板式家具加工流程及作业标准
板式家具加工流程及作业标准
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板式家具加工流程及作业标准
机
制
1．开
料
设备：精密度裁板机、推台锯、排锯
加工标准：1.1长度、对角线公差为小于+1mm，宽度公差为小于+0.5mm；
1.2板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象；
1.3板面平整度应≤0.2mm，三聚氢胺板开料后，表面应无刮花、碰伤等现象；
1.4开料后部件切面应垂直，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象；
附表（电子锯）
锯切总厚度
锯进给速度
≤
80mm
<2米/分钟
≤
50mm
< 6米/分钟
2．压板（冷压）
设备：冷压机
加工标准：◎压胶后的骨架两对角线长度之差≤2mm。
◎
压胶后的部件表面胶合要牢固、平整和结实；无明显骨架形、破损、刮花、碰伤、压痕、凹凸不平以及变形（程度为小于+1mm）、开胶现象。上下板材接口牢固、移位偏差为+3mm;
◎
部件边缘垂直，变形度为<1mm，板件无凹凸不平、潮湿膨胀、缺烂等现象；
◎
有弧度的板件，弧度应符合图纸要求，无开裂等现象。
◎
注意饰面（如木皮、华丽纸等饰材）的纹理方向。
※：拼架空心板的加工规定（见表1）。
表1：
冷压面积范围（m2）
冷压
时间
（分钟）
冷压压力
（Mpa）
用胶量
（g/m2）
冷压胶水
（按体积加5％木胶粉）
备
注
0.5-0.8m2㎡
50
2Mpa
185
429胶水
1：检查设备是否正常。
2：冷压前检查压机垫板是否平整、干净。
3：冷压骨料必须用一个厂家的中纤板。
4：拼架骨料必须定厚。
5：蜂窝纸需经拉伸烘烤干燥。
6：过胶后必须在10分钟内上机冷压。
7：冷压每层必须垫板。
0.8-1.2m2㎡
50
2.5Mpa
185
429胶水
1.2m2㎡以上
50
3Mpa
185
429胶水
注意：按以上规定，在刚上机冷压加工时，如发现未冷压到位，有开缝现象，可稍加大1-1.5 Mpa压力下压15秒后，马上回复到原来的压力冷压。
※：实心加厚板的加工规定（见表2）。
表2：
板件类型
冷压时间
（分钟）
冷压压力
（Mpa）
用胶量
（g/m2）
冷压胶水
备
注
实心加厚板
60
12Mpa
185
401胶水（按体积加5％木胶粉）
1：检查设备是否正常。
2：冷压前检查压机垫板是否平整。
3：过胶前板件表面必须清扫干净。
4：过胶后检查胶水是否有漏胶或不均匀现象。
5：过胶后必须在10分钟内上机冷压。
※：弧形板的加工规定
◎ 冷压弧形板的胶水调制比列为：
（1）：按重量比为：木胶粉：水=2：1
（2）：按体积比为：木
胶粉：水=3.5：1.0
◎
冷压弧形板混合胶水在
常温的适用时间为：
自然温度（℃）
10
15
20
25
30
35
快干胶从调胶到上机时间（分钟）
20
15
15
13
10
10
慢干胶从调胶到上机时间（分钟）
60
50
45
40
30
20
以上数据为现用木胶粉（永特耐）的使用要求。
◎冷压弧形板材料相关规定：
弧板厚度
（mm）
在以下弧度半径（R）范围内一次冷压弧形板的块数
R≤150
200≥R＞150
400≥R＞200
500≥R＞400
700≥R＞500
900≥R＞700
R＞900
6mm以下骨料宽度mm
2块
3块
3块
4块
4块
5块
6块
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
9-12mm骨料宽度mm
1块
2块
2块
2块
3块
3块
3块
12 mm
12mm
12mm
16mm
16mm
16mm
16mm
15-18mm骨料宽度mm
1块
1块
2块
2块
2块
2块
3块
12 mm
12 mm
16mm
16mm
16mm
16mm
16mm
25mm以上骨料宽度mm
1块
1块
1块
2块
2块
2块
2块
12 mm
12 mm
12 mm
16mm
16mm
16mm
