SGRS工艺在迁钢的应用

钢吊箱施工方案

青岛海湾大桥第二合同段 非通航孔桥承台钢吊箱施工方案 一、工程概况 1、工程概况：青岛海湾大桥第二合同段起讫桩号为K10+310～K14+150（右幅），K10+310～K14+030（左幅），全桥长3840m（右幅），3720（左幅）。非通航孔桥承台共计102个，其中D类承台有20个，E类承台个36，F类承台46个。 D类承台采用正方形圆倒角承台，承台顶标高+0.300m，承台厚3.0m，平面尺寸为6.9×6.9m。 E类承台采用正方形圆倒角承台，承台顶标高+0.300m，承台厚3.0m，平面尺寸为7.7×7.7m。 F类承台采用正方形圆倒角承台，承台顶标高+0.300m，承台厚3.5m，平面尺寸为8.5×8.5m。 2、气象特征 青岛地处胶州湾畔，濒临黄海，属季风气候区，气候季节变化较明显。冬半年（10月至翌年的3月）呈大陆性气候特点，气候干燥、温度低；夏半年（4月至9月）受东南季风影响，空气湿润，雨量充沛，日温差小，呈现海洋性气候特征。 工程区一年四季均有灾雾和高温、暴雨、飑线、倒春寒等。对大桥施工影响的害性天气发生，主要灾害性天气有大风、冰雹、干旱、台风、寒潮、霜冻、浓主要为大风和大雾。 距海面不同高度不同重现期10min平均风速计算值（m/s） 3、水文特征 胶州湾属规则半日潮类型，两次高潮的高度基本一致，但低潮有日不等现象，两次低潮的高度略有差异。潮汐周期约为12小时25分，涨潮时间相对较短，落潮时间相对较长，两者相差1小时10分种左右。 青岛港与红岛潮汐特征值

工程区设计潮位计算成果 设计流速计算成果表（规范）（单位：cm/s） 100年一遇设计波要素 以上资料来自《青岛海湾大桥招标文件》的《参考资料》。 根据以上参考资料，本工程设计和施工工况采用：20年一遇极端高潮位+3.04m，极端低潮位- 3.20m，水流速度109cm/s，风速31.6m/s。 二. 编制依据 ⑴《青岛海湾大桥第二合同段招标文件项目专用本》 ⑵《青岛海湾大桥第二合同段工程施工图设计》 ⑶《青岛海湾大桥第二合同段合同协议书》

输变电工程标准工艺应用图册( 年版)P 18

输变电工程 标准工艺应用图册（2013年版） 2013年4月

概述 第1章编制的总体情况 1.1编制意义和目的 为加强国家电网公司输变电工程施工工艺管理，提升工程建设安全质量和工艺水平，国家电网公司印发了《国家电网公司关于进一步提高工程建设安全质量和工艺水平的决定》，并于2011年正式发布了《国家电网公司输变电工程标准工艺》成果体系（以下简称“标准工艺”）。随后，国家电网公司组织、制定了《国家电网公司输变电工程施工工艺管理办法》，明确了通过“标准工艺”的研究制定、推广应用、持续完善，加大成熟施工技术的应用与交流，不断推动输变电、施工技术进步，促进质量工艺水平的持续提升。 为响应国家电网公司提升电网建设和发展质量，落实国家电网公司基建安全质量理念和各项要求，实施“质量强网”的号召，公司高度重视标准工艺的研究和应用工作，抽调精兵强将，精心组织、扎实推进标准化工艺的研究及应用工作。在国家电网公司发布的《国家电网公司输变电工程标准工艺（三）：工艺标准库》`(2012版）基础上结合电网建设实际分析、研究、筛选，编制适用于工程特点的工艺标准库。将国家电网公司“质量强网”精神落到实处。 1.2编制原则 本次《输变电工程标准工艺应用图册》（2013年版）的编制原则是：安全可靠、工艺先进、保护环境、控制成本、提高效率。着重处理和解决标准工艺的继承性、统一性、适应性、先进性、可靠性、和经济性及其相互之间的辩证统一关系。 继承性：《国家电网公司输变电工程标准工艺（三）：工艺标准库》（2012年版）做了广泛的调研，采用了很多先进、合理的工艺，取得了较好的使用效果，我们积极吸取了其优秀成果。 统一性：本次我们编制的《输变电工程标准工艺应用图册》（以下简称“标准工艺应用图册”），由单位统一思想、整体规划，做到了编制原则的统一。 适应性：本标准工艺应用图册，充分考虑了北京地区实际情况及工程特点，满足了本地区工程建设需要，具有较强的适用性。 先进性：在充分吸取《国家电网公司输变电工程标准工艺（三）：工艺标准库》（2012年版）先进成果的基础上，本“标准工艺应用图册”以现行的规程规范、施工工艺为依据，积极优化、注重环保和成本控制。 可靠性：本次编制紧密结合现行规程规范，严格控制编制过程，多次组织业内专家评审，保证本“标准工艺应用图册”的实用可靠。 经济性：在编制过程中，积极采取合理可行的施工工艺，合理控制工程造价，追求全寿命周期内的最优经济效益。

