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炉渣粒化技术资料

炉渣粒化技术资料
炉渣粒化技术资料

目录

一、引言

二、嘉恒法粒化装置的发展

三、嘉恒法粒化装置的工艺特点

四、工艺流程

五、质量保证体系

六、结束语

附:嘉恒法粒化装置业绩表

嘉恒法高炉渣粒化装置工艺图

一、引言

随着国家环保产业政策的加强及钢铁企业之间竞争的日益激烈,如何有效解决高炉渣处理问题,提高渣处理技术及环保水平,走技术创新之路,已经成为冶金行业的急需解决的重要问题。

几十年来,我国高炉技术虽然不断得以改善,但是熔渣处理系统却没有得到彻底的改造,一直缺少一种使用安全、工艺简单、作业率高、占地少、无污染,投资少的高炉熔渣处理技术。

为了摆脱传统的水冲渣、底滤法等渣处理方式能耗高、占地大、污染严重、易爆炸等弊病的困扰,自90年代,我国部分企业开始引进INBA 法,INBA法虽使渣处理的现状得以改善,但仍存在着易爆炸,循环水冷却系统庞大,工艺复杂、投资高等问题。

唐山嘉恒公司根据国内外钢铁企业多年来使用各种炉渣处理系统的经验,结合我国的具体情况,开发研制的全新的高炉渣处理技术-嘉恒法炉渣粒化装置,系国内首创,已获得国家专利。这一技术的各项指标均达到了国际先进水平,这标志着我国的高炉渣处理技术发生了质的飞跃,从而填补了我国渣处理设备国产化的一项空白,为我国民族工业的发展和进步贡献了力量。

二、嘉恒法炉渣处理技术的发展

嘉恒法粒化装置自投入市场以来,截止到目前为止,国内已有80多家钢铁企业选用了这一技术,设备总数已有200多套。近几年来,嘉恒

法炉渣处理技术通过不断的改进和提高,已经成为国内使用数量最多、市场占有率和性价比最高、最受用户欢迎的渣处理技术。

为适应国家环保政策和钢铁企业发展循环经济的要求,我公司又推出了环保型嘉恒法粒化装置。这一装置设计了蒸汽冷凝回收工艺,它可将渣处理过程中产生的大量蒸汽还原成水,循环使用,避免了因将蒸汽高空排放造成的环境污染和对周围厂房和设备等设施的腐蚀损害。这项技术将给使用单位带来显著的经济效益和社会效益。

三、环保型嘉恒法粒化装置工艺特点

1、系统安全性高

嘉恒法渣处理技术采用的独特的机械粒化方式,分解了熔渣瞬间释放的能量,即使渣中带铁达到最大值时也不会发生爆炸事故,彻底解决了其他渣处理方法处理带铁熔渣易爆炸的问题,从根本上消除了事故隐患,保证了企业财产及作业人员人身的安全。

我公司还根据一些用户的要求,还设计了采用冲制箱粒化熔渣的处理工艺。

2、布置灵活、占地面积小、投资低

嘉恒法高炉渣处理系统工艺简单、设备量小、布置紧凑,最新的工艺在最小的空间内实现了连续生产。设计采用封闭式高压喷射循环水系统,无需设专门复杂的水系统和冷却设施,还可根据高炉地理条件,灵活布置,为新建或改造高炉解决场地紧张问题提供了方便。嘉恒法渣处

理系统较其它渣处理该方法可节省可观的占地和投资。

3、系统用水量少,动力能耗低

嘉恒法炉渣处理装置吨渣的冲渣水用量只需3t(INBA法和底滤法为8-10t),每吨渣补充水用量仅为0.6t,(INBA法和底滤法为1.2t),每吨渣耗电量仅为3KW.h(INBA和底滤法为7KW.h)。因此嘉恒法较其他方法节约了大量的用水量及耗电量,运行费用低。

4、环境保护好

嘉恒法高炉渣处理装置的粒化和脱水为全封密闭的,粒化和脱水过程中产生的蒸汽通过装置的集汽排汽系统高空排放,使整个作业环境始终处于良好状态。也可采用嘉恒冷凝回收系统,经喷淋冷却后还原成水,循环使用,从而避免了渣处理过程中产生的蒸汽对空气造成污染,以及对周围厂房及设施的腐蚀损害。

5、系统作业率高

嘉恒法渣处理装置可将高炉熔渣全部连续自动处理,并可保证高炉渣量达到最大时完全粒化,解决了低温渣难处理的问题,能够满足高炉生产中各种炉况下的炉渣处理需要,系统作业率可达99%以上。

6、机械化、自动化程度高

嘉恒法炉渣处理系统的熔渣粒化、冷却、水渣脱水、输送、冲渣水循环的整个工艺过程全部采用PLC程序控制,可实现全自动、半自动和手动操作,也可将本系统的控制一并纳入高炉主控室进行集中操作。

7、成品渣含水率低,质量好

嘉恒法炉渣处理技术的成品渣含水率低,不需要设置滤水设施,可直接采用胶带机运输,进行在线磁选,在线烘干,进行下道微粉加工,实现连续作业。且水渣粒度均匀,玻璃体化率高,是生产水泥的理想原料。

8、设备质量高

在设备的材质选择上,充分考虑工作环境及使用寿命等综合因素,所有的关键部件均采用了最新的特殊耐蚀钢材,并对整套装置的结构部分实施了防腐处理。

四、工艺流程

工艺原理图

1、炉渣粒化

高炉熔渣从渣沟经沟头进入粒化器中,被高速旋转的粒化轮机械破碎,并沿切线方向抛出,同时受粒化器内高压水射流冷却和水淬作用形成颗粒状水渣。随后,渣水混合物同时落入脱水器筛斗中,进入脱水程序。或采用冲制箱的高压水直接对高炉溶渣进行粒化,粒化后的渣水混合物经缓冲装置进入脱水器,急性脱水。