16mm
注意：1：15-25mm厚，半径R≤200mm的弧形板冷压面料必须每隔15mm拉深0.5mm，宽4mm的槽，以使冷压弯曲定形。
2：如弧度对装配要求较高的弧形板，在一次冷压的数量只能冷压1块。
◎ 冷压压力为5Mpa，如在刚上机冷压加工时，发现有未冷压到位，有开胶现象，可稍加大1-1.5Mpa压力冷压。
◎ 机制工段冷压弧形板必须在冷压足够的时间内才能卸模（慢干木胶粉在冬天冷压时间为3.5小时，夏天冷压时间为3小时；快干木胶粉冬天冷压时间为3小时，夏天冷压时间为2小时。）
◎ 弧度较弯的弧形板在加工和转序过程中放置必须竖立或侧立，且拖架周围要用围板或绑带捆绑，或钉木框保护放置，以防止搬运和运输过程中损坏。
◎ 对于有一些比较特殊（如规格尺寸较大或竖立和侧立不方便放置）的弧形板可以平放，但放置在最下面的这块弧板必须按弧形垫齐整，不得有翘曲摆动现象，叠放高度不得超过1.0米（从地面计起）。
1、
拼架
工具：马钉枪
加工标准：◎、骨架长宽尺寸偏差≤2mm，长度≥800mm的两对角线长度偏差≤4mm。长度<800mm的两对角线长度偏差≤2mm。
◎、经钉装的骨架应牢固，接口严密。不允许在钻孔、开槽、铣型和锯边的位置上打钉。
◎、 钉头不能高出骨料表面，骨料的位度差<0.3mm。
2、
涂胶
设备：过胶机
加工标准：经涂胶的材料胶量应均匀地涂布在材料表面上。无漏胶。边沿无余胶溢出。
附表（普通白乳胶：401#；强力白乳胶：429#）
饰面材料
胶
类
温
度（℃）
时间(min)
胶量(g/m2)
压力（Kg/cm2）
装饰纸
白乳胶
80—100
0.7-1.0
110-
120
3.0-4.0
人造木皮
白乳胶
80—100
2.5-3.0
120-150
1.5-2.0
木单板
白乳胶
70—90
2.5-3.0
120-150
2.0-2.5
天然木皮（0.4-0.6）
白乳胶
60--80
3.0-3.5
120-150
2.0-2.5
天然木皮（0.8-1.0）
白乳胶
60--80
4.0-4.5
120-160
2.5-3.0
注：混合胶的配比是由木胶粉+白乳胶+水+面粉以及适量固化剂。它们的比例为10：8：5：2，固化剂用量为总量的12% 。普通白乳胶指胶水中固体含量在28-35%之间，而强力白乳胶指胶水中固体含量在42-50%之间。
3、
热压
设备：五层热压机
加工标准：完工板件表面胶合牢固，不允许有脱胶、溢胶、气泡、刮花、压痕、皱折、开胶、重叠、其它杂物等现象。
※
热压加工规定（木皮类贴面）
○压力为150bar（2.5kg/cm2）
○温度为55-80oC（天然木皮如枫木皮温度控制在55-65 oC之间）
○加压时间为2-6分钟。（压人造木皮2-3分钟，天然木皮4-6分钟）
○涂胶量为150g左右，需根据天气的变化而定。
4、
木皮剪切
设备：剪切机
加工标准：加工完的木皮，切口必须光滑、平直；不允许有毛刺、撕裂等缺陷。
5、
拼缝（拼花）
设备：拼缝隙机、手提拼缝机
加工标准：◎木皮要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致；
◎应根据涂饰要求和部件结构选用不同等级的木皮；（外露部位如面板、侧板外面采用A级木皮，内侧面、底面可采用B级木皮。）
◎拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm；
◎拼花不能有缺皮、重叠、撕裂、毛刺等现象木皮表面平整、色泽要一致。
8、钻孔
设备：六排钻、三排钻、单排钻、台钻
工具：卷尺、游标卡尺
检验方法：工具测量、目视
加工标准：◎孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为+0.5mm，孔位公差为小于+0.5mm，孔深公差0.5mm；
◎部件表面无划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤；
◎孔位无钻穿、钻爆、孔边无崩缺；
◎必须分清部件的前后与正反，以及木纹纹理方向，不得搞错方向。
