芯棒加工以及热处理

芯棒加工以及热处理

芯棒毛坯经过矫直，并在直径上留有15MM余量，以便剥皮出去表面的裂纹，材料的抗拉强度为900-1000N/MM2。为了避免柄部断裂，规定冲击韧性值：横向为17J或以纵向式样55J代替。

芯棒全长允许直径公差为+/- 0.05MM，在横截面上是0.02MM，表面粗糙度为R0.8um.

退火：800-850℃，抗拉强度900-1000N/MM2

淬火：980-1020℃，深度10-15MM，芯棒抗拉强度为1900-2000N/MM2，淬火硬度HRC55-58.

回火：625-635℃，保温2小时回火。抗拉强度降至1300-1450N/MM2，回火硬度达HRC45-58。

芯棒加工工艺流程：

新坯经退火外购进厂转入车间，然后在具有回转切削头的KIESER LING（德国引进）上进行精车，精车后，由抛光沙带机进行抛光。抛光后，再在管螺纹车床上车芯棒的头和尾，加工好的芯棒送去进行中频感应淬火处理和回火处理。

机械加工常见热处理工艺

渗碳 渗碳热处理 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 概述 渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。 碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。

2017热处理工艺复习题

2017热处理工艺复习题 一、 填空题 1.钢的热处理工艺由 加热 、 保温 、 冷却 三个阶段所组成。 2.热处理工艺基本参数： 加热温度、气氛、冷却方法、热源 。 3.钢完全退火的正常温度范围是 Ac3以上20~30℃ ，它只适应于亚共析 钢。 4.球化退火的主要目的是 ，它主要适用于 钢。 5.钢的正常淬火温度范围，对亚共析钢是 ，对过共析钢 是 。 6.当钢中发生奥氏体向马氏体的转变时，原奥氏体中碳含量越高，则M S 点越 ，转变 后的残余奥氏体量就越 。 7.改变钢整体组织的热处理工艺有 、 、 、 四种。 8.淬火钢进行回火的目的是 ，回火温度越高，钢 的强度与硬度越 。 9.化学热处理的基本过程包括 、 、 等三个阶段。 10.欲消除过共析钢中大量的网状渗碳体应采用 ，欲消除铸件中枝晶 偏析应采用 。 11.低碳钢为了便于切削，常预先进行 处理；高碳钢为了便于 切削，常预先进行 处理； 12.感应加热表面淬火，按电流频率的不同，可分为 、 、和 三种。而且感应加热电流频率越高，淬硬层越 。 13.钢的淬透性主要取决于————————————，马氏体的硬度主要取决于————————————，钢的 表层淬火，只能改变表层的————————————，而化学热处理既能改变表层的————————————，又能 改变表层的————————————。 14.钢在一定条件下淬火后，获得一定深度的淬透层的能力，称为钢的淬透性。淬透层通 常以 的深度来表示。 15. 中温回火主要用于处理__ ____零件，回火后得到 组织。

16.45钢正火后渗碳体呈状，调质处理后渗碳体 呈状。 17.形变热处理是将塑性变形的强化与热处理时 的强化结合，使成型工艺与获得最终性能统一起来的一种综合工艺。 二、单选题 1.电阻炉空载功率小，说明炉子热损失： A）小；B）大；C）厉害；D）可忽略不计。 2.检测氮碳共渗零件的硬度时应选用：A）洛式硬度计；B）维氏硬度计；C）布氏硬度计； D）肖氏硬度计。 3.可控气氛炉渗碳时排出的废气：A）必须燃烧后排放；B）不燃烧直接排放；C）通入水中排 放； D）通入碱水中排放。 4.在生产中，用来消除过共析钢中的网状渗碳体最常用的热处理工艺是：A）完全退火； B）正火；C）不完全退火；D）回火。 5.气体渗氮的主要缺点是：A）周期太长；B）劳动强度大；C）硬度低；D）渗层浅。 6.镗床主轴通常采用38CrMoA1钢进行：A）氮碳共渗；B）渗碳；C）渗氮；D）渗硫。 7.确定碳钢淬火加热温度的基本依据是：A）Fe-Fe C相图；B）“C”曲线；C）“CCT”曲线； 3 D）淬透性曲线图。 8.为获得良好的综合力学性能，38CrMoAl钢制造的氮化件预先热处理应采用：A）退火；B） 正火；C）调质；D）渗碳。 9.高速钢淬火冷却时，常常在580～600℃停留10～15分钟，然后在空气中冷却，这种操作 方法叫做：A）双介质淬火；B）等温淬火；C）分级淬火；D）亚温淬火。 10.某零件调质处理以后其硬度偏低，补救的措施是：A）重新淬火后，选用低一点的温度回火； B）再一次回火，回火温度降低一点；C）重新淬火后，选用高一点的温度回火；D）再一次回火，回火温度提高一点。 11.钢感应加热表面淬火的淬硬层深度，主要取决于：A）钢的含碳量；B）冷却介质的冷却能 力；C）感应电流频率；D）感应电流电压。 12.为增加T12钢的强韧性，希望控制淬火马氏体的含碳量，减少孪晶马氏体的相对量及获得