2、粒化渣的脱水

从粒化器或冲制箱处理后的渣水混合物落入脱水器筛斗中,粒化渣留在筛斗中,粒化水则透过筛网流入回水槽中。筛斗中的粒化渣随着脱水器的旋转徐徐上升,达到顶部时实现渣水分离,翻落下来进入受料斗,成为成品渣,随后通过受料斗落到出口下面的皮带机上。

3、成品渣的输送

成品水渣可通过皮带机输送至储渣仓或堆渣场,也可直接输送到下一道工序进行微粉深加工。

4、蒸汽的冷凝回收

环保型嘉恒法渣处理系统设计了蒸汽冷凝回收装置。在渣处理过程中产生的蒸汽,通过集气装置引入脱水器上部的冷凝器中。冷凝器内设有喷淋水嘴,冷却水由喷嘴雾状喷出将炉渣粒化及脱水过程中产生的水蒸汽冷凝成水,再由集水斗收集后流入冷却塔,经冷却后循环使用,整套系统完全处于全封闭状态。

5、循环供水

通过脱水器筛网过滤的循环水,经溢流口的回水管道进入集水池或集水罐,经过滤后用循环水泵输送回粒化系统中,循环使用。

6、操作和控制

对整套渣处理系统的主体设备粒化器、脱水器、净、浊水、压缩空气等操作和控制设计了手动和自动两种形式。采用在控制室集中控制,在现场设有机旁操作箱,供设备现场调试、检修之用。

粒化设备所配套的供货配电设备采用双电源供电,两段母线分立运行,一路供电出现故障时,自动互投。本系统粒化渣的控制系统可分为仪控和顺控两大部分,仪控主要实现现场仪表及设备运行状态和运行参数的检测,并通过仪表显示;顺控主要是实现主要生产设备的顺序连锁以及设备参数的调节和设定。

监测与控制的主要工艺参数:

循环水流量;

脱水器液位;

压缩空气压力;

集水池水位;

在生产时,可根据生产情况(渣量、水量)随时调整。

润滑泵电机也可由机旁操作箱控制,并根据设备润滑情况手动操作。

五、产品质量保证体系

我公司目前已通过国家ISO9001-2000质量管理体系认证,具有了一套完整的质量保障体系,目前已建设的上百项粒化渣工程积累了丰富的实践经验。如果嘉恒公司能有幸承担贵公司这一项目,我们将会组织最

有实力的队伍,本着“质量第一、技术先进、管理科学、用户至上”的宗旨,建设出令贵公司满意的优质工程。

六、结束语

多年来,嘉恒公司凭借着众多的国内外钢铁企业及科研院所的支持和帮助才取得了今天的发展,嘉恒法渣处理技术水平才得以不断提高。今后我们将一如既往,竭诚为用户提供最先进的技术和最优质的服务,不断为我国钢铁事业的发展壮大作出我们的贡献!

高炉冶炼工艺炉渣碱度

高炉冶炼工艺 炉渣碱度是表征和决定炉渣物理化学性能的最重要的特性指数。碱度用 等碱性氧化物与酸性氧化物的重量百分比的比值来表示。为简便起见通常均用 ,当Al2O3和MgO的含量高、波动大时,采用后两种表示方法。 渣中(CaO+MgO)<(SiO2+Al2O3)的渣叫酸性渣。这种渣粘度大,凝固慢,通称长渣。(CaO+MgO)>(SiO2+Al2O3)的渣叫碱性渣。高碱渣凝固温度高,冷凝快,熔融时流动性好;但温度偏低时,析出固相,就变得粘稠。这种渣也叫短渣。 (CaO+MgO):(SiO2+Al2O3)≈1.0的炉渣,凝固温度较低,流动性也较好。在高炉中,为了保证炉况顺行和某些反应的顺利进行,炉渣在炉缸温度范围内的粘度最好不大于5泊,最高不宜超过25泊。同时,粘度也不宜过低,过低时容易侵蚀炉衬,缩短高炉寿命。 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 冶炼过程 高炉中铁的还原 高炉中其他元素的还原 铁水中的碳 高炉炉渣及渣铁反应 炉料和煤气的运动 高炉中的能量利用 能量的来源和消耗 高炉操作线图 高炉炼铁车间的二次能源利用 高炉冶炼的强化及节焦措施 高炉强化 高炉喷吹燃料 高炉操作 开炉;停炉大修;高炉休风;封炉;炉况顺行 炉况失常和故障 炉前操作 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

冶炼过程 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉,并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣,聚集在炉缸中,定期从铁口、渣口放出。 鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800~1350℃以后,经风口连续而稳定地进入炉缸,热风使风口前的焦炭燃烧,产生2000℃以上的炽热还原性煤气。上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂,使成为液态;并使铁矿石完成一系列物理化学变化,煤气流则逐渐冷却。下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。 下降炉料中的毛细水分当受热到100~200℃即蒸发,褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500~800℃才分解蒸发。主要的熔剂石灰石和白云石,以及其他碳酸盐和硫酸盐,也在炉中受热分解。石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900~1000℃和740~900℃。铁矿石在高炉中于 400℃或稍低温度下开始还原。部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣,然后再从渣中还原出铁。 焦炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成CO。而矿石在部分还原并升温到1000~1100℃时就开始软化;到1350~1400℃时完全熔化;超过1400℃就滴落。焦炭和矿石在下降过程中,一直保持交替分层的结构。由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域。在图1中,①区是矿石与焦炭分层的干区,称块状带,没有液体;②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软熔带,矿石开始软化到完全熔化; ③区是液态渣、铁的滴落带,带内只有焦炭仍是固体;④风口前有一个袋形的焦炭回旋区,在这里,焦炭强烈地回旋和燃烧,是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。 高炉冶炼工艺 液态渣铁积聚于炉缸底部,由于比重不同,渣液浮于铁液之上,定时从炉缸放出。铁水出炉温度一般为1400~1550℃,渣温比铁温一般高30~70℃。