◎经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象。
◎坐标定位尺寸和孔深与要求的最大偏差≤0.5mm。
◎
钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。
注意事项：
◎
加工过程中，必须对面板、侧板、抽面板及散装件进行选面和分清正反面，同时注意部件的左右数量是否配套，并分类摆放整齐；木皮件板件间要用垫条间隔。
◎
每加工20-30个部件应检查一次，避免因挡位松动或钻头跳出
而影响孔位精度。
◎
每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）。
9、封边
分为：机封、手工封
设备：直封机、
曲封机
加工标准：◎封边带的型号、颜色符合要求，相邻封边带无色差、实木封边带比板材高出0.5mm
◎部件表面无明显划花，刮（碰）伤、压痕和胶痕等缺陷，且要保持干净，不许有多余的
封边条屑和余胶。
◎封边后边部要严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封和跑边现象。
◎接口部位要求平整、密合，不能在显眼位置；
◎修边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
注意事项：
◎
部件长度小于1000mm，由一人送料，一人接料；部件大于1000mm，由两人送料，两人接料；
◎
封边带厚度尺寸范围为6-68，直封机为50mm以下，曲封机为68mm以下；
◎
每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）；
◎
异型部件封边前，先用180#砂纸磨去毛刺，封边时要注意用力均匀；
◎
接料员在堆放部件前，应先用鸡毛掸子将灰尘扫去。木皮件板件间要用垫条间隔。
10、
推台锯
加工工序有：精截、开实木、切斜角、开台阶、开缺口、开槽等
加工标准：必须与图纸实际加工要求尺寸相符（或与实物尺寸相符），加工误差在质量标准允许的范围内（外形尺寸长宽误差+1mm，槽的尺寸，宽为+0.3mm，深为+0.5mm），被截面应平整，与邻边垂直度精确（两对角线长度差在L‰，L为部件长度），不允许有波浪、发黑、有毛刺现象，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象，部件切面应垂直；
◎开实木：
i.
材质：a、含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定；b、同批次产品明用料材质颜色基本一致；c、明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%；d、不的有贯通裂纹；e、产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%；f、虫蛀材须经过杀虫处理；
ii.
加工余量：a、截锯：长度余量为5-20mm；拼板余量为15-20mm；b、纵锯：宽厚度余量为3-7mm；1米以下的短料余量为3-5mm，1米以上的长余量为5-7mm；c、带锯：按划线留2-3mm的加工余量；
iii.
拼板：拼件同颜色、同材质、木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<0.2mm；
iv.
部件表面的崩烂和跳刀深度<0.5mm。
11、
花槽机
加工工序有：开槽、锣线形、开缺口
加工标准：经铣切的外型和尺寸要与图纸相符（误差为+1mm）；加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；加工后板件表面平整，无崩缺，跳刀、发黑、无撕裂或明显的
波浪形、凹凸（程度在+0.5mm）加工痕迹；压胶处不露裂缝等现象；部件表面无刮花、碰伤、压痕等现象。
12、
立 铣
加工工序有：铣型（线形、平面）、开槽、开台阶、开缺口
加工标准：同花槽机标准。
13、
带 锯
加工标准：经加工的部件外形应与图纸要求外形相似；加工过程无跑线现象，预留切削量为2-5mm。
