水性切削液

水性切削液

一产品用途

美科MB133水性切削液适用于不锈钢、铸铁、合金钢、有色金属等多种金属的切削、车削、麻削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削、锯切、磨削、研磨、攻丝、攻牙、滚齿、插齿、加工中心机切削等工艺。起着润滑、冷却、清洗、防锈、防氧化、防变色作用。

二性能特点

水性切削液，具有极佳的润滑性能，主要用于有色金属、钢铁的加工为主。环保无毒、不含亚硝酸盐，乳液稳定性能好。，适用于各种铜材、铝材的切削，冲压，钻孔加工等，也可以用于不锈钢，铁，碳钢等材质的攻牙等。

●突出的防氧化效果，加工后的铝件不易变色，

●优异的润滑性能、抗磨性能，提高加工精度、表面光洁度，有效地保护刀具，延长刀具使用寿命。属高效节能型产品；

●润滑性能、冷却性能、防锈性能、清洗性能——四能一体。能有效的排除磨屑、铁粉、油污、砂粒、等切屑；散热冷却，不燃，安全可靠；

●优异的水溶性，易于观察工件；

●有较好的快速消泡作用，属于抑泡型产品；

●抗硬水，对水质的适应性强；

●环境清洁友好，无废油产生，无油泥污染，工作液不易变兰，稳定性好，不易腐败，使用周期长；

三理化指标

四铝合金切削液使用方法

1、水稀释10—30倍使用，加入本品越多，功能越多。对于重负荷、极压场合，建议高浓度使用。

2、长时间使用，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。

3、可采用溢流法、高压法、喷雾法等各种自动供液法及手动供液法。

4、应选用新鲜水质配制工作液。

五注意事项

建议用优质饮用水，严格按比例配制工作液。补充工作液时，应按较高浓度进行补加，防止润滑、防锈性能下降。

保持切削液的清洁，禁止混入金属切屑、机油、线毛等杂物；禁止用工作液洗手、洗抹布。严禁食用！

金属加工液及切削液知识整合

一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液

５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液

水溶性切削液被广泛使用的原因

水溶性切削液被广泛使用的原因 水溶性切削液是用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,是由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。 目前，水溶性切削液被广泛使用在汽车制造、物流、模具、机械等各个部门。 为什么水溶性切削液被如此广泛使用呢？劲拓润滑油来告诉您！ 一、水溶性切削液有优良的防锈性能（防锈时间三个月以上） 二、溶液碧绿透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用。 三、水溶性切削液不含氯、三嗪、二级胺、芳香烃、亚硝酸钠等对人体有害成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好。 四、水溶性切削液精选进口添加剂，抗菌性极强，在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命（一年以上不发臭变质） 五. 低泡沫：出色的抗泡性，可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件，软硬水适用。 六.润滑性：配方中含有独特的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境。 七.沉屑性：排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离。 八.冷却性和冲洗性：良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留。 九. 高浓缩型：用水稀释20-30倍，可正常使用。 十. 低价性：水溶性切削液都有精细的成本控制，尽量把利润空间留给客户搜索。 不管是哪一种水溶性切削液，广东宏鑫润滑油有限公司都能为金属加工业提供高要求专业的润滑解决方案，满足不断变化的客户需求及服务，为客户量身定制最适合的润滑产品！

切削液废水处理方案

切削液废水处理方案 切削液的净化设备在切削液使用过程中，因为混入细切屑、磨屑、砂轮末和尘埃等杂质，严重影响工件外表粗糙度，下降刀具和砂轮的运用寿命，并使机床和循环泵的磨损加速。 切削液废水处理方案在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。 (1)沉淀、分离装置：1)沉淀箱，2)旋风式分离器，3)磁性分离器，4)漂浮分离器，5)离心式分离器，6)静电分离器; (2)介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1)经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更

高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2)一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um-5um 左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um-1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。 过滤装置分为重力、真空和加压三种。 2.切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。 (2)水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理，其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。