常用热处理工艺【详情】

常用的几种热处理方法 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关表面处理及精密零件加工展示，就在深圳机械展！ 1.常用热处理方式 1.1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温。 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a.将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降 低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b.把钢加热到750度，保温一段时间，缓慢冷却至500度下，最后在空气中冷却叫球 化退火。目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢。 c.去应力退火又叫低温退火，把钢加热到500～600度，保温一段时间，随炉缓冷到 300度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力。 1.2.正火 将钢件加热到临界温度以上30-50℃，保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 1.3.淬火 将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃，碳素工具钢的淬火温度为760～780℃），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。

1.4.回火 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。 淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火150～250．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性。 B 中温回火350～500；提高弹性，强度。 C 高温回火500～650；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。 淬火+高温回火称为调质处理。 2.Q235热处理工艺 Q235属于碳素结构钢，含碳量大概0.12%-0.2%之间，相当于普通的10、20钢，淬火后硬度改变不大。具有较高的强度，良好的塑性，韧性和焊接性能，综合性能好，能满足一般钢结构和钢筋混凝土结构用钢的要求。 Q235一般买来就用不热处理，一般它都用在工程上大量需要钢材的地方，数量巨大，一般是热轧后就使用，热轧也就是有正火这个热处理，不热处理的原因有几个： 1)这些场合不需要太高的力学要求。 2)这些钢构件的体积太大了，你想热处理也不现实。 3)这些钢很多情况下要被焊接使用的，你热处理了被焊接后也被焊接过程中将焊缝的 热处理给破坏了。 4)材料价格便宜，质量要求比较低，而且是低碳钢，热处理的效果也不太好。 5)如果非要用Q235淬出硬度那只能渗碳，但是一件很不划算的事情。 Q235在理论上是可以淬火得到马氏体的。但是由于马氏体碳过饱和度很低，淬火后的硬度很低，只有170HBS左右。而这种钢的供应状态硬度大概就有144HBS左右(出

各种热处理工艺介绍

第4章热处理工艺 热处理工艺种类很多，大体上可分为普通热处理（或叫整体热处理），表面热处理，化学热处理，特殊热处理等。 4.1钢的普通热处理 4.1.1退火 将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却），的热处理工艺叫做退火。 退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变，退火后的组织是接近平衡后的组织。 退火的目的： z降低钢的硬度，提高塑性，便于机加工和冷变形加工； z均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，改善钢的性能或为淬火作组织准备； z消除内应力和加工硬化，以防变形和开裂。 退火和正火主要用于预备热处理，对于受力不大、性能要求不高的零件，退火和正火也可作为最终热处理。 一、退火方法的分类 常用的退火方法，按加热温度分为： 临界温度（Ac1或Ac3）以上的相变重结晶退火：完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火 临界温度（Ac1或Ac3）以下的退火：再结晶退火、去应力退火 碳钢各种退火和正火工艺规范示意图： 1、完全退火 工艺：将钢加热到Ac3以上20~30 ℃℃，保温一段时间后缓慢冷却（随炉）以获得接近平衡组织的热处理工艺（完全A化）。 完全退火主要用于亚共析钢（w c=0.3~0.6%），一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材，有时也用于它们的焊接件。低碳钢完全退火后硬度偏 低，不利于切削加工；过共析钢加热至Ac cm以上A状态缓慢冷却退火时，Fe3C Ⅱ