高炉炉渣处理方法

编号:SM-ZD-70391 高炉炉渣处理方法 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制:____________________ 审核:____________________ 时间:____________________ 本文档下载后可任意修改

高炉炉渣处理方法 简介:该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项,保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态,从而使整体计划目标统一,行动协调,过程有条不紊。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 1. 概述: 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣,由于干渣处理环境污染较为严重,且资源利用率低,现在已很少使用,一般只在事故处理时,设置干渣坑或渣罐出渣;目前,高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺,水渣可以作为水泥原料,或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块,使资源得到合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程,可以分为两大类: A:高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬,然后进行渣水输送和渣水分离。 B :高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎,在抛射到空中时进行水淬粒化,然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为:

电炉渣处理新工艺

电炉渣处理新工艺——雾化处理技术 电炉渣作为电炉炼钢副产品,其产量相当大,约占炼钢生产总量的15%~20%。用传统方法处理电炉渣的成本十分昂贵,加之因电炉渣的老化时间很长,需要大面积堆放场地,所以,传统的电炉渣处理方法受到很大限制。然而,液态渣雾化处理技术却克服了上述缺点。与传统方法相比,它具有工艺简单、成本低廉、环境友好等优点。自1997年第一座雾化处理工厂建成投产今,包括韩国、南非、马来西亚、泰国、台湾、印度、伊朗、越南和美国,电炉渣雾化处理能力已达340万t。 1.液态渣雾化处理技术 SAT技术(Slag Atomizing Technology)是一种将温度在1500~1550℃的液态电炉渣直接雾化成直径0.1~4.5mm的特殊小球的新技术。该工艺由带催化剂的高速空气喷吹系统组成,高速空气流在水的作用下形成一强有力的热交换空间,迅速而有效地将液态渣雾化成为表面透明的玻璃质小颗粒,经特制中间包进入渣坑。 液渣的75%~80%可经雾化处理,剩下部分由重材料和存在于运输罐底的可循环使用的金属组成。根据韩国经验,可回收3%的金属用于炼钢。20%~25%的液态渣倒入渣坑,冷却后用机械压碎,经磁性分离机分离出金属作为循环铁,剩余的最大尺寸为4.5mm的无铁炉渣可用作水泥混合料。 2.SAT工艺与传统炉渣处理工艺的比较 传统方法通常是液态渣经水冷后机械破碎。炉渣产品含0.1%~20%游离CaO。其含量超过1%,遇水或遭土气侵蚀都会生成Ca(OH)2,从而破坏炉渣产品的使用性能。用传统工艺加工炉渣,通常在露天渣场经6~12个月失效或用蒸汽进行老化处理,所以导致成本增加。 SAT用高速空气流和水直接冷却液态渣成为球粒,使多种不稳定元素生成CaO-Fe2O3、SiO2-Fe2O3和Mg-Fe2O3,因而炉渣产品中不存在游离CaO。炉渣球表面则成为CaO-Fe2O3、CaO-SiO2形式的尖晶石结构。 除此之外,SAT技术生产的球形颗粒渣产品(PS球)具有很大的比重(3.56)、极低的游离CaO含量(0.15%)和极低的吸水率(0.42%),而传统法炉渣产品含CaO>1%,天然砂吸水>1%,所以,PS球还可作为混凝土配料。SAT工艺优势可归纳为: ◇消除因贮存与处理对环境的污染; ◇PS球团用途广泛; ◇减少噪音、灰尘和废水排放,改善工厂环境质量; ◇生产率高、产品成本低; ◇炉渣中的金属回收率高。 3.PS球特征 因为PS球是内部不含游离CaO的尖晶石结构,表面呈玻璃质,所以,它具有使用无害,环境友好,强度高,硬度高,抗腐蚀性能优良,物理和化学性能稳定等特点,故用途十分广泛,可用作锻压屋顶、探井、研磨料、路面材料、承重材料、噪音屏蔽、辐射隔离、水泥混合料、地板、薄弱路面改良、PC梁、自来水和废水处理、过滤材料、抗滑地板、砖、预制混凝土构件、抗磨瓷砖和柏油混合料等。 以上论述可知,SAT工艺是一种处理方法简单,生产成本低廉,产品用途十分广泛,环境好、高效的炉渣处理工艺。(张化义)

炼铁厂高炉炼铁工艺规程

炼铁厂高炉炼铁工艺规程 一、开炉前的准备工作 1、高炉部件检查内容。 1.1大钟和大料斗之吻合,常压下不大于0.5 毫米。高压下不大于0.2 毫米。 1.2大钟、料斗的中心线与高炉中心线垂合。 1.3各风口中心线在同一平面,炉体中心线偏差不大于20 毫米。 1.4冷却设备安装前试压(64公斤/cm2),试水2小时。 1.5所有动力设备,机械设备,电气设备安装完毕后,全面检查与验收,并进行试运转。 1.6送风系统、供水系统、煤气系统、供油系统、喷吹系统之管道严密 ,各阀门灵活好用。 1.7供料设备之闸门,称量设备运转正常,准确无误。 1.8炉前机械设备,泥炉、开眼机、打夯机运转纯熟。 1.9其他机电设备及监测仪表等,均应保证开炉后运转正常工作。 1.10设备试运转不但单机试车,而且要联合试车一昼夜以上主要设备有:风机、主卷扬机、热风阀、液压泥炉。冷却器中特别是风口。 1.11高炉投产前,操作人员集中培训教育,尤其采用新设备、新工艺,以确保高炉投产后各岗位人员能熟练操作。 二、开炉具备的条件 1 、新建或大修高炉项目完工验收合格,具备开炉条件。 2、上料系统经试车无故障,能保证按规定料线作业。