水溶性切削液配方分析-科标技术

水溶性切削液配方分析|科标技术 1.背景 切削液在机械加工领域扮演重要角色，应用非常广泛。然而，切削液被广泛应用于机械加工行业，给人类创造巨大的效益的同时，也给人类生存环境带来了极大的问题。目前金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展，现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。因此，研究和开发对人类和环境友好的高性能切削液是必然的趋势。 2.金属加工液的分类 在金属加工作业中，切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油两大类。金属加工液的作用主要是：冷却作用，润滑作用，清洗作用，防锈作用，腐蚀保护。 油性切削油 油性切削油一般多以低粘度矿物油为基础油，再与其他添加剂在一定的条件下调合制成，使用时不需要再用水稀释，也称为非可溶性油。 油性切削油一般而言润滑性相对较好，使用寿命长，防锈性较好、对皮肤刺激较小，但是在高速加工，温度较高的条件下有可能产生较大的烟雾，严重时可能发生着火的现象。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油，一般用于低速加工及加工负荷较高的场合，如冲压、拉拔、冷镦等成型加工场合。 水溶性切削油(又称乳化液) 一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释，又称可溶性油。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液，因其外观酷似肥阜溶液，工厂里有人称之为肥阜水。 水溶性切削油的基本组成为矿物油、表面活性剂、防腐蚀剂、防锈添加剂、水与其它添加剂。可溶性油按照其乳液形态又可分为三大类，即乳化液、全合成切削液和半合成切削液三种。 乳化液

使用时由乳化油与水按照一定比例配置而成。乳化油主要是由矿物油与一些特种添加剂组成，乳化油的矿油成分最高可达85%，与切削纯油相反，业内认为乳化油所用的基础油采用芳香烃含量更高的环焼径更为合适，因为它对添加剂溶解性更为理想，乳化效果会更好。其他特种添加剂主要为一些表面活性剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等。乳化油的稀释液外观不透明，呈乳白色，因其色泽与肥阜的的溶液相似，因此在工厂里俗称肥阜水。乳化液中乳液颗粒直径在1~10μm乳化液相对而言润滑性比较好，可用于加工负荷较高的场合、如攻丝、拉削等。但他的缺点就是抗菌性差易变质。 全合成切削液 全合成切削液是不含矿物油的水基产品。他的稀释液颗粒直径可以小到μm. 全合成切削液的大量成分是水，因此具有良好的冷却左右，但是水没有防锈性和润滑性，这些功能必须通过大量的防锈剂和润滑剂来提供，已达到油剂产品的加工性能。全合成切削液的润滑剂基本是一些环氧乙烧的衍生物如聚酸或酯类物质，也有水溶性的磺化植物油等。 全合成切削液一般含有醇胺等物质，以此来提供腐蚀抑制和Ph缓冲性能。最早时候亚硝酸盐广泛作为防锈剂在全合成切削液中使用，但由于其致癌作用已经被逐步弃用，逐渐被硼酸盐和幾酸胺等物质所替代。而苯并三氮哩或其衍生物及噻挫类衍生物则被广泛用于有色金属的防腐。 全合成切削液由于没有矿物油这些细菌营养物，因此全合成切削液的抗菌性普遍较好，使用寿命较长。全合成切削液的稀释液是透明的，具有良好的可见性。 半合成切削液 半合成切削液亦称微乳液，它通常是外观透明或半透明的浓缩液，它的稀释液油滴直径在~1μm，稀释液呈透明状或半透明状。半合成切削液其实也是乳化液的一种，但是他的配方中往往会含有20~60%的水，半合成切削液中的矿物油含量一般在5%~30%左右，一般认为环院基油是半合成切削液比较理想的基础油。 半合成切削液的乳化剂与乳化油基本没有什么差别，但是乳化剂含量会更高。由于配方中含有大量水，半合成切削液的配方需要通过偶合剂的作用来平衡配方体系。半合成切削液

化学镀镍废水处理

废水来源： 化学镀镍工艺在当下已广泛应用在电子计算机、航天航空、汽车工业、食品加工等行业。如图，其本质为化学反应，在不通电情况下，依靠氧化还原反应原理，在含有金属镍离子的溶液中加入还原剂次磷酸钠，实现不同材料镀件表面镍离子沉积，进而形成致密镀层的现象。 同时，反应过程中还需加入含镍主盐、还原剂之外的络合剂与缓冲剂，常见络合剂有苹果酸、乳酸、柠檬酸等，常用缓冲剂为氨水，较复杂的反应环境使废水指标涵盖了总磷、氨氮、重金属镍、COD等四项严控污染物。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。

蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上； 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案；

切削液使用方法

切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例（5%）和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液（原液）.配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. （切忌只加水，不加原液），认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.