会以网状沿A晶界析出，使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低，给最终热处理留下隐患。 目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。 亚共析钢完全退火后的组织为F+P。 实际生产中，为提高生产率，退火冷却至500℃左右即出炉空冷。 2、等温退火 完全退火需要的时间长，尤其是过冷A比较稳定的合金钢。如将A化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温，是A转变为P，再空冷至室温，可大大缩短退火时间，这种退火方法叫等温退火。 工艺：将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使A?P然后空冷至室温的热处理工艺。 目的：与完全退火相同，转变较易控制。 适用于A较稳定的钢：高碳钢（w(c)>0.6％）、合金工具钢、高合金钢(合金元素的总量>10％)。等温退火还有利于获得均匀的组织和性能。但不适用于大截面钢件和大批量炉料，因为等温退火不易使工件内部或批量工件都达到等温温度。 3、不完全退火 工艺：将钢加热到Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~Ac cm(过共析钢)经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。 主要用于过共析钢获得球状珠光体组织，以消除内应力，降低硬度，改善切削加工性。球化退火是不完全退火的一种 4、球化退火 使钢中碳化物球状化，获得粒状珠光体的一种热处理工艺。 ℃℃温度，保温时间不宜太长，一般以2~4h 工艺：加热至Ac1以上20~30 为宜，冷却方式通常采用炉冷，或在Ar1以下20℃左右进行较长时间等温。 主要用于共析钢和过共析钢，如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。过共析钢经轧制、锻造后空冷的组织是片层状的珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，在以后的淬火过程中也容易变形和开裂。球化退火得到球状珠光体，在球状珠光体中，渗碳体呈球状的细小颗粒，弥散分布在铁素体基体上。球状珠光体与片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易粗大，冷却时变形和开裂倾向小。如果过共析钢有网状渗碳体存在时，必须在球化退火前采用正火工艺消除，才能保证球化退火正常进行。 目的：降低硬度、均匀组织、改善切削加工性为淬火作组织准备。 球化退火工艺方法很多，主要有： a)一次球化退火工艺：将钢加热到Ac1以上20~30 ℃℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却。要求退火前原始组织为细片状珠光体，不允许有渗碳体网存在。

热处理工艺

热处理工艺 摘要：现代机器制造对金属材料的性能不断提出更高的要求，如果完全依赖原材料的原始性能来满足这些要求，常常是不经济的，甚至是不可能的。热处理可提高零件的强度、硬度、韧性、弹性，同时，还可改善毛胚或原材料切削性能，使之易于加工。可见，热处理是改善原材料或毛胚的工艺性能、保证产品质量、延长使用寿命、挖掘材料潜力不可缺少的工艺方法。热处理在机械制造业中的应用极其广泛。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。 Modern machine manufacturing of metal material performance continuously put forward higher requirements, if totally dependent on the raw performance of the raw materials to meet these requirements, often not economical, even is impossible. Heat treatment can improve the strength, hardness, toughness and elasticity of the parts, and it also can improve the cutting performance of hair germ or raw material, so it is easy to be processed. Heat treatment is an essential method to improve the processing performance of raw materials or hair germ, guarantee the product quality, extend the service life and excavate the potential of material. Heat treatment in the mechanical manufacturing industry is very extensive. Iron and steel is the most widely used material in mechanical industry. The microstructure of steel is controlled by heat treatment, so the heat treatment is the main content of metal heat treatment. 关键词：热处理退火正火淬火回火温度 Heat treatment ，Annealing ，Normalizing ，Quenching ，Tempering ，Temperature 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调制。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，

钢的热处理工艺

钢的热处理 第一章钢的热处理 热处理工艺包括：将钢材或钢制件加热到预定温度，在此温度下保温一定时间。然后一定的冷却速度冷却下来，达到热处理所预定的对钢材及钢制件的组织与性能的要求。 1□□钢的加热 1.1□制定钢的加热制度 加热温度、加热速度、保温时间。 1.1.1加热温度的选择 加热温度取决于热处理的目的。热处理分为：淬火、退火、正火、和回火等。 淬火的目的是为了得到细小的马氏体组织，使钢具有高的硬度； 退火及正火的目的是获得均匀的珠光体组织，因此其加热温度不同。在具体制定加热温度时应按以下原则：热处理工艺种类及目的要求；被加热钢材及钢制件的化学成分和原始状态；钢材及钢制件的尺寸和形状以及加热条件来制定。对于碳钢及低合金钢的加热温度：亚共析钢淬火温度：A C3以上30～50℃； 过共析钢淬火温度：A C3以上30～50℃； 亚共析钢完全退火：A C3以上20～30℃； 过共析钢不完全退火：A C3以上20～30℃； 正火A C3或A CM以上30～50℃； 1.1.2加热速度的选择 必须根据钢的化学成分及导热性能；钢的原始状态及应力状态；钢的尺寸及形状来确定加热速度。如钢的原始状态存在着铸造应力或轧煅热变形残余应力时，在加热是应特别注意。对这类钢要特别控制低温阶段的加热速度。钢的变形与热裂倾向是以钢的化学成分及原始状态不同而不同，主要有以下几点： a) 低碳钢比高碳钢热烈倾向小； b) 碳钢比合金钢变形开裂倾向小； c) 钢坯和成品件比钢锭变形和开裂倾向小； d) 小截面比大截面的钢变形和开裂倾向小。 1.1.3钢在加热时的缺陷 a) 过热：过热就是由于加热温度过高，加热时间过长使奥氏体晶粒过分长大。粗大的奥氏体晶粒在冷却时产生粗大的组织，并往往出现魏氏组织，结果是钢的冲击韧性、塑性明显下降。已过火的钢可以在次正火或退火加以纠正。 b) 强烈过热：加热温度过高或加热保温时间过长，使氧或硫沿晶界渗入钢中或者钢中的

