10.下模分為單槽和雙槽： <1.雙V 槽分角度與高度兩種 (1.)角度
4630（4-6V ）
81230(8-12V)
《90°》
(2-25V) 略……
（2.）高度
《***10》
30110 4-7V 30210 6-10V 30310 8-12V
《***40》
《
7V 8V 9V 10V
12.上、下
13.折床刀模分為整體與分割兩種：
（1.）整體：835mm,415mm.
（2.）分割：300mm,200mm,100mm, 100mm,
50mm, 40mm, 20mm, 15mm, 10mm.
14.易模夾：易模夾主要用于夾持簡易模具，易于成型，也可用于鉚釘，壓平，壓接地符，壓十字，抽橋，加強筋等。
三．
1．上模
（1.）優先考慮117、453，再考慮（自制117），103，210，最后考慮52。
（2.）一個工件適用一種上模加工。
（3.）板厚大于3.0時，盡量避免使用107直劍刀，117小彎刀，103小尖刀等強度較低的上模.
2、下模
（1.）t≦3時，V寬等于5~6倍板厚。
（2.）3＜t<8時，V寬等于6~8倍板厚。
（3.）最小選用4倍的板厚。
3、段差模
當H≦2~3t時，用普通下模無法加工，請選用段差模，最大加工范圍是t≦3.0。
段差成型原理：V槽成型。利用V槽的寬度來控制段差的高度。
注意點：（目的）
通過制定上、下模的使用范圍，使操作員根據工件的料厚，形狀，能快速准確的選用上、下模，從而提高工作效率。四．折彎順序
1.由內到外;
2.由難到易;
3.先段差后死邊;
4.前工程折彎不會干涉后工程折彎。
五．上、下模長度的選擇
A.選用刀模長度須≧工件長度的5mm，以折彎時不干涉為原則;
B.折彎時優先選用整體模具;
C.當抽牙、抽型、螺釘、螺母、螺柱與折彎產生干涉時，可以用分割刀模讓開，但兩刀之間的距離不要超過10mm，否則需要壓線處理。
六．上、下模正、反裝選擇
（1.）‘上模’鉚釘、抽型、抽牙等與折彎方向一致，離折彎線較近，且與操作者方向相反，用順裝，反之反裝。
如圖：
（2.
如圖：
（3.）當折彎線兩側均有抽型、抽牙、鉚釘，凸苞、折曲等加工離折彎線較近時，且與折彎方向相反時，選用單V下模。
如圖：
七．產品展開計算
板料展開原理：板料在彎曲過程中外層受到拉應力，內層受到壓應力，從拉到壓之間有一既不受拉力又不受壓力的過渡層---中性層，中性層在彎曲過程中的長度和彎曲前一樣保持不變，所以中性層是計算彎曲件展開長度的基准，中性層位置與變形程度有關，當彎曲半徑較大，折彎角度較小時，變形程度小，中性層位置靠近板料厚度的中心處，當彎曲半徑變小，折彎角度增大時，變形程度隨之增大，中性層位置逐漸向彎曲中心的內側移動，中性層到板料內側的距離用λ表示。
計算基本公式：展開長度＝料內＋料內＋補償量
一般折彎：（R＝0θ＝90°）
L＝A＋B＋K
當0＜T≦0.3時K＝0
當0.3＜T＜1.5時K＝0.3T
當1.5≦T＜2.5時K＝0.25T
當T≧25時K＝0.22T
對于有色金屬材料，如，當T＝0.3時，K＝0.4T
注意：R≦2.0時，按R＝0處理
一般折彎：（R≠0 θ＝90°）
八、折床加工常見問題及處理方法
1.問題點：折彎生工件在折彎處變形。
原因：出現變形主要是由于折彎速度快，手沒有跟上去導致。
解決方法：降低折彎速度，手扶工件與折彎速度同步。
2.