钢吊箱施工

操作要点及注意事项 (1) 钢吊箱施工 钻孔灌注桩浇注完成以后，在钻孔桩上设置钢管定位桩。铺设钢吊箱工作平台，完成体系转换。钢吊箱施工采用岸上构件场分块加工，运输至墩位后组拼，分节下沉。其施工步骤见图5.3-4。 a钢吊箱制作 钢吊箱围堰按施工设计图进行加工制造，作为承台模板，必须保证加工制作精度。执行公路桥涵施工技术规范对钢模板的相关规定。钢吊箱制造分块进行。 长边侧模分成6块、短边分成4块。底模根据桩基布置特点，沿桥向每2根分成一块，共分3块，组拼前进行预拼编号。在钢吊箱的组成部分中，侧模分块的重量最大，为了保证其加工制作的方便以及满足工地已有的起重和运输能力的要求，在不破坏其主体结构完整性的前提下，将钢吊箱壁体沿竖直方向分块进行加工。考虑到焊接收缩及装配误差，每块壁体单元都预留一定的余量，其中壁体的第一块为定位块，其余量在块体装配焊接完毕并经测量校核后割除，其余各块体的余量则留待整体拼装时割除。 底模在桩基位置处要开洞设导向喇叭口，开洞位置按照施工现场准确测设的直径为2.4m的钢护筒的实际位置及倾斜数据，并预留12cm的富余量，以利套箱整体顺利下放。所有模板均做好编号，并注明上、下游及方向，以便套箱精确组拼及准确吊装。 吊挂系统的预埋立柱部分先行制作，在桩基施工平台拆除前预埋完成。要求6根预埋立柱顶面处于同一标高，顶面标高误差允许值为：+0，-20mm；平面位置误差允许值为±10mm。 内支撑与侧模配套加工，以确保结构尺寸及必要的加工拼装精度。吊挂系统挑梁上的4个内支撑吊耳在工厂制作，运到工地在组拼好的挑梁上就地精确放线焊接安装。 b钢吊箱的拼装 在工厂加工预拼好的钢围堰，按标识编号分块运至水中工作平台上组拼。在

武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步

1武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步 2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次 武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。 1 近5年来的主要工艺技术进步 1.1 结晶器液面自动控制该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。技术性能及保证指标如下。(1)涡流传感器测量范围：0～150mm测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)检测周期：<50ms传感器工作温度：≤500℃输出信号：4—20mA／l－5V(2)数字式电动缸行程距离：160mm 行程时间：8s工作力矩：4600 N／m最小步距：1μm(3)自动控制控制精度：±3mm控制范围：400mm～120mm控制周期：100ms 1.2 大罐全程保温钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。 1.3 钢包外装透气砖武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透

新技术新产品新工艺、新材料应用

为了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足室内装饰装修的使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。? 一、新技术应用? 1、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。? 2、立杆基础采用预制预埋件，以避免挖掘立杆基础时增加工作量。? 3、室内电线套管优采用重量轻、能耗低、经济耐用的管材，室内管宜选用隔音标准不低于同类的管材。? 4、积极选用安防设备新技术，做好节点处理。? 5、在检查其它工序质量的同时，特别重视对设备连接处质量的检验与验收。? 二、新工艺应用? 1、砖砌体砌筑推广运用现行砌筑法施工。 2、针对工程实际情况，各楼层、梁、板、柱砼一次浇捣成型，减少了主体结构砼施工缝的留设，确保了砼的施工质量。 3、选用水准仪、经纬仪控制标高与水平，提高计量精度。 4、砂浆抹面时砼表面应机械喷浆，提高砂浆与基层粘结强度。 5、地面以及墙面采用清水砼施工工艺。 三、新材料采用 1、排水管道使用UPVC管材，电线穿管采用PVC管材。 2、在有厨房房间、厕所内所在的地面，加做一层M15水泥防水剂（卫生间还需刷沥青玛蹄脂），能保证闭水试验合格后做装修面层。 3、水泥采用散装水泥，砼中掺加适量的外加剂，如高效减少剂，早强剂等外加剂，使砼早期强度提前形成，提早拆模时间，提高模板的周转。 4、窗台、楼梯梁滴水线建议使用按统一标准制作的PVC滴水条，既能确保施工质量，又减少了施工工序。 5、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性， 提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 四、新生设备运用 1、设竖向电渣压力焊机5台。 2、设水准仪、经纬仪各二台。 3、采用十件装型的工程质量监测工具。 五、特殊技术需要的施工方法

