胶的生产基本上被Exxon 和Bayer两大公司所垄断。1982年，前联在里亚蒂建成世界唯一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置，所用聚合反应器由联合成橡胶研究院和意大利PI公司合作开发。 卤化丁基橡胶（HIIR）可分为氯化丁基橡胶（CIIR）和溴化丁基橡胶（BIIR）两大类，是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴进行反应的产物，其工业化生产始于20世纪50年代末，1960年Exxon公司在Baton Rouge工厂开始生产氯化丁基橡胶，Polysar公司于1971开始生产溴化丁基橡胶。 目前，世界上只有美国、德国、俄罗斯和意大利4个国家拥有丁基橡胶生产技术，在国际市场上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡胶产品处于垄断地位，生产能力约占世界总生产能力的80%，此外，这两大公司在新产品和新技术的开发方面也处于世界领先地位。目前，我国只有燕山石油化工公司合成橡胶厂1家生产企业，产量不能满足国实际生产的需求，每年都要大量进口，开发利用前景广

橡胶生产技术工艺

橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺

PCB工艺流程

开料 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1．1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2．2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3．3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4．4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。 5．5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。

内层干菲林 一、一、原理 在板面铜箔上贴上一层感光材料（感光油或干膜），然后通过黑菲林进行对位曝光，显影后形成线路图形。 二、二、工艺流程图： 三、化学清洗 1. 1.设备：化学清洗机 2. 2.作用：a. 除去Cu表面的氧化物、垃圾等； b. 粗化Cu表面，增强Cu表面与感光油或干膜之间的结合力。 3. 3.流程图：

4. 4.检测洗板效果的方法： a.a.水膜试验，要求≥30s 5. 5.影响洗板效板的因素：除油速度、除油剂浓度、微蚀温度、总酸度、Cu2+浓度、压力、 速度 6. 6.易产生的缺陷：开路（清洗效果不好导致甩菲林），短路（清洁不净产生垃圾）。 四、辘干膜 1. 1.设备：手动辘膜机 2. 2.作用：在铜板表面上贴上一层感光材料（干膜）； 3. 3.影响贴膜效果的主要因素：温度、压力、速度； 4. 4.贴膜易产生的缺陷：内短（菲林碎导致Cu点）、内开（甩菲林导致少Cu）； 五、辘感光油 1. 1.设备：辘感光油机、自动粘尘机； 2. 2.作用：在已清洗好的铜面上辘上一层感光材料（感光油）； 3. 3.流程： 4. 4.影响因素：感光油粘度、速度；焗板温度、速度。 5. 5.产生的缺陷：内开（少Cu）。 六、曝光 1. 1.设备/工具：曝光机、10倍镜、21Step曝光尺、手动粘尘辘； 2. 2.曝光机，在已辘感光油或干膜的板面上拍菲林后进行曝光，从而形成线路图形； 3. 3.影响曝光的主要因素：曝光能量、抽真空度、清洁度； 4. 4.易产生的缺陷：开路（曝光不良）、短路（曝光垃圾）。 七、DES LINE I、显影 1. 1.设备：DES LINE； 2. 2.作用：将未曝光的感光材料溶解掉，留下已曝光的部分从而形成线路；

橡胶生产工艺流程

橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；

丁腈橡胶安全生产要点(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 丁腈橡胶安全生产要点(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

丁腈橡胶安全生产要点(新版) 1工艺简述 丁腈橡胶是以丁二烯与丙烯腈经乳液聚合所制得的共聚物。生产工艺由水相和碳氢相配制、聚合、脱气和单体回收、凝聚干燥及包装工序组成。 主要工艺过程是将丁二烯、丙烯腈两种单体按比例配制为碳氢相，将拉开粉、氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺等配制为水相，并准备好调节剂和激发剂溶液。在聚合釜中依次将计量的水相、碳氢相、调节剂和激发剂溶液接入，然后搅拌升温，在30~50℃温度条件下进行聚合反应。当单体总转化率达65~70%时，开始降温卸料，同时在聚合的胶浆中加入终止剂溶剂。胶浆在脱气塔经减压蒸馏，将未反应的丁二烯、丙烯腈蒸出回收。经脱除单体的胶浆，以氯化钠溶液进行凝聚，在长网机上成带，再经水洗，真空箱及压辊脱水，

干燥箱干燥后包装为成品。 本装置生产所用原料丁二烯、丙烯腈均为一级易燃液体且为有毒物质，其中丙烯腈为Ⅱ级毒物。 2重点部位 2.1原料罐区该贮罐区为本装置储存单体丁二烯、丙烯腈的中间罐区。用于配制和输送碳氢相物料。丁二燃、丙烯腈除了有易燃、易爆及有毒的性质外，均有易自聚的特性，尤以丁二烯生成端基过氧化自聚物为明显。丁二烯端基聚合物坚硬且不溶于已知溶剂，加热也不溶融。在丁二烯中溶解度很小，易沉积在浓缩层中，粘在器壁上，可造成管道、阀门、设备堵塞或胀裂。尤其是在60~80℃或光照、撞击、摩擦时能发生爆炸，国内外许多生产、使用丁二烯的厂家曾发生过多起因丁二烯基过氧化物造成的事故。另外，丁二烯贮罐的满罐超装、排水过度、排水水阀门冻裂等故障均可致成大量跑气而造成严重事故。 2.2聚合釜是在0.4MPa压力下工作的带搅拌装置的压力容器。除了因参加反应的单体等的化学性质所具有的危险因素外，还因反