原因：a:模磨損不均勻，兩端高度不同。
b:模具磨損不均勻，兩端高度不同。
c:中間塊不平衡，不在同一水平上。
解決方法：（1.）反饋給鐳射或NCT，注意選料。
（2.）換刀模。
（3.）調整中間塊。
3.
原因：a：因為T
b：4V到邊的距離為3.5mm,而3.0內的內尺寸＝2.2mm，折彎尺寸在V中心線到邊的距離以內，正裝無法定位。
解決方法：下模反裝，在后定規上加一個墊片，避開上模。
4.問題點：在板料的中間開有一方孔，方孔邊緣到折彎線的尺寸很近，如果直接折彎方孔邊到折彎線，折彎線的料將折不起來。
原因：由于B處尺寸只有1.3mm，料厚為0.8mm，選用的V寬為4V，由于1.3mm＜4V/2所以折不起來。
解決方法：（1.）：將此處料磨至折彎線（須經工程部門確認）
（2.）：將折彎線處先壓線，然后折彎。
5.問題點：工件最后成型后的形狀為封閉狀。
A種情況：X≧30 Y≦60
B種情況：X≧70 Y≦400
解決方法：（1.）當出現A種情況時，采用左右耳對接，即可解決。
如圖：
（2.）當出現B種情況時，采用將上模夾具移開，從上模上面兩夾具之間翻過，避開上模。
如圖：
6.問題點：工件上有孔，孔到折彎線處的距離很近，直接折起孔會變形。
解決方法：（1.）：在折彎線打壓線，再折彎起來。
（2.）：采用鐳射在折彎處割線，從而避免拉料。
（3.）：用鐳射在折彎處割一條線。
九、折床安全
1.工作中嚴禁人員進入后定規運動范圍內。
2.DC-9II型應兩次歸零，以免爆模具。
3.輸入D值，L值時應審查一遍方可運行，以免爆模，撞模。
4.工作中嚴禁人員將身體任一部分伸入上下模之間。
5.工作中調整模具時，應按下“STOP”鍵。
6.校刀壓力一般在2T左右，嚴禁超出折刀耐壓值，以免爆模。
7.折彎大工件，注意工件變形打人。
8.工作中未徑允許，嚴禁其他人員進入工作區域。
10.上下模夾定期檢查，以免掉落壓傷人員。
11.折彎小工件時：注意手離刀模距離，以免壓手，（手離折刀應在80mm之外）
12.折嚴禁二人同時操作一台機床，（折彎大工件時除外）
13.彎時必須戴手套，以免划傷手。
14.電源箱非專業人員嚴禁打開或修理。
15.工作中嚴禁打鬧，聊天。
16.未徑培訓合格嚴禁上崗。
十．量具的使用及保養方法
最常用的量具有游標卡尺、高度規、直角規、分度尺、牙規。
1.游標卡尺是在1492年-1577年間由葡萄牙人羅尼斯發明的，后來由法國人VERNINE改良。
游標卡尺主要有三種：
(1)機械式其公差值一般有0.02及0.05兩種。
(2)附表式其公差值一般在0.01
(3)液晶式其公差一般在0.01
使用游標卡尺的注意事項：
（1.）選擇適合使用目的的游標卡尺，確定種類、測量長度及精密等。
（2.）不可給予劇烈重擊，不可掉落碰撞，不可作錘的代用品。
（3.）注意不可損壞內面測定額，不可作為圓規之代用品。
（4.）在使用前，擦拭各部灰塵，特別是滑動的面用多測定面。
（5.）確認滑板狀況及問題，當感到不當時，由固定螺絲及押螺絲調整。一量鎖緊固定螺絲或螺后，會依反時針方向退回約1/8轉（45°）。再度確認滑板的滑動狀況及間。視狀況增減螺絲的退回角度，重復上述順序。
（6.）深度測量：把深度基准面密著工件上測量之。
（7.）段差測定：把段差測量面密著工件上測量。
（8.）由正面讀取刻度。
（9.）測定小孔時，因為有不能讀取到較小的值所以要注意：
（10.）外側測試：盡可能在基准附近，把測定物夾住測定之。把卡尺的外側測定面密著于測定物測定之。
（11.）內側測定：盡可能反內面測定額伸到內部測定。測定內徑時，讀取指示值最大時的值。
測定溝槽寬度時，讀取指示值最小時的值。
游標卡尺在使用前，擦度各部灰塵，特別是滑動面及各測定面，使用后，以干的布粘防鏽油輕輕擦試各部位，
使防鏽油能到達每個部位，
保管時：a 不受日光;b濕氣少通風良好，灰塵少﹔
c不可放在地上;e兩側定面保持0.2~2.0mm距離;
f沒有鎖定的狀態;g盡可能收于盒內。
2.直角規的使用方法：
（1.）直角規的大小規格可由使用者的需求而定，本部門使用的規格有兩種：20mm*20mm*3mm和40mm*40mm*5mm;
材料均為3mm﹔如下圖所示：
（2.）直角規主要是用來測量一些90度的折彎角度，但是不能測量出角度的准確值。
（3.