炼钢连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢吊箱围堰施工技术

钢吊箱围堰施工的技术与应用 一，钢吊箱围堰技术 1、结构设计 钢吊箱围堰是为承台施工而设计的临时阻水结构，其作用是通过吊箱围堰侧板和底板上的封底混凝土围水，为承台施工提供无水的干燥施工环境。钢吊箱的结构构造由底板、侧板、内支撑、悬吊及定位系统组成。 底板是竖向主要受力构件。钢吊箱底板的结构形式主要有型钢网格分配梁底板以及空间桁架式底板。其中，型钢网格分配梁底板施工加工量小，底板安装快捷、方便、工期短，缺点是分配梁底板刚度较小，如设计不当容易导致底板变形较大，从而导致浇筑的封底混凝土受拉开裂，质量不易保证。 侧板是钢吊箱水平向承受静水压力、水流力和波浪力的受力构件。侧板构造形式分为单壁围堰和双壁围堰。单壁围堰的优点是只有一侧壁板，结构简单，加工方便；缺点是必须现场拼装，下沉较为困难，下沉中如发生问题较难控制。双壁围堰的优点在于下沉过程中可以充分利用水的浮力，通过调节隔舱内的水来调节吊箱的位置，这就使得双壁围堰施工有明显的主动性；缺点是结构复杂，施工难度大。 内支撑由内团梁、水平撑杆及竖向支架三部分组成。内团梁设在吊箱侧板的内侧，安装在侧板内壁牛腿上。内团梁的作用主要是承受侧板传递的荷载，并将其传给水平撑杆。水平撑杆的作用是通过对吊箱侧板的支撑减小侧板位移，竖向支架的作用主要是支撑水平撑杆，同时减小水平撑杆的自由长度。竖向支架的底端焊接到底板上，上端与水平撑杆焊接。 悬吊系统以钻孔桩钢护筒为依托，由纵、横梁，吊杆及钢护筒组成。横梁支点设置在护筒内侧牛腿上，横梁的作用是将悬吊荷载通过钢护筒传递给桩基。纵梁的作用是支撑吊杆，并将吊杆传来的荷载传给横梁。吊杆上端固定于支架的纵梁上，下端固定于底板的吊杆梁之上。吊杆的作用是将吊箱自重以及封底板的重量传给纵梁。 由于钢吊箱下沉人水后受流水压力的作用，吊箱围堰会向下游漂移，为便于调整吊箱位置，确保顺利下沉需设置定位系统。定位系统有多种方式，在水流较小的情况下，可以采用导链牵引、抽注水方式定位，在水流较急的情况下，也可以采用定位船克服 水流力来纠偏。 设计思路：利用精扎螺纹钢吊杆将吊箱重量和承台混凝土重量通过钢板梁传递给基桩顶预埋的钢立柱上，再由钢立柱传递给基桩。钢吊箱设计本着安全经济实用的原则，设计时需综合考虑，运输方式、浮吊起重能力、下沉工艺等均应满足施工要求，钢吊箱分块现场拼接下沉。块件最大重量小于5 t，模板最大尺寸小于5 rn，以便于钢吊箱的运输、吊装及下沉。分离的模板要求水密。各施工阶段均应考虑最高水位、最低水位不利工况，钢吊箱的强度和刚度及稳定性均应符合规范要求。 2、施工流程及注意事项 1) 加工吊箱 加工中必须严格控制加工尺寸及焊接质量，防止或减少焊接变形。 2) 平台和底模的设计 无论采用何种形式，必须使其可以承受吊箱自重及作业附加荷载，同时保证在吊箱下沉前易拆除对下沉有障碍的构件。 3) 拼装底节侧板和吊点系统 拼装侧板须注意接缝的密封和模板变形的调整。吊点系统必须焊接牢固，保证下沉时节点系统、倒链行程及脱钩等能顺利进行。 4) 吊箱下沉与拼装

新技术新产品新工艺新材料应用

新技术、新产品、新工艺、新材料的应用 2017年住建部已颁布了最新的有关新技术、新工艺标准和规范，保证了新技术在采用和监督检查上有据可查，有法可依。 近几年来，我公司对住建部推广应用的10项新技术，已在不同项目上全部推广和应用，积累了一定的施工经验，培训了新技术应用操作人员，增添了新设备，形成了一套成熟的施工方法和工艺，具备了新技术应用条件，能满足本工程施工需要。 一、高耐久性混凝土技术 高耐久性混凝土是通过对原材料的质量控制、优选及施工工艺的优化控制，合理掺加优质矿物掺合料或复合掺合料，采用高效（高性能）减水剂制成的具有良好工作性、满足结构所要求的各项力学性能、且耐久性优异的混凝土。 （1）原材料和配合比的要求 1）水胶比（W/B）≤0.38。 2）水泥必须采用符合现行国家标准规定的水泥，如硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥等，不得选用立窑水泥；水泥比表面积宜小于350m2/kg，不应大于380m2/kg。 3）粗骨料的压碎值≤10％，宜采用分级供料的连续级配，吸水率＜1.0％，且无潜在碱骨料反应危害。 4）采用优质矿物掺合料或复合掺合料及高效（高性能）减水剂是配制高耐久性混凝土的特点之一。优质矿物掺合料主要包括硅灰、粉煤灰、磨细矿渣粉及天然沸石粉等，所用的矿物掺合料应符合国家现行有关标准，且宜达到优品级，对于沿海港口、滨海盐田、

盐渍土地区，可添加防腐阻锈剂、防腐流变剂等。矿物掺合料等量取代水泥的最大量宜为：硅粉≤10％，粉煤灰≤30％，矿渣粉≤50％，天然沸石粉≤10％，复合掺合料≤50％。 5）混凝土配制强度可按以下公式计算： fcu,0≥fcu,k+1.645σ 式中 fcu,0——混凝土配制强度（MPa ）； k cu f ,——混凝土立方体抗压强度标准值（MPa ）； σ——强度标准差，无统计数据时，预拌混凝土可按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定取值。 （2）耐久性设计要求 对处于严酷环境的混凝土结构的耐久性，应根据工程所处环境条件，按《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T 50467进行耐久性设计，考虑的环境劣化因素及采取措施有： 1）抗冻害耐久性要求：a ）根据不同冻害地区确定最大水胶比；b ）不同冻害地区的抗冻耐久性指数DF 或抗冻等级；c ）受除冰盐冻融循环作用时，应满足单位面积剥蚀量的要求；d ）处于有冻害环境的，应掺入引气剂，引气量应达到3％～5％。 2）抗盐害耐久性要求：a ）根据不同盐害环境确定最大水胶比；b ）抗氯离子的渗透性、扩散性，宜以56d 龄期电通量或84d 氯离子迁移系数来确定。一般情况下，56d 电通量宜≤800C ，84d 氯离子迁移系数宜≤s m /10 5.2212-?；c ）混凝土表面裂缝宽度符合规范 要求。