注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源（如自来水或其他优质水），禁用深井水，河水或未净化的水。室内贮存，选择阴凉、通风、干燥的场所，防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切

水性金属切削液中极压添加剂的种类

水性金属切削液中极压添加剂的种类 1. 卤素系极压添加剂 含氯添加剂的作用效果取决于它的结构、氯化程度和化合物中氯原子的活性。一般说来，直链烷基氯化物活性强，极压效果好，但热稳定性差，腐蚀性强；芳香族氯化物的稳定性好，但极压性能差。常用的是无色至浅黄色清澈的粘稠液体。 含氯系极压添加剂的切削液活性较强，极压效果好，但热稳定性较差，在高温下容易脱氯，分解放出腐蚀性气体HC1；尤其是在有水的情况下，会生成盐酸，而且已形成的氯化铁膜亦可能遇水分解成氢氧化铁、氧化铁等物质，从而进一步促进腐蚀。因此，在水性金属切削液中使用氯系极压添加剂时必须同时加入腐蚀抑制剂。 尽管氯系极压添加剂在金属加工领域的应用很成功，但近年来发现，含氯系极压添加剂的水性金属切削液在废液燃烧处理时可能生成二恶烯类化合物，其中有的是具有强致癌性和致畸性。此外，含碘的极压添加剂用于加工不锈钢等材料的金属水性切削液，效果较好，其缺点是腐蚀性较大。氟化硅化合物能提高润滑性，但腐蚀性强，对眼、皮肤、粘膜和呼吸道有损害。 2. 硫系极压添加剂 硫化脂肪油主要含单一的二硫化物基团，硫原子被紧紧地束缚在分子中，只有较少的分离倾向。在100℃、3h的铜片腐蚀试验中，铜片腐蚀结果在2级以下（中等程度均匀变色），呈非活性。所以，硫化脂肪油可用于加工有色金属。 硫化矿物油中的硫在矿物油中呈溶解状态，溶解的硫通常在1%以下，它在100℃、3h腐蚀试验中，铜片腐蚀为3-4级，呈活性，对有色金属有较强的腐蚀性。硫含量多的水性金属切削液大都是在硫化矿物油中并用硫化脂肪油。 含有活性硫的切削液极压润滑效果好，抑制积屑瘤和鳞刺的能力强，但会对非铁金属特别是铜、黄铜零件产生腐蚀，有时也使钢铁的未加工表面产生污斑；在储存过程中会析出游离的硫，有腐蚀性和臭味，且易弄脏周围作业环境。 3. 磷系极压添加剂 酸性磷酸酯对金属表面的吸附力较大，反应性高，防烧结的效果好，但容易引起腐蚀反应，产生显著的腐蚀、磨损现象。酸性磷酸酯与胺反应生成的酸性磷酸酯胺盐，可减轻腐蚀和磨损。 磷化物与金属表面反应形成磷化铁，其熔点介于氯化铁和硫化铁之间，有降低摩擦和减少磨损的结果。 4. 硼系极压添加剂 硼酸盐是一种具有优异稳定性的极压添加剂，其极压性能好，热稳定性好，对铜不腐蚀，无毒无味，对橡胶密封件的适应性好。硼酸盐的缺点是微溶于水，不适合于接触大量水且需要定期排水的设备使用。 5. 有机金属极压添加剂 在金属水性切削液中少量加入可增强油品的抗氧化、抗腐蚀和抗磨损性能。有机钼极压添加剂，可作为高速水性金属切削液的多效添加剂。 6. 其他极压添加剂 除了以上五类极压添加剂以外，据参考文献介绍，一种碱性磺酸盐在金属切削过程中同样具有极压抗磨作用，其效果并不亚于硫、磷和氯系极压抗磨剂但其作用机理不是像硫、磷、氯那样与金属表面生成化学反应膜，估计是一种物理覆盖的再酸盐保护膜，这种膜抗剪强度低，可以减少摩擦和防止熔接。碱性磺酸盐还可以中和酸性染物，对金属没有腐蚀，不污染