3、液压传动系统经试车运行正常。 4、炉顶设备开关灵活并严密。 5、送风系统、供水系统、煤气系统经试车运行正常无泄漏。 6、炉体冷却设备经试水、试压合格无泄漏,发现不合格立即更换。 7、炉前泥炮、开口机、堵眼机等设备试车合格并能满足生产要求。 8、冲渣系统运转正常。 9 各监测仪表安装齐备,经验收合格并能满足生产要求。 10、各岗位照明齐全,安全设施齐备。 三、开炉前准备工作 1、按配料要求准备好开炉用原燃料。 2、准备好风口套、渣口套、吹管、炮嘴、钻头和钻杆、堵渣机头等,主要易损备件。 3、准备好炉前打水胶管、氧气管和氧气。炉前放渣工具和炉前出铁工具。 4、准备好高炉生产日报表和各种原始记录纸。 四、烘炉 用固体燃料(煤、木柴) 1、方法:在高炉外砌燃烧炉,利用高炉铁口、渣口作燃烧烟气入 口,调节烧料量及炉顶放散阀开度来控制烘炉温度。 2、烘炉升曲线。 (1)烘炉温度达到150C,恒温8-16n 烘炉温度达到300C,恒温16-24n 烘炉温度最高不能超600 C

高炉渣处理、回收利用技术的现状

高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 学院:矿业工程学院 班级:矿加10 姓名:范明阳 学号:120103707026

高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 范明阳 (辽宁科技大学矿业工程学院) 摘要:介绍了目前国内外高炉渣处理、回收利用的现状,对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足,指出目前的高炉渣处理存在新水消耗大、炉渣物理热无法回收和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,提出了解决高炉渣处理和回收利用过程中渣粒化及热量回收问题的新方法,并展望了高炉渣综合利用的发展趋势. 关键词:高炉渣;处理;回收利用;发展趋势 Abstract:The current status of the recovery and utilization of blast furnace slag both at home and abroad a.re described,andthe advantages and the disadvantages of various treatment processes compared in the present discussion.It is indieated thatthe treatment method of blast furnace slag now in use has the shortcomings of large fresh water consumption,impossibility torecover the physical heat of the slag,and emission of contaminants SO2 and H2 S. Key words:blast furnace slag;treatment;recovery and utilization;developing trend 0 .前言 钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业.高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料,可作为生产水泥的原料.高炉渣的主要成分是氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅,属于硅酸盐质材料,其化学组成与天然矿石、硅酸盐水泥相似.在急冷处理的过程中,熔态炉渣中的绝大部分物质没能形成稳定的化合物晶体,以无定形体或玻璃体的状态将没能释放的热能转化为化学能储存起来,从而具有潜在的化学活性,是优良的水泥原料.据统计,我国冶金企业每年用于处理废弃炉渣资金高达上亿元,尤其是对于高炉渣的显热,国内还没有一家钢铁联合企业将

无害化处理标准流程 (3)

目录 1.无害工艺流程 (1) 1.1工艺流程图 (1) 1.2工艺说明 (1) 2.无害化处理标准及方法 (1) 2.1运送 (1) 2.2销毁 (1) 2.3操作方法 (2) 2.4有机肥行业标准 (3)

无害化处理流程及标准 1.无害工艺流程 1.1工艺流程图: 1.2工艺说明: 各分场病死猪集中输入至无害化处理厂,首先投入垫料生物发酵池中,调节水分并增添生物发酵剂。经过50~70℃高温、约30~60天左右发酵,病死猪肉体可完全腐解。其中液体进无害化厌氧发酵后,沼液深灌林地,骨质及皮质物投入焚烧炉集中焚烧,残留物林中深埋。 2.无害化处理标准及方法 2.1运送: 运送动物尸体和病害动物产品应采用密闭、不渗水的容器。装前卸后必须要消毒。 2.2销毁: ①确认为口蹄疫、猪水泡病、蓝耳病、猪瘟、非洲猪瘟、猪密螺旋体痢疾、猪囊尾蝴、急性猪丹毒、钩端螺旋体病(已黄染肉尸)、布鲁氏菌病,结核病以及其他严重危害人畜健康的病害动物及其产品; ②病死、毒死或不明死因动物的尸体; ③经检验对人畜有毒有害的、需销毁的病害动物和病害动物和病害动物产品; ④从动物体割除下来的病变部分; ⑤人工接种病原微生物或进行药物试验的病害动物和病害动物产品; ⑥国家规定的其他应该销毁的,动物和动物产品。

2.3操作方法: (1)焚毁:将病害动物尸体、病害动物产品投人焚烧炉或用其他方式烧毁碳化。 (2)掩埋:本法不适用于患有炭疽等芽袍杆菌类疫病。 具体掩埋要求如下: a)掩埋地应远离学校、公共场所、居民住宅区、村庄、动物饲养和屠宰场所、饮用 水源地、河流等地区; b)掩埋前应对需掩埋的病害动物尸体和病害动物产品实施焚烧处理; c)掩埋坑底铺2 cm厚生石灰; d)掩埋后需将掩埋土夯实.病害动物尸体和病害动物产品上层应距地表1.5m以上; e)焚烧后的病害动物尸体和病害动物产品表面,以及掩埋后的地表环境应使用有效 消毒药喷、洒消毒。 (3)堆沤发酵法: 具体堆沤发酵要求如下: a)堆沤前需将辅料(猪粪与谷糠或秸秆)混合物水分调节至60%左右,碳氮比(C/N)25:1—35:1,同时添加适量的生物发酵剂; b)堆沤前先在发酵仓内垫上50 cm左右已调节好的猪粪与谷糠混合物; c)垫好发酵底物的发酵仓内,可直接将死猪投入发酵仓内:大猪每层平均一只,小猪一层大约为40 cm左右,在铺好一层死猪后,可在死猪上再铺上50 cm猪粪与谷糠混合物,如此反复直到发酵仓堆满为止; d)堆沤发酵仓内大约需1—3个月,50—70℃高温发酵,可将死猪完全腐解,此过程中无需翻堆; e)待死猪完全腐解后,将发酵底物完全从发酵仓内转出,进行堆沤二次发酵15天左右之后,制作成精制有机肥; f)以上所有操作过程都必须穿戴相应防护服。 (4)无害化处理—消毒 适用对象为除销毁适用对象规定的动物疫病以外的其他疫病的染疫动物的生皮、原