10、新技术、新产品、新工艺、新材料应用

南京国际健康城大众健康科创中心 新技术、新材料、新工艺等特殊技术文件 编制人： 审核人： 审批人： 南通建工集团股份有限公司 2017年5月8日 页脚内容0

新技术、新材料、新工艺的应用 遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足房屋的结构功能和使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。 二、推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备 页脚内容1

吊箱底板施工工法

深水群桩高桩承台钻孔平台顶板兼做吊箱底板施工工法 （ERJUGF-2008-030） 中交第二公路工程局有限公司 (任回兴贺茂生欧阳效勇张建军汪霞利李松白飞阳杨红) 1.前言 深水群桩、高桩承台桥梁基础的施工主要包括钻孔灌注桩施工以及深水承台施工，目前深水桩基与承台施工的主要辅助手段分别是搭建深水钻孔平台与钢吊箱围堰。对于钻孔平台顶板的传统形式是采用桁架或大型钢作为主梁，并支撑在与护筒相连的牛腿或平连型钢上。在贝雷桁架上搭设型钢作为分配梁，并采用钢板作为平台面板布置钻机、净化器等设备施工钻孔桩。桩基施工完成后，拆除钻孔设备及平台顶板，安装吊箱底板，转入钢吊箱施工。对于作为钢吊箱重要组成部分的钢吊箱底板，主要功能是在水下为承台封底混凝土浇筑提供支撑，传统工艺一般在钻孔施工完成、拆除平台顶板后，水面上分块安装，同壁板等其它吊箱构造一起下放至水下设计标高后，水下对底板进行封堵，浇注水下封底砼。 由此可见，传统施工工艺在桩基施工完成后需要对钻孔平台顶板及钢管桩基础进行大规模的拆除，然后另外进行吊箱底板的拼装施工，造成较大的浪费，而且群桩基础规模越大，该体系转换过程中浪费的人力、物力也就越大，同时也延长了工期。如能将两者合二为一、系统考虑，势必节省 的临时钢材，同时简化工序，节省工期。 苏通大桥南主塔墩基础采用钻孔桩群桩基础。桩基为131根D2.8~2.5m钻孔桩，基础平面规模113.75×48.1m。总体上采取了搭设平台施工钻孔桩，而后安装钢吊箱作围水结构施工承台的工艺。在钻孔平台与钢吊箱施工环节，中交第二公路工程局有限公司通过研究，创新性的采用了钻孔平台顶板兼做承台钢吊箱底板技术，在整个基础施工过程中将钢吊箱底板与钻孔平台顶板进行统筹考虑，兼顾不同阶段临时结构不同的功能，一体化施工，大大简化了传统工序，创造了显著的经济效益。该技术作为 深水群桩基础施工与冲刷防护成套技术研究 的关键技术之一，于2007年5月通过陕西省科技厅组织的专家委员会鉴定，达到国内领先水平，并获得国家专利（专利授权号ZL20080402835）。 同时在后续的类似工程鄂东长江公路大桥施工中再次应用了该技术，进一步优化和成熟了各项工序措施。实践证明该工法安全可靠、优质高效、经济合理，具有明显的社会经济效益和推广应用前景。结合多项工程实践，通过详细的总结提炼，编制该工法，以期进一步推广和应用。 2.工法特点 2.1兼顾钻孔平台顶板和承台钢吊箱底板的功能，系统考虑，一体化施工，简化由桩基施工向承台施工的体系转换。