热处理加工工艺规范

热 八 、 1范围 、 本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。 2 准备工作 2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样 了解热处理的种类。 2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。 2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常 2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。一般 工件离炉壁应大于100mm ,离炉顶大于200mm。 2.5 形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内，严 禁悬空堆放。 3 退火 3.1对于45#、40Cr钢件分别加热到800-840 C, 830-850 C,保温2-3小时，然 后以小于100C/H的速度缓慢冷却至500-600C出炉空冷。 3.2 对于T7-T9, T10-T12钢件分别加热到740-760 C, 750-770 C,保温2-4小 时, 然后以小于200r/H的速度缓慢冷却至500-600 C出炉空冷。 3.3 对于合金钢等特殊材料,按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。 3.4 一般件可不预热低温进炉，当温度升到500-600 r时，应保温1-2小时后再继续升 温。 3.5 出炉时对于形状复杂或细长工件, 宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适 当地 方。 4 正 火 4.1 通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件 。 4.2对于Q235 20# Q345等材料加热到880r -930 r,保温1-3小时后出炉空 冷 。

4.3对于45#、40Cr钢分别加热至830-880 C, 850-890 C,保温1-3小时出炉 空冷。 4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表: 4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。 4.6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按最大截面所 需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。 4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm技术要求较 高的零件严禁小件外面套大件。 4.8对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁〉。 4.9保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆 集中。 5淬火 5. 1对于45#钢件加热到830 C -870 C,保温0. 3-1. 2h，然后出炉在盐水中 急速冷却。 5. 2对于40Cr钢件加热到840 C -880 C,保温0. 3-1. 2h，然后出炉在油（柴 油）中急速冷却。 5. 3高碳工具钢加热到760 C -820 C,保温0. 3-1. Zh ，然后出炉在盐水中 急速冷却。 5. 4淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件线圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。 5. 5根据工件的儿何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确的方法浸入冷却剂，以确保工件的变形量最小。 5.5.1长方形、扁平和长柱外表的工件应垂直浸入冷却剂。 5.5.2筒状的工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。 5.5.3有空心凹面，不穿通孔的工件，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却的正常进行。 5.5.4厚度不均匀的工件应尽可能将厚的部分先浸入冷却剂。