14、
平 刨
加工标准：加工好的部件符合技术图纸加工要求，表面应平直光滑，不允许有波浪、崩缺现象，邻边应垂直。
15、
压 刨
加工标准：加工好的部件符合技术图纸加工要求，表面应平直光滑，不允许有波浪、崩缺现象，邻边应垂直。
16、
锣 机
主要工序有：开槽、修边、铣型等
加工标准：加工工序应符合技术图纸加工要求（误差+1mm）；开槽、修边、铣型的部件应平滑、不允许有跳刀、崩缺、发黑、明显的凹凸（程度在+0.5mm内），压胶处不露裂缝；开槽标准符合技术图纸要求（公差宽+0.5mm，深+0.5mm），木皮表面无刮花、碰坏、压痕等现象。
17、
拼装
加工标准：◎ 实木件拼装要无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向要一致，含水率≤12%；
◎
板件拼装要无空心、松散、虫蛀、开裂、崩缺、受潮等现象；
◎
拼装件要牢固，平齐，无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。
板式家具加工流程及作业标准
油
漆
1、
补灰
目的：将部件表面凹凸、钉眼、缝隙等缺陷补平。
工具：灰刀、橡胶皮
材料：板质坚实，不能有腐朽、松弱等缺陷，拼装部件结合处不松动，牢固，无开裂的现象。
方法：将原干灰和硬化剂按比例搅拌均匀后或采用水性灰，用灰刀将灰泥补在裂缝、钉眼中，加工时要用力结实将旁边多余的灰泥刮掉。
加工标准：补灰的不要刮伤其他部位，灰泥稍高于部件平面，防止干缩，补灰位应结实，不易松动，非补灰部位应保持干净。
2、
批灰
目的：将部件打完白砂所遗留下来的一些细小缝隙用混合灰进行批刮。
工具：灰刀、批刀、橡胶皮
材料：加工部件原材质应符合使用要求，灰类（如白石粉、猪血灰、木色水性灰、透明原子灰、原子灰等）应无颗粒。
方法：将混合灰搅拌成猪血腻子，用刮刀或橡胶皮进行加工，用力均匀，孔位不能用灰堵塞。
加工标准：表面灰泥要坚实平整、饱满、不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象，灰泥厚薄分布均匀，表面坚立平滑，无堆积的残余灰渣，不批灰部位应保持干净。
3、
白砂
目的：将白坏粗糙不平或不平整的地方砂磨、光滑
工具：宽带砂光机，手提式打磨机
（采用220#、240#、280#、320#砂纸）
材料：材料厚度均匀，线条接口处牢固，不能有松动、开裂现象
方法：平面板用宽带砂光机砂光，根据板厚度、进料速度、砂纸型号来调节砂光机，如果是木皮部件则一定按照纹方
向砂光。边角不能用砂光机砂光的用220#砂纸顺着边缘打，边角不允许超过R1。并且动作灵活，用力均匀
加工标准：加工的表面应手感平整光滑、边缘垂直、圆弧边顺畅，无明显的毛刺、边角棱线不刮手无崩烂，木皮件表面无刮花、压痕、刀切纹印、无明显砂磨机路，不得砂穿木皮层，非加工部位不得碰坏，应保持干净。不加工部位不允许划伤撞坏。
4、
灰砂
目的：将批好灰的部件进行打磨后喷底漆，以节约底漆
工具：手提式打磨机、220#砂纸
材料：加工部件的灰泥应厚薄均匀
方法：用手提式打磨机或手工用220#砂纸打磨
加工标准：加工完的部件应平整、手感光滑、坚实、侧面平直、转角顺滑、无阻孔、塞槽等现象，无严重砂穿，中纤板不得有起毛现象。边角棱线不刮手,木皮实木部件表面灰泥打磨干净，只允许钉眼、木眼、接缝口内有灰泥，木眼纹路清晰。边角灰泥打平，并且不能打钝。
5、
干砂
目的：将喷好底漆的部件进行砂磨加工，使部件表面平整、圆滑、便于面漆喷涂。
材料：280#、320#、400#、600#砂纸
工具：手提式打磨机、平面砂光机、砂板、刀片
方法：检查表面不平整钉眼，凹凸不平地方用灰或油漆补平，平面部件用砂光机砂后，
再用手提式打磨机砂磨。根据要求，哑光部件用280#→400#，亮光部件用280#→400#→600#即可。
加工标准：油漆面砂磨手感平整光滑、无钉眼、凹凸不平、无明显砂路、波浪、刮（碰）伤等现象，边角底漆以及木皮、木纹纸不能砂穿，无油漆亮点、积油等现象，边角棱线不刮手，无针孔\ 木眼，裂缝，漏磨等，砂路细而直，无砂磨机机印，达到图纸加工要求即可。（附表）
项目
要求