邊貼平及有無間隙，具休有以下三種情況：
如下圖一所表示所測量的折彎角度小于90度;
如下圖二所表示所測量的折彎角度等于90度﹔
如下圖三所表示所測量的折彎角度大于90度﹔
牙規用來檢測攻牙后的牙是否正確，攻牙是否過緊或滑牙。 常用規格：M3 M3.5 M4 6＃-32 M2.6 4＃40 使用方法：
（1）選擇欲檢測規格的牙規，核對牙規主體的規格是否與欲檢測牙規格相符。 （2）清除附著地牙規兩檢測端螺紋上的雜物及欲檢測牙孔內的鐵屑。
（3）用GPII 端對准欲檢測的牙孔，順時針旋轉，如可順利通過，再用另一端IPII 端順時針輕輕旋轉，如果沒有
阻力順利通過，即滑牙﹔如果IPII 端順時會旋轉，不可通過時即為牙孔良好﹔當GPII 端與IPII 端均無法通過時則為牙孔不良（牙過緊）。
使用注意事項：
（1.）牙規為較精密的檢測工具，要妥善保管，防止遺失。
（2.）在檢測進不要使用蠻力，牙孔不良時，,GPII 端遇阻力不能通過強行通過。
（3.）在每次使用完畢后，應及時用空氣槍清除螺紋上附著的雜物，并噴少許防鏽油，放置盒內保存。
（4.）使用時輕拿輕放，使用期限過久（1年左右，視檢測頻率而定）應進行檢測牙規的精確度，有必要時需更換。 十一．常用之材料
選材，避免組合物件造成色差。
SPCC ：一般分為單光與雙光料。此種材料易刮傷、易生鏽，存放時需在表面噴上防鏽油，在搬運時需戴手套，鐳射下完
料之后必須涂上防鏽 油，并且在操作時需戴手套，以防材料生鏽及划傷。
SPHC ：通常稱為熱軋板或黑鐵板，此種材料硬度較強，廠內主要用于間易模具的制作。 SGCC:又稱為GI 料，一般常見的有：有花紋和無花紋兩種。 SPTE ：此種材料易生鏽、易刮傷。
AL ：易刮傷、壓傷。常見的型號有1050、5020。此種材料有絲向，折曲時易斷。
SUS ：常見有301，304，430三種。301彈性較好，較硬，無磁性，有絲向。切割時需旋轉45度，以免在折曲時斷裂。304彈性較差，較軟，無磁性，無絲向。430有磁性。
CU ：一般有青銅、磷青銅、黃銅、紅銅（鐳射切割最因難）。 SK ：常用SK 材有SK-3，SK-5，SK-7三種。 十二．常用的加工方式英文注解：
SPOT （點焊）、PRINTING （烤漆）、SILK-SCREEN （絲印）、THREAD TAP （直攻牙）、TAPPING （攻牙）、FINISH （表面處理）、
FH （接地螺絲）、NUT （螺母）、STUD （內螺紋螺柱）、EXTRUD HOLE （抽牙孔）、EMBOSS （凸點）、BLOT （外螺紋螺柱）。
十三．常用五金配件的規格和名稱 1.鉚釘 圖示為：
圖中STUD 表示螺柱或鉚釘﹔SO 表示通孔﹔Φ5.4表示外徑﹔
M3表示牙紋規格﹔5L 表示高度﹔
（注：螺柱和鉚釘通不通孔有三種規格，一是SO 為通孔﹔二是SOO 為完全通孔﹔BSO 為不通孔。） 2.螺絲 圖示為：