第3章_机械加工工艺路线期末考试试题

例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。

例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。

玻璃加工工艺

冰裂玻璃就是故意把钢化玻璃击破，产生如冰块碎裂的效果，为了防止钢化玻璃碎片散失，在钢化玻璃碎裂前，要用两层玻璃把它夹起来。正规的加工方法是用三层钢化玻璃两层胶片，经热压机挤压全片后，把中间的钢化玻璃击破，这样做出来的玻璃质量好强度高，但成本较高。如果只是为了装饰，可以采用简单的加工方法： 1、准备三块玻璃，其中一块钢化两块不用钢化，钢化玻璃比不钢化玻璃长宽各小五毫米，在钢化玻璃的一角，用角磨机开一个槽。 2、把三块玻璃清洗干净，擦干，重叠码放（钢化玻璃居中），除钢化玻璃开槽处外，四周打玻璃胶，抹平。 3、等玻璃胶完全固化后，找一个平螺丝刀的刃磨窄一些（不能大于钢化玻璃的厚度），然后，把刃对准钢化玻璃所开的槽，用锤子击螺丝刀的手柄，把钢化玻璃打破。这一击是整个加工过程的关键，用力要恰到好处，争取一次成功。钢化玻璃碎裂后，拿玻璃胶把开槽处封上即为成品 操作要点： 1、定做钢化玻璃时，要跟加工厂讲明用途，加工厂会根据要求调整钢化参数，使钢化玻璃爆裂后的颗粒大小一致。 2、击打钢化玻璃时，螺丝刀一定要与钢化玻璃垂直，用力不要太猛，以免螺丝刀滑动，把未钢化的玻璃打破。 3、一旦未钢化的玻璃破损，要用刀片把玻璃胶划开，换上新玻璃后，用玻璃胶重新封好，为防止钢化玻璃碎片散失，要把玻璃破损面朝上平放。 车刻玻璃就是通过车刻工具，对玻璃进行雕刻，抛光，从而使玻璃表面产生出晶莹剔透的立体线条，构成简洁明快的现代画面，广泛用于门窗，书柜，洒柜，起到点缀装饰作用。 前几年，由于一台进口的车花机需要几十万乃至上百万元，加工厂家寥寥无几，产品价格高得惊人，每平方米在600－800元，许多用户望价止步。近两年，随着国产车花机的问世和小型车刻机的大批量生产，车花玻璃走进了千家万户，价位也落到了每平方200－300元，只需投入两三千元即可生产，成为玻璃行业相当普及的加工技术。 车刻玻璃加工要点 台式和吊式花机

钢铁热处理退火工艺

钢铁热处理退火工艺 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火→将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 钢铁整体热处理四种基本工艺 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650摄氏度的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。

几种玻璃加工的方法。

几种玻璃加工的方法。 (2012-02-15 23:18:51) 转载▼ 标签： 玻璃管 电阻丝 平板玻璃 玻璃瓶 玻璃刀 杂谈 一、平板玻璃的切割 平板玻璃的切割首先要在所需切割的玻璃上确定切割尺寸，并划好标记。若切割直线可用直尺对齐划线，因玻璃刀的刀尖与边缘距离约2mm，所以在下刀时应将直尺向外退出2mm。切割玻璃时应右手持刀，左手压尺，使玻璃刀侧面靠在木尺上划割。划割后在玻璃上留下的只是刻痕，并非将玻璃割穿。因此在切割玻璃时，只要是在玻璃上留有痕迹即可。千万不可在同一处划数刀。若切割时操作不当，刻痕太浅，应在玻璃反面再切割。若刻痕太浅，不易扳断玻璃，可用玻璃刀或钳子、小锤子等物在刻痕背面玻璃中线处由下向上敲击，直到划痕处出现裂纹后再用力扳断即可。 平板玻璃的剪圆、磨边。若需要外缘是曲线或圆的平板玻璃厚3mm以下，可用上述划割的方法先划出所需的刻痕，然后放在清水中用剪刀剪成所需形状。剪好后再在水中用水砂纸或磨石、细砂轮等将边缘磨圆。 二、玻璃管材的切割 细玻璃管、棒的切割。直径在5mm－10mm以下的细玻璃管、棒在切割时，首先要平放在桌子边缘上，用三角锉、砂轮片(或新敲碎的瓷碗片)的棱刃垂直紧压在玻璃管欲截断处，用力向前推，使锉痕达到管周长的1/3或1/4后，拿起玻璃管(棒)，两手的大拇指抵住锉痕的背面。其余各指按住玻璃管(棒)，两手同时稍用力往后扳即断。 粗玻璃管的切割。先将要截断处用锉刀锉一圈细痕，用电阻丝沿细痕环绕一周，电阻丝交叉处用耐热绝缘材料隔开(或留1mm－2mm小缝)，电阻丝可从150Ｗ电炉丝中取其中的一段，加热拉直而成。电阻丝可由调压器或低压电源调成很低电压供电。待电阻丝红热一分钟左右。在细痕处滴一滴冷水，同时断电，玻璃管就会沿细痕断开。 断开后的玻璃管口很锋利，易划破皮肤，所以玻璃断开后要做一下处理。其方法一是可放在酒精灯上烧平滑；二是可在细砂布上或磨石上磨平。 三、玻璃瓶的切割 玻璃瓶(废灯泡)的切割方法很多，下面介绍几种方法。 在玻璃瓶切割处用玻璃刀或风锉刻成一道锉痕，再用棉线在锉痕处绕上几圈，然后滴上酒精，点燃棉线大约一分钟左右，在锉痕处滴几滴水，瓶即可沿锉痕断开。 将废报纸割成5mm－7mm宽的长条，然后将纸条放入清水中浸湿，取出。浸湿的纸条沿玻璃瓶切割线现侧紧贴瓶壁周围绕1-4圈。报纸边一定要整齐。点燃酒精灯，将瓶切割线对准酒精灯火焰，不停转动瓶子，瓶热后，放在冷水中即可断开。