高炉炉渣的有效利用途径探讨

第33卷第2期2011年4月 甘肃冶金 GANSU METALLURGY Vol.33No.2 Apr.,2011 文章编号:1672-4461(2011)02-0033-02 高炉炉渣的有效利用途径探讨 曹季林 (河南省工业学校,河南郑州450002) 摘要:本文介绍了目前国内外高炉炉渣先进处理工艺和资源化利用情况,指出高炉炉渣资源化利用发展方向和途径,对高炉炉渣的综合利用技术及经济效益进行了阐述,并提出了如何提高高炉炉渣利用效率的建议。 关键词:高炉炉渣;有效利用;水泥;热量;粒化 中图分类号:X757文献标识码:A Exploration of Effective Utilization of Blast Furnace Slag CAO Ji-lin (Henan Province Industrial School,Zhengzhou450002,China) Abstract:This paper introduces the advanced processing technology and the utilization of resources of Blast Furnace Slag at home and abroad at present,points out the prospect and ways of the utilization of resources of Blast Furnace Slag.Compre-hensive utilization technology and economic benefits are described,and how to improve the efficiency of Blast Furnace Slag is proposed. Key Words:blast furnace slag;effective utilization;cement;quantity of heat;granulation 1引言 高炉炉渣是在高炉冶炼过程中由矿石中的脉石、燃料中的灰分、熔剂和其他不能进入生铁中的物质形成的一种易熔混合物,是高炉的主要副产品之一。随着我国钢铁生产的迅速发展,所产生的固体废弃物总量也越来越多,其中高炉渣占到约50%。我国高炉渣量由于原燃料条件较差普遍偏大。根据各厂原燃料的不同,吨铁渣量大多在300 700kg 之间,2009年我国生铁产量超过5亿吨,因此我国高炉渣的年产量相当可观,如果不进行有效地利用,则会占用大量的土地资源,并且对环境造成污染。炉渣的主要成分是CaO、SiO2、Al2O3、MgO,另含少量FeO、MnO、CaS等,其中CaO和SiO 2 的总和在70%左右,Al2O3在15%左右。高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料,通过处理后可作为生产水泥的原料,可节约生产水泥的石灰石原料45%,节约能源50%,并减少二氧化碳排放量44%。由此可见,合理地利用好高炉渣具有很大的节能效果。 2高炉渣热能的回收利用 高炉炉渣出炉温度约为1500?左右,而目前常见的高炉水淬处理后的只能回收炉渣10%的热量,其余90%的热量只能白白浪费,这极大地增加了钢铁生产能耗。目前,在国内外对高炉渣进行干式粒化处理的研究已进入中试阶段,效果较好,其方式分为普通式和流化床式两类[1]。 ⑴普通式余热回收。该法是先将液态高炉渣倒入一倾斜的渣沟里,液渣在渣沟末端流出时与下部出来的高速空气流接触,渣温从1500?降到1000?并被粒化后进入热交换器,然后在热交换器内渣冷却到300?,热量得到回收。该法可以回收热量40% 45%。但相对流化床式还是偏低,且处理后渣粒度不均匀。 ⑵流化床式热回收。流化床是利用空气作为流化气体,在处理过程中,炉渣颗粒与流化气体接触充分,接触面积增大,所以热交换比较充分,渣热回收率大大提高。流化床式回收法有常规干式粒化法和熔融高炉渣粒化法两类,其中后者较为成熟,热量回收率可达70%。其核心设备是熔融高炉渣粒化设备,回收热过程是:①液态高炉渣粒从罩杯中甩出,通过与下部流化床上来的空气和水冷壁间的换热,完成回收约14%热量;②高炉渣进而打在容器内壁,与水冷壁进行热交换,完成回收约23%热量;③

35种废气处理工艺流程图要点

35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备,主要是运用不同工艺技术,通过回收或去除减少排放尾气的有害成分,达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理:

稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气,或用无臭空气稀释,降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制,恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性,使臭气成分直接与水接触,从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单,管理方便,设备运转费用低产生二次污染,需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低,应与其他技术联合使用,对硫醇,脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中,通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年,日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后,对不超过极限负荷量的恶臭成分,去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制,该法的应用还有一定局限。

多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料,填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层,与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触,并在多介质催化剂的催化作用下,恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广,尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气,对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小,投资低,运行成本低;管理方便,即开即用。缺点:耐冲击负荷,不易污染物浓度及温度变化影响,需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态,当外加电压达到气体的着火电压时,气体分子被击穿,产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高,但重粒子温度很低,整个体系呈现低温状态,所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用,使污染物分子在极短的时间内发生分解,并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。

(完整word版)生活垃圾焚烧炉渣性质及处置技术

1、生活垃圾焚烧炉渣性质 (1)炉渣的物理性能 生活垃圾焚烧炉渣是生活垃圾焚烧的副产物,包括炉排上残留的焚烧残渣和从炉排间掉落的颗粒物,呈黑褐色,原炉渣有刺激性气味,经过处理后气味减弱。未经处理的焚烧炉渣主要由灰渣、碎玻璃和砖块、陶瓷碎片、木屑,以及少量碎布条、塑料、金属制品等物质组成。碎玻璃、陶瓷碎片等主要来自于工程中的建筑垃圾,但只要其粒径大小不超过5mm,就不会影响炉渣多孔砖的整体性能。金属制品主要来自于人们的生活用品,如易拉罐、钉子、铁罐等,并且其中的单质铁会氧化,产生锈蚀,影响砖的性能。布条、塑料等物质是由于生活垃圾在焚烧过程中燃烧不够充分而未能去除。 炉渣中还含有极少量的有色金属,在公路基层应用过程中可能会由于和碱反应产生H2而破坏路面,大颗粒金属可能会损坏施工设备,对施工的危害较大,应尽可能地除去;炉渣中的可燃物含量较低,5mm以上颗粒中的可燃物含量在0.06~1.34%。可燃物的存在不利于资源化利用,如影响应用时路面的长期稳定性,影响无机结合料与炉渣的结合,而降低材料强度。因此,该将这些物质尽量去除。经过预处理的炉渣只含有少量的碎玻璃、砖块和陶瓷碎片,布条、塑料等有机物几乎全部去除。由于炉渣主要物理组分质地坚硬,因而作为集料使用时能保证一定的强度。 (2)炉渣的含水率、热灼减率、堆积密度、吸水率 由于水淬降温排渣作用,炉渣的含水率约为12.0%~18.9%,随着堆积时间、天气等因素上下波动;炉渣热灼减率反映垃圾的焚烧效果,一般较低,为1.57%~3.16%;炉渣堆积密度在1150kg/m3~1350kg/m3之间,吸水率为37%左右。说明炉渣是一种多孔的轻质材料,强度不高。 (3)炉渣的粒径分布 炉渣粒径分布较均匀,主要集中在2~50mm的范围内(占60.8%~7.68%),小于0.074mm的颗粒含量在0.06%~1.36%。基本符合道路建材中集料的级配要求。