金属切削液废水的处理

机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其

更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、

切削液不得不知的基本知识

切削液不得不知的基本知识 金属加工液 在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好

的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削 液两种。金属加工液应具有如下作用：

切削液使用说明和管理规范

1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油

B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

切削液操作规程

重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表

高效切削液配方大全

高效切削液配方 切削液配制方法与成分比例 切削液配方经过总结得出4种常见的切削液配方：透明水溶性切削液、乳化切削油、防锈极压乳化液还有其他的一些切削油。每种切削液在制作配制工艺上又有不同的方法，具体参数和配制比例如下： 一、【高效切削液介绍：】 高效切削液即加美润滑油高效切削液，适合淬火后硬度较高的合金钢等材质的精磨工艺，尤其是高速磨削和精密磨削。 二、【高效切削液特性：】 清洗性能优良，避免砂轮粘堵，减少修整砂轮时间提高效率，延长砂轮使用寿命；润滑冷却性能优，磨削工件表面质量精度高，是当今最先进的磨削液。 三、【高效切削液优点：】 高效切削液具有极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年；防锈性能极强，因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗。 1、透明水溶性切削液配方 1（%）透明水溶性切削液 乙二醇65.8; 四硼酸钠3.0; 偏硅酸钠1.0; 磷酸钠0.2; 水余量。 本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。…… 共三种配方。 2、乳化切削油配方 1（%）石油磺酸钠13; 聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5; 氯化石蜡10~30； 环烷酸铅5; 三乙醇胺油酸皂2.5; 高速机械油（5号）余量。 本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。配方2（%）妥尔油酸钠盐4.5~5.5; 石油酸钠盐4.5~5.5; C1-4合成脂肪酸2.5~4; 聚乙二醇1.5;

工业机械油余量。…… 共五种配方。 3、防锈极压乳化油配方 1（%）氯化石蜡10; 硫化油酸9; 石油磺酸钡20; 油酸2; 三乙醇胺5; 机械油（10号）余量。 本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能良好。……共两种配方。 4、其他切削液配方 1（份）硫化切削油 硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油（10号）2200.。 配方2……共有四种配方。 配方组份： 石油磺酸钡10 石油磺酸钠4 Span-80 2 三乙醇胺6.5 NaOH0.5 油酸11.5 梓油10 乙醇2 20#机油51.5 水2.0 制备：将NaOH0.5溶解于水，其它组份溶解于20#机油，搅拌均匀，加入NaOH溶液再搅拌均匀即可； 用途：使用时候配成2%~3%的乳化液，主要用于金属切削加工，作为冷却润滑剂使用。 切削液配方2 配方组份：（质量分数%） 石油磺酸钠34.9% 三乙醇胺8.7% 油酸16.6% 10号机油34.9%

水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理 水基切削液的种类很多，其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。 应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。 盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质，使产生强烈的水化作用，使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时，就可以产生脱水作用，从而破坏了油珠周围的水化层，同时还中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而失去稳定性，产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大，从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果，使乳化液产生产生油、水分层。 盐析法特点：析出的油质量好，但投药量大，水中含盐量高，给污水净化带来一定的困难。 凝聚法凝聚剂溶解在水中，经水溶解一般都成为胶体状态存在，这些胶态聚合物，在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用；同时凝聚剂中，特别是一些低分子电解质，同样也存在着油珠微粒的静电作用，促成油珠相互靠近而发生凝聚。 常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。 凝聚法特点：投药量少、成本低、但油质一般较差。 混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法，所不同的是加入的盐类较盐析法少得多；加凝聚剂前油尚未析出，故不需单独除油。 混合法的特点是耗药量中等，破乳能力强，但油质较盐析法差，比凝聚法好。 酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸，使其产生化学反应，促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸，由于这些高级脂肪酸不溶于水，所以失去乳化能力，达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后，静置24h其继续反应分层，将浮在上层的油吸出，再投石灰1%左右，进行中和处理，并使其PH值提高到6~8之间，待产生的杂质全部下沉后，水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理，水质已经大大改善，但这些指标远远不能达到国家排放标准，尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗，故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。 废油再生的步骤是： 1）脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高，这些氯化物对金属有腐蚀作用，因此，需将水分排除干净。 2）加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液，其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间

切削液使用规范标准

1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：

A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容

水性金属切削液

水性金属切削液 东莞美科切削液——12年生产经验，行业知名品牌 一、用途 MB103水性金属切削液，是一款半合成的水溶性切削液。环保、使用寿命长、冷却、润滑、清洗性能好。较同行中同类产品中的一款具有竞争力的产品。除了价格上有竞价力，在产品的应用和性能上也相当具有竞争力。使用于不锈钢、合金铜、铸铁、球墨铸铁、硬质合金的CNC中心加工、数控机床加工、磨削加工、钻孔、铣削等方面。 东莞美科切削液12年切削液生产研发经验值得信赖。现正全国火爆招商加盟进行中，诚招各国各地区的经销商、代理商、批发商….东莞美科切削液，陪您走过12年。 二、水性金属切削液理化指标 包装:18L/桶，200L/桶 三、水性金属切削液相关推荐 四、使用方法