面漆哑光
面漆亮光
喷实色底漆
平面部位
砂光机
砂磨机（280#）
手工砂磨（400#）
砂光机
砂磨机
手工砂磨
280#---400#---600#
异形部位
手工砂磨280#---400#---钢丝棉（或）
手工砂磨
280#---320#---400#---600#
喷透明底漆
平面部位
砂光机
砂磨机（280#）
手工砂磨（400#）
砂光机
砂磨机
手工砂磨
280#---320#---400#---600#
异形部位
手工砂磨---280#---400#---钢丝棉
手工砂磨---280#---320#---400# ---600#
6、喷封闭底
加工标准：加工部件表面喷涂均匀，充分，不得有积油、少油等现象，部件之间无粘烂，非加工部位保持干净。
7、底擦色
加工标准
：加工擦底色部件要严格按样板颜色 ，部件表面擦色用力均匀，着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象；颜色与色板相同或相近，木纹清晰，层次分明，分色线必须整齐、分明，里外着色应一致，非加工部位应保持干净。
6、
底漆
目的
：将白坯或贴纸部件表面细小孔填平，以节约面漆，并使其表面达到一定强度，降低吸水、吸湿性能
工具：喷枪、过滤纸
材料：所用PE白底、透明底、蓝、白水PU特清底、天那水、硬化剂必须由化工仓检验合格方可使用，加工部件表面质量必须合格，结合处不能松动，贴面材料不脱落
方法：将主剂、硬化剂、天那水按比例调配好，过滤后用W-77式喷枪进行喷除，调配比例按照油漆品种、部件类型、气候变化等条件不同喷PU透明底，按照湿喷湿方法连喷二次；PE类则将PE油漆、蓝水、天那水按比例调配好，加工部件时另外在混合剂上按100：2.5的比例加入白水，并搅拌均匀进行加工
加工标准：喷涂完后漆膜要丰满均匀、充分，无脏物、气泡、漆渣、不流油、积油、离层不流挂、无缩孔、涨边、鼓泡等现象，不加工喷油部位应保持干净。
7、
执色
目的：将具有线形部件的线型部件执上与板面相近的颜色，增强部件表面视觉效果及补救某些打磨穿的部位
工具：画笔、砂纸、钢丝棉、布球、刀片
方法：用调配好与该种部件板面相近的颜色，用布球或画笔沾上色后，均匀在板面边角及打穿部位上色，执完色后，待颜色干透后，需用钢丝棉轻轻砂磨使表面光滑，加工过程如遇到表面有黑点，要用刀片刀尖轻轻把黑点挑掉，然后用AA胶或油漆补平
加工标准：执出的颜色与板面相近，线条边角流畅毕直、细小均匀，表面无黑点不露底，手感光滑。
8、
面漆
目的：增加表面光洁度，并起了装饰作用：适用在表面重要部位及目视所看到的外露面
工具：喷枪、过滤网
材料：经过砂磨的部件表面平整、底色均匀、无明显砂路，检验是否达到面漆喷涂要求，封边及贴面材料不能脱胶、翘曲并保持干净，选用的面漆必须经化工仓检验合格
方法：将主剂、天那水、固化剂按比例调配，过滤后用W-71式喷枪进行表面喷涂，喷涂时动作要灵活、漆膜均匀流畅。加工过程要注意环境及板面清洁卫生，喷枪气量及油量适中，喷完的部件要轻拿轻放在货架上，采用自然干燥或烘干干燥系统来干燥（视天气气候而定）
加工标准：颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象；漆膜饱满、流平良好、平整、光滑、无粗糙、脱
落等现象；产品表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象；不允许有流挂、缩孔、涨边、皱皮、雾光、划花、撞坏等缺陷；异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。不加工部位保持清洁，贴纸边或封边带，漆膜均匀、流畅。
11、淋漆
加工标准：漆膜丰满、平整、光滑，不允许有积漆、鼓泡、划花、砂路粗等缺陷，面漆的光亮度符合相应要求。颜色应和样板相同或相近。
12、丝印
加工标准：丝印后的部件图案清晰，印油分布均匀，无灰尘、气泡、窝点等，丝印图案无断断续续现象，图案边线明显清晰，无歪曲现象。颜色应和样板相同或相近。
13、抛光
目的：使经过油漆的表面达到一定光泽度，提高、增强表面视觉效果