炉渣利用技术炉渣利用工艺

炉渣利用技术炉渣利用工艺 1 用于流化床锅炉的链带式排渣控制冷却器 2 高炉水碎炉渣或其粒度调整物的防凝结剂及防凝结方法 3 高炉铁水渣铁分离装置 4 烟道灰、炉渣活化剂 5 高效利用工业炉熔渣显热的新一步法矿棉技术 6 一种电炉炼钢吹氧喷粉氧燃助熔及造泡沫渣工艺 7 钢包炉用脱氧造渣剂 8 用气、水反冲高炉水渣滤层的方法 9 旋风炉炉渣生产岩棉热衔接工艺及所采用的补热炉 10 用于液体炉渣脱铬和/或脱镍的方法 11 一种电渣炉控制系统 12 用锅炉废渣灰制水硬性凝固剂方法 13 粉煤灰炉渣砼小型空心砌块 14 炼钢电弧炉泡沫渣控制方法 15 危险废弃物及医疗垃圾处理用的溶渣焚烧炉及工艺方法 16 用于氧化处理炼钢厂炉渣的方法及所得到的LD渣 17 一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法 18 一种用镍熔炼炉渣和钢渣的混合渣炼铁的方法 19 型煤炉正块缓漏卸双向分离排渣器 20 转炉出钢用挡渣锥 21 一种冶金炉风口、渣口表面强化的方法 22 用含钛高炉渣制备光催化材料的方法 23 一种以炉渣为基料的合成材料及其生产工艺 24 轻质隔声炉渣混凝土建筑板材 25 炉渣冷却机 26 利用沸腾炉渣制造泡沫型隔热防水保温材料 27 利用电厂炉渣生产水泥的方法 28 粒化高炉矿渣水泥砂浆 29 防御液态排渣炉析铁熔蚀的金属陶瓷涂层 30 转炉溅渣护炉方法 31 造气炉渣运用煅烧石灰的方法 32 一种石灰质碳化煤球(棒)造气炉渣的新用途 33 直流电弧电渣加热钢包炉及其控制方法 34 一种利用石灰质碳化煤球造气炉渣生产的路面砖及其方法 35 用于沸腾炉的层燃式灰渣燃烬冷却床 36 用浓盐酸高温高压处理锅炉灰渣浸取其中三氧化二铝的综合利用方法 37 稀土精矿渣电弧炉冶炼稀土中间合金 38 稀土精矿球团(或块)矿热炉制备稀土精矿渣和含铌磷铁 39 低温干馏、炉渣再燃、刮板传动式锅炉 40 用喷粉方法处理熔渣生产高价值炉渣制品 41 促进粒状炉渣脱水用的混合剂和使用方法

1高炉配料计算

高炉炼铁主要经济技术指标 选定 (1) 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比,即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示: 有 V P η= v 式中: v η——高炉有效容积利用系数,t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量,t /d 有V ——高炉有效容积,m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标,有效容积利用系数愈大,高炉生产率愈高。 目前,一般大型高炉超过2.3,一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 (2) 焦比(K ) 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比,即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示: 式中 K ——高炉焦比,kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量,t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量,kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时,计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t (3) 煤比(Y ) 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . (4) 冶炼强度(I )和燃烧强度(i ) 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗

量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 (5) 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁,合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 (6) 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和,单位为 元/t 。 (7) 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1%。 (8) 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间,或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10~15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例(炉料结构):63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的,根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算,燃料的用量是预先确定的,是已知的量,配料计算的主要任务,就是计算在满足炉渣碱度要求条件下,冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算,各种原料的用量都是已知的,从整体上说不存在配料计算的问题,但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等,有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的,在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量,以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K

高炉渣的综合利用。

高炉渣的综合利用 摘要 高炉渣是高炉炼铁过程中排出的固体废弃物,随着弃置量增大,产生的问题也日趋严重。通过分析我国高炉渣的现状及特点,阐述了对其综合利用的重要意义,回顾了高炉渣综合利用的研究进展。系统地介绍了高炉渣在制备混凝土材料、矿渣砖、墙体材料和新型矿棉、微晶玻璃等材料的应用情况。阐述了二次资源综合利用的社会效益、经济效益和环境效益。从资源有效利用和产业化的角度,指出了未来高炉渣的技术开发与综合利用的发展方向。 关键词: 高炉渣;利用途径;综合利用;矿棉;微晶玻璃; 前言 高炉渣是冶金行业产生数量最多的一种副产品,其处理过程中不仅消耗大量的能源,同时也排出大量的有害物质。因此,开展高炉渣回收利用方面的研究十分必要。国内外的生产企业十分注重高炉渣再利用技术的研究,近年来从能源节约和资源综合利用来看,提高炉渣的利用率和再利用价值,寻求高炉渣资源化利用新途径和利用高炉渣开发高附加值产品已成为国内外研究的热点。积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。 本文阐述了高炉矿渣的分类及主要成分,本着综合利用的原则,详细介绍了各种高炉矿渣的综合利用途径及工艺。积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。