圖中FH 表示螺絲﹔M3表示牙紋規格﹔5L 表示高度﹔通常情況下同一種牙紋的螺絲的外徑是一致的。 3.螺母 圖示為：
圖中NUT 表示螺母﹔M3
十四.三視圖的基本知識 1.角法介紹
第一角法圖標為： 第三角法圖標為： 2.視圖的結構
一般視圖可分六個部份：
主視圖的確定:一般是由每個人的視角而定，習慣上選擇于最能表達物體形狀的面。我們打一個物體放在水平的桌面上，用眼睛垂直90°看下去所得的投影面為主視圖。
右視圖的確定：在主視圖的基礎上由右向左翻轉90°所得到的視圖為右視圖。把它放在主視圖的右邊。 左視圖的確定：在主視圖的基礎上由左向右翻轉90°所得到的視圖為左視圖。把它放在主視圖的左邊。 上視圖的確定：在主視圖的基礎上由上向下翻轉90°所得到的視圖為上視圖。把它放在主視圖的上面。 下視圖的確定：在主視圖的基礎上由下向下翻轉90°所得到的視圖為下視圖。把它放在主視圖的下面。
后視圖的確定：在主視圖的基礎上，選擇一個方向翻轉180°所看到的面為后視圖，把它放的至方向與所選擇翻轉方向
一致。
3.機械制圖的三要素為：長對正，寬相等，高平齊。
4.當一張圖紙拿到手，怎樣進行認圖呢？其步驟如下：
＜1. 首先看標題欄：從中了解機件的名稱、材料、編號、圖形的比例大小及角法。
＜2. 找出主視圖，確定各視圖的關系：如哪個是上視圖，哪個是左視圖，各個剖視圖切在何處向哪個方向投影，視圖從哪個方向看過去等。 ＜3. 從圖上對機件進行形體分析，把它分解成几個部分。
＜4. .按照上面對機件的几個部分，一個一個的看，先利用三等規律在各視圖上找出有關該部分的几個部份，找出所反映的形狀特征和位置的
圖形，再把這些圖聯系起來利用結構分析和投影分析，得出它的空間形狀，一般順序是：先看整體形狀后看細細節形狀。
把各部分的分析綜合在一起，弄清它們之間的相對位置，逐步想象出機件的整體形狀。
把機件的形狀搞清楚以后，再分析尺寸和技朮要求，在看尺寸時，要分清哪些是主要設計尺寸和主要的尺寸基准，
在看技朮要求時，要弄清楚哪些部分的要求比較高，在加工時需采取特別措施才能保証。
5.主視圖、俯視圖和左視圖的概念：
主視圖為物體的正面投影，也就是從前向后看物體所畫的視圖。
俯視圖也叫下視圖，稱為物體的水平投影，也就是從上向下看物體所畫的視圖。 左視圖也稱為物體的側面投影，也就是從左向右看物體所畫的視圖。 三視圖的三等關系：
從物體的三視圖中可以看出：
主視圖───反映物體的長和高; 俯視圖───反映物體的長和寬; 左視圖───反映物體的高和寬; 由此歸納出三視圖的三等關系：
主俯視圖長對正（等長） 主左視圖高平齊（等高） 俯左視圖寬相等（等寬）
無論是整個物體或物體的局部，其三面投影都符合“長對正、高平齊、寬相等”的三等的規律，例如：
視圖可分為基本視圖、局部視圖和剖視圖。