材料工具：手提式抛光机、抛光球、刀片、玻璃片、1500﹟砂纸、抛光蜡、碎布
方法：先用玻璃片刮除在板面的尘粒，然后在刮过尘粒的部位用1500﹟砂纸轻轻打磨后，涂上抛光蜡，用抛光机抛至亮光无砂路即可
加工标准：加工好的部件清洁干净，边角棱线执色一致细直，手感平滑，抛光后漆膜表面应明亮如镜，夺目、悦眼、清晰无砂路、雾光，无目视抛光纹路，无皱皮，无抛穿等现象。不加工部位保持干净。
14、辊漆
加工标准：加工好的部件颜色、亮度符合色板要求，无色差现象，手感平滑，无粗糙、脱落、露白、起粒、起泡等缺陷。
15、修边
加工标准：经修边的部件，颜色要相近，执色线条，细而直，大小均匀，R角应控制在0.5-1mm之间，不露底，手感光滑。
16、机砂
目的：将人造板基材进行定厚砂光及将贴面材料砂掉，对已经过底漆喷涂的表面漆膜进行砂平整便于砂磨机砂磨。
工具：宽带式砂光机、120﹟、180﹟、240﹟、320﹟砂袋
材料：喷好底漆的部件表面厚度均匀、漆膜完全固化
方法：调节、检验砂光机各部分功能，使之达到正常操作状态，根据加工要求选择砂带、进料速度
加工标准：定厚砂光尺寸公差+0.2mm；表面应平整，顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅；不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、木皮砂穿等现象；实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。无粗糙砂光痕迹，贴木皮及底漆漆膜应无砂穿、开裂等到缺陷。
17、
贴纸
目的：在砂磨好的白坏部件上贴上印有木纹的纸，起到表面装饰作用（适用在平面、
异形、线条部件上）
工具：滚筒、刀片、碎布、胶袋
材料：所用的木纹纸质量合格、木纹颜色均匀、无皱折、破损、划花现象，所用白乳胶须检验合格
，板件及线形平面平整，边角、圆弧面过渡自然、无尖角及钝角，表面无粘附灰尘杂物
方法：将白乳胶按比例加水搅拌均匀，过滤后用滚筒将胶水均匀涂布在白坏表面，然后贴上要求的木纹纸，顺木纹方向用胶袋反复在纸面压实（100-150g/cm2面积大于1m2则分次涂胶，以免胶水变干），压实木纹纸后用刀片将多余的纸切掉，加工过程中注意保
留孔位，边角多余胶水用布擦干净，再用刀片将孔位引出。
加工标准：贴好木纹纸的表面及边应严实、无气泡、不翘纸、烂纸、划花纸，孔位边周不脱胶，加工完毕的部件应轻拿轻放，用纸皮条隔开。
板式家具加工流程及作业标准
包
装
1、修边
加工标准：修边后的部件,封边条应与板面持平,不允许有创伤、划痕、压痕等现象存在; 修好边的边条口必须平滑,不许有崩口或带有刨屑,直角部位砂磨应保持角度准确,不得砂成圆弧状，R角应控制在0.5-1mm之间; 手工执色要均匀,边部表面执色应成一条直线,不允许有多处色痕,大小须一致,颜色应与板面相一致,保持板面清洁,不得有木屑什物。加工好的部件手感应顺滑，不得有刮手、刺手的现象。
2、安装
2.1加工标准：安装前须检查五金配件表面无划伤、镀（涂）层牢固，无脱落、生锈等现象；部件表面无明显划花、刮（碰）伤（在500mm范围内目测，允许范围为5mm），成品整体尺寸符合图纸要求（公差为+5mm）；产品整体结构牢固，着地平衡，摇动时组件无松动，接缝严密，无明显缝隙（公差为0.5mm）；抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，周边缝隙保持均匀；抽屉面、柜门应在同一水平上，木纹对称协调，无擦边现象；镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密、牢固；五金、胶母位置准确，安装平整牢固，所在位置无锤印；安装好的产品、五金件必须严实、方正、牢固,结合处不得崩茬、歪扭和松动等现象存在。
2.2指导项目注意事项
2.2.1装饰条安装
2.2.1.1首先要对照流程表上的工艺要求,图纸上所标明的装饰条的型号的规格,检查装饰条的宽度是否符合要求,装饰条的表面状况是否有气泡,划花现象,亮光度是否达到要求;同时须检验被加工的零部件表面有无质量问题,检验合格后,方可加工;