炼钢连铸生产模式及优化调度模型

炼钢连铸生产模式及优化调度模型 发表时间：2018-08-31T14:10:26.913Z 来源：《防护工程》2018年第8期作者：丁大龙[导读] 生产过程的随机性和不确定性；由于炼钢工艺的复杂性，为了避免生产过程中的不确定性，梁步提出了“进度表”的生产组织模型。把过去的“推”到“拉”生产。 丁大龙 福建三钢闽光股份有限公司福建三明 365000 摘要：在炼钢和连铸生产调度方面做了大量工作，但其中很少实际应用于生产实践。主要原因如下：生产过程的随机性和不确定性；由于炼钢工艺的复杂性，为了避免生产过程中的不确定性，梁步提出了“进度表”的生产组织模型。把过去的“推”到“拉”生产。关键词：炼钢；连铸生产模式；优化调度 1、前言 现代钢铁生产过程正在加速优化过程。紧凑，高效和智能是其发展的主要方向。新工艺开发与现有工艺改造的结合是工艺变化的主要特征，多学科和新工艺的结合将成为发展的主要特征。钢铁工艺优化的最重要目标是满足社会可持续发展的要求。 2、某钢铁部门生产工艺分析 金钢钢铁厂布局科学主要包括脱硫（脱碳、脱磷、炼钢、精炼、连铸）。有各种不确定因素和修改计划的可能性很大，如损坏设备计划延时，钢水温度不符合钢水成分等要求的突发事件也增加了调度难度。 两部有四个KR搅拌脱硫站，两个和三个脱碳转炉脱磷转炉，两个双工位RH真空站，两个单一的CAS精炼工位和两个双工位LF精炼工位，2150个双流板坯连铸机和1650个双流板坯连铸机，是目前中国最复杂的钢铁生产工艺。我们可以看到，不同种类的钢材需要不同的工艺和组织周期，生产的复杂性需要一个智能调度系统。 根据炼钢连铸生产和运输的细分，生产线长度和约束条件的需要，不仅要满足离散离散工业生产的要求，而且要满足离散离散工业生产。炼钢和连铸生产的最大特点是将钢坯液变为固体。在这个转型过程中，生产连续性的要求非常高。必须掌握产品之间的转移时间，加工时间和设备之间的关系，以确保产品到达工艺设备后立即进行处理，无需等待设备。这就要求炼钢连铸调度计划必须具备一定的特点：批量操作和连续操作混合使用，或者对于转炉冶炼等设备处理速度较高，生产调度管理方法可以采用批处理方式，连续操作管理方法是实现设备之间生产的同步化，生产与物流的高度凝聚力、及时、准确、高效的产品供应过程之间的连续性。它决定了连续铸造调度的连续性，实时性和高度复杂性。 3、某钢铁部生产调度计划 “三合一”转炉的设备布置和“单台”转炉生产周期的有效控制为“层流”生产模式创造条件。转炉及其相应的高速铸机具有高节奏，可以实现生产调度。单炉机，也充分体现了世界一流的钢铁生产组织模式。由于转炉的功能往往比较明确，缩短了每炉钢水的冶炼时间，连布脱磷转炉的吹炼时间为7?9min，冶炼周期为26?30min，min转炉的吹炼时间为11? 13，冶炼周期28?32分钟。与传统方法相比，转炉冶炼时间为10分钟。 “生产组织计划”，指挥调度系统是利用铸造生产调度问题的“自动化”，根据一系列工序周期时间间隔，铸造生产过程在连铸机上的布置情况的单位。根据调度指挥系统在生产调度信息的各个过程中，在预先了解生产安排的过程中，在目标生产过程中进行。与过去相比，列车时刻表具有较强的规划，项目进度，过程周期控制规范和高约束力特征，同时对生产组织，工艺技术，设备操作和和谐统一的运行提出了更高的要求整个系统。“计划”是按照计划的整个铸造单位，同时在转炉上发布“单位”的生产计划，建立不同生产方式的生产计划，以提高准时率。 “生产组织进度”模型不仅使参与人员能够安排更全面，前瞻性的生产理解，而且使生产品种和铸机生产更加合理，缩短了连铸结晶器的生产周期，优化了生产周期。对缩短精炼站循环，规范辅助时间，提高转炉冶炼节奏，实现钢铁平衡具有重要意义。10月份以来，“时间表”生产组织实施，钢水停留时间明显缩短，生产成本得到控制。耐火材料的使用寿命和能源介质的利用率都有了很大的提高。 建设世界一流的钢铁厂，紧凑，高效，智能化生产是先决条件。根据订单要求，高效率生产高品质的板坯，建立高效清洁的钢铁生产平台，优化简单的工艺网络技术，实现物流控制技术的动态有序运行，钢坯与钢坯的物流接口得到很好的控制在列车调度模式下。 在未来的工作中，我们还建立了其他模型，以更好地控制生产时间和生产周期，包括高炉生铁与铁水预处理技术的接口，铁水预处理，转炉冶炼技术接口，转炉冶炼与精炼技术之间的界面，以及精炼和连铸技术之间的接口。这些界面技术应该反映铁材料的动态有序运动，包括物质，能量，时间和空间等信息元素的协调和优化。要注意动态物流控制技术的有序运行，下游过程的协调，特别是合理化和协调运行时间，速度和节奏，这些在接口技术中应该特别注意。 经典的运作研究方法主要是解决生产调度优化问题。在组合优化领域，实际应用与理论研究存在差距。智能计算方法被广泛应用于生产调度领域。这种方法既有好的方面，也有坏的方面，所以这些方法的结合是当前的发展方向。遗传算法的盲随机操作效率可以实现，算法的收敛性得到改善。但是，这种算法增加了计算时间和解决最佳解决方案的难度。 启发式规则和专家系统方法属于近似优化方法，对生产调度研究影响很大，在调度专家系统中起着重要作用。专家系统无法适应动态调度环境。事实上，很多制造系统是复杂的，因此很难分析和描述精确的分析模型。该模拟方法可以避免使用数学表达式来描述复杂系统。基于仿真方法的调度模型具有以下特点。 4、炼钢连铸调度方法的优化措施 炼钢连铸方案的操作包括铸机方案，铸机配置，静态规划，动态规划调整和辅助设备调度。目前，随着信息技术的发展，连铸调度方案已经实施。有必要对调度系统的功能模块进行优化，以实现高效的科学管理。 4.1自动生成和优化连铸生产计划：在连铸生产调度管理模块中，首先需要合理计算生产设备的生产能力，并根据结果分配转炉的生产能力，精炼和连铸的计算，实现了连铸坯自动化生产和连铸坯轧制承包。优化铸件，提高连铸机的生产能力和生产效率，降低生产成本，尽可能实现连铸机的自动化。分销和流程安排，提高生产能力和生产力。