车床主轴的选材 加工路线 热处理

选择车床主轴材料,设计合理的加工路线,热处理工艺方案 摘要：根据车床主轴的工作情况,对材料的选用、其加工路线及相应的热处理工艺进行了分析,并就其操作提出了自己观点。 关键词：车床主轴；加工路线；热处理工艺；材料 一、材料的选择 主轴是车床上传递动力的零件，传递着动力和各种负荷，它的合理选材直接影响整台车床的精度和使用寿命。其主要实效形式如下：1、受横向力并传递扭矩，承受交变弯曲应力和扭应力，常常发生疲劳断裂。 2、轴颈和花键等部位发生相对运动，承受较大的摩擦，轴颈表面产生过量的磨损。 3、承受一定的过载和冲击和载荷，产生过量弯曲变形，甚至发生折断或扭断。 所以所选的材料应满足：良好的综合力学性能，即具有较高的强度刚度、足够的韧性、疲劳强度、变形小及对应力集中的敏感性低等性能以防止过载和冲击断裂，还要有良好的切削加工性，高的表面硬度和良好的耐磨性，以防止轴颈摩损。在设计时要充分考虑： 1、主轴的工作特性和技术要求。主轴的摩檫和磨损情况;主轴的载荷大小和载荷性质。 2、主轴热处理的要求。主轴的工作状况;主轴精密度和光洁度;主轴弯曲载荷和扭转力矩;主轴转速;主轴有无冲击载荷。

3、主轴热处理加工工艺实行的可能性以及经济性。 轴的常用材料为碳素钢和合金钢。 合金钢比碳素钢具有更高的机械性能和更好的热处理性能。含不同合金的钢可获得各种特殊性能。因此，对于载荷大并要求尺寸小，重量轻、耐高温或耐磨性、抗腐蚀性能要求高的轴可采用合金钢。合金钢对应力集中的敏感性高，因此设计时应从结构上避免或减小应力集中，并降低其表面粗糙度的数值。由于在常温下合金钢的弹性模量与一般碳素钢差不多，故选合金钢对提高轴的刚度没有实效。 而对形状复杂的轴可采用球墨铸铁。球墨铸铁具有良好的吸振性和耐磨性，对应力集中的敏感性低，且价格低廉，加工性好。但球墨铸铁的强度较低。 我们一般主轴承受交变弯曲应力和扭应力，在轻度或中等载荷、转速不太高，精度不很高，冲击、交变载荷不大的情况下，具有普通力学性能就能满足要求，一般采用45钢制造。这类材料强度和塑形、韧性等综合机械性能较好，一般经正火、调质处理，而且材料来源方便，加工性、经济性好。 在主轴大端的内锥孔和外锥体,因常与卡盘、顶尖有相对摩擦;花键部位与齿轮有相对滑动,故这些部位要求较高的硬度与耐磨性;主轴在滚动轴承中运转,工作时因轴颈与轴承不发生摩擦,故轴颈无耐磨性要求。钢轴的毛坯多数用轧制的圆钢和锻件。锻件的内部组织比较均匀，强度较好，故重要的轴及大尺寸的轴或阶梯尺寸变化大的轴，应采用锻件。

玻璃表面加工工艺

【切割】 1、板状玻璃母材的切割方法 2、便携式夹层、防弹玻璃切割机 3、玻璃板切割机 4、玻璃管初切装置的切割头 5、玻璃管切割装置 6、玻璃基底和玻璃切割方法 7、玻璃精磨冷却液及其制造方法 8、玻璃快速切割器 9、玻璃切割方法和装置 10、玻璃切割机 11、玻璃圆片切割机 12、薄膜滤波片工件的切割方法 13、不连续的玻璃切割与边缘整形 14、低速金刚石切割机 15、多层复合玻璃切割机 16、多方位切割玻璃机 17、多头双臂数控直线玻璃切割机 18、分立部件切割 19、高效玻璃刀 20、金属镀膜玻璃板片切割方法 21、金属分离切割加工装置 22、连续玻璃带的边缘切割方法和实施装置及所切割的玻璃板 23、平板玻璃母料的切割方法 24、平板玻璃切割机 25、切割玻璃可滑动定位尺 26、切割玻璃制品的方法 27、切割与研磨用的复合工具 28、切削玻璃的树脂一字线金刚砂砂轮 29、全自控高精度晶体线切割机 30、任意切割玻璃刀 31、石英玻璃管自动定尺切割装置 32、数控异形玻璃切割机 33、相贯线划线切割具 34、一种玻璃板切割助割器 35、一种切割短玻璃管的工具 36、异形玻璃切割机 37、用激光切割空心玻璃制品的方法和设备 38、用于划割玻璃的轮轴整体式切割轮和切割刀具 39、用于切割玻璃基板的粘着片及切割玻璃基板的方法 40、自动起落刀玻璃切割器 41、自动润滑玻璃切割刀具 42、组合新型玻璃割刀 【抛光】