研究背景 我国工业发展长期以来侧重于资源密集型产业,由此造成的大量工业固体废弃物处理问题也随着经济发展而不断突出。工业废物数量庞大,种类繁多,成分复杂,不仅占用大量土地,而且污染环境经过日晒、风吹雨淋,造成二次污染[1]。工业固体废弃物资源的回收再利用产业,是国内外循环经济发展的一个重要链条,发达国家已将其视为继现有三大产业之后的又一个重要产业支柱,又称“第四产业”。根据西方发达国家的实践经经验,应用先进技术进行工业固体废弃物资源二次利用,不仅能够创造大量社会财富,而且可以间接促进资源综合利用技术的发展,因此又被称为“黄金产业”[2]。目前,我国固体废弃物综合利用产业蓬勃发展,已成为新世纪以来的“朝阳产业”[3],然而由于起步较晚,我国在此领域中的发展程度仍较发达国家仍有一定距离。 1. 高炉渣的生产现状 高炉渣是钢铁冶金工业生产中排放量最大的一种固体废弃物,其排放量与入炉矿石的品味及冶炼制度有直接关系。以目前我国钢铁冶金工艺水平,每冶炼1吨生铁,高炉渣产生量在300-350kg之间[4]。以我国年产生铁9亿吨计算,每年的高炉渣产生量高达3亿吨左右,在所有工业废渣排放量份额中所占比例接近1/3。我国高炉渣总体利用率较低,与发达国家相比仍有较大的差距。高炉渣化学成分由于所炼生铁种类及入炉炉料品位波动而存在一定变动。高炉渣所包含的不同氧化物的含量及种类直接影响着高炉渣的质量,并在一定程度上决定着高炉渣潜在活性的发挥[5]。我国主要类型高炉渣的化学组成如表1.1所示[6]。

35种废气处理工艺流程图

35种废气处理工艺流程图简介 废气处理设备,主要是运用不同工艺技术,通过回收或去除减少排放尾气的有害成分, 达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理: GAGGAGAGGAFFFFAFAF

稀释扩散法 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气,或用无臭空气稀释,降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制,恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性,使臭气成分直接与水接触,从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单,管理方便,设备运转费用低产生二次污染,需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低,应与其他技术联合使用,对硫醇,脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中,通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年,日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

泥经过驯化后,对不超过极限负荷量的恶臭成分,去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制,该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

原理:反应塔内装填特制的固态填料,填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层,与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触,并在多介质催化剂的催化作用下,恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广,尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气,对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小,投资低,运行成本低;管理方便,即开即用。缺点:耐冲击负荷,不易污染物浓度及温度变化影响,需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态,当外加电压达到气体的着火电压时,气体分子被击穿,产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高,但重粒子温度很低,整个体系呈现低温状态,所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用,使污染物分子在极短的时间内发生分解,并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

高炉工长常用公式

工长公式 1.透气性指数 透气性指数=风量/(风压-顶压) 2.压差 压差=风压-顶压 3.综负 综负=矿石批重/(焦批干基+焦丁干基+煤粉×1000/小时料批)+0.005+0.00001 4.理燃 理燃(迁钢)=1500+0.74×风温-1.6×煤粉×1000/(小时料批×批铁量)-7.6×鼓风湿度+40×(0.995×氧量+0.21×(风量-0.995×氧量)/(风量-0.21)) 理燃(1,3炉)=1530+0.763×风温+[4970×氧量/(1.088×60×风量)-3770×煤量/(1.088×60×风量)]

5.炉腹煤气 炉腹煤气=1.21×风量+氧量/30+鼓风湿度/1000×44.8/18×(风量+氧量/60)+煤粉×1000/60× 3.6/100×22.4/2 6.标准风速 标准风速=风量/(风口面积×60) 7.实际风速 实际风速=((标准风速×(风温+273)×1.033)/((1.033+风压)×(273+20)) 8.鼓风动能 鼓风动能=1.471×风量3/风口面积2×(风温+273)2/(风压×101325+101325)2×10-5×103/9.80665 9.二元碱度 二元碱度=CaO / (SiO2-矿批×含铁量×Si系数×2.14) 10.三元碱度 三元碱度=(CaO+MgO)/ (SiO2-矿批×含铁量×Si系数×2.14)

11.渣铁比 渣铁比=CaO×96000/Fe×CaO系数 12.硫负荷 硫负荷=S/Fe×960 13.批铁量 批铁量=Fe×0.995/0.95 14.炉渣碱度 R2=CaO/SiO2 R3=(CaO+MgO)/SiO2 R4=(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3) 15.冶炼周期 冶炼周期=风口中心线至料线炉容/(每批料体积×(1-0.12)16. 出铁流速