2.2.1.2加工时,必须加放适当的胶水,操作时必须有节奏、有规律的一锤跟着一锤,用力须均匀,确保表面平整光滑,不得有凹凸现象存在,接口处必须平整,弯角必须接贴,不允许有开裂现象存在;
2.2.1.3加工完的零部件,首先要自检,确认合格后,方可按“十”件堆放法,平稳的错位堆（叠）放。
2.2.2手工贴木线
2.2.2.1清理好所须加
工的零部件,检查木边的宽度、厚度、长度是否符合被加工零部件的要求,木边表面不得有划花、挂流、起泡等现象;加工过程中不得有胶水溢出现象，接口缝隙要均匀，范围应控制在0.5mm内。
2.2.2.2加工时,放胶水的位置清洁,胶水必须均匀适当,贴好后,用美纹胶纸固定,以防走位和变形,检查四周有无胶水溢出,搞好清洁卫生工作后,将其错位堆放平稳。
2.2.3玻璃和镜子的安装
2.2.3.1先清
理好零部件,检查玻璃或镜子的尺寸是否与要加工的零部件的规格相符（如长度、宽度、对角线等）,玻璃和镜子必须经过挑选,不符合标准的,要及时挑出不得迁就使用,标准中允许存在的问题,使用时要尽量放在产品的内部或不显眼的地方;
2.2.3.2玻璃安装时应先把玻璃槽清理干净,放胶必须均匀,尽量不要溢出,下嵌应平直,严防玻璃窜角;
2.2.3.3镜子安装时,应检查镜子的质量,检查是否有飞砂、崩边、气泡、刮花、露黑、掉水银角等现象,使用的玻璃胶应为中性,即不带酸性,加工后,用美纹胶纸固定,每块板之间应垫放泡沫,以防走位；对于较大的镜子（如门板镜），在贴之前应有规律的加贴0.5mm厚的海绵双面胶垫，间隔在200-250mm之间均匀贴放。加工过程中应注意保持四周边均匀，不要有偏离现象。
2.2.4整装部件加工
2.2.4.1首先要检查零部件是否与要加工的图线要求相符,零配件准备齐全,工作台要干净,准备妥当后方可安装;
2.2.4.2安装时,板件上应先把相应的连接件安装好，木塞孔上下都必须放适当的胶水,然后进行组装；抽斗整装时,四周槽都必须加放胶水后,用气钉加固,安装的首件产品,要自检，且要经质检员或班组长检查后,方可继续安装;
2.2.4.3安装好的产品、五金件必须严实、方正、牢固,结合处不得崩茬、歪扭和松动等现象存在。
2.2.5气钉连接框架加工
2.2.5.1首先检查需加工的零部件有无质量问题,确认合格后,方可加工;
2.2.5.2加工时,须加放胶水,打钉时,不得有漏钉、穿透、歪斜等现象存在,钉头不能高出板面;加工完后,检查是否有胶水溢出,如有溢出应及时处理；堆放时,每件之间须加放PE纸保护。
2.2.6电镀五金件安装
2.2.6.1首先要检查镀金件是否存在质量问题,五金件表面应该平整光滑,粗细适中,不得有麻点及刮痕存在,更不能有生锈、漏镀、白点或大面积露白出现;镀金件的规格与图纸相符后,方可安装,安装好的镀金件,不能有太大的松动,以及歪斜等现象存在,堆放时,每层之间应加垫PE纸保护,以防表面刮花。
3、包装
加工标准：
3.1、首先对安装的产品进行100%全检及部件的卫生清理，防止不良品包装入箱；
3.2、产品部件必须严格遵照“
十件包装法”进行备料与包装，五金配件要齐全，不能有错包、漏包现象。
3.3、包装方式符合防护要求，包装后摇动纸箱时，无明显的响声，纸箱内产品、五金配件包无移位现象，玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求。
3.4、检查纸箱规格是否符合设计要求，外表是否光滑、平整、无污渍；纸箱唛头内容是否正确无误，字迹清晰，易碎品的包装是否有明显的标识；合格证填写是否规范，字迹工整；
3.5、封箱胶纸
要平整，牢固、规范；
3.6、成品的堆放方式应正确，不能超过安全高度，且符合防潮要求，易碎品应严格按要求堆放，竖放不宜平放。
3.7、五金配件包装
3.7.1五金配件的包装,必须按材料用量的要求进行,用订书针封口,应牢固、严实,包装后的五金件不允许出现重件、缺件及不合格的五金件等现象;包装完的五金配件,须送质检检查,确保五金配件出错率降到最低程度。
3.8、注意事项