标准工艺应用

1、编制目的 为认真贯彻落实国家电网公司关于《国家电网公司关于进一步提高工程建设安全质量和工艺水平的决定》(国家电网基建〔2011〕1515号)文件精神，全面落实省公司对晋中介休石河110kV变电站的施工工艺要求，保障晋中介休石河110kV变电站安装工程在工程建设过程中“标准工艺”全面应用，全方位提高工程质量管理水平，特编制标准工艺应用计划。 2、编制依据 2.1《国家电网公司输变电工程施工工艺管理办法》(国网（基建/3）186-2014) 2.2《国家电网公司关于进一步提高工程建设安全质量和工艺水平的决定(国家电网基建〔2011〕1515号) 2.3《国家电网公司输变电工程标准工艺（一）施工工艺示范手册》变电电气部分（2011版） 2.4《国家电网公司输变电工程标准工艺（二）施工工艺示范光盘》变电电气部分（2011版） 2.5《国家电网公司输变电工程标准工艺（三）工艺标准库》变电电气部分（2011版） 2.6《国家电网公司输变电工程标准工艺（四）典型施工方法》（第一辑） 2.7《国家电网公司输变电工程标准工艺（四）典型施工方法》（第二辑）2012版 2.8《国家电网公司施工项目部标准化工作手册》（110kV及以上变电工程分册）

3、标准工艺应用组织机构 1、组织机构： 2、工作职责 1）武虎云负责工程项目“标准工艺”的实施及检查。 2）刘成负责施工工艺创新和淘汰，及时的收集、整理及上报； 3 ）赵江荣组织对施工人员“标准工艺”的宣贯和培训，针对“标准工艺”的内容及控制要点，进行交底。 4）田丽春负责施工过程中“标准工艺”的落实和检查。

4、标准工艺应用 1、结合本工程施工特点，符合“标准工艺”应用条件的单位工程如下： 1）引用《国家电网公司输变电工程标准工艺（一）施工工艺示范手册》

转炉炼钢连铸精益生产实践

转炉炼钢连铸精益生产实践 随着炼钢工艺技术及信息化、智能化的不断发展，炼钢-连铸过程工艺流、时间流、物质流的系统协同优化，已成为炼钢企业生产过程管控的重点研究方向。为此，莱钢炼钢厂根据自身工艺装备水平和产品特点，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，并 通过实施各工序关键工艺精准控制，实现了优质、高效、低耗的精益冶炼模式，在产品质量、关键指标、成本控制等方面，取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 1工艺装备 莱钢炼钢厂现有2座1880m3高炉、1座3200m3高炉，3座120t转炉、1座150t转炉，以及大H型钢生产线、1500mm热轧宽带生产线和4300mm宽厚板生产线，年产钢500万吨。炼钢工序主要工艺装备情况如表1所示。 炼钢厂主要工艺袈裔 主要生产品种包括：普通碳素结构钢、低合金高强度结构钢、优质碳素结构钢、船板钢、汽车大梁钢、耐磨钢、管线钢、压力容器钢等。 2工艺流程 莱钢炼钢厂冶炼钢种多，对应的产品规格与性能要求又存在较大差异，由图1可见, 现场工艺装备复杂，在生产组织过程中各工序间交叉作业频繁，行车作业率高，故工艺选择较为复杂，生产组织协同性差，造成生产成本高、能耗高，质量控制不稳定。

圈1嫌钢连铸生产流祁 3炼钢-连铸过程协同优化研究 针对炼钢-连铸生产过程控制，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，在产品 质量、关键指标、成本控制等方面取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 3.1以生产时刻表”为主线，建立精益生产组织模型 按照不同钢种的工艺流程、各工序标准工艺时间以及炼钢-连铸协同配置要求，建 立专线化生产、生产时刻表和调度组织模型，实现了均衡、稳定、高效、低耗的精益生产组织模式。 1）炼钢生产时刻表运行系统 以炼钢、精炼、连铸各工序标准时间序为基准，建立像火车时刻表”一样的生产 时刻表”实现了生产过程的动态、精准控制。 2）专线化生产组织模型 根据合同订单计划，依托炼钢MES系统，运用当量周期、炉机匹配度等分析评价指标，对转炉、精炼及连铸产能、节奏、生产组织模式进行系统分析研究，建立专线化生产组织模型。 3.2以参数群控制为核心，建立质量识别系统 依托一级、二级控制系统，建立健全全流程工艺参数自动采集系统，对生产过程工艺参数进行自动采集识别。根据各工序工艺控制特点，制定各工序关键控制点控制标准及不合项扣分标准，根据每炉钢实际参数控制情况，对每炉铸坯质量进行综合打分判定。 通过建立从铁水到铸坯的全流程关键工艺参数标准模型，过程工艺参数自动采集，对工艺参数实时