43、半导体或绝缘材料层的机械-化学新抛光方法 44、玻璃容器的火焰抛光装置及玻璃容器的火焰抛光方法 45、不用磨料泥浆的玻璃抛光材料及其使用方法 46、从玻璃表面溶解镧系氧化物的方法 47、迭层羊毛毡条玻璃抛光轮 48、镜面抛光加工用超级抛光轮 49、立体玻璃加工工艺 50、抛光玻璃 51、抛光工具及制造所述工具的组合物 52、抛光剂组合物 53、轻便斜边、直边玻璃磨削抛光机 54、全自动玻璃磨边抛光机 55、失效稀土抛光粉的再生方法 56、无色透明玻璃内部多色立体图案的形成方法 57、液晶玻璃基板的化学抛光方法及化学抛光装置 58、一种玻璃抛光的方法 59、一种玻璃自由曲面复合回转式抛光方法及其工具 60、一种活性抛光剂及其制备方法 61、一种晶状饰品钻孔内的抛光方法 62、一种快速闪烁玻璃及其制备方法 63、一种抛光布 64、一种抛光盘 【研磨】 65、玻璃板打磨设备及其方法 66、玻璃板研磨机进给装置 67、玻璃基片的研磨方法 68、低沾染研磨振动研磨机及其使用方法 69、附着于玻璃面的异物的除去方法及除去装置 70、高强度研磨片的制备方法 71、高效研磨体 72、高效研磨体2 73、光学玻璃平面超精密研抛方法及设备 74、结合旋转涂布的化学机械研磨法 75、晶化玻璃研磨磨具的组成 76、磨具和研磨玻璃的方法 77、能相继进行倒棱与研磨的玻璃板倒棱机 78、切割与研磨用的复合工具 79、修整玻璃板边缘的方法 80、研磨材料 81、研磨液组合物 82、研磨用聚氨酯泡沫抛光片及其制造方法 83、研磨制品以及研磨玻璃的方法 84、一种安全阀密封面的研磨机械装置 85、一种研磨器

45#钢热处理工艺

45热处理 推荐热处理温度：正火850，淬火840，回火 600. 45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做 45号钢管 模板,梢子,导柱等,但须热处理。 1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。 实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58） 1.45号钢要求硬度HRC40-50，是不是要淬火+低温回火？ 换算成布氏硬度大约是380～470HB，根据一般热处理规范，热处理制度与硬度关系大致如下：淬火温度：840℃水淬 回火温度：150℃回火，硬度约为57HRC；200℃回火，硬度约为55HRC；250℃回火，硬度约为53HRC；300℃回火，硬度约为48HRC；350℃回火，硬度约为45HRC；400℃回火，硬度约为43HRC；500 ℃回火，硬度约为33HRC；600℃回火，硬度约为20HRC 一般情况下热处理工艺都指标准范围内中间成分，且热处理温度都存在一个调整范围，如成分在范围内存在偏差，可以相应调整淬火温度和回火温度 2 1.临界温度指钢材的奥氏体转变温度。不同含量的钢材有着不同的临界点，但临界点有着一个范围内的浮动，所以下临界点温度指的就是奥氏体转变的最低温度。 2. 常用碳钢的临界点 钢号临界点 (℃) 20钢 735-855 (℃) 45钢 724-780 (℃) T8钢 730 -770(℃) T12钢 730-820 (℃) 3 20Cr，40Cr，35CrMo，40CrMo，42CrMo：正火温度850-900℃，45号钢正火温度850℃左右。 4 20CrMnTi Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 740 825 680 730 5 Cr12MoV热处理知识 Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。 其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷 + 700～720℃回火，空冷。 最终热处理工艺： 1、淬火： 第一次预热：300～500℃， 第二次预热840～860℃； 淬火温度：1020～1050℃； 冷却介质：油，介质温度：20～60℃， 冷却至油温；随后，空冷，HRC=60～63。 2、回火： 经过以下淬火工艺，可以达到降低硬度的作用，具体回火工艺如下： 加热温度400～425℃，得到HRC=57～59。 说明：在480--520度之间回火正好是这种钢材的脆性回火区，在这个区间回火容易使模具出现崩刃。最为理想的回火区间在380--400℃，这个区间回火，韧性最好，并且有良好的耐磨性。如果淬火后，采用深冷处理（理想的温度是零下120）与中温回火相结合，会得到良好使用效果和高寿