3.8.1看清产品包装清单后,方可进行备料工作,检查板件是否合格,是否清洁卫生,检查合格后,方可按“十”件错位法（主要是做好数量上的清点工作）堆叠,要注意需朝对加工的部件不能混乱；同时应使纸箱、泡沫、木条到位,并检查其是否与包装说明上的规格相符;
3.8.2、包装过程中,包装板件讲究放置平稳严实,受力平衡均匀,也就是说,不允许有板件倾斜现象,以及只有某一点或某一部分受力的现象存在；
3.8.3、箱内若有玻璃或镜子等易破碎物品,应加垫10mm的泡沫加以保护,.如果是大面积的玻璃或镜子,还应补加木条,以防抬箱时,整包弯曲,致使玻璃破裂;
3.8.4产品包装时,面与面之间应加垫PE纸,以防表面刮花,边部是油漆的产品,边部还须加放泡沫,边角须用纸皮护角,以防运输过程中损坏;
3.8.5包装好的产品,箱内不允许有较大空隙,板件在箱内应基本上没有位置可移动或在允许范围内没有损坏板件的移动,空隙较大时,必须加放泡沫填实;
3.8.6五金配件的放置,应选择合适的位置,如包装件是油漆或易损物品,配件包应放置在内盒,或有纸皮保护的情况下方可;包装时，对配件摆放的位置应统一固定，养成习惯，以防止漏放或重放现象。
3.8.6包装好的产品在纸箱接缝处,应用封箱胶纸封口,封胶纸时应注意正确的操作方法，拉出的胶纸应平实，没有起皱现象，根据纸箱规格来确定所用胶纸的长度，尽量做到规范、统一、美观；对于某些产品需要采用打包带进行包装，应视包装箱的长度和重量,决定打包带的条数,打包必须牢固,严禁打反带和包装带打得不均匀的现象存在;
3.8.7包装后的产品堆放,必须平稳,堆放高度不能超过1.5m,长度若突
出铁架,其突出部分不能超过包装件总长度的1/4,同时应按纸箱箭头所指定的方向堆放;
3.8.8包装后的产品,必须盖上包装人员的工号、批号以及产品的颜色。
3.9、十件包装法
²
什么叫“十件包装法”？
就是对包装的某包产品按照每十包备一次料及开展一次打包的包装方法，它要求把要包装的某包产品的所有部件、配件及包装材料等按工位布置的需要合理摆放好，然后按“十件”的原则进行分开或错位，并作标识或标记，做好以上准备工作之后才能开始打包
，包到第十包时，要检查一下剩下的部件材料数量是否刚好最后一套，如有多件或少件则说明这十包产品在包装过程中出现了问题，应立即对这十包产品全部拆包检查，直至准确无误为止。
²
“十件包装法”的工作程序：
1、看图确认。把要包装的某包产品的所有部件、配件及包装材料等，对照技术资料（图纸、流程卡、部件清单、包装说明等）进行确认；
2、分类清点。把不同（或不同方向）的部件进行分类及质量检查，并清点数量，做好记录；
3、对位摆放。把分类清点好的部件按照包装工位布置的需要摆放在对应的位置，以利方便拿取，同时不能与其它部件混放，防止拿错；
4、
十件错位。在包装前按“十件包装法”的要求把十套部件、配件及包装材料等进行错位标识或分开摆放；
5、
开始打包。做好以上工作后才能开始打包；
6、
确认无误。在包装到第十包时，应检查剩下的部件材料数量是否刚好最后一套，如有多件或少件则说明这十包产品在包装过程中出现了问题，此时应立即对这十包产品全部拆包检查，直至准确无误为止；另值得注意的是在“十件”打包过程中，如遇下班或其它原因（如上厕所、领材料、请假、换人、参加其它临时工作等）而未把十件打包完的，则在继续打包前应认真检查剩下部件和材料的数量、质量及摆放等，否则在包装人员离开工作位时会有较多的不可控因素而造成错误出现。
3.10、非定型产品的包装
3.10.1对照图纸,清理板件是否齐全,表面有无质量问题,检验合格后,方可加工;根据板件的规格,量出须用纸皮的长度,以及所需的泡沫、PE纸的规格,这些材料到位后,方可包装.
3.10.2根据图纸上的孔位尺寸,进行安装,同时须检查孔位是否与图纸相符,包装完工后,才可包装;包装时,板件之间须放PE纸保护,如有玻璃须加垫泡沫（板件四周也须加放泡沫保护）,包装后,在纸盒上必须注明产品的型号、颜色以及包装人员的工号。
3.11临时产品的包装
3.11.1临时包装一般采用简易包装,先根据部件的规格划出所
需的纸皮、泡沫和PE纸,如包装有大面积玻璃的,须加垫木板和保护条;
3.11.2包装后,根据板件（玻璃）的长短,决定打包带的条数,并在包装箱上写明部件的型号和名称。