新工艺标准,新技术,新材料的使用及其效果

第七章新工艺、新技术、新材料的使用及效果 7.1本工程拟采用“三新”的应用 根据施工需要，充分推广应用“三新”科技成果，采用先进合理的技术措施和现代化管理手段，提高质量、缩短工期、降低消耗、提高效益，圆满完成工程施工任务。本工程拟采用“三新”见下表。

7.2采用新技术的特性 7.2.1管线布置综合平衡技术 7.2.1.1主要技术内容： 管线布置综合平衡技术是施工管理技术随着建筑工程施工图纸电子版的应用，为施工过程控制以及竣工资料整理提供了较好的条件，更好的落实和调整过程建设方、监理及设计的各项要求，合理分布机电工程各专业管线的位置，在设计交底和综合审图阶段，采用机电管线综合平衡技术，可以最大限度实现设计和施工之间的衔接，为施工的顺利进行创造条件。 7.2.1.2主要技术特点： 1、机电管线布置综合平衡技术的推行与应用，可以缩短施工工期，避免各安装专业施工阶段管路交叉打架、衔接不当而造成的返工浪费，提高工程质量并创造一定的经济效益。 2、机电管线布置综合平衡技术较快完善节点设计和施

工详图设计。 3、机电管线布置综合平衡技术通过采用综合图纸解决在保证功能情况下机电系统内部管线的标高和位置问题，避免交叉时产生冲突，配合并满足结构及装修的各个位置要求，全面发现施工图纸存在的技术问题，并尽可能在施工阶段全部解决。 4、通过机电管线布置综合平衡技术可以在排列各种管道时考虑运行管理维修和二次施工对不同管线尤其是先后施工的管线，同时综合平衡还可考虑对于需要维修和二次施工的管线的安排，对于以后需要维修留出足够的位置。 5、通过应用管线布置综合平衡技术，机电安装可以主动进行成本控制，可减少施工安装后的拆改工作量，从而最大限度的降低工程成本。 6、机电项目有关的管理及施工人员，均通过综合图涉及的专业内容进行管理调整，及时掌握变更状况。 7.2.1.3适用范围：在本工程机电安装总过程中推广应用。 7.2.2辐射交联聚乙烯管(PE-XC管)的应用 7.2.2.1主要技术内容： 1、PE-XC管具有交联度均匀、化学纯净度高、卫生性能好，特别适应于高要求的流体输送。PE-XC管是真正意义上的绿色环保管材。 2、低温地板辐射采暖系统是一种健康、节能、环保、卫生的新型采暖方式.

钢铁生产基本知识

钢铁生产基本知识 一概述 钢铁自人类历史进入铁器时代后是人类社会所使用的最重要的材料，与人们的生产生活密切相关，从人们的俗语中可见一斑，如百炼成钢、恨铁不成钢、钢筋铁骨、好钢用在刀刃上等等，很难想象如果不使用钢铁材料现代生活会变成怎样？因为钢铁材料在性能、价格上与其他材料相比具有明显的优势，它在21世纪乃至相当长的时期内仍将是人类所使用的最重要的材料之一。 钢铁工业是指黑色金属（铁、铬、锰三种金属元素）作为主要开采、冶炼及压延加工对象的工业产业。现代钢铁工业是个庞大的工业生产系统，主要包括有采矿、选矿、烧结球团、焦化、炼铁、炼钢连铸、轧钢等，另外还有机修、动力、运输、制氧等。目前，钢铁工业已是相当成熟的传统制造业。近百年来，钢铁工业得到了蓬勃发展，全球钢产量从1900年的3000万吨增加到2005年的10亿吨，建国以来，我国钢铁工业得到了快速发展，钢产量从1949年的15.8万吨增长到2005年的3.49亿吨。这是经济发展对钢材需求旺盛的结果，也是钢铁工业加速结构调整，特别是工艺、产品、技术、装备调整的结果。为适应市场、环境的需要，高质量、多品种、低成本、资源节约、环境友好是钢铁生产追求的目标。

图1 钢铁生产主要工艺流程示意图 二 采矿 日常生活中钢铁总是一起并称，那钢与铁有什么区别呢？它们是怎么生产出来的呢？ 铁（Fe ）在自然界中大多是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中。钢铁工业的主要原料—铁矿石及辅助料如白云石、石灰石、蛇纹石等，要通过开采矿山和选矿来获得。矿山开采是指用人工或机械对有利用价值的天然矿物资源的开采。根据矿床埋藏深度的不同和技术经济合理性的要求，矿山开采分为露天开采和地下开采两种方式。 水泥厂用户 产品