(工艺技术)热处理加工工艺

热处理加工工艺 表面淬火 ? 钢的表面淬火 有些零件在工作时,在承受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 ? 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高。 2.工件因不是整体加热，变形小。 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少。 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命。 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好。 6.便于机械化和自动化。 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。

? 感应加热的基本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 ? 感应表面淬火后的性能 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高 2～3 个单位（HRC）。 2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增大疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。一般硬化层深δ＝（10～20）％D。较为合适，其中D。为工件的有效直径。 ◆退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。? 退火的目的

玻璃的几种简单加工方法

玻璃的几种简单加工方法 在化学实验中要用到各种规格的导管、滴管、毛细管、安瓿、特制燃烧匙、微型U形管等玻璃器皿，一般由实验人员自制。 在实验室里，加工玻璃的热源用煤气灯最方便。没有煤气的实验室，可以用酒精喷灯。普通酒精灯的火焰温度较低，如果加粗灯芯，装上防风罩，也能完成一般的弯曲和拉管等简单加工。 不同的玻璃，加工时温度要求不同。因此，识别玻璃的种类是必要的。玻璃按质料不同，可以分为硬质玻璃（如GG—17玻璃、95料玻璃等）和软质玻璃（普通钙钠玻璃、钾玻璃）。前者软化温度高，后者软化温度低。可以根据质料特点鉴别玻璃，一般软质玻璃管端呈青绿色，硬质玻璃管端呈浅黄色或无色，颜色越浅，质料越硬。 玻璃料器的截割 截割玻璃管应根据管径和厚薄不同，采用相应的方法。管径小于12mm的一般用刻痕拉折法，大于12mm的用刻痕胀裂法。 （1）刻痕拉折法待截的玻璃管要平放在桌上，一手握住玻璃管的靠近被截割处，另一手拿截割工具（三角锉或金刚砂轮），用它锐利的棱边，按垂直于玻璃管的方向紧压在准备截割处（见下左图）。然后用力向前或向后划一锉痕（应向一个方向，不要来回拉锯式地锉）。如果划的痕迹不明显，可在原处重复锉一下。最后用双手拿起玻璃管，使玻璃管的锉痕朝外，两手的姆指放在锉痕的背后，轻轻地用力向前推压，对玻管施加折和拉的合力（见下右图），就能折断玻璃管，而且截口平整。要折断较粗的玻璃管，可增加锉痕的周长，注意锉痕应在玻璃管的同一横截面上，截断时用布包住玻璃管，以免划伤手指。 （2）刻痕胀裂法折断管径在12mm以上或仪器上的玻璃管，上述方法不适用，必须改用刻痕胀裂法。先把要截割的玻璃料清洗晾干，用锉刀在截割处挫一道5～6mm长的锉痕。用毛笔蘸少量水（或煤油）来润湿锉痕，随即抹去锉痕旁的水滴。另取一根5～7cm长的玻璃棒，一端稍拉细后伸入火焰中加强热，直到顶端形成一个炽热的熔珠。把熔珠迅速紧贴在锉痕的一端，这时玻璃管因局部受热，刻痕胀裂，裂痕沿锉痕方向伸展，形成环状裂纹，如下图（a）。稍稍用力一拉，就能断裂。 如果一次胀裂的裂纹不能达到一周，应在裂痕伸展的端点，再贴上炽热的熔珠，如上图（b）所示，这样裂纹进一步延伸，直到一周。 （3）电炉丝切割法管径大于25mm的玻璃管，可以用这种切割方法。在需要切割处沿切割方向绕一圈电炉丝，使电炉丝跟玻璃面贴紧，通电加热片刻（注意安全，防止触电），断电后撤去电炉丝，在受热面上滴几滴冷水，玻璃管就会断开。 玻璃断面的熔平