高炉渣处理技术的现状及发展趋势

高炉渣处理技术的现状及发展趋势 冯会玲,孙 宸,贾利军 (山东省冶金设计院股份有限公司,山东济南250101) 摘 要:阐述了当前国内外高炉渣处理技术使用现状,认为水淬法渣处理技术存在新水消耗大、炉渣显热利用率低 和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,提出开发高炉渣干式粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题,是高炉渣处理工艺的发展趋势。 关键词:高炉渣;干法粒化;水淬法中图分类号:X757 文献标识码:B 文章编号:1001-6988(2012)04-0016-03 Present Situation and Development Tendency of Blast Furnace Slag Treatment FENG Hui -ling,SUN Chen,JIA Li -jun (Shandong Province Metallurgical Engineering Co.,Ltd,Jinan 250101,China) Abstract :The current domestic and overseas situation of the blast furnace slag treatment technology is elaborated.The water quenching slag treatment technology is known as having problems such as the large consumption of the fresh water,the low utilization of sensible heat,and the pollutant emission of sulfur dioxide,hydrogen sulfide,et al.It is proposed that the blast furnace slag dry granulation technology is expected to solve the problems such as the slag granulation and the heat recovery at the same time.It is the development tendency of the blast furnace slag treatment graft. Key words :blast furnace slag;dry granulation;water quenching 收稿日期:2012-03-05 作者简介:冯会玲(1984—),女,助理工程师,主要从事冶金工程 设计工作. 高炉渣是高炉炼铁产生的主要废物,对它的处理和再利用是实现钢铁工业循环经济的重要途径之一。 国内外处理高炉渣基本采用水淬法和干渣法,后者因环境污染较严重、资源利用率低已很少使用,一般只是在事故处理时设置干渣坑或渣罐出渣[1]。随着科学技术的进步,近年来,高炉渣处理技术有了较大的发展,不少新技术的应用,使得高炉渣的利用进一步扩大。 1高炉渣处理工艺 按水渣的脱水方式,可以分为: (1)转鼓脱水法。经水淬和机械粒化后的水渣 流到转鼓脱水器进行脱水,前者为因巴法(INBA),后者为图拉法(TYNA ); (2)渣池过滤法。渣水混合物流入沉渣池,采用抓斗吊车抓渣,渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置,一般称为底滤法(OCP); (3)脱水槽法。水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水,也是通常所说的拉萨法(RASA); (4)提升脱水法。高炉熔渣渣流首先被机械破碎,进行水淬后,在池内用提升脱水实现渣水分离。提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机,前者通常称为搅笼法即明特法,后者称为“HK ”法。 1.1底滤法(OCP) 底滤法(OCP)工艺流程:高炉熔渣在冲制箱内由 多孔喷头喷出的高压水进行水淬,水淬渣流经粒化槽,然后进入沉渣池,沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。该法冲渣水的压力一般为 0.3~0.4MPa,渣水比为1∶10~1∶15,水渣含水率为 10%~15%,作业率100%,出铁场附近可不设干渣坑。 工业炉 Industrial Furnace 第34卷第4期2012年7月 Vol.34No.4Jul.2012 16

畜禽养殖无害化处理方案和工艺流程

畜禽养殖无害化处理设备 工艺原理:原料通过斗式提升至二次平台的高温熟化罐内,对设备进行加温加压,使物料充分搅拌,分解成粉状物料,此时的物料湿度约30%~35%,熟化完毕;熟化后的物料通过螺旋输送机进行新型预榨机内压榨脱脂;压榨后的渣饼成为有机肥,榨汁进一步处理变成生物制柴油。废气处理系统采用真空干燥冷却装置,对废气冷却成废水,节省资源,减少水浪费,残余气体再通过水式喷淋,达到零放标准。配置冷却塔,对其热水冷却,重复利用。 性能特点:该机组针对畜禽养殖场(病残动物尸体、内脏等)进行无害化处理,产生废气采用真空除臭法,将废气冷凝成水,二次废气经过喷淋,达到排放标准。 工艺流程说明: 原料输送线:运输车将原料至原料库,原料通过胶带输送机输送至破碎机喂料斗。 1.破碎处理线:物料输送至喂料斗,直接进入破碎机进行破碎处理;破碎物料颗粒度 20~30mm之间。设置喷雾消毒口和废气收集口。 2.化制处理线:破碎处理过的物料通过密闭输送机至化制机内,加温加压使骨头、皮毛等 分解成粉状物料,使物料层压力达到0.4mpa,温度≥140℃,均匀搅拌灭菌,保持压力30min;开启泄压门,排气泄压,当罐内压力显示为0时,开启废气冷凝装置,加速物料干燥;配置物料层温度仪,测定物料的温度;运行时间40min,开启出料口卸料,设置废气收集口。 3.干燥处理线:熟化物料从化制机内卸出,进入搅拌输送机;物料通过密闭输送机输送至 蒸汽干燥机内干燥,配置物料层温度仪和湿度仪,测定物料的温度和湿度;当物料水分≤12%时,开启出料口卸料。 4.压榨处理线:干燥后的物料通过密闭输送机输送至YZYX140型榨油机内,对物料压榨 脱脂处理;榨汁通过离心泵输送至沉淀罐;榨饼通过螺旋输送机输送至成品仓库。 5.成品成分含量固形物CP≤58%,水份≤12%,脂肪≤10%,用于有机肥发酵原料; 6.油脂分离线:压榨后的榨汁进入沉淀罐,榨汁通过板框过滤处理,提取后的油脂输送至 油脂储罐;残渣送入蒸汽干燥机内,与化制机内卸出物料混合搅拌,干燥处理。 7.油脂成分含量:≤1%,酸价≤3%,杂质≤1.5%-2%,用于化工用油及生物柴油的原料; 8.废气处理线:废气采用集中负压引流,进行间接冷凝处理,将废气冷凝成污水,剩余微 量废气通过药剂洗涤吸收处理,达到排放标准,配置冷却塔,对其热水冷却,循环利用。 9.废气排放达到国家?恶臭污染物排放标准(ɡB14554-93)中有关规定,硫化氢≤0.58kɡ/h, 二硫化碳≤2.7kɡ/h,臭气浓度≤6000; 10.污水处理线:冷凝后的污水,通过管道输送至收集池,进行污水处理,污水运行成本分 析:污水处理系统设计处理水量为10m3/d; 1)电费0.9元/m3 2)人工费:污水处理系统自动化程度高,系统运行按1人管理计算,则人工费为:2000元/月/人÷30÷86×1=0.78元/ m3 3)药剂费:废水处理系统每吨水需要药剂费0.4元; 每吨水运行费用:0.9+0.78+0.4=2.08元/m3 污水排放达到国家?污水综合排放标准?(ɡB8978-1996)中有关规定;PH6.9,悬浮物SS≤150mɡ/L,五日生化需氧量BOD5≤50mɡ/L,化学需氧量COD≤150mɡ/L,硫化物≤1.0mɡ/L,氨氮≤25mɡ/L。

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