1、水稀释10—30倍使用，加入本品越多，功能越多。对于重负荷、极压场合，建议高浓度使用。 2、长时间使用，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。 3、应选用新鲜水质配制工作液。 五、注意事项 建议用优质水，严格按比例配制工作液。补充工作液时，应按较高浓度进行补加，防止润滑、防锈性能下降。保持切削液的清洁，禁止混入金属切屑、机油、线毛等杂物；禁止用工作液洗手、洗抹布。严禁食用！ 六、东莞美科切削液小知识分享： 切削液基础油的来源 切削液基础油是配制切削液的重要组分，尤其在油基切削液中，基础油往往占油品质量的60%以上。基础油本身有一定的润滑性，它又是各种切削液添加剂的载体，对切削液的性能影响很大。生产切削液的基础油可使用制造润滑油的矿物基础油，它从原油中提炼而得。其主要生产过程有常减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制等。硫、氮、氧、树脂、沥青等成分在精炼工序中已大部分被除去。润滑油基础油一般取自石油中沸点高于300-350摄氏度的馏分，或相当于分子中碳原子数20-40的各种烃类。它是链烷烃、环烷烃及少量芳香烃的混合物。生产切削液也可以使用某些成品油作为基础油，有时也用煤油和柴油，或者将它们混合使用。近年来，随着对切削液使用性能和环境卫生要求的不断提高，合成油作为基础油在切削液中的使用越来越广泛。

机械类废水处理

机械切削液废水处理 一、背景条件 目前，我国机械加工业产生大量切削液，切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体 , 切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。由于废液排放给环境造成重大污染，产生大量化学耗氧量COD，消耗大量工业用水，废液排放所造成的环境污染日益受到重视，因此需要处理达标后排放。 二、TEC多维电极羟基发生器技术简介 我公司检测了在各种不同反应条件下的初生态H2O2的浓度（如表1所示），并通过ESR法证实了·OH的存在。我们提出的这种·OH自由基产生的方法实践证明具有设备简单，投资省，效果稳定可靠，运行费用低，易于推广应用等优点。我们把拥有自主知识产权的产生·OH自由基的三维电极装置命名为多维电极羟基发生器（亦称羟基絮凝复合床），其作用原理是：根据废水中需要去除的污染物的种类和性质，在两个主电极之间充填高效、无毒的颗粒状专用材料，催化剂及一些辅助剂，组成去除某种或某一类污染物最佳复合填充材料作为粒子电极。将这些材料装填于结构为方形或圆形的复合装置时，在一定的操作条件下，装置内便会产生一定数量的具极强氧化性能的羟基自由基（·OH）和新生态的混凝剂。这样废水中的污染物便会发生诸如催化氧化分解、混凝、吸附等作用，使废水中的有机污染物迅速被去除。 2.1 羟基自由基（·OH）产生的方法及其原理 羟基自由基如下表所示，其标准电极电位仅次于F2+2H+/2HF，比O3+2H+/H2O+O2还要高，因此是极强的氧化剂。 表几种氧化剂的电极电位 羟基自由基产生的方法有很多种，比较常用的是Fenton试剂，即利用下述反应产

切削液使用管理规定

内部 切削液使用管理规定

2016年4月8日

发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：

合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一

2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂

废切削液处理

苏州众禹振动膜--废切削液处理 在现代金属加工过程中，乳化切削液是一种提高切削加工效果而使用的工业液体，乳化切削液具备良好的冷却、润滑、防锈、防腐、清洗等功能而被广泛应用。在使用过程时，乳化切削液发生不同程度的分解而变质，导致性能降低，因此要定期更换新的乳化切削液。 随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。废乳化液除具有一般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解。，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。 我国对机械加工中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理。主要是由于随着技术的提高，乳化液的稳定性越来越高，越来越难破乳。国内外处理这类废水主要用化学破乳、药剂电解、活性炭吸附或超滤（或反渗透）等处理技术。由于它对原水水质要求低，处理工艺和设备简单，操作方便，能耗低，对大、中、小型企业废乳化液处理皆适用等特点而被普遍应用。 苏州众禹环境科技有限公司是一家创新型企业，拥有专业的研发团队，我们充分将新材料和新技术用于污水处理领域，经过多年研究探索，反复的实验改进，研发出的振动膜分离装置对乳化切削液废水处理具有明显效果。 相对于乳化切削液其他处理方法，众禹振动膜技术具有占地面积小，无需添加化学药剂，避免二次污染、处理效果明显、运行清洗全自动控制、操作人员专业要求低、劳动强度低等优点。相对于目前市场静态膜来说，公司独有的振动膜技术更能解决传统膜技术易污染和堵塞的缺陷，具有抗堵抗污能力强、使用寿命更长等优点。 乳化切削液处理流程：