变电站工程标准工艺应用总结2018

营口归州66kV变电站改造工程 “标准工艺”应用总结 一、工程项目概况 工程概况: （1）本期拆除原有变电站所有设备，并重新建设。本期改建后66kV 本期出线2回，采用线路变压器组接线，10kV本期电缆出线10回(新建6回)，采用单母线分段接线。 （2）本期新上66kV出线间隔设备，其中断路器及避雷器利用原有设备，更换2组66kV GW5-66隔离开关，更换6台电流互感器。 （3）新上2台SZ11-20000/66/10.5型，容量为20MVA的主变压器，新上1台XDZ-1900型消弧线圈，新上2组屋外框架式3000kVar的电容器组。户内新上6台10kV出线开关柜，并利用原有14台10kV开关柜。 （4）66kV仙白甲线16号塔至66kV归州变的同塔双回路挂另一回导线，导线型号为JL/G1A-185/25钢芯铝绞线，出口处需改造2基双回路塔。线路长度1.35km(双回路单侧挂导线1.10km，改造双回路双侧挂导挂导线0.25km)。 建设规模: 现状规模：变电站为户外AIS变电站。现安装6.3MVA主变压器2台，66kV出线1回，采用单母线接线。10kV出线4回，采用单母线分段接线。66kV采用户外AIS设备，10kV采用户内开关柜，站内未安装无功补偿装置。 改造规模：变电站原址重建，安装20MVA主变压器2台。66kV出线2回，10kV本期出线10回。每台主变10kV侧装设1组3Mvar并联电容器。2台主变66kV侧中性点安装1900kVA消弧线圈1台。利旧66kV断路器2组、避雷器3只、10kV开关柜14面。

远期规模：20MVA主变压器2台；66kV出线2回；10kV出线16回；每台主变10kV侧装设1组3Mvar并联电容器。2台主变66kV侧中性点安装1900kVA消弧线圈1台。 二、质量目标： 根据“工程平安、质量优质、工期高效、造价合理、环境友好”的创优总体要求，制定本工程目标 输电线路工程质量满足国家及行业施工验收规范、标准及质量检验评定标准的要求。分项工程优良率≥98%，分部工程优良率为100%，单位工程优良率为100%，工程无永久性质量缺陷。本工程凡符合“标准工艺”应用条件的施工作业，应用率达到100%，“标准工艺”的应用效果符合率100%。结合“四新”应用开展施工工艺的创新与研究。 三、标准工艺管理评价 业主项目部在工程建设管理纲要中明确标准工艺实施的目标和要求，并负责组织参建各方开展标准工艺实施策划。 设计单位根据初步设计审查意见、业主项目部相关要求，全面开展标准工艺设计，确定本工程采用的标准工艺项目。 施工项目部在工程施工组织设计中编制标准工艺施工策划章节，落实业主项目部提出的标准工艺实施目标及要求，执行施工图工艺设计相关内容。 监理项目部在工程监理规划中编制标准工艺监理策划章节，按照业主项目部提出的实施目标和要求，明确标准工艺实施的范围、关键环节，制定有针对性的控制措施。 在施工过程中，业主项目部负责标准工艺应用管理工作，并组织

炼钢连铸工艺流程的介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。

连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定

新技术、新材料、新工艺的应用

新技术、新材料、新工艺的应用 第一节组合法兰风管制作与安装 采用美国进口专用流水线加工成型，运用组合法兰镀锌钢板风管制作与安装技术，安装时采用插接件连接。 一、材料设备： 1．组合法兰风管所使用钢板为卷材，钢板锌层重量为JY-Z-B，其机械性能强度为47kg/mm2,最大屈服和剪切强度为35kg/mm2。其它材料的规格、种类和质量也必须符合设计要求和规范标准。 2．风管全部由流水线加工，剪切由数控等离子切割机完成。切割台承受最大重量455KG，加工板材最大尺寸为1524mmx3048mm。 二、成品预制 1．镀锌风管的加工规格尺寸必须符合设计要求和规范标准；组合法兰风管标准管长： 1158mm(TDC1),1255mm(TDC2)。 2．法兰成型应用表如下： (单位：mm)

3．直管制作工艺流程： 4.配件制作工艺流程：

5．风管下料宜采用“单片、L型或口型”方式，风管或配件的四角组合均采用联合角咬口，风管联合角咬口必须紧密，翻边宽度应均匀。 6．风管与配件的表面应平整，弯管圆弧应均匀，平、立面不得有十字交叉拼接缝。 7．采用TDC 1、TDC 2 下料，风管组合成型后，风管尺寸应准确，形状应规则，风 管接口处的四角应加装90 贴角，固定应牢固，端面邻边应垂直，法兰盘端面应处在同一平面。 8．风管和配件的制作，其边长的允许偏差，当小于或等于300mm时为-1～0mm，当大于300mm时为-2～0mm,矩形风管两对角线之差不应大于3mm。 9．采用C、S型法兰成形的风管，C型插条两端的翻边形状应规则。 10．TDC 2 型法兰与风管组装成型时管口应平齐，风管与法兰插接应密实，严禁形成端面缝隙。铆钉规格及间距应依照本工艺要求，铆接应牢固，不得存在漏铆和脱铆现象。 11．风管的加固方式依照规范执行。加固筋：风管水平面、立面每隔305mm均设有楞筋。 三、风管运输组装 1．根据工程进度、待施工部位及现场料场等具体情况进行动态管理,加工好的风管分期、分批运输至施工现场。 2．为便于运输，风管在工厂加工成两块“L”形半成品，运至施工现场后采用复合式的连接方法，组装成方形风管。 3．车间加工的片式半成品风管要按图号、按系统分类，并写清规格尺寸及部位。 码放于安全场地（防止半成品损坏）待运。 4．半成品风管运往工地时，要轻装轻卸、科学码放，以免变形，给安装造成困难和质量问题。 5．运入现场的法兰或零配件应按类别、规格码放在不易被损坏的场地。 四、系统安装 1．组合法兰风管及部件的安装工艺流程：