局部視圖：若機件不必畫出其完整的基本視圖，只需表達機件上的某一部分形狀時，可將該部分向基本投影面進行投
影所得到的視圖稱為局部視圖。
剖視圖：就是假想用一剖切平面將機件剖開，移去觀察者與剖切平面之間的部分，然后將剩余部分向基本投影面進行
投影所得的圖形稱為剖視圖。
基本視圖：用正六面體的六個面作為基本面，把機件放在該六面體中間，由機件的前、后、左、右、上、下、六個方
向向六個基本投影面進行投影，所得到的六個視圖稱為基本視圖。
基本視圖的名稱及投影方向規定如下：
主視圖───由前向后投影所得的視圖﹔ 俯視圖───由上向下投影所得的視圖﹔ 左視圖───由左向右投影所得的視圖﹔ 右視圖───由右向左投影所得的視圖﹔ 仰視圖───由下向上投影所得的視圖﹔ 后視圖───由后向前投影所得的視圖﹔
如右圖所示：
十五.尺寸標注
1.尺寸標注的組成：尺寸線，尺寸界線，標注文字和箭頭﹔
2.形體的尺寸分析可分為：
1＞尺寸：是指確定形體形狀大小的尺寸﹔
2＞位尺寸:是指表明形體間相互位置關系的尺寸﹔
3＞總體尺寸：是指機件的全長，全寬，相互位置關系尺寸﹔
3.尺寸標注的布置
＜1.體的定形尺寸和定位尺寸要盡可能標注在一個或兩個視圖上，若分開標注則讀圖不方便﹔
＜2.尺寸就標注在表現形體特征最明顯的視圖上﹔
＜3.尺寸就盡量標注在視圖的外部，以保持圖形的清晰﹔
＜4.在虛線上盡量不要標注尺寸﹔
＜5.盡量避免尺寸線，尺寸界線及尺寸數字與輪廓線相交﹔
4.尺寸標注方式：
(1)直.線型標注(2).連線型標注(3).基線型標注(4).對齊式標注(5).角度型標注(6).直線型標注(7).半徑型標注(8).公差標注(9).引線型標注
十六.常見加工方式
2.常見加工方式的尺寸標注
十七.折彎作業前后檢查
1.折彎作業之前，首先要看懂圖紙，對工件的折彎工藝，折彎尺寸應做到心中有數。然后檢驗以下項目：
(1).材質是否與圖紙相符﹔(2).板厚是否與圖紙相符﹔(3).表面是否有划傷﹔(4).工序是否漏掉﹔(5).展開尺寸是否正確。
2.折彎作業中的檢查
首件檢驗:
<1.角度是否符合圖紙公差﹔＜2.折彎尺寸是否與圖紙相符﹔＜3.折彎方向是否與圖紙相符﹔
＜4.折彎之后相關展開尺寸是否正確﹔＜5.折痕有無明顯手感﹔＜6.折彎工件有無變形。
操作者本人檢驗OK后，應交品管確認，品管確認無誤后，方可量產。量產時，操作者每做完20-30件應自檢一次，對最后一片應做末件檢驗。折彎作業完成后的檢驗:
<1.核對加工數量與交接數量是否一致﹔＜2.檢驗工件外表面有無明顯划傷﹔＜3.目測工件角度有否超差，工件有無變形。
十八．品質問題
1.三不政策
<1>.不接受不良品﹔<2>.不制造不良品﹔<3>.不流出不良品﹔
2.四不交政策
（1.）不把品質交給前站的因素﹔（2.）不把品質交給人為的因素﹔（3.）不把品質交給不合格的人﹔（4.）不反品質交給不遵守規則的人﹔十九．品質的標語：客戶滿意
